Возможность внедрения на птицефабрике инновационной технологии получения энергии и тепла

- территориальная концентрация выработки биоотходов, удобная для размещения капитального комплекса по производству биогаза;

- постоянный во времени объем выработки, позволяющий строить долгосрочные прогнозы по производству электроэнергии и тепла, их сбыту;

- наличие экологически и коммерчески актуальной проблемы сбыта биоотходов данными предприятиями.

В качестве ресурсной базы для реализации проекта выбрана единственная крупная птицефабрика региона - ООО «ЛИСКо Бройлер». Выбор продиктован масштабностью и концентрированностью выработки биоотходов, наличием в непосредственной близости крупного предприятия - ОАО «Лискимонтажконструкция» (объединенного с ООО «ЛИСКо Бройлер» наличием единого собственника) - дополнительного потенциального потребителя электроэнергии в процессе производства биогаза и приведенными эффективными показателями выхода биогаза из биоотходов птицефабрики как таковой.

Сейчас на обоих предприятиях работают порядка 3,5 тыс. человек: 2,3 тыс. на "ЛИСКо Бройлере" и около 1,2 тыс. на заводе "Лискимонтажконструкция". "ЛИСКо Бройлер" является единственным крупным производителем куриного мяса в регионе. А "Лискимонтажконструкция" входит в число крупнейших налогоплательщиков в области. Объем реализации с двух предприятий - 8 млрд. руб. "ЛИСКо Бройлер" выпускает 65 тыс. тонн мяса птицы в год, это максимальные мощности производства. На предприятии строится дополнительная линия по убою родительского стада - 3 тыс. голов в час расширяются мощности инкубатора на 20 млн. яиц: до 80 млн. яиц.

Построен большой элеватор на 50 тыс. тонн зерна с двумя комбикормовыми заводами, где делают комбикорм для всего своего поголовья. Планируется расширение увеличения количества птичников, это позволит производить около 100 тыс. тонн мяса в год.

Масштаб выработки биоотходов предприятия рассчитан исходя из производственных мощностей данного предприятия, структурой производства (бройлеры, яйца и т.д.), типичными показателями выработки для схожих птицефабрик России. Объем производимых биоотходов ООО «ЛИСКо Бройлер» - ресурса для производства биогаза, представлен в табл. 2.

Таблица 2 - Объем генерируемых биоотходов ООО «ЛИСКо Бройлер»

Птичий помет	Среднее постоянное количество голов птицы	Объем производимых биоотходов в год (т./год)	Объем производимых биоотходов в год (приведенных к тыс. куб. м. биогаза)
Бройлеры на убой	11000000	85580	48180
Несушки	400000	3112	1752
Родительское стадо	600000	4668	2628
Продукты технической переработки птицы	-	1200	14400
Растительные отходы	-	незначительно	добавка
Итого	12000000	94560	66960

3.2 Обоснование выбора основного производственного оборудования для реализации проекта

Методом, наиболее отвечающим экологическим, техническим и экономическим требованиям, является анаэробное сбраживание. При этом получаются жидкие биоудобрения и биогаз, из которого генерируется электрическая и тепловая энергия. Из 1 м3 биогаза в когенерационной теплоэлектростанции вырабатывается 2,4 кВтч электроэнергии и 2,8 кВтч тепловой (при 60% метана в биогазе). Биогаз сжигается в теплоэлектростанции напрямую без обогащения. Для производства тепла биогаз специально не сжигается. Тепло берется от охлаждения двигателя. В основе этой технологии лежит микробиологическая деструкция органической части навоза/помета в анаэробных условия с последующим биосинтезом метана

Когенерационные системы, как правило, классифицируются по типу первичного двигателя, генератора, а также по типу потребляемого топлива. В зависимости от существующих требований роль первичного двигателя могут выполнять поршневой двигатель, паровая или газовая турбина. В будущем этот список может пополниться новыми технологиями (двигатель Стирлинга, микротурбины, топливные элементы). Электрогенераторы предназначены для преобразования механической энергии вращающегося вала двигателя в электроэнергию. Они могут быть синхронными или асинхронными. Синхронный генератор может работать в автономном режиме или параллельно с сетью. Асинхронный генератор может работать только параллельно с сетью. Если произошел обрыв или другие неполадки в сети, то асинхронный генератор прекращает свою работу. Поэтому для обеспечения гибкости применения распределенных когенерационных энергосистем чаще используются синхронные генераторы. Теплоутилизатор является основным компонентом любой когенерационной системы. Принцип его работы основан на использовании энергии отходящих горячих газов двигателя электрогенератора (турбины или поршневого двигателя).

Простейшая схема работы теплоутилизатора следующая: отходящие газы проходят через теплообменник, где производится передача тепловой энергии жидкому теплоносителю (вода, гликоль). После этого охлажденные отходящие газы выбрасываются в атмосферу, при этом их химический и количественный состав не меняется. В атмосферу уходит и существенная часть неиспользованной тепловой энергии, так как для эффективного теплообмена температура отходящих газов должна быть выше температуры теплоносителя (не менее чем на 30°С), отходящие газы не должны охлаждаться до температур, при которых начинается образование водяного конденсата в дымоходах, что препятствует нормальному выходу газов в атмосферу. Кроме того, отходящие газы не должны охлаждаться до температур, при которых начинается образование кислотного конденсата, что приводит к коррозии материалов (особенно это важно для топлива с повышенным содержанием сероводорода).

Извлечение дополнительной энергии (скрытой теплоты водяных паров, содержащихся в выхлопных газах) возможно только путем понижения температуры отходящих газов до уровня ниже 100°С, когда водяные пары переходят в жидкую форму, что пока невозможно. В качестве утилизатора тепла в когенерационной системе трудно использовать готовое типовое теплоэнергетическое оборудование. Теплоутилизатор, как правило, проектируется с учетом параметров и характеристик отходящего потока газов для каждой модели поршневого двигателя или турбогенератора и типа применяемого топлива. Многие производители двигателей имеют собственные наработки или используют продукцию своих партнеров в части утилизации тепла, что в большинстве случаев упрощает проектирование и выбор решения. Для повышения производительности тепловой части когенерационной системы утилизатор может дополняться экономайзером - теплообменником, обеспечивающим предварительный подогрев теплоносителя отходящими из теплоутилизатора газами до его подачи в основной теплообменник, где нагрев теплоносителя обеспечивается уже теплом отходящих газов двигателя.

Позитивным моментом, связанным с использованием экономайзера, является дополнительное снижение температуры отходящих из теплоутилизатора в атмосферу газов до уровня 120°С и ниже. [10]

Важнейшим преимуществом когенерационной системы является производство электроэнергии и тепла совместно, а не раздельно, вследствие чего увеличивается КПД всего процесса (рис. 7)

Рисунок 7 - Совместное производство тепла и электроэнергии в процессе когенерации.

Наиболее зарекомендовавшими в мире производителями оборудования по выбранной технологии являются компании Anlagen- und Apparatebau Luthe GmbH, Choren Industries GmbH, G+R Technology Group, HAASE Energietechnik AG & Co. KG, Petrotec AG, Zorg Biogas. Перечень и характеристика поставляемого и устанавливаемого ими оборудование эксклюзивно для каждого случая. Zorg Biogas - инжиниринговая компания со специализацией на строительстве биогазовых установок с собственными офисами в нескольких странах. Конструкторское и инженерное бюро Zorg Biogas выполняет полный комплекс работ по проектированию, строительству, поставке оборудования, наладке и эксплуатации биогазовых установок по всему миру. В качестве потенциального поставщика оборудования определена компания Zorg Biogas, данный вывод продиктован следующим:

- наличием большого практического опыта строительства промышленных (не опытных) биогазовых установок, в т. ч. в станах СНГ;

- положительные отзывы предприятий и хозяйств в процессе функционирования данных установок;

- членство компании в Немецкой Биогазовой Ассоциации, сертификация качества производимой компанией продукции.

Схема выпускаемой компанией биогазовой установки традиционна. Биогазовая станция представляет собой строительный объект, в котором доля оборудования составляет 70-80%. Конструкция модульная с диаметром 24 метра и высотой 6 метров. При увеличении мощности увеличивается количество реакторов. Биогазовая установка (рис. 8) состоит из следующих элементов:

- загрузчика твердого (жидкого) сырья (рисунок 9);

- емкости гомогенизации и насоса (рисунок 10)

- реактора (рисунок 11);

- мешалок (рисунок 12, 13);

- газгольдера (рисунок 14);

- теплопункта (рисунок 15);

- сепаратора (рисунок 16);

- приборов контроля (рисунок 17);

- КИПиА с визуализацией (рисунок 17);

- электростанции (рисунок 18);

- факельной установки (рисунок 19).



Рисунок 8 - Биогазовая установка в сборе

Рисунок 9 - Загрузчик

Рисунок 10 - Емкость для гомогенизации и насос



Рисунок 11 - Реактор

Рисунок 12 - Наклонная мешалка

Рисунок 13 - Мешалка погружная



Рисунок 14 - Газгольдер

Рисунок 15 - Теплоузел

Рисунок 16 - Сепаратор



Рисунок 17 - Блок автоматики

Рисунок 18 - Электростанция

Рисунок 19 - Факельная установка

В процессе производства биогаза, силос или другое твердое сырье подается непосредственно в биогазовый реактор шнековым загрузчиком. Бункер укомплектовывается двумя турбошнеками, которые имеют систему плавного пуска, благодаря чему происходит экономия электроэнергии и гарантируется надежная работа привода в течение 24 часов в день. Особо прочная конструкция из легированной стали со стойким к кислотному воздействию покрытием позволяет агрегатам работать при больших нагрузках. Использование специальных скребков с регулируемыми ножами увеличивает производительность. Привод с надежными планетарными редукторами гарантирует стабильность работы при максимальных нагрузках и вращающих моментах, а гидравлическое управление заслонкой обеспечивает очистку турбошнека и транспортера.

Из емкости гомогенизации и загрузчика твердых отходов биомасса поступает в реактор.

Биогазовый реактор состоит из панелей, выполненных из стали с высококачественным покрытием по технологии высокотемпературного спекания "elamel". Это покрытие является долговечным, стойким к химическим воздействиям, коррозии и ударо-прочным. Конструкция предусматривает быструю сборку и разборку. Преимущество биогазовых реакторов из стали с покрытием по сравнению с бетонными состоит в долговечности, отсутствии необходимости в опалубке, сокращении сроков, возможности круглогодичного строительства. Важным преимуществом металлического реактора по сравнению с ж.б. является то, что он легко демонтируется и признается банками лучшим залогом.

Наклонные мешалки разработаны специально для работы в агрессивных условиях внутри биогазового реактора. Винты изготовлены при помощи специального оборудования, которое обеспечивает миллиметровую точность в наклоне лопастей. Мешалка с электрическим приводом разработана для работы во взрывоопасной среде класса 1 и класса 2. Все детали мешалки, включая изоляционную мембрану для трубки привода, защищены от ультрафиолетового излучения. Винтовая мешалка монтируется с внешней стороны стены ферментатора. Мешалка поддерживается при помощи двух верхних реек либо опционально на реечной передаче, что позволяет устанавливать любой угол наклона. Карданный вал, винт, и пластина изготовлены из нержавеющей стали.

Погружные мешалки биогазовых станций с электрическим приводом сконструированы для работы во взрывоопасной и одновременно агрессивной среде. Мешалка устанавливается на мачту с помощью крепления двигателя для регулировки высоты устройства. Благодаря роликовым направляющим мешалка может плавно погружаться и подниматься без трения, даже если кабель тянется под небольшим углом. Мотор-редуктор изготовлен из чугуна с шаровидным графитом и сверху окрашен. Винт оцинкован, а крепление двигателя изготовлено из нержавеющей стали. Погружная мешалка выполнена в виде водонепроницаемого моноблока, приводящего в движение трехлопастной винт.

Внутри биогазового реактора поддерживается фиксированная для микроорганизмов температура. Температура в реакторе мезофильная около +37°С. Подогрев реактора ведется теплоносителем. Температура теплоносителя на входе в реактор +80°С. Температура носителя после реактора около +55°С. Система подогрева - это котлы, насосы, теплообменники, гребенки. Сеть трубок для подогрева находится внутри стенки реактора, либо на ее внутренней поверхности. Если биогазовая установка комплектуется когенерационной установкой, то теплоноситель от охлаждения генератора используется для подогрева реактора. Источниками теплоснабжения сооружений биогазовой установки могут быть газовые котлы, которые работают на биогазе, на природном газе и на смеси, а также электрические котлы.

Автоматизация управления и регулирования биогазовой установки реализована на базе промышленного контроллера фирмы Siemens CPU315-DP2 с использованием системы распределенной периферии Simatic ET200S и панели оператора OP277 Touch с сенсорным управлением совместно с датчиками и исполнительными механизмами. Обеспечивает автоматическое управление процессами биогазовой установки, защиту и регулирование технологических параметров. Взаимодействие между всеми узлами происходит по сетям PROFIBUS и MPI с использованием физического интерфейса RS-485. Управляющая программа создана с применением системы разработки Simatic Step7 и записана на флэш-карту памяти.

Автоматизация обеспечивает:

- контроль уровня с помощью гидростатических и аварийных электродных датчиков;

- контроль загрузки и выгрузки резервуаров с помощью весоизмерителя, расходомера, датчиков уровня, реле превышения давления субстрата;

- управление перемешиванием субстрата с помощью контроллера;

- контроль давления в системе обогрева с помощью клапана подпитки системы;

- контроль и управление температурой в ферментаторах;

- контроль качества биогаза на газоанализаторе;

- контроль давления биогаза датчиком давления газа, датчиком высоты купола, предохранительным клапаном;

- количество вырабатываемого биогаза с помощью расходомера биогаза.

Газгольдер - хранилище биогаза. Он герметично крепится сверху реактора. Система газгольдера имеет двухслойную конструкцию. Внешний купол-чехол из PVC со специальными добавками имеет стойкость к ультрафиолетовому излучению и атмосферным осадкам. Внутренняя мембрана, которая непосредственно контактирует с биогазом, выполнена из материала PELD. Внутренний купол натягивается под действием вырабатываемого биогаза. Между внешним и внутренним куполами закачивается воздух для создания давления на нижний купол, а также для придания формы внешнему. Давление биогаза внутри газгольдера составляет от 200 до 500 Па. Запас газгольдера на 2-3 часа хранения биогаза.

Мембраны рассчитываются и кроятся на станках с ЧПУ. Сварка осуществляется токами высокой частоты. Это дает существенные преимущества по качеству в сравнении с мембранами, которые изготавливаются вручную и склеиваются или свариваются тенами. Герметичность в узле крепления купола и газгольдера к стене ферментатора обеспечивает пневматический замок. Для безопасной работы газгольдера установлен предохранительный клапан избыточного давления. В комплект поставки газгольдера входят смотровые акриловые окна и патрубки для отвода биогаза.

Сепаратор предназначен для разделения переброженной массы на твердую и жидкую фракции и входит в базовую комплектацию установки получения биогаза. Детали сепаратора выполнены из коррозионно- и износостойкой стали. Смесь поступает произвольно или подается при помощи насоса через патрубок подачи смеси в загрузочную камеру. Из загрузочной камеры с помощью шнека переменного шага, выполненного из износостойкой стали, смесь подается в камеру сепарирования. Камера сепарирования представляет собой цилиндрическое сито, также выполненное из износостойкой стали. В камере сепарирования посредством отжима происходит разделение жидкой и твердой фракций. Жидкая фракция сливается через сливной парубок в накопительный резервуар. Твердая фракция через разгрузочное устройство покидает сепаратор и скапливается в накопительном контейнере.

Электростанция - главная деталь биогазовой станции, в ней больше всего подвижных частей. От этого агрегата напрямую зависит выручка и это то, на чем не стоит экономить.

Производство электрической и тепловой энергии в установках на базе двигателя внутреннего сгорания - наиболее распространенный способ извлечения выгоды от биогазовой станции. Электроэнергия может круглогодично использоваться как для собственных нужд, так и для подачи в сеть по нерегулируемому или зеленому тарифу.

Из 1 м³ биогаза вырабатывается одновременно 2,4 кВтч электрической +2,5 кВтч тепловой энергии.

Факельная установка предназначена для временного или периодического полного сжигания биогаза, вырабатываемого биогазовыми установками или полигонами ТБО при отсутствии возможности его полезного использования в качестве энергоносителя. Сжигающая система состоит из горелки и дополнительных узлов. Горелка сконструирована по принципу инжекционного сжигания и состоит из сопла, инжектора с системой контроля подачи воздуха, трубы защиты пламени, штуцера и системы управления горелкой. Система сжигания биогаза сделана из нержавеющей стали. Несущая конструкция держит горелку и вертикально установленный штуцер. Система управления горелки установлена в шкафу, который монтируется на несущей конструкции системы сжигания, и содержит все элементы для контроля и управления зажиганием и пламенем.

Представленная традиционная компоновка комплекса производства биогаза когенерационным способом: полностью соответствует экологическим требованиям российского законодательства; максимально автоматизирована и, за счет своей модульности (возможности добавки дополнительных реакторов), оптимальна для динамично растущего сырьевого потенциала реализации проекта (увеличения производственной мощности предприятия - сырьевой базы проекта).

4. Оценка финансово-экономической эффективности внедрения технологии

4.1 Общий объем необходимого финансирования проекта, подтвержденные источники финансирования, график финансирования проекта

Необходимый для реализации инвестиционного проекта объем финансирования составляет 240 млн. рублей.

В качестве источников инвестиций предполагается использовать собственные средства инициатора проекта - прибыль, полученную от осуществляемой деятельности.

Кроме того, рассматривается возможность получения государственной поддержки в виде субсидии на компенсацию инвестиционных затрат проекта. Привлечение заемных средств не планируется

Предполагается, что инвестиционная стадия проекта будет реализована в течение 1 года с момента начала финансирования.

График осуществления инвестиционных затрат представлен в табл. 3.

Таблица 3 - График осуществления инвестиционных затрат на строительство комплекса по генерации биогаза из биоотходов в тыс. рублей

Статья затрат	1кв.	2 кв.	3 кв.	4 кв.	Итого
Изготовление оборудования	60 000	70 000	30 000	20 000	180 000
Монтаж и поставка оборудования			24 000		24 000
Закупка дополнительного оборудования и КИП			7 200		7 200
Пусконаладочные расходы			12 000	12 000	24 000
Непредвиденные расходы	1 200	1 200	1 200	1 200	4 800
Итого	61 200	71 200	74 400	33 200	240 000

4.2 Планируемая выручка от реализации

Поскольку концепция реализации проекта предполагает сокращение расходов инициатора проекта на электро- и теплоэнергию, следовательно, положительный эффект будет представлять собой размер экономии последних в процессе хозяйственной деятельности. В таком случае величина экономии расходов в денежном выражении определяется как разница между рыночной стоимостью производимой энергией и затратами на эксплуатацию биогазовой установки.

Кроме того, к размеру положительного эффекта реализации проекта отнесена рыночная стоимость получаемых в процессе работы установки органических удобрений, которые могут быть, как использованы для нужд инициатора проекта, так и реализованы на сторону.

Таким образом, потенциальные доходы от эксплуатации установки сформированы на основании плана выработки энергии для использования объемов и рыночных цен на энергию.

Тариф на электроэнергию на 2013 г. принят на уровне среднерыночного для юридических лиц в размере 2,8 руб. за кВт (с НДС). Рост тарифа на 2014-2017 гг. заложен на уровне 6 % в год в соответствии с решением правления Федеральной службы по тарифам (согласно которому среднегодовой рост предельных уровней тарифов на электроэнергию составит 5,4-6,4%).

Тариф теплоэнергии на 2013 г. принят на уровне 2,6 руб. за кВт (с НДС). Рост тарифа на 2014-2017 гг. заложен на уровне 4,5 % в год (в соответствии с решением правления Федеральной службы по тарифам на тарифы на теплоэнергию, вырабатываемую в комбинированном режиме, закладывается рост на 4-6% в год).

Потенциальный доход от реализации удобрений рассчитан исходя из среднерыночной цены на высокоэффективные биоудобрения (сухие и гранулированные отходы) на уровне 350-500 руб. за тонну на 2013-2017 гг.

Исходя из вышесказанного сформирована плановая величина потенциального дохода от реализации (табл. 4).

Таблица 4 - Потенциальный доход от реализации проекта

Показатели	2013	2014	2015	2016	2017
Электроэнергия
Объем реализации, ГВтч.	40	80	121	161	161
Цена реализации, руб. за кВт*ч	2,8	3,0	3,1	3,3	3,5
Выручка от реализации, тыс. руб.	112 000	237 440	380 676	536 910	569 125
Теплоэнергия
Объем реализации, ГВтч.	50	94	141	187	187
Цена реализации, руб. за за кВт*ч	2,6	2,7	2,8	3,0	3,1
Выручка от реализации, тыс. руб.	130 000	255 398	400 336	554 835	579 803
Удобрения
Объем реализации, тонн	825	1 238	1 650	1 650	1 650
Цена реализации, тыс. руб. за т	400	424	449	476	505
Выручка от реализации, тыс. руб.	330	525	742	786	833
Итого	242 330	493 363	781 754	1 092 531	1 149 760

4.3 Планирование издержек проекта, маржинальный анализ затрат, расчет точки безубыточности

Прогноз эксплуатационных расходов проекта сформирован на основе плана выработки энергии и удобрений и планируемого уровня расхода ресурсов для эксплуатации установки.

Потребность в персонале для реализации проекта сформирована на основе данных функционирующих производств и разрабатываемых проектов.

Реализация проекта предполагает формирование штата работников из персонала организации, на территории которого будет размещено производство, (непроизводственный персонал - бухгалтер, водитель, охранник и т.д.) для работы по совместительству, а также привлеченного на постоянной основе производственного персонала, согласно плана

Расходы на оплату труда и страховые взносы спланированы в соответствии с предполагаемым уровнем оплаты труда на момент запуски установки - 2 год реализации проекта. Страховые взносы во внебюджетные фонды рассчитаны исходя из ставки 34 %. Затраты на оплату труда производственного персонала и на социальные нужды в течение срока реализации проекта представлены в табл. 4.3. Расходы на оплату труда непроизводственного персонала и на социальные нужды отражены по статье прочие расходы.

Таблица 4 - Затраты на оплату труда производственного персонала и отчисления на социальные нужды

Показатели	Ед. изм.	2013	2014	2015	2016	2017
Основной производственный персонал
Производственный персонал
- численность	чел.	6	6	6	6	6
- норма времени	час	1500	1800	2200	2200	2200
- тариф	руб./час	80	86	92	98	105
- расходы на заработную плату основного производственного персонала	руб.	720 000	924480	1209014	1293645	1384201
- отчисления на социальные нужды	руб.	244800	314323	411065	439839	470628
Административно-управленческий персонал
Аппарат управления
- численность	чел.	1	1	1	1	1
- расходы на заработную плату административно-управленческого персонала	руб.	324000	346680	370948	396914	424698
- отчисления на социальные нужды	руб.	110160	117871	126122	134951	144397
Непроизводственный персонал
- численность	чел.	3	3	3	3	3
- расходы на заработную плату административно-управленческого персонала	руб.	165000	171600	178464	185603	193027
- отчисления на социальные нужды	руб.	56100	58344	60678	63105	65629
Итого численность	чел.	10	10	10	10	10
Итого расходы на оплату труда	руб.	1209000	1442760	1758426	1876162	2001925
Итого отчисления на социальные нужды	руб.	411060	490538	597865	637895	680655

Амортизационные отчисления в течение реализации проекта рассчитаны линейным способом на основе первоначальной стоимости приобретаемого оборудования исходя из срока полезного использования 15 лет.

Совокупные расходы, связанные с эксплуатацией установки, на период реализации проекта представлены в табл. 5.

Таблица 5 - Валовые затраты проекта В тыс. рублей

Статья расходов	2013	2014	2015	2016	2017
Сырье и материалы	100	100	100	100	100
Зарплата основного производственного персонала	360	462	605	647	692
Отчисления на социальные нужды	245	314	411	440	471
Общепроизводственные расходы
Зарплата вспомогательного производственного персонала	360	462	605	647	692
Отчисления на социальные нужды	245	314	411	440	471
Топливо и энергия	0	0	0	0	0
Аренда оборудования	0	0	0	0	0
Итого общепроизводственных расходов	605	777	1016	1087	1163
Общехозяйственные расходы
Зарплата административно-управленческого персонала	324	347	371	397	425
Отчисления на социальные нужды	110	118	126	135	144
Арендная плата	0	0	0	0	0
Итого общехозяйственных расходов	434	465	497	532	569
Эксплуатационные расходы	1744	2118	2628	2805	2995
Амортизационные отчисления	7680	7680	7680	7680	7680
Налоги, относимые на себестоимость	0	0	0	0
Производственная себестоимость	9424	9798	10308	10485	10675
Прочие расходы	221	230	239	249	259
Зарплата непроизводственного персонала и отчисления на социальные нужды	221	230	239	249	259
Полная себестоимость	9645	10028	10547	10734	10933
в том числе
переменные	705	877	1116	1187	1263
постоянные	8940	9151	9432	9547	9670

Налоговое окружение проекта сформировано на основании федерального и регионального налогового законодательства.

Расчет налога на имущество основан на требованиях гл. 30 Налогового кодекса РФ "Налог на имущество организаций" и Закона Воронежской области "О налоге на имущество организаций" от 27.11.2003 № 62-ОЗ. Ставка налога на имущество организаций установлена в размере 2,2 % от налоговой базы.

Расчет налога на прибыль организаций произведен исходя из ставки налога, подлежащего к зачислению в федеральный бюджет - 2 %, в областной бюджет в размере 18 %.

Планируемая величина налоговых поступлений в бюджеты всех уровней представлена в табл. 6

Таблица 6 - Налоговые поступления от реализации проекта в бюджеты В тыс. руб.

Налоги и взносы	2013 г.	2014 г.	2015 г.	2016 г.	2017 г.
Федеральный бюджет	3897	8154	13043	18313	19286
Налог на прибыль организаций	3866	8116	12997	18264	19234
Налог на доходы физических лиц	31	38	46	49	52
Региональный бюджет	37351	75458	119247	166492	175059
Налог на прибыль организаций	34791	73046	116975	164378	173103
Налог на доходы физических лиц	110	131	160	171	182
Налог на имущество организаций	2450	2281	2112	1943	1774
Местный бюджет	16	19	23	24	26
Налог на доходы физических лиц	16	19	23	24	26
Итого налоговые отчисления	41264	83631	132312	184829	194371
Страховые взносы во внебюджетные фонды	411	491	598	638	681
Итого отчисления в бюджет и внебюджетные фонды	41675	84121	132910	185467	195051

Маржинальный анализ затрат и определение точки безубыточности реализации проекта представлен в табл. 7.

Таблица 7 - Маржинальный анализ и расчет точки безубыточности проекта

Год	2013	2014	2015	2016	2017
Коэффициент переменных затрат	0,003	0,002	0,002	0,001	0,001
Коэффициент маржинальных поступлений	0,997	0,998	0,998	0,999	0,999
Маржинальный доход	204660	417228	661387	924687	973110
Точка безубыточности в денежном выражении, тыс. руб.	9 000	9 190	9 459	9 561	9 674
Точка безубыточности в натуральном выражении, ГВт	3,35	3,24	3,17	3,05	2,93
Запас финансовой прочности, %	96,3	98,1	98,8	99,1	99,2

Для обеспечения безубыточной деятельности в рамках проекта объем потребления энергии при выходе на полную производственную мощность должен составлять не менее 9561 тыс. руб. При этом объем выработки энергии не должен быть ниже 2,97 ГВт/час. Таким образом, запас финансовой прочности проекта при выходе на полную производственную мощность составит 99,1 %.

4.4 Прогноз финансовых результатов проекта

Финансовые результаты деятельности в рамках проекта рассчитаны на основании потенциальных доходов, эксплуатационных расходов проекта и платежей в бюджет (табл. 8.)

Таблица 8 - План доходов и расходов проекта от текущей деятельности В тыс. рублей

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г.	2016 г.	2017 г.
1. Общая выручка от реализации продукции	242 330	493 363	781 754	1 092 531	1 149 760
Выручка от реализации продукции	242 330	493 363	781 754	1 092 531	1 149 760
Прочие доходы
2. НДС, акцизы, экспортные пошлины	36 966	75 259	119 251	166 657	175 387
3. Выручка от реализации продукции за вычетом НДС	205 364	418 104	662 503	925 874	974 373
4. Общие расходы на производство, в т.ч.	9 645	10 028	10 547	10 734	10 933
в т.ч. НДС, акцизы, экспортные пошлины, уплачиваемые из затрат на материалы, топливо, энергию	15	15	15	15	15
4.1. Переменные затраты	705	877	1 116	1 187	1 263
4.2. Постоянные затраты	8 940	9 151	9 432	9 547	9 670
5. Финансовый результат (прибыль) от операционной деятельности	195 735	408 092	651 971	915 155	963 455
6. Налог на имущество организаций, всего	2 450	2 281	2 112	1 943	1 774
7. Выплата процентов за кредиты	0	0	0	0	0
8. Налогооблагаемая прибыль	193 285	405 811	649 859	913 212	961 681
9. Налог на прибыль	38 657	81 162	129 972	182 642	192 336
10. Чистая прибыль (убыток)	154 628	324 649	519 887	730 570	769 345
11. Погашение основного долга по кредиту	0	0	0	0	0
12. Чистая прибыль после всех выплат	154 628	324 649	519 887	730 570	769 345
13. Остаток средств на счете	163 568	333 800	529 319	740 117	779 015

4.5 Прогноз денежных потоков проекта и баланса проекта

В качестве горизонта прогнозирования для формирования финансовой модели проекта выбран период 6 лет с начала реализации, на котором проект выходит на устойчивые показатели самоокупаемости, а специфика российской бизнес-среды допускает относительно надежное прогнозирование основных ценовых и объемных показателей.

План финансовых потоков проекта, сформированный в соответствии с планом-графиком освоения инвестиций, представлен в табл. 9.

Таблица 9 - Прогноз денежных потоков проекта В тыс. рублей

Показатели	Значение
	2012 г.	2013 г.	2014 г.	2015 г.	2016 г.	2017 г.
Текущая деятельность
1. Денежные поступления, всего	0	242330	493363	781754	1092531	1149760
в том числе:
а) поступления от продажи продукции	0	242330	493363	781754	1092531	1149760
б) прочие доходы от производственной деятельности	0	0	0	0	0	0
2. Денежные выплаты, всего	0	50752	93471	142631	195319	205044
в том числе:
а) расходы на производство и реализацию продукции (услуг), в том числе:	0	9645	10028	10547	10734	10933
б) платежи в бюджеты, всего	0	41107	83443	132084	184585	194110
Итого денежный поток от текущей деятельности	0	191578	399892	639122	897212	944717
Инвестиционная деятельность
4. Поступление средств, всего
в том числе:
а) денежные средства организации-заявителя на начало реализации проекта	0	0	0	0	0	0
б) продажа основных средств	0	0	0	0	0	0
в) продажа финансовых активов (паи, ценные бумаги других эмитентов)
5. Выплаты, всего	240000	0	0	0	0	0
в том числе:
Изготовление оборудования	180000	0	0	0	0	0
Монтаж и поставка оборудования	24000	0	0	0	0	0
Закупка дополнительного оборудования и КИП	7200	0	0	0	0	0
Пусконаладочные расходы	24000	0	0	0	0	0
Непредвиденные расходы	4800	0	0	0	0	0
6. Итого денежный поток от инвестиционной деятельности	-240000	0	0	0	0	0
7. Сальдо потока от текущей и инвестиционной деятельности	-240000	191578	399892	639122	897212	944717
Финансовая деятельность
8. Поступление средств, всего	240000	0	0	0	0	0
в том числе:
а) капитал и резервы	240000	0	0	0	0	0
б) кредиты коммерческих банков	0	0	0	0	0	0
в) государственная поддержка	0	0	0	0	0	0
9. Выплата средств, всего	0	0	0	0	0	0
в том числе:
а) уплата процентов по кредитам коммерческих банков	0	0	0	0	0	0
б) погашение основного долга по кредитам коммерческих банков	0	0	0	0	0	0
в) размещение средств на депозитах	0	0	0	0	0	0
г) выплата дивидендов	0	0	0	0	0	0
Итого денежный поток от финансовой деятельности	240000	0	0	0	0	0
Совокупный денежный поток	0	191578	399892	639122	897212	944717
Итого нарастающим итогом	0	191578	591470	1230593	2127805	3072521

4.6 Оценка рисков проекта, обоснование поправки на риск при расчете ставки дисконтирования

При реализации проекта всегда существует некоторая вероятность того, что реальный доход будет отличаться от прогнозируемого, т. е. существуют инвестиционные риски.

Общий инвестиционный риск является суммой: систематического (не диверсифицируемого) и несистематического (подлежащего диверсификации) рисков.

Систематический риск возникает из-за внешних событий (война, инфляция, стагнация и т.д.), его действие не ограничивается рамками одного проекта и его не возможно устранить путем диверсификации. По поводу этого риска можно только отметить, что он составляет от 25 до 50 % по любым инвестиционным проектам.

Несистематический риск (риск, который можно устранить или сократить посредством диверсификации), связанный с реализацией предлагаемого проекта, можно поделить на следующие основные группы:

- Риск несоблюдения расчетных сроков реализации проекта;

- Риск, связанный со степенью доступности сырья;

- Технологический риск;

- Риск отсутствия или падения спроса;

- Риск неплатежей;

- Экологический риск;

- Политический риск.

Перечень потенциальных рисков реализации проекта и индивидуальная качественная оценка наиболее значимых рисков приведена в табл. 10.

Таблица 10 - Перечень рисков по проекту

Вид риска	Характеристика риска для данного проекта
Риск несоблюдения расчетных сроков реализации проекта	Данный риск сводится до минимальных размеров в следствии: * Детальных предпроектных проработок по каждому разделу инвестиционной программы; * Предварительных договоренностей с предприятиями, участвующими в изготовлении и поставки оборудования и реализации проекта; * Штат дирекции проекта укомплектован специалистами требуемой квалификации.
Риск, связанный со степенью доступности сырья	Этот вид риска можно считать незначительным в связи с тем, что: * животноводческие комплексы-производители сырья (навоза, помета); заинтересованы в поставках сырья и с тем участвуют в реализации проекта; * навоз (помет) является бросовым продуктом, утилизация которого в России является серьезной и дорогостоящей проблемой.
Технологический риск	При инвестировании средств в основные фонды любой отрасли возникает неопределенность, вызванная характером используемого технологического процесса. Однако в рамках данного проекта технологический риск можно считать незначительным по причинам: * Технология и оборудование процесса отличается простотой и надежностью, что подтверждается успешной работой опытного комплекта. * Технология и обслуживание оборудования не требует квалификации, и обеспечиваются соблюдением параметров режима, подробно изложенных в технологической инструкции.
Риск отсутствия или падения спроса на биогаз, биоудобрения и электроэнергию	Этим видом риска можно пренебречь, т.к. планируемые виды новой продукции (биогаз, биоудобрения и электроэнергия) при реализации данного продукта в стране практически не используются и являются эксклюзивными. Емкость рынка для этих продуктов практически не исчерпаем. Отсутствие такого рынка подтверждает и растущий спрос на натуральные экологически безопасные продукты на рынке, а также потребность в восстановлении плодородия почвы, используемой в хозяйственном обороте.
Риск неплатежей	В условиях предоставления кредита на приобретение оборудования и технологий под заказ имущества, величина такого рынка нулевая.
Экологический риск	Предлагаемые авторами проекта оборудование и технология по переработке органических веществ в биогаз и биоудобрения по своей сути является инструментом для сокращения или полной ликвидации экологического ущерба от функционирования животноводческих предприятий и восстановления экологического баланса в земледелии. В связи с незначительными величинами составляющих рассмотренных рисков, величина интеграционного риска в реализации предлагаемого проекта составит не более 3-5 %. Такая величина рисков является гарантией успешной реализации проекта.
Риск повышения цен на энергоносители	В связи с тем, что оборудование отличается небольшим энергопотреблением, даже существенное удорожание электроэнергии, ГСМ не приведет к возрастанию себестоимости получаемых продуктов, т. к. в основе обслуживания рабочего процесса заложено использование (на 80 %) ручного неквалифицированного труда.
Политический риск	На данный момент административных барьеров не существует.

Обоснование ставки дисконтирования

1. Оценка требуемой доходности проекта за соответствующий риск (модель оценки финансовых проектов)

Модель ценообразования финансовых активов (capital asset pricing model - capm) позволяет рассчитать требуемую доходность инвестиционного проекта за соответствующих риск. В модели capm требуемая доходность является функцией систематического риска, доходности рыночного портфеля и безрисковой ставки доходности. Систематический риск проекта измеряется с помощью бета-коэффициентов, формально определяемых как отношение ковариации доходностей данного финансового актива и рыночного портфеля к дисперсии доходности рыночного портфеля. Требуемая доходность проекта определяется по формуле:

(1)

где r_i - требуемая доходность i-того финансового актива;

r_f - безрисковая ставка;

r_M - доходность рыночного портфеля;

_i - бета-коэффициент i-того инвестиционного проекта;

Бета-коэффициент рассчитывается по формуле:

, (2)

где cov i,m - ковариация доходности i-того финансового актива и рыночного портфеля;

?_M - стандартное отклонение рыночного портфеля.

Если >0, то инвестиция имеет риск выше среднерыночного, при <0 - ниже среднерыночного, если =0, то риск совпадает с риском рыночного портфеля.

Коэффициент измеряет систематический риск для инвестиций, финансируемых полностью за счет собственных средств. Для оценки проекта, предусматривающего использование заемных средств, применяется бета-коэффициент, скорректированный на финансовый рычаг, который рассчитывается следующим образом:

, (3)

где * - бета скорректированная на финансовый рычаг;

- бета при отсутствии финансового рычага;

D/E - соотношение заемного капитала и собственного;

t - ставка налога на прибыль.

По причине значительной сложности проведения точных расчетов бета коэффициентов, в данной работе использован один из приближенных методов установления , базирующийся на экспертных методах оценки. Показатель рассчитывается исходя из значений основных рисков, которые могут быть связаны с реализацией проектов на уровне предприятия и экономики в целом.

Поскольку социально-политический риск включает в себя целый ряд рисков, производится его балльная оценка. Эксперты дают приведенным факторам оценку в интервале от 0 до 1 в зависимости от вероятности их проявления.

В табл. 11 приведены оценки, данные экспертами каждому из выделенных факторов риска, соответствующие количеству экспертов, давших соответствующую оценку.

Таблица 11- Расчет -коэффициента методом экспертной оценки

Фактор риска	Всего	Степень риска
		Низкая	Средняя	Высокая
		Класс риска
		1.1	1.2	1.3	2.1	2.2	2.3	3.1	3.2	3.3
Соответствующее значение ?		0	0,25	0,5	0,75	1	1,25	1,5	1,75	2
Риск отсутствия или падения спроса на биогаз, биоудобрения и электроэнергию		1	1	3	-	-	-	-	-	-
Риск неплатежей			3	1	1	-	-	-	-	-
Риск несоблюдения расчетных сроков реализации проекта		2	2	1	-	-	-	-	-	-
Риск повышения цен на энергоносители		-	-	3	2	-	-	-	-	-
Риск, связанный со степенью доступности сырья		1	1	3	-	-	-	-	-	-
Технологический риск		-	1	1	3	-	-	-	-	-
Экологический риск		-	-	1	3	1	-	-	-	-
Итого число наблюдений	35	4	8	13	9	1	0	0	0	0
Расчет средневзвешенного ?	16,25	0	2,0	6,5	6,75	1	0	0	0	0

В соответствии с данными табл. 11:

? =16,25/35 = 0,4642

По основаниям, приведенным в пункте обоснования ставки дисконта, в качестве безрисковой доходности инвестиций в РФ использована доходность государственных ценных бумаг (облигаций в свободной конвертируемой валюте), - 8,29%. Среднерыночный уровень доходности, скорректированный на инфляцию, составит 13,99%. На основе этих данных произведен расчет требуемой нормы доходности проекта за соответствующий риск для условий:

= 8,29 + (13,99 - 8,29) * 0,4642 = 10,94 %.

Т.е. при осуществлении данного проекта инвесторы оценив риск, связанный с проектом, согласились бы вложить в него свои средства не менее, чем под 10,94 % годовых без учета инфляции.

2. Оценка риска по методу, предлагаемому в Постановлении Правительства РФ № 1470 от 22.11.1997 г.

В приложение 1 к Положению об оценке эффективности инвестиционных проектов при размещении на конкурсной основе централизованных инвестиционных ресурсов Бюджета развития Российской Федерации расчет ставки дисконта осуществляется по следующей методике:

Коэффициент дисконтирования (di) без учета риска проекта i определяется как отношение ставки рефинансирования (r), установленной Центральным Банком Российской Федерации, и объявленного Правительством Российской Федерации на текущий год темпа инфляции (i)

(4)

где di - коэффициент дисконтирования без учета риска проекта i;

r - ставка рефинансирования;

i - темп инфляции.

Действующая с 03.05.2011 г. ставка рефинансирования равна 8,25% (Указание Банка России от 29.04.2011 № 2618-У "О размере ставки рефинансирования Банка России").

Прогноз темпа инфляции на 2012 год составляет 6,5 %.

Таким образом, коэффициент дисконтирования без учета риска проекта составит:

1+ d_i = (1 +0,0825) / (1 + 0,065) = 1,0164 или 1,64 %.

Поправку на риск проекта определим исходя из классификации рисков (табл. 12).

Таблица 12 - Ранжирование рисков

Величина риска	Пример цели проекта	Р, %
Низкий	вложения при интенсификации производства на базе освоенной техники	3-5
Средний	увеличение объема продаж существующей продукции	8-10
Высокий	производство и продвижение на рынок нового продукта	13-15
Очень высокий	вложения в исследования и инновации	18-20

Величина риска оценивается как низкая, что продиктовано экспертной оценкой рисков. Поправка на риск составит P = 12 %.

Средневзвешенный коэффициент дисконтирования с учетом рисков вложения в данный проект составляет: D = 12,64 %.

3. Определение премии за риск и ставки дисконтирования

Премия за риск, используемая при определении ставки дисконта, определена двумя методами: по методу, предлагаемому в Постановлении Правительства РФ №1470 от 22.11.97 г. и с использованием модели оценки финансовых активов (carm). В качестве безрисковой доходности инвестиций в РФ использована доходность государственных ценных бумаг (облигаций в свободной конвертируемой валюте), - 8,29% и ставки рефинансирования ЦБ РФ, скорректированной на индекс инфляции, заложенный в бюджете РФ на 2012 год. В результате средняя ставка дисконтирования проекта принята в размере 12%, без учета инфляции.

4.7 Оценка показателей коммерческой эффективности проекта

Ставка дисконтирования для расчета динамических (дисконтных) критериев эффективности реализации проекта принята на уровне 12 %.

Коммерческая эффективность проекта, характеризующую его инвестиционную привлекательность, оценена на основе денежных потоков по операционной, инвестиционной и финансовой деятельности.

В качестве основных показателей оценки коммерческой эффективности инвестиционного проекта рассчитаны следующие показатели:

- чистая текущая стоимость проекта;

- внутренняя норма рентабельности;

- модифицированная внутренняя норма рентабельности;

- индекс прибыльности проекта;

- срок окупаемости;

- дисконтированный срок окупаемости.

Необходимые для оценки коммерческой эффективности проекта показатели рассчитаны в табл. 13.

Таблица 13 - Расчет показателей эффективности реализации проекта

Период	Денежные потоки, тыс. руб.	Коэффициент дисконтирования	Текущий денежный поток, тыс. руб.
0	-240 000	1,0000	-240 000
1	191 555	0,8929	171 052
2	399 876	0,7972	318 792
3	639 114	0,7118	454 915
4	897 211	0,6355	570 194
5	944 724	0,5674	536 058
NPV	1 811 010
IRR	137,0%
MIRR	76%
Срок окупаемости	1,121
Дисконтированный срок окупаемости	1,216
PI	8,5

4.8 Оценка чувствительности проекта

Для объективной оценки рисков, на основе рассчитанных денежных потоков, проведен анализ чувствительности рисков по проекту.

Целью анализа чувствительности явился сравнительный анализ влияния различных факторов инвестиционного проекта на ключевой показатель эффективности проекта - чистую текущую стоимость.

К основным рискам проекта относятся риски снижения объема переработки сырья и снижение объема инвестиций. При этом проект является наиболее чувствительным к объему инвестиций.

Таким образом, анализ чувствительности показателей коммерческой эффективности проекта к внешним параметрам проекта показал, что проект устойчив к изменениям внешних параметров в пределах +10% всех параметров. Наиболее критичным является параметр - инвестиции. При снижении инвестиций лишь на 20% NPV снижается на 40 %. При росте инвестиций реализации лишь на 10% NPV возрастает в 2 раза.

По результатам анализа чувствительности можно сделать вывод, что проект будет являться экономически эффективным для реализации даже при снижении объема инвестиций.

биогаз отходы птицефабрика

5. Безопасность и экологичность

5.1 Анализ и оценка факторов профессиональных рисков на проектируемом объекте

5.1.1 Анализ рисков

Так как на данном теплоэнергетическом проектируемом объекте используются теплоэнергетические установки, то на организм человека воздействуют ряд специфических данной области неблагоприятных факторов, таких как:

1) избыточное давление;

2) повышенный уровень пожаро- и взрывоопасности;

3) повышенная температура.

5.1.2 Избыточное давление

На самом предприятии имеются сосуды, работающие под давлением. Для обеспечения безопасных условий эксплуатации, они снабжены приборами для измерения давления и температуры.

На маховике запорной арматуры указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры

Газовые трубопроводы имеют на подводящей линии обратный отсечной клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда.

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями снабжены манометрами прямого действия. Манометр установлен на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

Биореакторы снабжены предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения, а так же указателями уровня жидкости. На каждом указателе уровня жидкости отмечены допустимые верхний и нижний уровни.

5.1.3 Повышенный уровень пожаро- и взрывоопасности

Так как когерентная установка работает на биогазе, то существует угроза взрыва. Поэтому, проектирование осуществлено в соответствии с Правилами безопасности в газовом хозяйстве ПБ 12-368-00. На подводящих газопроводах предусмотрены электромагнитные клапана, сблокированные с сигнализаторами загазованности. При заполнении газом газопроводы должны продуваться им через сбросные свечи до вытеснения всего воздуха, а при освобождении от газа должны продуваться воздухом до вытеснения всего газа. Эти требования обусловлены тем, что при объемной концентрации биогаза в воздухе 0,06 - 0,12 (6-12%) образуется взрывоопасная смесь. Из сбросных свечей газ выбрасывается в тех местах, где он не может попасть в здания и где исключена возможность его воспламенения от какого-либо источника огня. На газопроводах устанавливается только стальная арматура .

На биогазовом заводе устанавливаются молниеотводы, для исключения возможности удара молнии в элементы установки (газгольдер, ферментаторы), что может привести к возникновению пожара.

5.1.4 Повышенная температура

В помещении с когерентной установкой имеются поверхности, имеющие высокую температуру (водопроводы, паропроводы, дымоходы). Все участки элементов, доступные для обслуживающего персонала, покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 45 °С, при температуре окружающей среды не более 25 °С. Персонал в свою очередь обязан перед приемом смены привести в порядок спецодежду. Рукава и полы спецодежды следует застегнуть на все пуговицы, волосы убрать под каску. Запрещается засучивать рукава спецодежды во избежание получения ожогов.

5.2 Меры по защите рабочего места и предупреждения профессиональных рисков

Правила техники безопасности для биогазовых установок дают обширное и детальное описание техники безопасности при обращении с отдельными строительными элементами, комплектации технических помещений по сжиганию газа и размещению генератора, приему выполненных работ, эксплуатации и отключению установки, организации зон повышенной опасности (взрывоопасных участков), предотвращению несчастных случаев, получению разрешения на строительство и строительному законодательству.

К этому добавляются требования по охране труда, поскольку на установках работает отдельный персонал. Работодатель должен предоставить документ со взрывоопасными зонами, по которому можно было бы определить:

- Где могут образовываться взрывоопасные газовые смеси и насколько велика их опасность

- Какие меры предпринимаются для уменьшения этой опасности

- Схематическое изображение взрывоопасных зон (рис. 20).

Рисунок 20 - Пример расположения взрывоопасных зон.

Стандартные требования по технике безопасности:

- Надежное основание, хорошая доступность и достаточная устойчивость наземных частей установки.

- Избегать разницы в потенциале путем соединения всех электропроводящих компонентов установки через выравнивающую электропроводку и общее заземление.

- Теплоизоляция бродильных резервуаров должна как минимум быть на уровне средней воспламеняемости (В2), в радиусе 1 м вокруг отверстия вытекания биогаза она должна быть из тяжеловоспламеняемых материалов (В1).

- Для электроприборов внутри бродильного резервуара необходимо использовать защищающий от взрыва материал.

- Газгольдеры должны согласно требованиям быть непроницаемыми, устойчивыми к воздействию давления, ультрафиолета, температуры. Неустойчивые в форме пленочные накопители должны быть защищены защитной пленкой от неблагоприятных погодных условий. Если рабочее давление превышает 100 мбар, то в силу вступают нормы по работе с резервуарами под давлением.

- Вокруг газовых накопителей и бродильных резервуаров необходимо предусмотреть защитные зоны, с действующим запретом разжигания огня, курения и искрения. На это должны указывать желтые таблички с черным шрифтом. Размеры защитной зоны колеблются между 1,5 и 20 м, в зависимости от объема накапливаемого газа, типа строения резервуара и использованных строительных материалов.

- Защитные дистанции ориентируются на безопасность при взрыве:

Зона 0 принадлежит к такой, в которой постоянно существует опасность взрыва (при нормальном рабочем режиме обычно не возникает на биогазовых установках).

Зона 1 охватывает территорию, на которой время от времени возникает взрывоопасная среда из разных газов (напр. вокруг горловины продувочного трубопровода, газовых факелов).

Зона 2 охватывает территорию, на которой не может образоваться взрывоопасная среда из газов.

Взрывоопасные зоны (Зоны 1 и 2) необходимо документировать на плане взрывоопасных зон. Этот план необходимо подавать вместе с документами планирования строительства в органы, выдающие разрешения.