Строительство предприятия СЖБ

Вентиляционная система состоит из вытяжного патрубка, шибера, вентилятора и дымовой трубы. Эта система может быть единой для нескольких камер, для чего и в этом случае устраивается общий коллектор. Система вентиляции предназначена для создания в камере тепловой обработки разрежения 5--15 Па и удаления избыточного количества теплоносителя, образующегося вследствие сжигания газа в горелке.

После загрузки изделий камера закрывается, включают вентиляторы вентиляционной и рециркуляционной систем.

За счет энергии воздуха, обтекающего эжектор, в эжекторе и теплогенераторе создается разрежение.

В зависимости от положения заслонки изменяется количество рециркулянта (воздуха), проходящего через теплогенератор. Это позволяет с помощью заслонки регулировать разрежение в теплогенераторе, обеспечивая условия для устойчивой работы инжекционной горелки.

Ручным запальником разжигают горелку. Продукты сгорания, выходящие из туннеля горелки, смешиваются в теплогенераторе с рециркулянтом (в начальный момент -- воздухом), вследствие чего температура в теплогенераторе снижается до 500--700° С. С такой температурой газы из теплогенератора отсасываются эжектором. После повторногосмешения на выходе из эжектора с основным потоком рециркулянта от вентилятора газы поступают в камеру тепловой обработки. При этом температура газов на 40--80° С (в зависимости от расходаприродного газа горелкой) выше, чем температура газов в камере. Скорость повышения температуры в камере регулируют вручную, изменяя расход газа горелкой. Поток газов, поступающих в камеру, попадает в зазор между стеной камеры и штабелем изделий, растекается по стене камеры и огибает камеру по периметру, подсасывая и перемешивая среду внутри камеры. Толщина слоя газов, движущегося вдоль стен, равна 100-150 мм. До того как газы отбираются из камеры на рециркуляцию вентилятором, их температура становится равной средней температуре газов в камере. После прогрева изделий в течение требуемого времени до заданной температуры выключают горелку, охлаждают изделия, вентилируют камеру и открывают ее крышку.

Теплогенератор целесообразно размещать вплотную к камере вдоль ее стены. Отверстия для ввода и вывода рециркулируемых газов следует располагать по возможности в нижней части стены камеры, вдоль которой расположен теплогенератор. Отверстие для ввода рециркулируемых газов следует обязательно размещать в углу камеры вплотную к внутренней поверхности стены, перпендикулярной теплогенератору. Это обеспечивает попадание потока нагретых газов в промежуток между стеной камеры и штабелем изделий, защищает изделия от местного перегрева, рациональную схему движения теплоносителя в камере и способствует выравниванию температуры и состава среды по объему камеры.

При невозможности осуществить ввод газов в нижней части камеры, поток газов направляют вдоль перпендикулярной теплогенератору стене, вниз под углом к горизонтальной плоскости. Ось потока должна быть направлена в угол, образуемый полом и стеной камеры.

Отверстие для вывода рециркулируемых газов при необходимости может быть отнесено на 0,5-1 м от угла камеры.

Каждая камера должна быть оборудована индивидуальным теплогенератором (теплогенераторами). Использование одного теплогенератора для обслуживания двух или нескольких камер не рекомендуется.

Ограждающие конструкции камер тепловой обработки должны обеспечивать надежную герметичность, достаточную прочность и требуемую теплоизоляцию, иметь сопротивление теплопередачи не менее1,32 м²-°С/Вт. Стены камер рекомендуется выполнять из керамзитобетона или других разновидностей легких бетонов с объемной массой 1000-1200 кг/м³.

Крышка камеры должна быть паронепроницаемой с надежным гидравлическим затвором.

Пол камеры должен быть бетонным с вбетонированными по уровню подкладками под нижнее изделие высотой от пола 100--150 мм. Для камер тепловой обработки продуктами сгорания природного газа без увлажнения среды, проектирование и строительство системы канализации, сбора и отвода конденсата не требуется.

На стене камеры, вдоль которой направляется поток выходящих из отверстия рециркулируемых газов, не должно быть каких-либо устройств, препятствующих движению этого потока (стойки, направляющие или другие).

При наличии таких устройств на стене, противоположной той, вдоль которой размещен теплогенератор, эти устройства должны быть отнесены от стены внутрь камеры на расстояние 100-150 мм, по всей высоте камеры.

Для двух других стен камеры допускается размещение стоек, направляющих и др. вплотную к стенам.

Установка с теплогенератором ТОК-1

Рис 7.1 Принципиальная схема установки ТВО железобетона с теплогенератором ТОК-1

1- камера ТВО, 2-эжектор, 3-теплогенератор, 4- газоход рециркуляции, 5-туннель, 6- заслонки, 7- манометр, 8- электромагнитный вентиль, 9- свеча, 10- электроконтактный манометр, 11- запальник, 12- горелка, 13- рециркуляционный вентилятор, 14- магнитный пускатель, 15- звонок, 16- приборная панель, 17- тягонапоромер, 18- датчик-реле напора и тяги, 19- щит контроля и управления, 20- фотодатчик, 21- вентиляционная система, 22- отвод в канализацию.

Техническая характеристика теплогенератора ТОК-1

Расчет теплоты аккумулируемой ограждающими конструкциями камеры ТВО

Q_огр=Q_надз+Q_загл

где Q_надз - теплота на нагрев крышки камеры и наружных стен выступающих выше уровня пола, кДж

Q_загл- теплота на нагрев заглубленной части камеры (днища),кДж

Q_надз=Q_ст+Q_кр

Q_ст=

где С_I - удельная теплоемкость слоя конструкции рассматриваемого ограждения,

М_{I -} масса рассматриваемого слоя конструкции, кг

t_ki и t_нi- средние конечная и начальная температуры рассматриваемого слоя конструкций;

t_ki=0,5(t_вн +t_нп),

где t_вн и t_нп- температура внутренней и наружной поверхности слоя ограждения

Q_загл = qF_загл,

где F_загл - площадь заглубленной части ямной камеры включая пол и боковые стенки, м²

q - количество теплоты усвоенной ограждением за определенный период

q=7,2

где - коэффициент теплопроводности материала ограждения, Вт/ мС

t_п - средняя температура поверхности ограждения

t_н - начальная температура поверхности ограждения

- продолжительность прогрева, ч

- коэффициент температуропроводности материала ограждения, м²/ч

Значения теплофизических характеристик

= 0,6 Вт/ мС

Тяжелый бетон: _ср = 2500 кг/ м³

с_уд = 0,84 кДж/ кг с

Минвата: _ср = 350 кг/ м³

с_уд = 0,84 кДж/ кг с

= 0,09 Вт/ мС

Керамзитобетон: = 0,8 Вт/ мС, _ср = 1800 кг/ м³

с_уд = 0,84 кДж/ кг с

М₁ (1м³) ==0,05*2500 = 125 кг/м²

М₂ (1м³) = дс_ср = 0,15*350 = 52,5 кг/м²

М₃(1м³) = =0,1*1800=180 кг/м²

Для керамзитобетона

Для первого периода:

t_нач = 20 ^оС; t_кон = 0,5(85+20) = 52,5 ^оС

Определяем Q ¹_надз, но сначала рассчитаем

F_надз = 2,39*8,28=19,79 м²

Q ¹надз = 0,80*180*19,79(52,5-20) = 92617,2 кДж

F_загл = 2,39*8,28+2(0,5*2,39)+2(0,5*8,28) =30,66 м²

Рассчитаем Q _загл = qF_загл

Сначала определим q

м²/ч

q¹ = 7.2*0.15(75.2-20)кДж/м²

т.к. t_п=75,2 С; t_н = 20 С:

Следовательно

Q _загл =54,25*30,66 = 1663,31 кДж

Определим Q¹огр

Q¹огр = 192617,2+ 663,31 = 193280,51 кДж

Для второго периода расчет аналогичен

t_нач = 75,2 С; t_кон = 52,5 С

Q ²надз = 0,80*180*19,79 (75,2 - 52,5) = 64689,55 кДж

q^1,2 = 7.2*0.15(85-20)кДж/м²

q² = q^1,2 - q¹=103,9 - 54,25 = 113 кДж/м²

Q _загл =113*30,66 = 3464,58 кДж

Q²огр = 64689,55+ 3464,58= 68154,13 кДж

Для тяжелого бетона

Для первого периода:

t_нач = 20 С; t_кон = 0,5(85+20) = 52,5 С

Определяем Q ¹_надз, но сначала рассчитаем

F_надз = 2,39*8,28=19,79 м²

Q ¹надз = 0,84*125*19,79(52,5-20) = 67533,38кДж

F_загл = 2,39*8,28+2(0,5*2,39)+2(0,5*8,28) =30,66 м²

Рассчитаем Q _загл = qF_загл

Сначала определим q

м²/ч

q¹ = 7.2* 0.8(75.2-20)кДж/м²

т.к. t_п=75,2 С; t_н = 20 С:

Следовательно

Q _загл =342,78*30,66 = 10509,63 кДж

Определим Q¹огр

Q¹огр = 67533,38+10509,63 = 78043,01 кДж

Для второго периода расчет аналогичен

t_нач = 75,2 С; t_кон = 52,5 С

Q ²надз = 0,84*125* 19,79(75,2 - 52,5) = 47169,47кДж

q^1,2 = 7.2 *0.8(85-20)кДж/м²

q² = q^1,2 - q¹=650 - 342,78= 357,22кДж/м²

Q _загл =357,22*30,66 = 10952,37 кДж

Q²огр =47169,47 +10952,37 = 58121,84кДж

М _кр =F_кр

М_кр =

Q_кр=

Q_кр=

t = 30 C t = 35 C

Для минваты

Для первого периода:

t_нач = 20 С; t_кон = 0,5(85+20) = 52,5 С

Определяем Q ¹_надз, но сначала рассчитаем

F_надз = 2,39*8,28=19,79 м²

Q ¹надз = 0,84*52,5*19,79(52,5-20) = 28364,02 кДж

F_загл =2,39*8,28+2(0,5*2,39)+2(0,5*8,28) =30,66 м²

Рассчитаем Q _загл = qF_загл

Сначала определим q

м²/ч

q¹ = 7.2*0.15(75.2-20)кДж/м²

т.к. t_п=75,2 С; t_н = 20 С:

Следовательно

Q _загл =71,54*30,66 = 2193,42 кДж

Определим Q¹огр

Q¹огр = 28364,02 + 2193,42 = 30557,44 кДж

Для второго периода расчет аналогичен

t_нач = 75,2 С; t_кон = 52,5 С

Q ²надз = 0,84*52,5*19,79(75,2 - 52,5) = 19811,18 кДж

q^1,2 = 7.2*0.15(85-20)кДж/м²

q² = q^1,2 - q¹=136 - 72 = 64 кДж/м²

Q _загл =64*30,66 = 1962,24 кДж

Q²огр = 19811,18 + 1962,24 = 21773,42 кДж

Расчет потерь теплоты через ограждающие конструкции камеры ТВО

Q_пот = Q _пот^загл + Q _пот^надз

Где

Q_{1 пот}^загл =1663,31+10509,63+2193,42=14366,36 кДж

Q _пот^загл = 3464,58+10952,37+1962,24=16379,19 кДж

Q _пот^надз =3,6

где К_i - коэффициент теплопередачи конструкции рассматриваемого ограждения

F_i - площадь поверхности ограждения

t_ср - температура среды установки, С

t_н - температура наружного воздуха, С

- продолжительность рассматриваемого периода ТВО;

F_кр=8,28*2,39 = 19,79 м²

Q₁^пот = 3,6* 1,64* 19,79*(30-20)*5 = 5842,01кДж

Q₂^пот = 3,6*1,64*19,79*(30-20)*8 = 9347,21 кДж

Q^пот = Q₁^пот +Q₂^пот =5842,01+9347,21 = 15189,22кДж

- коэффициенты теплоотдачи внутренней и наружной поверхности ограждения, и =10 Вт / м² С

и - толщины слоев ограждения и коэффициент теплопроводности материалов

Рассчитаем R_i

R_i =

Определим. К

К =

Для первого периода

t_ср=85 С t_н=20 С F_надз=2,39*8,28+2(1,68*2,39)+2(1,68*8,28)=55,64м²

Находим

Q _пот^надз=3,6*0,54*55,64*(85-20)*5 =35153,35кДж

Определим

Q_пот= 14366,36 + 35153,35 = 49519,71 кДж

Для второго периода

t_ср=81,1 С t_н=20 С F=55,64 м²

Находим

Q _пот^надз=3,6*0,54*55,64*(81,1-20)*8 =52870,64 кДж

Определим

Q_пот= 16379,19 + 52870,64 = 69249,83 кДж

Экономии тепловой энергии

В энергетическом балансе заводов сборного железобетона на тепловую обработку изделий идет до 70% тепловой энергии от общего ее расхода.

Поэтому мероприятия по экономии тепловой энергии на заводах должны быть направлены, в первую очередь на уменьшение ее расходов при тепловой обработке изделий.

Мероприятия по экономии тепловой энергии:

1. Уточнение заводских норм для энергопотребляющего оборудования.

2. Проведения регулярных профилактических ремонтов камер тепловой обработки изделий для исключения потерь через неплотности в ограждениях и гидрозатворах.

3. Повышение термического сопротивления ограждающих конструкций камер тепловой обработки (утепление камер). В результате повышается КПД в два раза.

4. Увеличение коэффициента заполнения камер тепловой обработки ЖБИ. Экономия тепловой энергии может составить 10-20%.

5. Применения подвижных бетонных смесей с химическими добавками. Энергоемкость оборудования уменьшается в 3-4 раза.

6. При тепловой обработке затраты на тепловую обработку сокращаютсяна 20-60%.

7. Топливная обработка изделий с использованием солнечной энергии. В летнее время можно полностью отказаться от традиционной тепловой об работки железобетонных изделий.

8. Применение быстротвердеющих цементов (после экономического и технологического обоснования). Сокращения времени и температуры твердения.

9. Применение суперпластификаторов приводит к сокращению времени тепловой обработки на 8 часов, снижение температуры тепловой обработки до 60-70 ^оС.

10. Осуществление контроля прочности через 12 часов после тепловой обработки против рекомендуемых 4 часов.

11. Прекращение тепловой обработки изделий при достижении прочности 50-60% от проектной. В дальнейшем бетон более интенсивно набирает прочность, при этом экономится тепловая энергия.

12. Применение низкочастотных резонансных виброплощадок. Уменьшается время тепловой обработки в 2-3 раза.

13. Автоматизация тепловой обработки железобетонных изделий. Экономия тепловой энергии может составить 5-10%.

Одной из причин перерасхода теплоты является неудовлетворительным состояние пропарочных камер. Это приводит к значительным утечкам тепла.

В настоящее время большинство камер выполняется из тяжелого бетона. Тепловые потери возникают при остывании бетонного корпуса при перерывах между циклами пропаривания.

Применение камер из тяжелого бетона с утеплением из керамзитобетона и минеральной ваты снижает расход энергии в 1,55-2,5 раза.

При проектировании или реконструкции камер периодического действия теплоизоляционные материалы следует располагать с внутренней стороны ограждающих конструкций. На перегородки блока камер устанавливается теплоизоляционный материал толщиной, равной половине толщины расчетного теплоизоляционного слоя.

Теплоизоляционные материалы должны быть надежно защищены с обеих сторон от увлажнения.

Паро- и гидрозащита теплоизоляционных материалов со стороны рабочего объема камеры выполняются из герметичной металлической обшивки.

При проектировании камер с керамзитобетонными ограждениями и металлической гидрозащитой следует руководствоваться решениями, предусмотренными типовым проектом 409-28-40.

Ограждающие конструкции камер как в сборном, так и в монолитном варианте формуются из керамзитобетона марки 200.

В керамзитобетонную смесь вводится гидрофобизирующая добавка ГКЖ-94. При приготовлении керамзитобетонной смеси для формования сборных элементов ограждения дополнительно вводится воздухововлекающая добавка СДО (смола древесная омыленная) в количестве 0,2% от массы цемента.

Крышки пропарочных камер должны иметь металлический каркас и теплоизоляционный слой, защищенный с двух сторон металлическими листами толщиной 3-4 мм. Крышки должны с запасом воспринимать статистические и динамические нагрузки, быть паронепроницаемыми и иметь надежный гидравлический затвор. Верхняя обшивка крышек камер должна быть водонепроницаемая.

Расположенный на внутренней поверхности стенок камер периодического действия теплоизоляционный материал без надежной паро- и гидрозащиты быстро насыщается влагой, теряет свои теплоизоляционные свойства, и его применение без паро- и гидрозащиты не допускается.

Днище камер должно быть выполнено с повышенным тепловым сопротивлением.

Одним из путей интенсификации процессов твердения бетонов при пропаривании является применение химических добавок - ускорителей твердения: хлористого кальция (ХК), сульфата натрия (СН), нитрит-нитрата кальция (ННК) и нитрит-нитрат хлорида кальция (ННХК). Комплексные добавки содержат ингибиторы коррозии арматуры и безопасны для обычной арматуры. Установлено, что применение ННК и ННХК позволяет без снижения прочности после пропаривания уменьшить длительность прогрева с 8 до 4 часов. Особенно перспективными являются добавки включающие ускоритель твердения и суперплостификатор.

Одним из способов сокращения длительности тепловой обработки служит предварительный электроразогрев бетонных смесей или пароразогрев. Применение горячихсмесей с температурой 6,5-7 ^оС позволяет при изготовлении массивных изделий ускорить тепловую обработку на 2,5-3,5 часа.

Применение низконапорных пропарочных камер с давлением 0,06 МПа позволяет время подъема температуры сократить до одного часа и общее время пропаривания уменьшить до 5 часов.

Ускорение тепловой обработки на2-3 часа можно достичь применением более жестких бетонных смесей.

Экономии цемента

Пути снижения расхода цемента:

1. Увеличение использования различных видов добавок в бетон и в том числе суперпластификаторов С-3;

2. Увеличения объемов применения в бетонах зол;

3. Улучшение качества заполнителей для бетонов;

4. Обеспечение лабораторий необходимым испытательным оборудованием ив первую очередь формами для изготовления контрольных образцов для определения прочности бетона;

5. Снижение прямых потерь цемента при его транспортировании, а также потерь бетонной смеси;

6. Совершенствование нормирования показателей качества и методов их определения контроля и оценки;

7. Применение статистического контроля прочности бетона;

8. Усовершенствование методики оценки прочности бетона за счет изменения значений масштабных коэффициентов, определения средней прочности в серии и применения неразрушающих методов;

Особенно низкие расходы цемента достигаются при использовании зол и золошлаковых смесей ТЭС отвечающих требованиям ГОСТ 25542-83и ГОСТ 25818-83. Минимальный расход цемента может быть снижен до 180 кг/м³. Оптимальное количество золы 150 кг/м³. Температура прогрева должна быть не менее 80 ^оС. Расход цемента уменьшается на 10-20%.

Применение заполнителей с большой прочностью приводит к уменьшению расхода цемента.

Потери нерационального использования составляют:

1. За счет несоблюдения правил применения, хранения и внутризаводского транспортирования -2,9%;

2. Несовершенство дозаторов и бетоносмесительного оборудования -5,9%;

3. Несовершенство формовочного оборудования приводит к применению бетонной смеси повышенной подвижности -20,5%;

4. Нерациональный режим тепловой обработки -11,8%;

5. Повышение геометрических размеров форм -5,9%;

6. Превышение отпускной прочности -11,8%;

7. Несовершенство оборудования для контроля прочности -11,8%.

При применении золы - уноса Прибалтийской ТЭС - снижение расхода цемента до 30%, улучшение удобоукладываемости бетонных смесей, повышение прочности бетона на 10-20%, морозостойкости на 1-2 марки, улучшение качества поверхности конструкции.

Усредненные коэффициенты расхода цемента следующие: М300-1,12; М400-1,01; М500-0,87.

Повышение содержания пылевидных и глинистых частиц на 1-3% против ГОСТа увеличивает расход цемента на 1-7%, на 3-5%, на1-15% и может повыситься на 30-40%.

Применение мелких и очень мелких песков приводит к перерасходу цемента на10-15%.

При высокой однородности бетона за счет снижения отпускной прочности расход цемента может быть снижен до 7%.

При применении низкочастотных резонансных виброплощадок можно сократить расход цемента на 30 кг/м³.

При стадийной технологии приготовления бетонной смеси, возможно, сокращение расхода цемента на 4-5%.

На расход цемента оказывает влияние нормальная густота цементного теста (НГЦТ): НГЦТ <25%-0,95; НГЦТ 25-27%-1.0; НГЦТ 27-30%-1.08; НГЦТ >30%-1,12.

На расход цемента оказывает влияние форма зерен щебня. Применение щебня с содержанием лещадных или игловатых зерен более 25% увеличивает расход цемента.

При применении гравия в бетонах класса В30 расход цемента можно уменьшить на 2-9%.

Внедрение ультразвукового метода контроля прочности бетона обеспечивает сокращение расхода цемента на 5% за счет сверхнормативного запаса прочности.

Следует применять автоматическое дозирование материалов. Это позволяет экономить до 0,5% цемента только при его дозировании.

7.2 Разработка принципиальной схемы управления доставкой бетонной смеси в формовочный цех

Технологическая и принципиальная схемы автоматического управления бетоновозной тележкой представлены на рис 7.2.1.

Бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех полается по бетоновозной эстакаде при помощи бетоновозной тележкой и выгружается непосредственно в бункер бетоноукладчика. Данная схема обеспечивает: автоматическую отправку бетоновозной тележкой после загрузки ее бетонной смесью к месту выгрузки, автоматическую выгрузку и возвращение тележки под следующую загрузку. Описание работы схемы приведено ниже.

При включении автоматического выключателя напряжение питания через кнопку аварийной остановки, подается на цепи автоматического управления бетоновозной тележкой. В исходном состоянии бетоновозная тележка установлена под бетоносмесителем и нажат конечный выключатель SQ9. Оператор с пульта управления выбирает ключом по запросу места разгрузки бетоновозной тележки и переводит избиратель режима управления в положение A - автоматическое управление.

При разгрузке бетоносмесителя замыкается контакт конечного выключателя SQ8 затвора и срабатывает реле, которое становится на самоблокировку через нормально закрытый контакт реле. Смесь из бетоносмесителя выгружается в бетоновозную тележку. Через заданное время выгрузки закрывается разгрузочный затвор бетоносмесителя и один контакт конечного выключателя SQ8 размыкается, а другой замыкается, что приводит к включению реле, которое подготавливает цепь для включения реле времени предпусковой сигнализации.

При нажатии оператором кнопки пуска срабатывает реле, которое подает напряжение на сирену предпусковой сигнализации. По истечении 30 с контакт реле времени переключается и срабатывает реле отправки бетоновозной тележки к месту разгрузки. При этом включается магнитный пускатель электропривода бетоновозной тележки. Одновременно отключается реле. При подходе бетоновозной тележки к посту № 6 замыкается контакт конечного выключателя SQ6 и срабатывает реле, которое останавливает бетоновозной тележку путем отключения магнитного пускателя, отключает электромагнитный тормоз YА1 и открывает затвор бункера тележки с помощью магнитного пускателя.

При открытии затвора замыкается контакт конечного выключателя SQ10 и включается реле, которое становится на самоблокировку через свой контакт и контакт реле и подает напряжение на сирену предпусковой сигнализации НА. По истечении времени разгрузки бункера тележки (около 20 с) переключается временной контакт реле и включается магнитный пускатель закрытия затвора. При полностью закрытом затворе замыкается контакт SQ11 и срабатывает реле, которое снимает напряжение с тормоза УА1 и включает магнитный пускатель возврата тележки под бетоносмеситель. При сходе бетоновозной тележки с конечного выключателя SQ6 отключается реле, которое включает реле (отключается сирена НА) и реле. При подходе тележки под бетоносмеситель срабатывает конечный выключатель SQ9, его нормально закрытый контакт отключает магнитный пускатель и одновременно нормально открытый контакт включает электромагнитный тормоз УА1. Бетоновозная тележка находится в исходном состоянии под бетоносмесителем.

Для повторной отправки тележки после его загрузки месту разгрузки оператор с пульта управления устанавливает переключатель в требуемое положение и нажимает кнопку. При этом снимается напряженис с электромагнитного тормоза УА1 и включается реле времени предпусковой сигнализации.

Рис 7.2.1 принципиальная схема управления доставкой бетонной смеси в формовочный цех:1- бетоносмеситель, 2-бетонораздатчик, 3- приемный бункер.

8. Экономическая часть

Ниже приведены варианты калькуляций на плиты многопустотные ПК63.15-8 отличающиеся используемыми в них добавками

Таблица 8.1 - Калькуляция 1

Статьи	Ед. изм.	Цена ед.изм.	Норма расхода на м3	Стоимость, руб.
Цемент М500	тн.	91189,000	0,229	20882
Щебень фр. 5-20 мм	тн.	14489,000	0,674	9766
Песок	тн.	2416,000	0,428	1034
Вода	м3	856,20	0,060	51
Электроды	кг	1698,000	0,226	384
Эмульсол	кг	940,00	0,534	502
Металл А-800 O20 мм	тн.	1271186.0	0.061	77288
А-1	тн.	894970,00	0,002	1790
Вр-1	тн.	812800,00	0,007	5527
Вязальная проволока	кг	1069,000	0,012	13
Итого материальные затраты	117237
З/п основных производственных рабочих	чел/ч	1083,00	8,620	9335
З/п дополнительных производственных рабочих	%		16,630	1552
Отчисления на соцстрах	%		35	3811
Тепловая энергия	Гкал	35969,00	0,068	2446
Электроэнергия	КВт/ч	167,100	25	4178,00
Общепроизводственные расходы	29081
Цеховая себестоимость	167640
Общехозяйственные расходы	16851
Налоги и отчисления в т.ч. от з/п в т.ч. земельный+экологич.	2813 (1552) (1261)
Производственная себестоимость	187304
Себестоимость	191050
Инновационный фонд	%		4,5	9013
Ведомственный контроль	%		0,1	222
Полная себестоимость	200285
Прибыль	%	11,000		22031
Оптовая цена	222316
Целевые фонды	%	3,9		9022
Отпускная цена	231340

Договорная цена с отчислениями м³ 231340

Таблица 8.2 - Калькуляция 2

№ п/п	Статьи	Ед. изм.	Цена ед.изм.	Норма расхода на м3	Стоимость, руб.
1	Цемент М500	тн.	91189,000	0,185	16870
2	Щебень фр. 5-20 мм	тн.	14489,000	0,674	9766
3	Песок	тн.	2416,000	0,428	1034
4	Вода	м3	856,20	0,060	51
5	С-3	м3		0,003
6	Электроды	кг	1698,000	0,226	384
7	Эмульсол	кг	940,00	0,534	502
8	Металл А-800 O20 мм	тн.	1271186.0	0.061	77288
9	А-1	тн.	894970,00	0,002	1790
10	Вр-1	тн.	812800,00	0,007	5527
11	Вязальная проволока	кг	1069,000	0,012	13
12	Итого материальные затраты	95712
13	З/п основных производственных рабочих	чел/ч	1083,00	8,620	9335
14	З/п дополнительных производственных рабочих	%		16,630	1267
15	Отчисления на соцстрах	%		35	3211
16	Тепловая энергия	Гкал	35969,00	0,068	2446
17	Электроэнергия	КВт/ч	167,100	25	4178,00
18	Общепроизводственные расходы	24742
19	Цеховая себестоимость	142628
20	Общехозяйственные расходы	14540
21	Налоги и отчисления в т.ч. от з/п в т.ч. земельный+экологич.	2403 (1326) (1077)
22	Производственная себестоимость	169571
23	Себестоимость	173962
24	Инновационный фонд	%		4,5	8210
25	Ведомственный контроль	%		0,1	205
26	Полная себестоимость	182377
27	Прибыль	%	11,000		20161
28	Оптовая цена	202538
29	Целевые фонды	%	3,9		8320
30	Отпускная цена	211858

Договорная цена с отчислениями м³ 211858

Ниже приведены варианты калькуляций на перемычки 2ПБ29-4

Таблица 8.3 - Калькуляция 1

№ п/п	Статьи	Ед. изм.	Цена без НДС	Норма расхода на м3	Стоимость, руб.
1	Цемент М550	тн.	60950,00	0,272	16578,40
2	Щебень фр. 5-20 мм	тн.	9443,00	1,387	13097,44
3	Песок	тн.	1074,00	0,680	730,32
4	СНВ	м3	207,76	5,44	1130,25
5	Электроды	кг	1093,00	0,642	701,71
6	Эмульсол	кг	971,18	0,183	177,73
7	Металл Ат800 O12 мм	тн.	499190,00	0,08798	43918,74
8	Анкер ОП 462.02	тн.	667000,00	0,0568	37938,96
9	Итого материальные затраты				114273,60
10	Тепловая энергия	руб.	19732,00	0,068	1341,78
11	Электроэнергия	руб.	91,64	25	2291,00
12	Итого материальные затраты	руб.			117906,38
13	З/п основных производственных рабочих	руб.	751,00	33,72	25323,72
14	З/п дополнительных производственных рабочих	%	15		3773,23
15	Отчисления на соцстрах	%	35		10183,93
16	Прочие налоги	%	5		1454,85
17	Цеховые расходы	%	369		93444,53
18	Общезаводские расходы	%	201		50900,98
19	Производственная себестоимость		302987,62
20	Внепроизводственные расходы	%	2		6059,75
21	Себестоимость				309047,37
22	Инновационный фонд	%	5		16265,65
23	Полная себестоимость				325313,02
24	Прибыль	%	20		65062,60
25	Оптовая цена				390375,80
26	Жилинвест, сод. ж/ф	%	3		10009,63
27	Д/Ф, РФС/Х	%	2		8171,13
28	Отпускная цена		408556,56

Договорная цена с отчислениями м³ 408556,56

Таблица 8.4 - Калькуляция 2

№ п/п	Статьи	Ед. изм.	Цена без НДС	Норма расхода на м3	Стоимость, руб.
1	Цемент М550	тн.	60950,00	0,272	16578,40
2	Щебень фр. 5-20 мм	тн.	9443,00	1,387	13097,44
3	Песок	тн.	1074,00	0,680	730,32
4	СНВ	кг	207,76	5,44	1130,25
5	Электроды	кг	1093,00	0,642	701,71
6	Эмульсол	кг	971,18	0,183	177,73
7	Металл Ат1000 O10 мм	тн.	559086,00	0,0611	34160,15
8	Анкер ОП 462.02	тн.	667000,00	0,0568	37938,96
9	Итого материальные затраты	руб.			104514,96
10	Тепловая энергия	руб.	19732,00	0,068	1341,78
11	Электроэнергия	руб.	91,64	25	2291,00
12	Итого материальные затраты	руб.			108147,74
13	з/п основных производственных рабочих	руб.	751,00	33,72	25323,72
14	з/п дополнительных производственных рабочих	%	15		3773,23
15	Отчисления на соцстрах	%	35		10183,93
16	Прочие налоги	%	5		1454,85
17	Цеховые расходы	%	369		93444,53
18	Общезаводские расходы	%	201		50900,98
19	Производственная себестоимость				293228,98
20	Внепроизводственные расходы	%	2		5864,58
21	Себестоимость				299093,56
22	Инновационный фонд	%	5		15741,77
23	Полная себестоимость				314835,32
24	Прибыль	%	20		62967,06
25	Оптовая цена				377802,38
26	жилинвест, сод. ж/ф	%	3		9687,24
27	Д/Ф, РФС/Х	%	2		7907,95
28	Отпускная цена				395397,57

Договорная цена с отчислениями м³ 395397,57

Ниже приведен вариант калькуляции на лестничные марши 1ЛМ27.11.14-4

Таблица 8.5 - Калькуляция

Статьи	Ед. изм.	Стоимость, руб.	для СУ	для сторонних
			кол-во, норматив	Сумма, руб	Кол-во, норматив	Сумма, руб
Сырье и материалы всего:	руб			60095		60095
Цемент	тн	85872	0,316	27136	0,316	27136
Песок	тн	4853	0,741	3596	0,741	3596
Щебень	тн	13499	1,218	16442	1,218	16442
Вода	тн	1335	0,157	210	0,157	210
Электроды	тн	2290		0	0	0
Эмульсол	кг	2270	2,75	6243	2,75	6243
ПВК	кг	48730	0,015	731	0.015	731
Металл Ат800 O12 мм	тн.	499190,0	0,08798	43918,4
Анкер ОП 462.02	тн.	667000,00	0,0568	37938,96
Основная зарплата рабочих	ч/час ,	1288	9,74	12545	9,74	12545
Дополнительная зарплата рабочих	к-ент		0,15	1882	0,15	1882
Отчисления от зартплаты	к-ент		0,404	5828	0,404	5828
Электроэнергия на технол-ские цели	квт/ч	165	110	18150	110	18150
Тепловая энергия на пропарку	Гкал	62623	0,305	19100	0,305	19100
Общепроизводственные расходы	к-ент		6,63	83174	6,63	83174
Цеховая себестоимость	руб			200775		200775
Общехозяйственные расходы	к-ент		1,88	23585	1,88	23585
Производственная себестоимость	руб			224360		224360
Прибыль	%			0		0
Оптовая цена	руб			224360		224360
Отчисления в бюджет	%				3,9	8750
Отпускная цена без НДС за мЗ	мЗ			224360		233110
Отпускная цена без НДС за изделие	шт			11890		12350
НДС	%		18	40385	18	41960
Отпускная цена с НДС за изделие	мЗ			264745		275070

Калькуляция отпускной цены на фундаментные блоки ФБС 12.5.6-Т

Таблица 8.6 - Калькуляция 1

№ п/п	Статьи	Норматив	Стоимость единицы, руб	Сумма, руб.
		Ед. изм	Кол-во.
1	Сырье и материалы				41873
2	Основная з/плата пр. рабочих	чел/ч	4,530	1150,000	5210
3	Дополнительная з/плата пр/раб	%	16,20		844
4	Отчисления на соц. страх	%	35,00		2119
5	Тепловая энергия на техн.цели	Гкал	0,063	41669,100	2625
6	Электроэнергия на техн.цели	кВт/ч	25,00	193,490	4837
7	Общепроизводственные расходы				16260
8	Цеховая себестоимость				73767
9	Общехозяйственные расходы				9475
10	Налоги и отчисления в т.ч. от заработной платы в т.ч. земельный+экологический				1818 890 927
11	Производственная себестоимость				85059
12	Внепроизводственные расходы	%	2,000		1701
13	Себестоимость				86761
14	Инновационный	%	4,480		4069
15	Ведомственный контроль	%	0,100		123
16	Полная себестоимость				90830
17	Прибыль	%	11,00		9991
18	Оптовая цена				100821
19	Итого				100944
20	Целевые фонды	%	3000		3122
21	НДС	%	18,00		18732
22	Отпускная цена в т.ч. все налоги				122797
23	Отпускная цена без НДС				104066

Расчет стоимости материалов, входящих в изделие

Таблица 8.3 - Калькуляция 2

№ п/п	Наименование материала	Ед. изм.	Стоимость единицы руб	Норма расхода на един	Стоимость, на изделии руб.
1	Цемент М550	тн.	92049,000	0,203	18686
2	Щебень фр. 5-20 мм	тн.	14195,000	1,250	17744
3	Песок	тн.	2269,00	0,880	1997
4	Вода	м3	1088,000	0,110	120
5	Эмульсол	кг	900,000	0,333	300
6	Металл А-1	тн.	918370,00	0,003	3031
7	Возвратные отходы	тн.	-120280,0	0,000	-4

Всего 41873

9. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

9.1 Мероприятия по снижению воздействия на человека производственных вредностей

Одним из наиболее опасных факторов, воздействующих на человека в производственных условиях, являются ядовитые вещества, которые могут иметь различные агрегатные состояния: твердые, жидкие, паро- и газообразные.

На предприятии должен осуществляться систематический контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Этот контроль производят заводские санитарные лаборатории, а также городские и районные санитарно-эпидемиологические станции (СЭС). Они определяют места и порядок контроля воздушной среды.

В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.007-76^* контроль за содержанием вредных веществ должен устанавливаться периодический для веществ 2, 3 и 4-го классов опасности и непрерывный - для веществ 1-го класса опасности. Чувствительность методов и приборов контроля не должна быть ниже 0,5 уровня ПДК; их погрешность не должна превышать ±25% от определяемой величины.

Пыль представляет собой гигиеническую вредность, так как она отрицательно влияет на организм человека. Наиболее опасными для человека считаются частицы размером от 0,2 до 7 мкм, которые, попадая в легкие при дыхании, задерживаются в них и, накапливаясь, могут стать причиной заболевания. Концентрация пыли в реальных производственных условиях может составлять от нескольких мг/м³ до сотен мг/м³. Санитарными нормами (СН 245-71) установлены предельно допустимые концентрации (ПДК) пыли в воздухе рабочей зоны. Для предупреждения загрязнения пылью воздушной среды в производственных помещениях и защиты работающих от ее вредного воздействия необходимо проведение следующего комплекса мероприятий.

Максимальная механизация и автоматизация производственных процессов. Это мероприятие позволяет исключить полностью или свести к минимуму количество рабочих, находящихся в зонах интенсивного пылевыделения.

Применение герметичного оборудования, герметичных устройств для транспорта пылящих материалов. Например, использование установок пневматического транспорта всасывающего типа позволяет решать не только транспортные, но и санитарно-гигиенические задачи, так как полностью исключает пылевыделения в воздушную среду помещений.

Использование увлажненных сыпучих материалов. Наиболее часто применяется гидроорошение с помощью форсунок тонкого распыла воды.

Применение эффективных аспирационных установок. На заводах по производству строительных конструкций такие установки позволяют удалять отходы и пыль, образующиеся при механической обработке газобетона, древесины, пластмасс и других хрупких материалов. Аспирационные установки успешно применяют при процессах размола, транспортирования, дозирования и смешения строительных материалов, при процессах сварки, пайки резки изделий и др.

Очистка от пыли вентиляционного воздуха при его подаче и выбросе в атмосферу. При этом выбрасываемый вентиляционный воздух целесообразно отводить в верхние слои атмосферы, чтобы обеспечить его хорошее рассеяние и тем самым ослабить вредное воздействие на окружающую среду.

Применение в качестве индивидуальных средств защиты от пыли респираторов (лепестковых, шланговых и др.), очков и противопыльной спецодежды.

Изучение условий для создания наилучших условий работы зрения человека в процессе труда позволяет сформулировать следующие основные требования.

Освещенность на рабочих местах должна соответствовать характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочих поверхностей улучшает условия видения объектов, повышает производительность труда. Однако существует предел, при котором дальнейшее увеличение освещенности почти не дает эффекта и является экономически нецелесообразным.

Достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности. При неравномерной яркости в процессе работы глаз вынужден переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения.

Отсутствие резких теней на рабочих поверхностях. В поле зрения человека резкие тени искажают размеры и формы объектов различения, что повышает утомление зрения, а движущиеся тени могут привести к травмам.

Обеспечение электро-, взрыво- и пожаробезопасности, экономичность. Для выполнения указанных требований при проектировании установок производственного освещения и их эксплуатации проводят следующие мероприятия: выбор типа и вида освещения, источника света и осветительной установки, уровня освещенности, а также своевременное обслуживание осветительных установок.

В практике устройства освещения получило распространение смешанное освещение, при котором недостаточное по нормам естественного освещения дополняется искусственным и в светлое время суток.

Разработка мероприятий по защите от вибраций рабочих мест должна начинаться на стадии проектирования технологических процессов и машин, разработки плана производственного помещения, схемы организации работ. Если не удается уменьшить вибрацию в источнике или вибрация является необходимым технологическим компонентом, то ослабление вибрации достигается применением виброизоляции, виброгасящих оснований, вибропоглощения, динамических гасителей вибрации. Технологические мероприятия по борьбе с вредными вибрациями состоят в выборе таких технологических процессов, в которых используются машины, возбуждающие минимальные динамические нагрузки, например переход от машин, использующих вибрационный метод уплотнения бетонной смеси (виброплощадки, вибраторы и т.п.) к безвибрационной технологии изготовления железобетонных изделий, когда формирование осуществляется прессованием или нагнетанием под давлением бетонной смеси в форму.

Уменьшение шума в источнике возникновения является наиболее эффективным и экономичным. При работе различных механизмов снизить шум на 5…10 дБ можно путем: устранения зазоров в зубчатых передачах и соединениях деталей с подшипниками; применения глобоидных и шевронных соединений; широкого использования пластмассовых деталей. Шум в подшипниках качения и зубчатых передачах уменьшается также при снижении частоты вращения нагрузки. Часто повышенные уровни шума возникают при несвоевременном ремонте оборудования, когда ослабляется крепление деталей и образуется недопустимый износ деталей. Снижение шума вибрационных машин достигается посредством: уменьшения пло-щади вибрирующих элементов; замены зубчатых и цепных передач на клиноременные или гидравлические; замены подшипников качения на подшипники скольжения, там, где это не вызывает повышения расхода энергии (снижение шума до 15 дБ); повышения эффективности виброизоляции, так как снижение уровня вибрации деталей всегда приводит к уменьшению шума; снижения интенсивности процесса виброформирования за счет некоторого увеличения времени вибрирования.

Архитектурно-планировочные мероприятия предусматривают меры защиты от шума, начиная с разработки генерального плана предприятия строительной индустрии и плана цеха. Наиболее шумные и вредные производства рекомендуется в отдельные комплексы с обеспечением разрывов между ближайшими соседними объектами согласно нормам ТН РБ №9-106-98. При планировке помещений внутри производственных и вспомогательных зданий нужно предусматривать максимально возможное удаление малошумных помещений от помещений с "шумным" технологическим оборудованием.

9.2 Расчет заземления устройства

Требуется рассчитать заземляющее устройство для заземления электродвигателя с напряжением U=380В в трехфазной сети с изолированной нейтрально при следующих исходных данных:

Грунт - суглинок с удельным электросопротивлением с=100 Ом^.м. в качестве заземлителей приняты стальные трубы диаметром d=0,08 м и l=2,5м располагаемые вертикально и на стальной полосой 40х4 мм. Мощность электродвигателя U=15 кВт, n=3000 мин^-1. Мощность трансформатора принята 170 кВ^.м, требуемая по нормам допускаемое сопротивление заземляющего устройства "r_з"? 4 Ом.

Принимаем схему заземления электродвигателя.

Рис 9.1 Принципиальная схема защитного заземления.

ПП- пробивной предохранитель;

R_з- заземляющее устройство;

R_из- сопротивление изоляции;

U_пр- напряжение прикосновения;

I_з- ток замыкания на землю

I_чел- ток замыкания протекающий на человека;

1- плавкие вставки;

2- электродвигатель.

Определяем сопротивление единичного вертикального заземлителя до поверхности грунта, м.

,

где t- расстояние от заземлителя до поверхности грунта, м.

l ,d- длинна и диаметр стержневого заземлителя, м.

Расчетное удельное сопротивление грунта с_расч= с^.ц, где ц- коэффициент учитывающий возможность повышения сопротивления грунта в течении года. Принимаем ц=1,7.

Тогда с_расч=100 ^.1,7=170 Ом ^.м

Ом

Определяем сопротивление стальной полосы, соединяющей стержневые заземлители

R_п=(с_расч/2nl)^.ln(l²dt), Ом;

l- длинна полосы, м;

t- расстояние от полосы до поверхности земли, м;

d=0,5b, (b-ширина полосы).

Определяем расчетное удельное сопротивление грунта. с_расч при использовании соединительной полосы в виде горизонтального электрода длиной 50 м. При длине полосы в 50м ц'=5,9. Тогда с'_расч= с^.ц'=100 ^.5,9=5900 Ом^.м.

Ом

Определяем ориентировочно число n одиночных стержневых заземлителей по формуле

n=R_b[r_з]^.з_в=48/4^.1=12 шт,

где [r_з]- допустимое по нормам сопротивление заземляющего устройства; з_в- коэффициент использования вертикальных заземлителей (для ориентировочного расчета принимаем равным 1).

Грунт суглинок с удельным электросопротивлением с=100 Ом^.м . В качестве заземлителей приняты стальные трубы d=0,08м и l=2,5 м расположенные вертикально. Принимаем расположение вертикальных заземлителей по контуру с расстоянием между смежными заземлителями равным 2l. Исходя из принятой схемы размещения вертикальных заземлителей з_в=0,66, з_r=0,39.

Определяем необходимое число вертикальных заземлителей:

штук

Вычисляем общее расчетное сопротивление заземляющего устройства R с учетом соединительной полосы.

 Ом.

Правильно рассчитанные заземляющие устройства должны отвечать условию R<[rз]. Расчет выполнен верно, т. к. 3,76<4.

Устройство заземления

Рис 9.2 Устройства заземления

а - схема заземления; б - расположение одиночного заземлителя; 1 - плавкие вставки; 2 - электродвигатель; 3 - соединительная полоса; 4 - стержневой заземлитель.

10. Охрана окружающей среды

Основными технологическими операциями, при проведении которых происходит загрязнение окружающей среды, являются:

Производство железобетонных изделий (подробное описание технологического процесса представлено выше) связано с выделением пыли неорганической с содержанием SiO₂ в пределах 70-20% и масла минерального.

Сварка и резка металлов.

На предприятии выполняется довольно большой объем сварочных работ. Основными видами сварки, при которых происходит загрязнение воздушной среды, являются:

-точечная сварка;

-ручная дуговая сварка сталей штучными электродами;

-полуавтоматическая сварка под слоем флюса;

-газовая резка металла;

В процессе сварки и резки, в зависимости от вида сварки, типа сварочного материала, применяемых электродов и газа в воздушную среду выделяются: аэрозоли содержащие соединения железа и марганца, кремния; фториды плохо растворимые и газы: оксид углерода, диоксид азота, фтористый водород.

Загрязняющие вещества выбрасываются в атмосферу без очистки.

Узел перегрузки инертных материалов, склад заполнителей.

Склад заполнителей крытый, с раздельным хранением материалов по фракциям. Инертные материалы подаются к складам предприятия железнодорожным транспортом по железнодорожным веткам, в крытых вагонах и в вагонах-хопперах, и автомобильным транспортом, по автомобильной дороге, в бортовых автомашинах и в автоцементовозах Складской комплекс позволяет производить механизированную выгрузку с ж/д транспорта, временное хранение на разгрузочных площадках и дальнейшую транспортировку исходных материалов в склад заполнителей. Разгрузка транспорта механизирована.

В состав прирельсового склада для хранения цемента входят 6 силосов и компрессорная. Цемент подается к складу вагонами по ж/д веткам. Из ж/д цистерны цемент выгружается в приемный бункер и далее посредством пневмотранспорта в силосные емкости. Для очистки избыточного воздуха, выходящего из силосов при их загрузке от пыли, предусмотрен фильтр рукавный напорный, который необходимо поддерживать в рабочем состоянии.

В процессе разгрузочно-погрузочных и перевалочных работ в атмосферный воздух выделяется пыль неорганическая с различным содержанием SiO₂.

Компрессорная.

Для получения сжатого воздуха на предприятии имеется компрессорная. Работа компрессорных установок с электрическим приводом сопровождается выделением в атмосферу масла минерального.

Бетоносмесительный цех.

БСЦ завода выполнен по высотной схеме и состоит из 2-х секций (4-е бетоносмесителя принудительного действия). Ориентирован на выдачу бетонных смесей в формовочный цех; организован один подъезд для выдачи товарных бетонных смесей сторонним организациям при недозагрузке формовочного цеха. Подача наполнителей со склада инертных производится по ленточным конвейерам, цемента - пневмотранспортом.

В процессе приготовления и дозирования бетонной смеси в атмосферу выделяется пыль неорганическая с различным содержанием SiO₂ . Для очистки удаляемого воздуха применяются группа из двух циклонов и всасывающий фильтр. При промывке оборудования от остатков бетона образуются сточные воды, которые сбрасываются в очистные сооружения промышленной канализации завода.

Одной из зон, где происходит наибольшее количество выбросов, является арматурный цех. Там, в зависимости от вида станка происходит выброс следующих вредных веществ:

-гильотинные ножницы - выброс оксида железа в количестве 0,01716 г/с с концентрацией 8,2 мг/куб.м;

-гибочный станок - выброс пыль неорганическая в количестве 0,2251 г/с с концентрацией 153,2 мг/куб.м;

-дробеструйная установка - выброс оксида железа в количестве 0,00505 г/с с концентрацией 3,093 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00077 г/с с концентрацией 0,474 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 5,7Е-5г/с с концентрацией 0,0399 мг/куб.м;

-пост сварки - выброс оксида железа ,в количестве 0,04798 г/с с концентрацией 3,093 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00077 г/с с концентрацией 0,474 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 5,7•10^-5г/с с концентрацией 0,0399 мг/куб.м;

-пост сварки под флюсом - выброс оксида железа в количестве 1,1•10^-5г/с с концентрацией 0,202 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 7•10^-7 г/с

с концентрацией 0,0016 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 1.5•10^-6 г/с с концентрацией 0,0041 мг/куб.м;

-пост сварки (из верхней зоны помещения) - выброс оксида железа в количестве 0,00018 г/с с концентрацией 12,766 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 2,8•10^-5 г/с с концентрацией 1,955 мг/куб.м, фтористый в количестве 2,8•10^-6 г/с с концентрацией 0,1б4 мг/куб.м;

-машина контактной сварки - выброс оксида железа в 0,00493 г/с с концентрацией 5,148 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00015 г/с с концентрацией 0,16 мг/куб.м;

-правильно-отрезной станок - выброс оксида железа в количестве 0,5173 г/с с концентрацией 215,2 мг/куб.м;

-станочная группа - выброс оксида железа в количестве 0,00014 г/с с концентрацией 1,485 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,6•10^-6 г/с с концентрацией 0,0754 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 5/10^-7 г/с с концентрацией 0,0399 мг/куб.м, оксид углерода в количестве 0,00024 г/с с концентрацией 2,652 мг/куб.м, диоксид азота в количестве 6,5•10^-5 г/с с концентрацией 0,715 мг/куб.м, взвешенные вещества в количестве 7,5•10^-5 г/с с концентрацией 0,91 мг/куб.м;

-пост сварки крупногабаритных моделей - выброс оксида железа в количестве 0,00438 г/с с концентрацией 1,6 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00018 г/с с концентрацией 0,0754 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 1,7•10^-5 г/с с концентрацией 0,0073 мг/куб.м, оксид углерода в количестве 0,00657 г/с с концентрацией 2,808 мг/куб.м, диоксид азота в количестве 0,00209 г/с с концентрацией 0,715мг/куб.м.

Ниже приводится расчет выброса загрязняющих веществ от сварки и резки металлов.

В арматурном цехе используется газовая сварка и резка металлов, а также электродуговая сварка

В связи с тем, что "чистое" время проведения электросварочных работ трудно определить, количество загрязняющих веществ, выделяющееся при электросварке, удобнее подсчитать по удельным показателям, отнесенным к расходу варочных материалов.

Валовой выброс загрязняющих веществ при ручной электродуговой сварке производится по формуле:

М_i=q_i_В_10^-3, кг/год

где q_i- удельный показатель выделяемого загрязняющего вещества в г/кг сварочного материала;

В - масса расходуемых за год материалов, кг.

Таким образом общее количество твердых частиц будет равно:

М=18_6500_10^-3=117 кг/год

Из них:

-Марганец и его оксиды:

М=0,9_6500_10^-3=5,85 кг/год

-Окислы хрома:

М=1,4_6500_10^-3=9,1 кг/год

-Фториды:

М=3,45_6500_10^-3=22,425 кг/год

Газообразные вещества:

-Фтористый водород:

М=0,75_6500_10^-3=4,875 кг/год

-Оксиды озота:

М=1,6_6500_10^-3=10,4 кг/год

-Оксид углерода:

М=13,3_6500_10^-3=86,45 кг/год.

Расчет валового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по той же формуле, что и для электродуговой сварки, только вместо массы расходуемых материалов берется масса расходуемого газа.

Максимальный разовый выброс определяется по формуле:

G_i=q_i_b/(3600_t), г/с

где b- максимальное количество газа, расходуемое в течении одного рабочего дня, кг;

t- время на сварку в течении рабочего дня, час.

Таким образом общее количество твердых частиц будет равно:

G_i=18_22/(3600_6)=0,0183, г/с.

Из них:

-Марганец и его оксиды:

G_i =0,9_22/(3600_6)=0,00092 г/с;

-Окислы хрома:

G_i =1.4_22/(3600_6=0.0014 г/с;

-Фториды:

G_i =3,45_22/(3600_6)=0,0035 г/с;

Газообразные вещества:

G_i =0,75_22/(3600_6)=0,00076 г/с;

-Оксиды азота:

G_i =1,6_22/(3600_6)=0,00163 г/с;

-Оксид углерода:

G_i =13,3_22/(3600_6)=0,0135, г/с

Валовой выброс загрязняющих веществ при резке металла определим по формуле:

M_i=q_i_t_p_n_10^-3,