- ось (5) (4 шт.);

- колесо (6) (4 шт.);

- пластина (7).

Крюк изготовляется из стальной 6 мм пластины с помощью гибочного станка и покрывается резиной, на конце крюка нарезается резьба.

Фиксатор колеса изготавливается из листовой стали толщиной 3 мм с помощью вырубного автомата. Далее свариваются все части до определенной формы.

Петля, так же как и крюк, изготавливаются из стальной пластины 5 мм с помощью гибочного станка. После приваривается к фиксатору.

Фиксатор изготавливается из стали с применением фрезерной обработки.

Оси производятся с помощью токарного станка.

Колеса производятся из износостойкого полиуретана, которые надежно закреплены на роликовых подшипниках.

5.2.1 Изготовление крюка

Для изготовления крюка, используем сталь Ст3, который из 6 мм заготовки сгибается гибочным станком и сверху наносится резиновое покрытие, на конце крюка нарезается резьба (рисунок 5.3).

Рисунок 5.3. Крюк зацепа

Гибочный станок

На современном производстве гибочные станки стали использоваться для любых целей, связанных в той или иной степени с процессом сгибания и резки металла. Тяжело представить себе выполнение этих целей без применения специального оборудования, а именно - гибочных станков высокого качества. Такое производство позволило продвинуться на большой шаг в процессе развития различных отраслей промышленности, связанной с металлом.

В выборе гибочного станка вам следует учитывать не только специфику своего предприятия, но также стоит подобрать определенный тип пресса, который подойдет именно вам. Выбрать можно среди большого числа предлагаемых вариантов - существуют прессы листогибочные, прессы в горизонтальном или вертикальном виде, гидравлические устройства, пневматические, механические.

5.2.2 Изготовление фиксатора колеса

Для изготовления фиксатора колеса используется лист металла толщиной 3 мм, который размечен на несколько частей определенной формы, после он разрезается на вырубном автомате, далее сваривается с помощью аргонно-дуговой сварки под форму фиксатора колеса (рисунок 5.5).

Сварка - процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.

Аргонно-дуговая сварка металлов

Сварка используется для получения однородного, неразъемного соединения металлических частей. При сварке место соединения становится единой частью конструкции, имеет ту же структуру - этим объясняется надежность и долговечность металлоконструкций, изготовленных с помощью сварки. Одним из распространенных и эффективных методов сварки является аргонно-дуговая сварка. Особенностью этого метода является использование инертного газа аргона (рисунок 5.6).

Аргонно-дуговая сварка является разновидностью дуговой сварки, которая осуществляется тугоплавким вольфрамовым электродом в среде инертных газов, в данном случае аргона. Во время сварки из керамического сопла вокруг электрода постоянно подается инертный газ. Он защищает место сварки от воздействия окружающей среды. Без применения инертного газа место сварки просто бы загорелось от высокой температуры электрической дуги, которая, собственно, и плавит металл, и кислорода, содержащегося в воздухе. Аргонно-дуговая сварка позволяет проводить широкий спектр сварочных работ с алюминием и с другими металлами и сплавами: нержавеющей сталью, чугуном, титаном, силумином, цветными и черными металлами.



Рисунок 5.5. Фиксатор колеса

Рисунок 5.6. Аргонно-дуговая сварка

5.2.3 Изготовление петли

Петля изготавливается из 5 мм заготовки металла и сгибается на гибочном станке (рисунок 5.7) .



Рисунок 5.7. Петля

5.2.4 Изготовление фиксатора

Фиксатор вытачивается из заготовочного металла, с помощью фрезерного станка, потом просверливается 4 отверстия под оси, с помощью сверлильного станка (рисунок 5.8).

Фрезерные станки -- группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки (рисунок 5.9). Фрезерные станки предназначены для обработки с помощью фрезы плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колёс и т. п. металлических и других заготовок. При этом фреза, закрепленная в шпинделе фрезерного станка, совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное (иногда осуществляется одновременно вращающимся инструментом). Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ.

Рисунок 5.8. Фиксатор



Рисунок 5.9. Фрезерный станок

Сверлильные станки используются для организации глухих, а также сквозных отверстий в материале сплошного вида (рисунок 5.10). Также применяются для конечной обработки отверстий, которые выполнялись с применением другого способа. Кроме того, сверлильные станки используются для:

· рассверливания отверстий (чтобы обеспечить высокую точность и шероховатость имеющегося в заготовке отверстия);

· вырезания дисков;

· выполнения операций вроде вырезания дисков посредством зенкеров, сверл, разверток, метчиков и т.д;

· нарезания внутренних резьб;

· зенкования поверхностей торца;

· раскатывания отверстий оправками.

Также сверлильные станки применяются для получения в основании уже имеющего отверстия гнезд, которые обладают плоским дном, под головки болтов и винтов. Но сфера использования сверлильных станков на самом деле гораздо шире спектра перечисленных операций. Они используются и для обработки отверстий с большим числом граней, для развальцовки полых заклепок и т.д.

Универсальные сверлильные станки бывают следующих типов:

· настольные (одношпиндельные, в том числе, с ЧПУ);

· вертикальные (одношпиндельные, в том числе, с ЧПУ);

· радиальные (в том числе, с ЧПУ);

· станки для глубокого сверления;

· многошпиндельные.

При помощи специальных инструментов и приспособлений на сверлильных станках можно вырезать большие отверстия, растачивать отверстия, делать притирку точных отверстий. Используют сверлильные станки в сборочных, механических, инструментальных, ремонтных цехах, а также в ремонтных мастерских различного назначения.

Рисунок 5.10. Сверлильный станок

5.2.5 Изготовление осей

Оси изготавливаются на токарном станке, и на конце под гайку М8 нарезается резьба, после оси запрессовываются в фиксатор (рисунок 5.11, 5.12).



Рисунок 5.11. Ось

Рисунок 5.12. Оси, запрессованные в фиксатор

Токарный станок -- станок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения (рисунок 5.13). На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец -- режущий инструмент -- перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.

В состав токарной группы станков входят станки выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т. д.



Рисунок 5.13. Токарный станок

Вывод. В технологической части диплома рассмотрено изготовления зацепа велопарковки. Зацеп изготовлен из стали при помощи фрезерного, токарного и вырубного автомата. Зацеп служит для подъема велосипеда в конструкции велопаркинга.

6. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

В данном разделе будут описаны правила, которые необходимо соблюдать при аргонно-дуговой сварке, с помощью которой производится сборка фиксатора колеса. Рассматривается техника безопасности при работе на фрезерном станке, с помощью которого изготавливается фиксатор.

6.1 Техника безопасности при аргонно-дуговой электросварке

Работа электросварщика сопряжена с рядом возможных вредных и опасных воздействий на его организм. Для ослабления и устранения вредностей и опасностей, связанных с выполнением процесса дуговой электросварки (рисунок 6.1), необходимо строгое выполнение установленных правил охраны труда и техники безопасности.

Рисунок 6.1. Аргонно-дуговая сварка

Безопасность труда при аргонно-дуговой сварке

Основными опасностями и вредностями, приводящими к производственным травмам при сварке, являются:

· поражение электрическим током при электросварочных работах;

· поражение зрения и открытой поверхности кожи излучением электрической дуги; отравление организма вредными газами, пылью и испарениями, выделяющимися при сварке;

· травмы от взрывов баллонов сжатого газа, ацетиленовых генераторов и сосудов из-под горючих веществ;

· пожарная опасность и ожоги;

· механические травмы при заготовительных и сборочно-сварочных операциях;

· опасность радиационного поражения при контроле сварных соединений радиационными методами.

Каждый рабочий при поступлении на работу проходит инструктаж или специальный техминимум по технике безопасности. Техника безопасности - совокупность технических и организационных мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда.

Ответственность за организацию и состояние техники безопасности на предприятиях несет администрация этих предприятий. Общий контроль за выполнением норм и правил охраны труда, в том числе правил техники безопасности, осуществляют соответствующие инспекции (Госгортех-надзор, Госсанинспекция, Инспекция пожарного надзора, Госэнергонадзор) и профсоюзные организации.

Комплекс мероприятий по производственной санитарии, гигиене труда, организации отдыха, медицинскому обслуживанию и технике безопасности обеспечивает охрану труда работающих на социалистических предприятиях.

Электробезопасность

Поражение электрическим током происходит при прикосновении с токоведущими частями электропроводки и сварочной аппаратуры, применяемой для дуговой, контактной и лучевой видов сварки. Токи, проходящие через тело человека, величиной более 0,05 А (при частоте 50 Гц) могут вызвать тяжелые последствия и даже смерть (>0,1 А). Сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния (утомленность, влажность кожи, состояние здоровья) меняется в широких пределах (от 1000 до 20 000 Ом). Напряжение холостого хода источников питания нормальной дуги достигает 90 В, а сжатой дуги - 200 В. В соответствии с законом Ома при неблагоприятном состоянии сварщика через него может пройти ток, близкий к предельному: I=U\R=90\1000=0,09 А.

Электробезопасность обеспечивается:

· выполнением требований электробезопасности электросварочного оборудования, падежной изоляцией, применением защитных ограждений, автоблокировки, заземлением электрооборудования и его элементов, ограничением напряжения холостого хода источников питания (генераторы постоянного тока до 80 В, трансформаторы до 90 В);

· индивидуальными средствами защиты (работа в сухой и прочной спецодежде и рукавицах, в ботинках без металлических шпилек и гвоздей);

· соблюдением условии работы (прекращение работы при дожде и сильном снегопаде при отсутствии укрытий; пользование резиновым ковриком, резиновым шлемом и галошами при работе внутри сосудов, а также переносной лампой напряжением не более 12 В; ремонт электросварочного оборудования и аппаратуры специалистами-электриками).

При поражении электрическим током пострадавшему необходимо оказать помощь: освободить от электропроводов (с соблюдением техники безопасности) обеспечить доступ свежего воздуха, при потере пострадавшим сознания немедленно вызвать скорую медицинскую помощь, а до прибытия врача делать искусственное дыхание.

Защита зрения и открытой поверхности кожи

Электрическая сварочная дуга создает три вида излучения: световое, ультрафиолетовое, инфракрасное. Световые лучи оказывают ослепляющее действие, так как их яркость значительно превышает допустимые нормы Ультрафиолетовое излучение даже при кратковременном действии в течение нескольких секунд вызывают заболевание глаз вызываемое электроофтальмией. Оно сопровождается острой болью резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжительное действие ультрафиолетового излучения приводит к ожогам кожи. Инфракрасное излучение при длительном действии вызывает помутнение хрусталиков глаз (катаракта), что может привести к ослаблению и потере зрения, тепловое действие этих лучей вызывает ожоги кожи.

Защита зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается применением щитков, масок пли шлемов (рисунок 6.2) из жаростойких диэлектриков (фибры, пропитанной специальным раствором фанеры, и т. д.) с защитными стеклами - светофильтрами (размер 52х102 мм), задерживающих и поглощающих излучение дуги. В зависимости от мощности дуги применяют различные светофильтры. Для защиты от излучения дуги в стационарных условиях устанавливают закрытые кабинеты, а при строительных и монтажных работах применяются переносные щиты и ширмы. Для предохранения тела применяют спецодежду из плотного брезента или сукна иногда из асбестовой ткани.

Рисунок 6.2. Шлем при аргонно-дуговой сварке

Защита от отравления вредными газами, пылью и испарениями

Состав и количество вредных газов пыли и испарений зависит от вида сварки, состава защитных средств (покрытий, флюсов, газов), свариваемого и электродного материалов. Количество сварочной пыли (аэрозоли) и летучих соединений при сварке составляет от 10 до 150 г на 1 кг расплавленного электродного металла. Основными составляющими является окислы железа (до 70%), марганца кремния, хрома, фтористые и другие соединения. Наиболее вредными являются хром, марганец и фтористые соединения. Кроме аэрозолей воздух в рабочих помещениях при сварке загрязняется различными вредными газами: окислами азота, углерода, фтористым водородом и др. Наряду с кратковременным отравлением, которое проявляется в виде головокружения, головной боли, тошноты, рвоты, слабости и др., оправляющие вещества могут откладываться в тканях организма человека, и вызывает хронические заболевания. Особое внимание обращается на концентрацию марганца, так как его наличие в воздухе свыше 0,3 мг/м3 может вызвать тяжелые заболевания нервной системы. Наиболее вредной является сварка покрытыми электродами, при автоматических методах сварки количество вредных выделений значительно меньше.

Основными мероприятиями, направленными на защиту от отравления вредными выделениями при сварке и улучшение условий труда, являются:

· применение местной и общеобменной вентиляции (рисунок 6.3);

· механизация и автоматизация сварочных процессов;

· замена более вредных процессов и материалов менее вредными (например, замена электродов с кислым покрытием с большим содержанием окиси марганца на рутиловые);

· применение изолирующих и защитных устройств);

· в особо опасных случаях пользование индивидуальных средств защиты (респираторы с химическим шлемом, противогазы)



Рисунок 6.3. Системы вентиляции при сварке

Пожарная безопасность

Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры и капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов вблизи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в неприспособленных для сварки помещениях. Основные требования пожарной безопасности изложены в «Правилах пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства». Места, где выполняется сварка, должны быть оснащены огнетушителями, ящиками с песком, лопатами и совками, бочками или ведрами с водой. Деревянные конструкции, расположенные ближе 5 м от сварочных постов, оштукатуривают или обивают листовым асбестом или листовой сталью по войлоку, смоченному в глинистом растворе. В зоне попадания брызг металла и искр не должно быть воспламеняющихся предметов. Легковоспламеняющиеся и взрывоопасные материалы должны быть на расстоянии не менее 30 м от места сварки. Деревянные полы, настилы, помосты при необходимости защищают от искр и капель расплавленного металла и шлака листами асбеста или железа. Сварщики обеспечиваются спецодеждой, обувью, рукавицами и головным убором.

Для обеспечения взрывобезопасности сварочные работы в емкостях из-под горючих продуктов выполняют только после их тщательной очистки от остатков продуктов и двух-, трехкратной промывки горячим 10%-ным раствором щелочи с последующей продувкой паром или воздухом. Газопроводы можно ремонтировать только после тщательной продувки.

Защита от травм

Травмы (ушибы, порезы) имеют место при заготовительных и сборочно - сварочных операциях. Причиной таких травм являются:

· несоблюдение техники безопасности при работе на металлорежущем оборудовании при заготовительных операциях;

· отсутствие приспособлений дня транспортировки и сборки, тяжёлых деталей;

· неисправные транспортные средства - тележки, краны и т.д.;

· непроверенный такелаж - канаты, цепи, тросы, захваты;

· несоблюдение персоналом основных правил по такелажным работам;

· неисправный инструмент-кувалды, молотки, зубила, ключи и т. д.

Основными мерами по снижению травматизма являются продуманная с точки зрения безопасности работ технология заготовки, сборки и сварки, правильное оснащение рабочих мест и соблюдение персоналом основных правил по технике безопасности!

6.2 Правила техники безопасности при работе на фрезерном станке

Работа на фрезерных станках (рисунок 6.4) требует соблюдения установленных правил и внимания. Невнимательность рабочего и нарушение правил может явиться причиной несчастных случаев.



Рисунок 6.4. Рабочее место фрезеровщика

Несчастные случаи нередко происходят от попадания пальцев рабочего под зубья фрезы. При сбрасывании стружки с детали руками может произойти ранение рук. Причиной несчастных случаев бывает и попадание не завязанных концов косынки, обшлагов и тесемок спецодежды во вращающиеся детали станка.

Осторожность в работе и опрятность в одежде -- условия безопасной работы. Станочник должен быть одет так, чтобы его одежда не могла быть захвачена движущимися частями станка. Надо носить спецодежду, плотно охватывающую тело и не имеющую свободных концов и завязок, а девушкам следует повязывать голову косынкой, хорошо заправляя ее концы.

Лучшая форма одежды для мужчин -- рабочая блуза с узкими рукавами, заправленная в брюки, или комбинезон, а для женщин -- гладкая юбка и длинный передник или комбинезон. Рабочий костюм надо полностью застегивать.

Измерение детали на ходу станка часто бывает причиной несчастного случая. Поэтому нельзя до остановки станка измерять обрабатываемые детали, так как работающая фреза может захватить руку и нанести увечье.

Вращающаяся головка затяжного винта (шомпола) у горизонтально-фрезерных станков представляет опасность, особенно при небольших расстояниях между станками, так как она может захватить одежду рабочего. Поэтому надо быть осторожным, когда обходишь сзади работающий станок.

Несчастные случаи происходят при неосторожном обращении с деталями во время установки и крепления их на станке. Бывают порезы о заусенцы или об острые кромки детали после обработки. При случайном падении деталей возможны повреждения ног. Особенно надо быть осторожным при установке приспособлений (поворотной накладной головки, круглого стола, делительной головки и т. п.), и, если не по силам поднять их одному, надо обратиться к мастеру или попросить соседа помочь. Установку тяжелых приспособлений следует производить при помощи кранов.

При обработке латуни, бронзы и других металлов с сыпучей стружкой на больших скоростях резания стружка веером отлетает от фрезы и может попасть в глаз работающему. Не только ранение глаза, но даже незначительное его повреждение -- царапина или укол -- могут вызвать серьезное заболевание глаз и даже слепоту. Для защиты глаз применяют очки, которыми надо обязательно пользоваться в подобных случаях. При точных работах стекла защитных очков должны подбираться врачом.

Работать без очков можно при условии применения щитка экрана, о который ударяется стружка. Экран с помощью шарниров и груза может устанавливаться перед фрезой и закрывать ее и заготовку. Прозрачное органическое стекло в экране позволяет наблюдать за процессом работы. Щиток не только предохраняет глаза рабочего, но и предотвращает разбрасывание дорогостоящей стружки цветных металлов. При скоростном фрезеровании применение экрана обязательно.

В случае попадания в глаз окалины, пыли, стружки и т. д. нельзя извлекать их самому или позволять это делать другим; надо немедленно обратиться к врачу.

Поражение электрическим током. Неисправность электрических приборов, проводки, системы заземления станка (рисунок 6.5), неосторожное обращение с ними могут послужить причиной несчастных случаев.

Рисунок 6.5. Пример прохождения тока с заземлением и без

Необходимо следить, чтобы не было оголенных проводов. Всякий оголенный провод, через который проходит ток даже низкого напряжения, опасен. Необходимо строго соблюдать правила и инструкции по пуску в ход и остановке электродвигателей станка.

Фрезеровщику часто приходится работать с местным освещением. Надо следить, чтобы электрическая проводка была в полном порядке, а лампочка питалась от сети напряжением 36 в, иначе всякая неисправность патрона, штепселя, провода может вызвать поражение электрическим током. Электрический ток особенно опасен, когда около станка сырой пол или у рабочего мокрые руки.

Во избежание поражения электрическим током станок должен быть заземлен. В случае неисправности изоляции в электродвигателе, пусковой аппаратуре или проводке происходит замыкание на корпус, но при наличии заземления электрический ток пойдет в землю (рисунок 6.6, б). Если заземление отсутствует, то при замыкании на корпус (рисунок 6.6, а) фрезеровщик будет поражен электрическим током.

Выводы. В рассмотренной части диплома описаны общие сведения по защитным мерам безопасности при сборке зацепа. Рассмотрены меры безопасности при использовании аргонно-дуговой сварки, а также при работе на фрезерном станке.

7. САПР

Для оценки эффективности и расположения разрабатываемого велопаркинга было принято решение разработать программу САПР, демонстрирующую расчет трассировки пути обслуживающего персонала до различных объектов аэропорта.

Входными данными для программы являются: размеры аэропорта, а также размеры объектов инфраструктуры, расстояние между объектами инфраструктуры, схема аэропорта. Программа должна продемонстрировать расчет времени при заданных входных параметрах.

7.1 Структурная схема алгоритма

Структурная схема алгоритма представлена на рисунке 7.1.



Рисунок 7.1. Структурная схема алгоритма

7.2 Язык программирования и среда разработки

Программа написана на языке Delphi (рисунок 7.2). Delphi -- это среда быстрой разработки, в которой в качестве языка программирования используется язык Delphi. Язык Delphi -- строго типизированный объектно-ориентированный язык, в основе которого лежит хорошо знакомый программистам Object Pascal. Данный язык предназначен для проведения инженерных расчетов и построения чертежей, поэтому идеально подходит для выполняемой задачи.



Рисунок 7.2. Рабочее окно Delphi

7.3 Листинг программы

unit Unit1;

interface

uses

Windows, Messages, SysUtils, Variants, Classes, Graphics, Controls, Forms,

Dialogs, ExtCtrls, StdCtrls, XPMan, Math;

type

TForm1 = class(TForm)

grid: TImage;

Panel1: TPanel;

Label1: TLabel;

Button1: TButton;

XPManifest1: TXPManifest;

Button2: TButton;

Button3: TButton;

Memo1: TMemo;

Edit1: TEdit;

Label2: TLabel;

Label3: TLabel;

Button4: TButton;

procedure FormCreate(Sender: TObject);

procedure gridMouseDown(Sender: TObject; Button: TMouseButton;

Shift: TShiftState; X, Y: Integer);

procedure Button2Click(Sender: TObject);

procedure Button3Click(Sender: TObject);

procedure Button4Click(Sender: TObject);

procedure Button1Click(Sender: TObject);

private

{ Private declarations }

public

{ Public declarations }

end;

type

TVlag = record

A,B: boolean;

activ1, activ2: boolean;

name: string;

end;

var

Form1: TForm1;

vlag: TVlag;

L: integer;

time: real;

implementation

{$R *.dfm}

procedure CreateAirport();

begin

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlack;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=2;

Form1.grid.Canvas.MoveTo(140,5);

Form1.grid.Canvas.LineTo(140,300);

Form1.grid.Canvas.LineTo(70,300);

Form1.grid.Canvas.LineTo(70,600);

Form1.grid.Canvas.LineTo(270,600);

Form1.grid.Canvas.LineTo(270,650);

Form1.grid.Canvas.LineTo(400,650);

Form1.grid.Canvas.LineTo(400,600);

Form1.grid.Canvas.LineTo(490,600);

Form1.grid.Canvas.LineTo(490,650);

Form1.grid.Canvas.LineTo(620,650);

Form1.grid.Canvas.LineTo(620,600);

Form1.grid.Canvas.LineTo(680,600);

Form1.grid.Canvas.LineTo(680,800);

Form1.grid.Canvas.LineTo(950,800);

Form1.grid.Canvas.LineTo(950,5);

Form1.grid.Canvas.LineTo(140,5);

//гостиница

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=4;

Form1.grid.Canvas.Rectangle(50,750,270,830);

Form1.grid.Canvas.TextOut(120,785,'Гостиница');

//парковка у гостинницы

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlue;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=2;

Form1.grid.Canvas.Rectangle(10,830,50,860);

//терминал

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlack;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=4;

Form1.grid.Canvas.Rectangle(405,450,485,600);

Form1.grid.Canvas.TextOut(416,460,'Терминал');

//парковка у терминала

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlue;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=2;

Form1.grid.Canvas.Rectangle(380,450,405,480);

//диспетчерская

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlack;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=4;

Form1.grid.Canvas.Ellipse(240,380,260,400);

Form1.grid.Canvas.TextOut(265,380,'Диспетчерская');

//парковка у диспетчерской

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlue;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=2;

Form1.grid.Canvas.Rectangle(220,400,260,425);

//пожарная охрана

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlack;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=4;

Form1.grid.Canvas.Rectangle(170,130,200,165);

Form1.grid.Canvas.TextOut(205,100,'Пожарная охрана');

//парковка у пожарной охраны

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clBlue;

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=2;

Form1.grid.Canvas.Rectangle(175,110,200,130);

//дорога

Form1.grid.Canvas.Pen.Width:=8;

Form1.grid.Canvas.Pen.Color:=clRed;

Form1.grid.Canvas.MoveTo(10,835);

Form1.grid.Canvas.LineTo(1,835);

Form1.grid.Canvas.LineTo(1,700);

Form1.grid.Canvas.LineTo(50,700);

Form1.grid.Canvas.LineTo(50,480);

Form1.grid.Canvas.LineTo(235,480);

Form1.grid.Canvas.LineTo(235,425);

Form1.grid.Canvas.MoveTo(235,400);

Form1.grid.Canvas.LineTo(235,125);

Form1.grid.Canvas.LineTo(200,125);

Form1.grid.Canvas.MoveTo(235,480);

Form1.grid.Canvas.LineTo(235,580);

Form1.grid.Canvas.LineTo(280,580);

Form1.grid.Canvas.LineTo(280,640);

Form1.grid.Canvas.LineTo(385,640);

Form1.grid.Canvas.LineTo(385,480);

end;

procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject);

begin

Form1.FormStyle:=fsStayOnTop;

PatBlt(Form1.grid.Canvas.Handle,0,0,Form1.grid.Width,Form1.grid.Height,WHITENESS);

CreateAirport();

vlag.A:=false;

vlag.B:=false;

vlag.activ1:=false;

vlag.activ2:=false;

Memo1.Clear;

end;

procedure TForm1.gridMouseDown(Sender: TObject; Button: TMouseButton;

Shift: TShiftState; X, Y: Integer);

begin

if (X>400) and (Y>450) and (X<490) and (Y<600) then

Label1.Caption:='Объект: Терминал' else

if (X>380) and (Y>450) and (X<403) and (Y<477) then

begin

Label1.Caption:='Объект: Велопарковка у терминала';

if vlag.activ1 = true then

begin

vlag.A:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(385,455,400,470);

grid.Canvas.TextOut(390,455,'A');

Button3.Enabled:=true;

Button2.Enabled:=false;

vlag.name:='terminal';

vlag.activ1:=false;

end;

if vlag.activ2 = true then

begin

vlag.B:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(385,455,400,470);

grid.Canvas.TextOut(390,455,'B');

Button3.Enabled:=false;

Button2.Enabled:=false;

if vlag.name = 'gost' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 942 метра');

L:=942;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'disp' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 475 метра');

L:=475;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'ohrana' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 925 метра');

L:=725;

Button4.Enabled:=true;

end;

end;

end else

if (X>50) and (Y>750) and (X<270) and (Y<830) then

Label1.Caption:='Объект: Гостиница' else

if (X>10) and (Y>830) and (X<50) and (Y<860) then

begin

Label1.Caption:='Объект: Велопарковка у гостиницы';

if vlag.activ1 = true then

begin

vlag.A:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(20,840,30,850);

grid.Canvas.TextOut(22,840,'A');

Button3.Enabled:=true;

Button2.Enabled:=false;

vlag.name:='gost';

vlag.activ1:=false;

end;

if vlag.activ2 = true then

begin

vlag.B:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(20,840,30,850);

grid.Canvas.TextOut(22,840,'B');

Button3.Enabled:=false;

Button2.Enabled:=false;

if vlag.name = 'terminal' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 942 метра');

L:=942;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'disp' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 732 метра');

L:=732;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'ohrana' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 1182 метра');

L:=1182;

Button4.Enabled:=true;

end;

end;

end else

if (X>239) and (Y>378) and (X<262) and (Y<398) then

Label1.Caption:='Объект: Диспетчерская' else

if (X>220) and (Y>398) and (X<260) and (Y<424) then

begin

Label1.Caption:='Объект: Велопарковка у диспетчерской';

if vlag.activ1 = true then

begin

vlag.A:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(228,406,245,419);

grid.Canvas.TextOut(229,407,'A');

Button3.Enabled:=true;

Button2.Enabled:=false;

vlag.name:='disp';

vlag.activ1:=false;

end;

if vlag.activ2 = true then

begin

vlag.B:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(228,406,245,419);

grid.Canvas.TextOut(229,407,'B');

Button3.Enabled:=false;

Button2.Enabled:=false;

if vlag.name = 'terminal' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 475 метра');

L:=475;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'gost' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 732 метра');

L:=732;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'ohrana' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 450 метра');

L:=450;

Button4.Enabled:=true;

end;

end;

end else

if (X>167) and (Y>128) and (X<201) and (Y<163) then

Label1.Caption:='Объект: Пожарная охрана' else

if (X>174) and (Y>108) and (X<200) and (Y<127) then

begin

Label1.Caption:='Объект: Велопарковка у пожарной охраны';

if vlag.activ1 = true then

begin

vlag.A:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(178,112,191,125);

grid.Canvas.TextOut(179,113,'A');

Button3.Enabled:=true;

Button2.Enabled:=false;

vlag.name:='ohrana';

vlag.activ1:=false;

end;

if vlag.activ2 = true then

begin

vlag.B:=true;

grid.Canvas.Brush.Color:=clWhite;

grid.Canvas.Ellipse(178,112,191,125);

grid.Canvas.TextOut(179,113,'B');

Button3.Enabled:=false;

Button2.Enabled:=false;

if vlag.name = 'terminal' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 925 метра');

L:=725;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'disp' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 450 метра');

L:=450;

Button4.Enabled:=true;

end;

if vlag.name = 'gost' then

begin

Memo1.Lines.Add('Расстояние составляет 1182 метра');

L:=732;

Button4.Enabled:=true;

end;

end;

end else

Label1.Caption:='Объект: Аэропорт'

end;

procedure TForm1.Button2Click(Sender: TObject);

begin

vlag.activ1:=true;

end;

procedure TForm1.Button3Click(Sender: TObject);

begin

vlag.activ2:=true;

end;

procedure TForm1.Button4Click(Sender: TObject);

var

s: real;

begin

s:=StrToFloat(Edit1.Text);

s:=s*1000;

time:=L/s;

time:=time*60;

Memo1.Lines.Add('Время в пути составит '+FloatToStr(RoundTo(time,0))+' минут');

end;

procedure TForm1.Button1Click(Sender: TObject);

begin

Form1.FormStyle:=fsStayOnTop;

PatBlt(Form1.grid.Canvas.Handle,0,0,Form1.grid.Width,Form1.grid.Height,WHITENESS);

CreateAirport();

vlag.A:=false;

vlag.B:=false;

vlag.activ1:=false;

vlag.activ2:=false;

Memo1.Clear;

Button2.Enabled:=true;

end;

end.

7.4 Интерфейс

После запуска на экран выводится диалог ввода начальных условий, представленный ниже (рисунок 7.3):

Рисунок 7.3. Диалог ввода параметров

Следует ввести следующие данные:

-скорость

После ввода скорости следует на схеме поставить отправную и конечную точку маршрута, далее на экране появляется красным цветом путь (рисунок 7.4):

Рисунок 7.4. Интерфейс программы

После ввода этих параметров следует нажать кнопку “Ok”. Будет выведен следующий диалог (рисунок 7.5):

Рисунок 7.5. Диалог выбора расчета пути

Для продолжения работы нажмите кнопку «Сбросить маршрут».

7.5 Примеры работы

Рассмотрим различные варианты работы программы:

1) Задаем входные данные (рисунок 7.6):



Рисунок 7.6. Пример

2) Задаем входные данные (рисунок 7.7):

Рисунок 7.7. Пример

Вывод. В результате выполненной работы оценивается трассировка пути обслуживающего персонала до различных объектов аэропорта. Программа была протестирована со всеми возможными вариантами и показала стабильность работы.

8. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

8.1 Описание задачи

Для этих расчетов потребуется:

· определить стоимость изготовления сконструированных деталей и закупаемых готовых элементов;

· определить трудоемкость и затраты на создание изделия.

Основной силовой элемент конструкции - каркас, который состоит из трех столбов, закрепленных на трех стальных стаканах, и 16 профилей изготавливается из стали марки Ст3. Его сборка производится с помощью стандартных крепежных элементов.

На каркас закрепляются 4 металлических листа (стена) из стали Ст3.

В верхней части листов крепятся 12 электрических лебедок, по шесть с каждой стороны.

К стаканам прикрепляется металлический лист, который служит основанием велопаркинга (пол).

К основанию и к листам (стена) крепится 12 направляющих, по шесть с каждой стороны.

На каждой направляющей установлен зацеп, закрепленный тросом лебедки.

Зацеп состоит из:

· фиксатор

· фиксатор колеса

· петля

· пластина

· крюк

· колеса (4 шт.)

· ось (4 шт.)

· шайба 65Г (4 шт.)

· гайка М.8 (4 шт.)

8.2 Рассмотрим стоимость изготовления зацепа

8.2.1 Расчет заработной платы рабочих

Рабочие, участвующие в технологических процессах и выполняемые ими этапы производства, указаны в таблице 8.1.

Таблица 8.1. Количество участников технологического процесса зацепа

№ п\п	Рабочие	Разряд	Количество, чел	Часовая тарифная ставка, Тст., руб
1	Разметные работы
	Слесарь-разметчик	5	1	145
	Итого:	1	145
2	Резные работы
	Слесарь-резчик	5	1	150
	Итого:	1	150
3	Сварочные работы
	Слесарь-сварщик	5	1	200
	Итого:	1	200
4	Сборочные работы
	Слесарь-сборщик	5	1	161
	Итого:	1	161
5	Фрезерные работы
	Слесарь-фрезеровщик	5	1	190
	Итого:	1	190
Всего:	5

Рассчитаем нормо-часы, затрачиваемые на выполнение каждого из этапов технологического процесса зацепа (таблица 8.2).

Таблица 8.2. Трудоемкость этапов технологического процесса

№ п/п	Этапы технологического процесса	Трудоемкость, Н/час
1	Разметные работы	6
2	Резные работы	3
3	Сварочные работы	32
4	Сборочные работы	2
5	Фрезерные работы	24
	Итого:	67

Рассчитаем заработную плату основных производственных рабочих (таблица 8.3).

Таблица 8.3. Заработная плата рабочих зацепа

№ п/п	Этапы технологического процесса	Количество работающих, чел.	Трудоемкость, Н/час	Часовая тарифная ставка, Тст., руб	Заработная плата, руб.
1	Разметные работы	1	30 мин.	145	72.5
2	Резные работы	1	30 мин.	150	75
3	Сварочные работы	1	2	200	400
4	Сборочные работы	1	15 мин.	161	40.25
5	Фрезерные работы	1	1	190	190
	Итого:	5	4.15	846	777.75

8.2.2 Стоимость материалов и комплектующих

Расчет стоимости и комплектующих зацепа ( таблица 8.4).

Таблица 8.4. Стоимость материалов и комплектующих зацепа

№ п/п	Наименование детали	Стоимость за единицу, руб	Количество на единицу продукции	Итоговая стоимость, руб
1	Фиксатор колеса из листа стали Ст3	240 руб.\ м2	0.26 м2	63
2	Заготовка из стали для фиксатора (175х125х85) Ст3	480 руб.\шт.	1	480
3	Крюк из металлической полосы (87х6х6)	73 руб.\м	0.087 м	6.4
4	Петля из металлической полосы (40х10х5)	80 руб.\м	0.04	3.2
5	Пластина из листа Ст3	240 руб.\ м2	0.0094 м2	2.3
6	Ось из металлической заготовки (35х22х22)	35. \шт.	4	140
7	Колеса (28х15)	350 руб. \шт.	4	1400
8	Шайба 65Г	0.7 руб. \шт.	4	2.8
9	Гайка М8	1.8 руб. \шт.	4	7.2
	Итого:	2104.9

Себестоимость изготовления зацепа включает затраты на материалы и заработную плату и составляет 2882 рублей 65 копеек.

8.3 Рассмотрим стоимость изготовления велопаркинга

8.3.1 Расчет заработной платы рабочих

Рабочие, участвующие в технологических процессах и выполняемые ими этапы производства, указаны в таблице 8.6.

Таблица 8.6. Количество участников технологического процесса велопаркинга

№ п\п	Рабочие	Разряд	Количество, чел	Часовая тарифная ставка, Тст., руб
1	Сборочные работы
	Слесарь-сборщик	5	4	161
	Итого:	4	161
3	Электромонтажные работы
	Слесарь-монтажник электрооборудования	5	2	190
Всего:	6

Рассчитаем нормо-часы, затрачиваемые на выполнение каждого из этапов технологического процесса велопаркинга (таблица 8.7).

Таблица 8.7. Трудоемкость этапов технологического процесса

№ п/п	Этапы технологического процесса	Трудоемкость, Н/час
1	Сборочные работы	12
1	Электромонтажные работы	4
	Итого	16

Рассчитаем заработную плату основных производственных рабочих (таблица 8.8).

Таблица 8.8. Заработная плата рабочих велопаркинга

№ п/п	Этапы технологического процесса	Количество работающих, чел.	Трудоемкость, Н/час	Заработная плата, руб.
1	Сборочные работы	4	12	7728
1	Электромонтажные работы	2	4	1520
	Итого	6	18	9248

8.3.2 Стоимость материалов и комплектующих

Расчет стоимости и комплектующих зацепа (таблица 8.9).

Таблица 8.9. Стоимость материалов и комплектующих зацепа

№ п/п	Наименование детали	Стоимость за единицу, руб	Количество на единицу продукции	Итоговая стоимость, руб
1	Зацеп	2882.65 руб.\ шт.	12	34591.8
2	Прочный стальной стакан	230 руб.\шт.	3	690
3	Листы стальные 3 мм	240 руб.\ м2	49.4 м2	11856
4	Столб (квадратная металлическая труба) (100х5х2500)	350 руб.\шт.	3	1050
5	Прямоугольная металлическая труба (профили) (30х1х2500)	210 руб.\ шт.	16	3360
6	Сферическая металлическая труба (70х2х400)	530. \шт.	3	1590
7	Листы стальные 10 мм	390 руб. \ м2	21 м2	8190
8	Направляющая	5430 руб. \шт.	12	65160
9	Столб (квадратная металлическая труба) (40х2х400)	130 руб. \шт.	3	990
10	Листы акрилового стекла (плексиглас)	623.7 руб.\ м2	49.6 м2	30925.5
11	Электрическая лебедка	22800 руб.\шт.	12	273600
12	Листы стальные 3 мм	240 руб.\ м2	49.4 м2	11856
13	Шкаф металлический с пластиковой дверцей	3120 руб.\шт.	2	6240
14	Шкаф металлический	2660 руб.\ шт.	2	5320
15	Сенсорный пульт управления	5408. \шт.	2	10816
16	Шайба 65Г	0.7 руб. \шт.	84	58.8
17	Гайка М8	1.8 руб. \шт.	84	151.2
18	Листы стальные 3 мм	240 руб.\ м2	49.4 м2	11856
19	Шайба 65Г	0.7 руб. \шт.	60	42
20	Гайка М8	1.8 руб. \шт.	60	108
21	Винт с шестигранной головкой М8*30	3.2 руб. \шт.	128	409.6
22	Шайба М10	1.2 руб. \шт.	120	144
23	Гайка М10	3 руб. \шт.	120	360
24	Винт с шестигранной головкой М10*40	5.2 руб. \шт.	72	374.4
25	Болт М10*40	4.8 руб.\ шт.	48	230.4
26	Болт М8*25	3.2 руб.\ шт.	60	192
27	Болт М12*120	14.5 руб.\ шт.	12	174
28	Шайба М12	2.2 руб. \шт.	12	26.4
29	Гайка М12	7.8 руб. \шт.	12	93.6
30	Велосипед	4200 руб. \шт.	12	50400
31	Перила	630 руб. \шт.	12	7560
	Итого:	526560

Составим сводную таблицу по статьям калькуляции зацепа (таблица 8.10).

Таблица 8.10. Стоимость по статьям калькуляции велопаркинга

№ п/п	Статья калькуляции	Стоимость, руб.	Стоимость, %
1	Стоимость материалов и комплектующих изделия	526560	96,4
2	Заработная плата рабочих	9248	1,7
3	Отчисления во внебюджетные фонды	2774,4	0,5
2	Прочие расходы	7398,4	1,4
Себестоимость изделия, руб.:	545980,8	100

Для наглядности представим диаграмму по статьям калькуляции (рисунок 8.1)

моделирование велосипедный парковка конструкция



Рисунок 8.1. Диаграмма распределения себестоимости

Вывод: В результате проведенных расчетов получаем, что затраты на изготовление велопаркинга составляют 545980,8 руб.

9. МАРКЕТИНГОВАЯ ЧАСТЬ

9.1 Разработка логотипа

Логотип (от греч. логос -- слово и типус -- отпечаток, форма, образец) -- это знак (символ), состоящий из текста и/или графики, являющийся отличительным для фирмы, компании, организации и т.п. В идеале логотип графическими средствами должен выражать основное направление деятельности фирмы.

В повседневной жизни мы постоянно сталкиваемся с тысячами логотипов. Они встречаются на практически любом товаре (пищевые продукты, промышленные, -- от автомобилей до бумаги). На любой упаковке можно найти логотип производителя. Большинство печатных изданий (журналы, газеты) имеют свой уникальный логотип, благодаря которому это издание отличимо от остальных.

Дизайнеру, желающему создать хороший и запоминающийся логотип, необходимо ознакомиться со всеми существующими видами логотипов, проанализировать достоинства и недостатки каждого, чтобы выбрать наиболее подходящий вариант в соответствии с требованиями заказчика.

9.1.1 Классификация логотипов

Все логотипы, независимо от их тематической принадлежности, можно разделить на 3 группы:

1. Текстовые.

2. Знаковые.

3. Комбинированные: знак + текст.

Рассмотрим каждую группу подробно.

1. Текстовые логотипы

Логотип данной группы изготавливается путем написания названия фирмы (товара, товарного знака) выбранной шрифтовой гарнитурой. В зависимости от типа использованной гарнитуры данную группу можно разделить на две подгруппы: классическое исполнение и декоративное. К классическим шрифтам относятся шрифты с засечками (Times New Roman, Courier) и рубленные (Arial, Pragmatica). Декоративные гарнитуры -- это шрифты свободного стиля.

Классические текстовые логотипы

Шрифты с засечками (рисунок 9.1).

Рисунок 9.1. Пример шрифта с засечками

Классические текстовые логотипы изготавливаются посредством применения различных классических шрифтовых гарнитур. Засечки, или серифы -- это горизонтальные элементы окончания основных (иногда соединительных) штрихов, которые имеют самую разнообразную форму: прямоугольную, изогнутую, клювообразную, одностороннюю и т.п.

Гротески или рубленные шрифты (рисунок 9.2).

Рисунок 9.2. Рубленый шрифт

Это шрифты без засечек, слабоконтрастные или без контраста. Логотипы такого типа очень просты и, как правило, нетрудоемкие. Многие известные компании выбрали именно текстовые логотипы. Однако, чтобы создать оригинальный и действительно качественный логотип придется затратить много сил. Необходимо проработать все тонкости и детали: оттенок, тень и др.

Текстовые или не особо примечательные в визуальном восприятии логотипы обычно выделяют частой рекламой и/или высоким качеством продукции (Sony, Panasonic). Для таких компаний качество и надежность работает на логотип, а не наоборот.

Декоративные текстовые логотипы

Декоративные логотипы представлены на рисунке 9.3.

Рисунок 9.3. Декоративный шрифт

Шрифты свободного стиля (рисунок 9.4). К ним можно отнести декоративные, рукописные, специальные, рекламные и прочие шрифты, которые нельзя отнести к первым двум группам.

Рисунок 9.4. Шрифт, созданный специально для компании Johnson&Johnson

Отдельно можно выделить шрифтовые гарнитуры, созданные специально для определенного логотипа.

2. Знаковые логотипы

Логотипы этой группы получаются путем изготовления оригинального символа (знака). Обычно такие логотипы раскрашены в какой-нибудь цвет (рисунок 9.5). Часто подобные логотипы получаются с использованием оригинальных декоративных шрифтов. Отличие лишь в том, что в знаковые логотипы часто добавляют графические элементы. Вот несколько примеров:

Рисунок 9.5. Примеры знаковых логотипов

3. Комбинированные логотипы

Такие логотипы получаются при комбинировании текста и знака (рисунок 9.6). Это наиболее распространенный вид логотипов, так как использование графического элемента в логотипе делает его более запоминаемым и позволяет сделать длинное имя компании визуально более привлекательным и отличительным. Кроме того, знаковой часть логотипа отлично подходит в качестве «клейма» на товарах (продуктах) компании.

Как правило, знак либо располагается сверху, либо предшествует сопровождаемому слову. Вот известные примеры:

Рисунок 9.6. Примеры комбинированных логотипов

Что выбрать?

Перед началом разработки логотипа необходимо узнать как можно больше о компании: в какой сфере работает, какую продукцию выпускает, где собираются печатать логотип и т.д. Надо узнать также пожелания самого заказчика: что он конкретно хочет видеть в логотипе, какие из известных логотипов ему нравятся. Подобная информация поможет наиболее правильно сгенерировать идею по концепции логотипа.

9.1.2 Разработанные логотипы

Было разработано три варианта логотипа компании, разрабатывающей велопарковки (рисунок 9.7 - 9.9).

Рисунок 9.7. Первые варианты логотипа

Рисунок 9.8. Второй вариант логотипа



Рисунок 9.9. Третий вариант логотипа

В качестве основного логотипа выбран второй вариант.

9.2 Разработка сайта продукции

Корпоративный сайт содержит полный объем информации о сфере деятельности компании, предлагаемой продукции и услугах. Под корпоративным сайтом понимается официальное представительство компании в сети Интернет. На нем часто размещают каталог производимой продукции и дополнительные сервисы - форум, опросы, рассылки и т. п., что позволяет производить продажу продукции, собирать отзывы клиентов, проводить рекламные акции и маркетинговые исследования, устраивать голосования, рассылать посетителям новости, выдавать он-лайн расчёты стоимости и многое другое. Внешнему виду корпоротивного сайта уделяется много внимания, ведь такой сайт - это в первую очередь имиджевый инструмент. Он должен соответствовать стилю компании и вызывать восхищение не только у потенциальных клиентов и прессы, но и у конкурентов.

Первый этап работ над любым серьёзным проектом -- это определение задач и методов их достижения, то есть написание подробного технического задания. Описываются цели создания сайта (как текущие, так и долговременные), затем перечислятся все пожелания, которые необходимо воплотить в проекте.

После определения того, что именно должен делать корпоративный сайт, начинается разработка его визуальной составляющей -- создаётся дизайн. При работе над дизайном учитываются все самые современные стандарты типографики, юзабилити и эргономики. Итогом становится готовый визуальный образ сайта.

Утверждённый дизайн верстается и интегрируется с системой управления корпоративным сайтом. Система управления (CMS) позволяет удобно и просто редактировать любые страницы, выкладывать прайс-листы и изображения, размещать продукцию и описания. Система управления корпоративным сайтом обеспечивает высокий уровень защиты и надёжности. Возможности для интеграции позволяют в дальнейшем улучшать и модифицировать ваш сайт так, как это необходимо.

Проводятся дополнительные работы: программирование нестандартных модулей, наполнение сайта информацией, написание продающих текстов для страниц. Выполняется юзабилити-тестирование, делающее ваш ресурс максимально удобным для конечных пользователей.

Сайт устанавливается на хостинг. Выполняется итоговое тестирование корпоративного сайта и процедура сдачи-приёмки.

Варианты шаблонов сайта показаны на рисунке 9.10, 9.11. Страницы реализована на программных пакетах ADOBE.



Рисунок 9.10. Шаблон сайта, первый вариант



Рисунок 9.11. Шаблон сайта, второй вариант

9.3 Реклама

Варианты рекламных плакатов представлены на рисунках 9.12 - 9.13.



Рисунок 9.12. Вариант 1



Рисунок 9.13. Вариант 2

Вывод. В рассмотренной части разработан логотип, рекламный сайт и плакат фирмы производителя велопаркингов.

10. ИНФРАСТРУКТУРА ПРОЕКТИРУЕМОГО ОБЪЕКТА

Инфраструктумра (лат. infra -- ниже, под и лат. structura -- строение, расположение) -- комплекс взаимосвязанных обслуживающих структур или объектов, составляющих и/или обеспечивающих основу функционирования системы.

В данном проекте была разработана инфраструктура аэропорта, которая была смоделирована в среде ArchiCAD (рисунок 10.1 - 10.10). В программе SolidWorks 2010 был спроектирован велопаркинг, после чего был обработан в 3D Studio Max 2009 и вставлен как объект в ArchiCAD 12. Велопаркинг был расположен в четырех местах, три на территории аэропорта и один возле гостиницы, не далеко от аэропорта (рисунок 10.11 - 10.14).

Рисунок 10.1. Инфраструктура всего проекта



Рисунок 10.2. Въезд для персонала аэропорта

Рисунок 10.3. Въезд для пассажиров

Рисунок 10.4. Парковка и терминал аэропорта



Рисунок 10.5. Ангары с самолетами

Рисунок 10.6. Пожарная часть на территории аэропорта



Рисунок 10.7. Диспетчерская башня

Рисунок 10.8. Взлетные полосы



Рисунок 10.9. Вид на поселок с выезда из аэропорта

Рисунок 10.10. Гостиница возле аэропорта



Рисунок 10.11. Велопаркинг размещен на парковке возле пожарной станции недалеко от ангаров

Рисунок 10.12. Размещение велопарковки на автостоянке возле диспетчерской башни



Рисунок 10.13. Велопаркинг возле здания терминала

Рисунок 10.14. Велопарковка возле гостиницы

Также в среде ArchiCad был сделан видеоролик облета инфраструктуры.

ВЫВОДЫ

В ходе исследования дипломного проекта основное внимание уделялось разработке велопаркинга для сотрудников аэропорта, а также прилегающей инфраструктуре к аэропорту.

На основе изученного материала была спроектирована велопарковка с разработанным зацепом, который фиксирует колесо. Все детали были смоделированы в системе геометрического моделирования SolidWorks 2010.

Велопарковка является наиболее удобной для сотрудников аэропорта, а также проста в управлении и подходит практически для каждого сотрудника, надежна и компактна. Произведен ряд цветовых решений велопарковки в сочетании с цветовыми вариантами велосипеда.

Велопарковка рассчитана на сотрудников аэропорта, которым необходимо за минимальное время добраться до нужного объекта инфраструктуры. В дипломном проекте представлен подробный план разработанного аэропорта, а также детально смоделирована вся инфраструктура аэропорта. Показаны возможные пути между объектами.

Для продвижения велопарковок на рынке был разработан дизайн логотипа фирмы, сделан рекламный плакат, веб-сайт и рекламный видеоролик изделия.

Таким образом, цели и задачи дипломного проекта были достигнуты.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дэвид Херлики Л.П. История двухколёсного транспорта с древнейших времён до наших дней-- М: НЛО; Издательство: НЛО, 2005. - 352 с.