Технологія бетонування плити автопроїзду моста входу в Гавань у м. Києві із застосуванням дисперсного армування та гідрофобної добавки

Дослідження міцності зразків при осьовому розтязі проводилося на стандартних зразрах (таблиця 4.4, рисунок 4.4).

Міцність при осьовому розтязі залежить як від діаметру так і від об'ємного вмісту волокон. Чим більший діаметр волокон тим більша міцність. Оптимальний об'ємний вміст волокон - 2 - 3% об'єму бетонної суміші. Попередньо проведенні дослідження показали, що наявність сталевих волокон у цементному бетоні (2% по об'єму) за рахунок підвищення щільності і однорідності; зменшення тріщиноутворення дозволяє прогнозувати вищу витривалість і довговічність цементного бетону дорожнього покриття.



Рисунок 4.4 - Результати впливу об'ємного вмісту волокон (м) і діаметру на міцність при осьовому розтязі

У процесі дослідження встановлено, що зразки армовані стальними волокнами при всіх значеннях µ мають високі міцнісні значення. А саме при µ = 1% від об'єму бетону міцність на стиск на 15% більше у порівнянні з еталоном, міцність на розтях при згині - у 2,24 рази, міцність на розтяг при розколі - у 2, 46 рази; при µ = 2% від об'єму бетону міцність на стиск на 20% більше у порівнянні з еталоном, міцність на розтях при згині - у 3,09 рази, міцність на розтяг при розколі - у 2,75 рази; а при µ = 3% від об'єму бетону міцність на стиск на 34% більше у порівнянні з еталоном, міцність на розтях при згині - у 4,2 рази, міцність на розтяг при розколі - у 3, 8 рази.

За даними таблиці 4.5 видно, що приріст міцності на стиск та розтяг при згині більший у зразках з більшою кількістю піску. При збільшені відсотку введення стальних волокон в бетонну суміш помітно збільшуються її міцнісні характеристики, але поруч з тим збільшується її жорсткість, що призводить до складності перемішування бетонної суміші під час її укладання.



Дані дослідження морозостійкості, водонепроникності, стиранності та міцність на удар наведені в таблиці 4.6.

Таблиця 4.6 - Вплив волокон на морозостійкість, водонепроникність, стирання та міцність при ударі

Морозостійкість досліджувалась при заморожувані (18 - 20°С) і відтаванні у 5% розчині NaCl. Водонепроникність визначалась за стандартною методикою до появи «мокрої плями» на зразках. Стирання визначалось в сантиметрах після 840 та 1120 оборотів на Крузі ЛК j - 3, міцність на удар - на копрі Пейджа.

За результатами наведеними в таблиці 4.6. видно, що наявність волокон підвищує морозостійкість на 12%, водонепроникність на 50 - 100%, міцність на удар на 30%, зменшує стирання на 40 - 44%.

Виходячи з проведенних досліджень і світової практики застосування волокон в бетонній суміші доцільно рекомендувати застосовувати фібро бетон при будівництві бетонних покриттів доріг, мостів, злітних смуг аеродромів, причалів, площ, тротуарів та інших об'єктів.

Отже в результаті дослідження міцнісних властивостей фібробетону можна зробити висновки:

- збільшення міцності бетонної суміші на стиск, на розтяг при згині, на розтяг при розколі, на осьовий розтяг залежить від збільшення величини діаметру і об'ємного вмісту волокон;

- при збільшені діаметру і об'ємного вмісту волокон збільшується і жорсткість бетонної суміші, що негативно впливає на її легкоукладальність;

- оптимальний діаметр 0,8 - 1,0 мм і об'ємний вміст волокон 2 - 3% об'єму бетонної суміші;

- морозостійкість підвищується на 12%, водонепроникність на 50 - 100%, ударостійкість на 30%, стирання зменшується на 40 - 44%.

5. Технологічний процес виготовлення цементобетонної суміші

При будівництві дорожнього одягу і мостового полотна армована фібрами суміш може виготовлятися за описаною нижче схемою.

Щебінь поступає залізничним транспортом. Вивантажується щебінь при доставці його в спеціальних самовивантажувальних чотирьохвісних на піввагонах через люки в бортовій частині або в підлозі.

Для прийому щебеню обладнаний занурений у землю приймальний бункер. А для вигрузки щебеню приймається стаціонарна вивантажувальна машина. Також є вібраційна плита та бурорихляна машина для вивантаження вагонів із змерзлим кам'яним матеріалом.

Із приймальних пристроїв системою стрічкових транспортерів заповнювачі подають на поверхню галереї складу, і за допомогою барабанної скидальної вагонетки розподіляються по відсікам.

Через вібратори - живильники щебінь надходить на під штабельний конвеєр. Через перевантажувальний вузол кам'яний матеріал по нахиленому стрічковому транспортеру надходить в накопичувальний бункер. На складі також є пристрій для підігріву заповнювачем в зимовий період.

Цемент надходить у спеціальних залізничних вагонах бункерного типу, а також в цементовозах - цистернах з розвантаженням пневматичним способом. Залізничний бункерний цементовоз представляє собою встановлений на залізничні колеса двухсекційний бункер з люками на дні, через які цемент може вивантажуватися в приймальні пристрої. Люки оснащені затворами, які відчиняються за допомогою пневматичних ключів. Для розвантаження і передачі цементу на склад є вакуум - розвантажник цементу, цементопровід і інші установки і механізми.

Пісок постачається автосамоскидами або залізничним транспортом. Пісок вивантажується в спеціальний бункер для автотранспорту і через перевантажувальний бункер подається або в бункер бетонозмішувального вузла або на склад заповнювачів.

Хімічні добавки можуть привозитися як залізничним так і автотранспортом. Готуються добавки в бочках, після чого добавка поступают (самотеком) у витратний бак. Розчин води і добавки, підігрітий до температури 60 - 70єС паром, який поступає по теплоцентралі із котельної. Для перемішування використовується стиснуте повітря. Змішування води і добавки відбувається у спеціальній ємкості. Робочий розчин подається в проміжний бак і через водомірний лічильник в змішувальну установку. Готова суміш подається в бункер накопичувач і видається у виробничий корпус, або в транспортний засіб.

Арматура поступає в залізничних вагонах або автотранспортом. На території заводу є склади стержневої арматури, арматурні сітки. Додатково в бетонозмішувальному вузлі передбачений бункер для зберігання дисперсної арматури.

На першій стадії в змішувачі циклічної дії виготовляється дрібнозернистий бетон, а потім у працюючий змішувач засипається попередньо зважена порція фібр. Фібра із бункеру по вібролотку поступає в приймальний бункер звідки по течці потрапляє в бетонозмішувач. Після засипки фібр і додаткового перемішування протягом 1,0 - 1,5 хвилин суміш розвантажується в транспортну ємкість. Транспортування суміші від заводу до місця будівництва виконується автотранспортером.

Бетонна суміш із фібрами схильна до комкування, а фібри можуть утворювати в бетонній суміші грудки, що різко погіршують її якість і не дозволяюють домогтися належного ущільнення матеріалу й виробів, тому для готування суміші використовують різні прийоми: уводять фібри в останню чергу в попередньо перемішану суміш цементу, води й заповнювача або змішують спочатку заповнювачі й волокна, а потім додають цемент і воду. Іноді для готування змішувачів використають особливі види змішувачів, наприклад змішувачі з додатковим пульсуючим впливом на суміш, що сприяє руйнуванню грудок.

Дисперсні арматури в бетоні досить добре захищена від корозії щільним цементним каменем, однак у деяких випадках, особливо коли можливий вплив на фібробетон агресивних середовищ, сталеві фібри захищають спеціальними покриттями, які звичайно не тільки підвищують стійкість фібрових арматур до корозії, але й сприяють поліпшенню зчеплення між фібрами й бетоном і тим самим на 20 - 40% поліпшують міцність бетону на розтягування і його тріщиностійкість.

Для одержання фібробетону з високими експлуатаційними характеристиками й довговічністю необхідно виконати наступне:

- досягти технологічної сумісності фібри й бетону-матриці (висока однорідність розподілу фібри по обсязі композита; мати необхідну кількість розчинної частини бетону для розміщення в ній фібри й забезпечення її анкеровки, а також достатню легкоукладальність фібробетонної суміші з умов технології виробництва виробів, конструкцій або зведення споруджень);

- забезпечити корозійну стійкість фібри в середовищі бетону-матриці й необхідну довговічність одержуваного фібробетону;

- створити максимальне заанкерування фібри в бетоні-матриці з метою вибрати найбільш оптимальне сполучення агрегатного стану (виду), міцності й деформативності фібри й бетони-матриці для одержання найбільш ефективного по експлуатаційних властивостях композита (фібробетону) на їхній основі.

Введення волокон у бетонну суміш знижує її рухливість і викличе певні труднощі в готуванні суміші цементу, води, заповнювача й фібр. Звичайно доводиться трохи збільшувати кількість води в подібних сумішах і зміст дрібних часток (цементу й дрібного заповнювача). Як правило витрата цементу становить 400 - 500 кг/ м3.

6. Технологія бетонування плити автопроїзду моста входу в гавань у м. києві

До початку бетонування перевіряють справність модульних віброрейок, наявність і справність пересувних містків для ручної обробки поверхні бетону і розкладки вологозахисних покриттів; справність напрямних для переміщення модульних віброрейок і пересувних містків; наявність і розкладку інвентарних трапів для пересування людей по арматурному каркасу; наявність і достатність вологозахиних покриттів (полотнищ плівки і дорніта); наявність направляючих «комірів» для тротуарів.

Оскільки необхідність перевірки рухомості бетонної суміші та вмісту втягнутого повітря в ній значно сповільнюють темпи укладання, роботи слід проводити двома бригадами, кожна з яких оснащена 3 - 4 вібраторами та віброрейкою.

Між заводом-постачальником бетонної суміші та об'єктом, що споруджується, повинен бути встановлений оперативний зв'язок, що забезпечує доставку на укладання бетонної суміші в повній відповідності з вимогами цього регламенту в обсягах і в терміни, що відповідають погодинному графіку-заявці. Для зручності доставки матеріалів мною й було прийнято рішення виробляти цементобетон на території заводу Укррічбуд, що розташований по близу місця будування мосту вхід в Гавань в місті Києві.

У тих випадках, коли рухомість доставленої на укладання бетонної суміші перевищує встановлені в п. 1.11 межі більш, ніж на +2,0 см осадки стандартного конуса, автобетонозмішувачі з такою бетонною сумішшю на укладання не допускаються і підлягають безумовному поверненню постачальнику.

У випадку, якщо рухомість доставленої на укладання бетонної суміші перед подаванням її в бетононасос менше 12 см ОК, але не менше 8 см ОК, допускається доведення її рухливості до 12-15 см ОК шляхом заливання безпосередньо в бетонозмішувач необхідної кількості коплексної добавки, з додатковим перемішуванням впродовж не менше ніж 5 хв.

Укладання бетонної суміші здійснюють з нижньої (за відміткою) точки; починають біля тротуарів (вісь водовідводу) переміщаючись до осі мосту, двома насосами симетрично (рис. 6.1)

Рисунок 6.1 - Схема укладання бетонної суміші.

Укладання бетонної суміші виконується в такий спосіб:

1. Подача насосом з попереднім розрівнюванням суміші.

2. Ущільнення глибинними вібраторами.

3. Проходження віброрейкою 2-3 рази з контролем швидкості проходження (до рівної поверхні із глянсовим блиском цементного тіста) і дотриманням висотних оцінок

4. Доведення поверхні ручним інструментом (тертки, напівтертки й кельми).

Перед укладанням бетонної суміші встановлювалися термометричні трубки.

Після чого укладають суміш на тротуарах. Протяжність укладання суміші 5-5,5 м паралельно осі проїзної частини, потім укладають бетонну суміш по проїзній частині (протяжність 5-5,5 м).

Після укладання бетону в захватці щоб уникнути утворення усадочних тріщин у плині 1-2 годин свежеуложенный бетон накривали поліетиленовою плівкою товщиною 80-НОО мкм щільно до бетону й зверху накривалося геотекстилем (також і на наступних захватках).

Ущільнення бетонної суміші слід проводити з дотриманням наступних правил:

- час вібрування суміші 5-7 секунд;

- крок перестановки глибинних вібраторів не повинний перевищувати полуторного радіуса їхньої дії, що визначається візуально при початку ущільнення суміші;

- опирання вібратора під час його роботи на арматуру та опалубку конструкції, що бетонується не допускається;

- не допускається укладання бетонної суміші шаром більше 40 см.

Тривалість віброущільнення повинна забезпечувати достатнє ущільнення бетонної суміші. Ознаками закінчення ущільнення є:

- припинення осідання суміші;

- поява блиску цементного тіста на поверхні суміші;

- припинення виділення пухирців повітря.

Після віброущільнення ручними вібраторами бетонної суміші в смузі проїзної частини плити виконують обробку поверхні бетону плити віброрейкою (відразу на всю ширину плити проізної частини між внутрішніми опалубними щитами тротуарних консолей). Після проходу віброрейки роблять остаточне віброущільнення бетонної суміші в смугах обох тротуарних консолей (у других і перших шарах з «заходом» наконечників вібраторів у перший шар).

Перед початком ущільнення шару, що укладається, бетонна суміш повинна бути рівномірно розподілена по всій поверхні смуги на плиті проїзної частини і у тротуарних консолях. Висота окремих виступів і западин над загальним рівнем поверхні розподіленої бетонної суміші не повинна перевищувати 10 см. Забороняється використовувати вібратори для перерозподілу і розрівнювання бетонної суміші в шарі, що укладається. У необхідних випадках бетонну суміш перерозподіляють на арматурному каркасі вручну чи лопатами розподільними рейками на довгій ручці - без застосування ручних вібраторів.

Не допускається робити віброущільнення бетонної суміші в місці її подачі бетоноводом одночасно з роботою бетононасоса. Також не допускається переставляти вібратори в напрямку «під ухил» поверхні чи тротуарів.

Щоб виключити розшарування бетонної суміші наприкінці кожної смуги (з неминучим при цьому витіканням цементного розчину), не слід занурювати в суміш наконечник вібратора ближче 50-70 см від краю смуги. Ретельне спільне пророблення цієї зони роблять після укладання чергової смуги «свіжої» бетонної суміші.

При укладанні бетонної суміші в «відстаючі» смуги відстань до початкового краю смуги, ні при яких обставинах не підлягаючого віброобробці, повинне бути в межах 70-80 см.

Вібрування бетонної суміші в смузі і на кожній позиції перестановки наконечника ручного вібратора з гнучким валом роблять до припинення осідання бетонної суміші з появою на поверхні й у місцях зіткнення з опалубкою й арматурою блиску цементного тіста. Показником достатності ущільнення бетону на кожній позиції є зсув поверхні свіжеукладеного бетону в радіусі дії наконечника вібратора при його витягу з бетону.

Після пророблення бетонної суміші в смузі плити ручними вібраторами (до опалубних щитів карнизних поясів) поверхня бетону плити формують віброрейкою. При протягуванні віброрейки перед нею по всієї її формуючій довжині повинний утворюватися валик бетонної суміші висотою 10-40 мм, що досягається відповідної ручним коректуванням розподілу бетонної суміші перед віброрейкою.

Після пересування віброрейки першої смуги на наступну встановлюють переміщуваний місток. З пересувних (переміщуваних) містків роблять ручне доведення й обробку поверхонь бетону. Усі роботи з доведення й обробки поверхні бетону проїзної частини плити виконують дерев'яним інструментом (тертками, напівтертками, правилами й ін.) - без застосування металевих кельм.

Після зникнення «блиску» води на оброблені поверхні бетону чергової смуги проїзної частини плити і на поверхні, що примикають, (крайки) до опалубних щитів укладають полотнища вологозахисної плівки до повного торкання поверхні бетону по всій її площі, не допускаючи утворення повітряних порожнин між бетоном і плівкою, для чого полотнища плівки привантажують одним шаром дорніта. Щоб уникнути появи усадочних тріщин, час розкладки полотнищ плівки повинен бути встановлений особливо точно. Крім зникнення «блиску» води, оптимальний момент розкладки полотнищ може бути визначений також по відсутності сліду цементного тіста на поверхні прикладеної долоні.

Усі роботи на поверхні свіжеукладеного бетону плити після проходу віброрейки необхідно робити тільки з пересувного містка. Ходіння по свіжеукладоному бетону після проходу віброрейки не допускається ні при яких обставинах.

Надійність взаємного сполучення укладених вологозахисних полотнищ плівки і теплозахисних матів і їхніх примикань до елементів оснащення (опалубки) повинна виключати можливість висихання бетону по всіх неопалублених поверхнях плити забезпечувати розрахунковий температурний режим твердіння бетону.

Незалежно від температури зовнішнього повітря починають систематичне обприскування полотнищ дорніта на тротуарних консолях.

Якість поверхні бетону проїзної частини плити прогонової будови по рівності після ручного доведення й обробки повинна відповідати вимогам до поверхні бетону перед улаштуванням гідроізоляції.

Вологозахисні полотнища плівки і привантажуючі полотнища дорніта, покладені на поверхню бетону плити після проходу віброрейки, ручного доведення й обробки повинні виключати можливість висихання бетону по всіх неопалублених поверхнях плит і карнизних поясів і забезпечувати розрахунковий) температурний режим твердіння бетону

Збірні торцеві щити в «робочих» швах розбирають безпосередньо перед монтажем арматурних каркасів наступних захваток. Після прибирання елементів торцевих щитів контактуючі поверхні бетону в «робочих» швах попередніх захваток повинні бути очищені від цементної плівки, а елементи арматурних каркасів - від залишків бетону.

Очищення повинне бути виконане піскоструминним способом (без застосування ударних інструментів), а поверхні промиті напірним струменем води. Щоб виключити небезпеку ушкодження формуючих поверхонь опалубки в зонах «робочих» швів при піскоструминному очищенні під арматурні каркаси і випуски безпосередньо на поверхню опалубки варто укладати смуги тонколистової сталі, пересувати послідовно уздовж шва в міру його очищення.

Після піскоструминевого очищення і промивання напірним струменем води поверхні бетону в «робочому» шві і прилягаючих поверхонь бетону кожної захватки вони повинні бути надійно захищені від висихання розкладкою вологозахисних полотнищ.

Зняття опалубки здійснюють після досягнення бетоном плити 70% міцності.

При цьому різниця температури бетону і навколишнього середовища не повинна бути більше 10°С.

Вимоги до поверхні бетону визначаються відповідно до СНиП 3.03.01*.

Обробка робочих швів кожної захватки здійснюється за допомогою полімерного матеріалу Sika Monotor 610. Розпалубка робочого шва виконується після досягнення бетоном міцності не менше 25 кг/см².

До початку бетонування наступної захватки поверхню бетону робочого шва необхідно обробити механічними щітками (видалення цементної плівки), продути стиснутим повітрям за допомогою компресору та покрити адгезійним матеріалом «Sika Monotop 610» за нормою, яка указана у документації фірми «Sika». Час між обробкою бетону матеріалом «Sika Monotop 610» складає в залежності від температури оточуючого середовища орієнтовно від однієї години при температурі +30⁰С до 3-х годин при температурі +5⁰С.

7. Догляд за бетоном

Фактична міцність бетону прогонової будови на контрольованому етапі повинна бути встановлена на підставі випробувань контрольних зразків.

Період висихання бетону після його розігріву є найбільш відповідальним етапом технологічного процесу, від ретельного дотримання якого залежить тріщиностійкість і морозостійкість бетону в конструкції.

Щоб гранично знизити різницю в рівнях екзотермічного саморозігріва бетону, укладеного в плиту, за рахунок збільшення теплообміну з навколишнім середовищем, обприскування геосинтетичного матеріалу водою на плиті слід забезпечити відразу після його розкладки на полотнища плівки.

Головна задача обприскування (розпилення води під тиском, але не поливання водою) - підтримка геосинтетичного матеріалу в постійно вологому, але не у водонасиченому стані. Ознака вологого стану - рука стає мокрої, але вода з геосинтетичного матеріалу не віджимається. Обприскування геосинтетичного матеріалу повинне бути забезпечене протягом перших трьох-чотирьох діб після укладання бетону як у денний, так і в нічний час (при відсутності дощу). У разі, коли поверхня шару бетону стає сухою внаслідок екзотермічної реакції (перевірка здійснюється через 1 добу і потім двічі на добу) необхідно зняти покриття провести обприскування плити, а потім знов накрити її.

При бетонуванні монолітних конструкцій, до бетону яких пред'являються вимоги по морозостійкості, терміни й умови розпалубки визначаються не тільки міцністю бетону, а температурою бетону поверхонь, що відкриваються і виникаючою при цьому небезпекою інтенсивного остигання, висихання й усадки бетону в поверхневих шарах, підвищення проникності поверхневого шару бетону і, як наслідок, зниження морозостійкості. Тому період остигання бетону в кожнім елементі плити прогонової будови є найбільш відповідальним і ведучим етапом технологічного процесу їхнього спорудження.

Для виключення небезпеки виникнення температурних і усадочних напруг і, як наслідок, тріщин і зниження морозостійкості бетону слід знімати вологотеплозахисне покриття з поверхонь бетону плити і робити їхню розпалубку не раніше, ніж через один тиждень після укладання бетону за умови, якщо:

- фактична температура поверхневих шарів бетону не перевищує найбільш низьку протягом доби температуру зовнішнього повітря більш, ніж на 5^е С в момент зняття покриття або розпалубки;

- температура бетону по центрах перетину плити не перевищує температуру бетону в поверхневих шарах більш, ніж на 12 ⁰С.

Для забезпечення захисту бетону від утрат води затворення, і як наслідок виникнення усадочних тріщин зняття покриття з поверхні бетону необхідно робити не раніше ніж за два тижні після укладання бетону при різній температурі бетону і навколишнього середовища не більше 10 ⁰С.

Після розпалубки на відкриті поверхні слід укласти плівку і шар геосинтетичного матеріалу і зберігати їх три тижні, як зберігають до досягнення бетоном 80% проектної міцності.

У випадку появи усадочних тріщин їх треба заін'єктувати за технологією, яка наведена у «Технологічній карті на улаштування гідроізоляції проїзної частини мостових споруд із застосуванням рулонного гідроізоляційного матеріалу».

8. Розробка генерального плану заводу

Територія заводу «Укррічбуд» розташована біля Дніпра і представляє собою площадку рівнинного типу. Складські господарства розміщені на верхніх відмітках площадки, а змішувальна установка на нижніх, що дозволяє сократити витрати на підйом заповнювачів і цементу.

План цеху наближений за формою до квадрата з кільцевим рухом автотранспорту. Через територію заводу проходить залізнична колія.

Бетонозмішувальне відділення, відділення для приготування добавок і виробничий цех розташовані поруч один з одним, що робить завод більш компактним і підвищує коефіцієнт забудови.

Склади заповнювачей, цементу та хімічних добавок розташовані так, що їх дуже зручно привозити. Автотранспортом може доставлятися як цемент так і хімічні добавки. Залізничним - окрім цементу і добавок доставляються заповнювачі.

Склад заповнювачів розташований в крайній частині території заврду, це зменшує потрапляння пилу у механізми і автоматику при поривах вітру. При проектуванні складів цементу і заповнювачем необхідно передбачити можливість видачі заповнювачем і цементу зовнішнім споживачам.

Комунікації подачі заповнювачем і води повинні забезпечувати можливість подачі на змішувальну установку підігрітих заповнювачем та води.

Для забезпечення складу цементу, відділення для приготування хімдобавок, виробничого корпусу і полігонів стиснутим повітрям передбачена компресорна установка. Вона складається з компресорної станції, трьохсекційної шестизарядної повітроохолоджувальної установки, повітрозбірника і трубопроводу стиснутого повітря. Компресорна станція у центрі потреби стиснутого повітря.

Склад паливозмазочних матеріалів розташований в стороні від виробничих приміщень для виконання протипожежних норм і оснащений протипожежною сигналізацією.

Таблиця 8.1 - Показники генплану

Найменування	Одиниця виміру	Показник
Площа загальна	м2	12420
Площа забудови	м2	5390
Площа доріг і майданчиків	м2	2200
Площа озелення	м2	1200
Протяжність автодоріг	м/га	350

Лабораторія знаходиться в будівлі адміністративно-побутового корпусу. При розміщенні технічних споруд повинні виконуватись діючі протипожежні і санітарні норми, а також правила техніки безпеки.

Таблиця 8.2 - Середньорічний напрямок вітру по Київській області.

Область	Пн	Пн.С	Сх	Пд.С	Пд	Пд.З	Зх	Пн.З
Київська	10	8	10	17	9	8	17	18

За цими даними будуємо «Розу вітрів»

Рисунок 8.1 - Роза вітрів

9. Контроль якості підприємства

Контроль якості робіт із усього технологічного циклу спорудження монолітних плит прогонових будов повинен забезпечувати повну відповідність затвердженому проекту, робочим кресленням, проекту провадження робіт і вимогам «Технологічного регламенту», при дотриманні діючих Будівельних Норм і Правил, стандартів і технічних умов.

Контроль якості робіт здійснюють контролюючі інстанції Замовника, Проектної організації, Підрядника, будівельних і виробничих організацій, зайнятих на спорудженні плити пролітної будівлі естакади.

Виробничий контроль якості робіт, здійснюваний у будівельній організації під керівництвом Головного інженера, складається з:

- вхідного контролю проектної документації;

- вхідного контролю конструкцій, виробів і матеріалів, що надходять;

- операційного контролю;

- приймального контролю та інспекційного контролю.

При вхідному контролі будівельних конструкцій, виробів і матеріалів перевіряють:

- відповідність конструкцій, що надійшли, виробів і матеріалів вимогам

проекту, технічних умов, СНиП, ДСТ;

- наявність і відповідність паспортів, сертифікатів і інших супровідних документів.

Перевірці підлягають:

- вихідні матеріали для приготування бетонної суміщі (в`яжучі, заповнювачі, хімічні добавки) - на бетонному заводі;

- арматура, закладні деталі та арматурні вироби;

- елементи опалубки;

- матеріали для вологотеплозахисних покриттів.

Конструкції, матеріали і вироби, що надходять без супровідних документів, у виробництво не допускаються.

Операційний контроль здійснюють у ході виконання робіт відповідно до Технологічних регламентів по монтажу і демонтажу вологотеплозахисного технологічного оснащення, установці арматурних каркасів і закладних деталей, подачі, розподілу та ущільненню бетонної суміші, по витримуванню бетону в технологічному оснащенні і наступному захисті бетону від втрат води затворювання (від висихання).

Операційний контроль повинний забезпечувати своєчасне виявлення допущених порушень і вживання заходів по їхньому усуненню і попередженню.

Основними документами при операційному контролі є:

- робочі креслення основних конструкцій, оснащення й устаткування;

- «Технологічний регламент» і Проект виробництва робіт (ПВР), розроблений з його урахуванням;

- СНіПи; Стандарти і відповідні Посібники.

Операційний контроль здійснюють:

- майстри і виконавці робіт;

- будівельна лабораторія;

- геодезична служба;

- представники Генпідрядника, Замовника, проектної організації, наукового супроводу.

Результати виконання операційного контролю фіксують в Актах, а також у спеціальних журналах робіт, у т.ч. у «Журналі бетонних робіт»

Огляд прихованих робіт роблять за участю представників технічного нагляду Замовника, Генпідрядника, проектної організації та наукового супроводу відповідно до вимог п. 7.3

Забороняється виконання наступних робіт при відсутності актів огляду попередніх. Усунення дефектів допускається тільки після складання акта обстеження конструктивних елементів, підписаного організаціями, що інспектують, із вказаними видами робіт, необхідних для доведення конструкції до необхідної кондиції.

При приймальному контролі Підрядчик повинний представляти наступну документацію:

- виконавчі креслення з внесеними (при їхній наявності) змінами і документи про їхнє узгодження;

- заводські технічні паспорти, сертифікати, акти приймання конструкцій і матеріалів заводською інспекцією;

- акти огляду прихованих робіт;

- акти проміжного приймання конструкцій;

- виконавчі геодезичні схеми положення конструкцій і опалубки;

- журнали робіт;

- результати лабораторних випробувань бетону на відповідність проектним вимогам;

- акти огляду конструктивних елементів і, у випадку виявлення дефектів, зі схемами їхнього розташування, у т.ч. тріщин і ушкоджень.

Приймальний контроль (приймання відповідальних конструкцій) роблять за участю представників технічного нагляду Замовника, Генпідрядника і проектної організації. Контроль здійснюють зі складанням і підписанням актів встановленої форми.

Інспекційний контроль здійснюють з метою перевірки ефективності раніше проведеного виробничого контролю. Цей контроль здійснюють спеціально створеними комісіями.

Технічні вимоги, що повинні бути забезпечені при виробництві опалубних робіт і перевірені при прийманні, приведені в таблиці 9.1.

При прийманні встановлених опалубки і риштування перевірці підлягають:

- відповідність документації проектної організації і фірми-постачальника умовам застосування опалубки;

- надійність підготовленої основи;

- правильність установки підкладок під стійки риштування і припустима товщина прокладок за умовою осідання при передачі навантажень від укладеного бетону, арматури і технологічного устаткування.

Підготовлену до бетонування опалубку приймають по акту.

Контроль якості арматурних робіт складається в перевірці відповідності:

- проекту і стандартам на арматурні вироби і закладні деталі;

- якості в'язання і зварювання арматури - відповідно до вимог таблиці 9.2.

Заміна передбаченої проектом арматурної сталі повинна бути погоджена з Замовником і проектною організацією.

Арматурна сталь, що надходить, повинна бути зареєстрована в журналі реєстрації надходження арматурної сталі.

При вхідному контролі всю арматурну сталь, що надходить, і закладні деталі необхідно піддавати обов'язковому зовнішньому огляду і вимірюванням.

Результати контрольних випробувань арматури повинні бути занесені лабораторією в «Журнал реєстрації результатів випробувань арматурної сталі».

Подана до місця укладання бетонна суміш повинна мати необхідну легкоукладальність, необхідну кількість втягнутого повітря, оптимальне співвідношення між піском і щебенем r = П / Щ і передбачену «Технологічним регламентом» температуру.

Технічні вимоги, яких необхідно дотримуватись при виконанні бетонних робіт і перевіряти при операційному контролі, а також обсяг та методи контролю, приведені в таблиці 9.3.

Температурний режим твердіння бетону допускається контролювати за допомогою портативних мультиметрів з термопарою типу ДО, електронних, спиртових, ртутних чи інших термометрів, що закладається у свердловини в тілі бетону.

Забезпечення вимог «Технологічного регламенту», якості виконання робіт і параметрів конструкції покладається на змінного майстра, виконавця робіт і чергових лаборантів лабораторного посту.

Контроль вхідних параметрів бетонної суміші з добором проб бетонної суміші в контрольних партіях і виготовленням контрольних зразків для визначення якості покладеного бетону по міцності, водонепроникності і морозостійкості забезпечує лабораторія будівельної організації.

Лаборанти лабораторного поста ведуть журнальний облік часу приходу автобетонозмішувачей на укладання, номерів машин і параметрів бетонної суміші, що доставляється ними, а також результатів систематичного контролю товщини розчинного шару в поверхневому шарі плити пролітної будівлі. При виявленні відступів від зазначеної межі товщини розчинного шару (п. 5 таблиці 9.3.), оцінюють r = П / Щ та, використовуючи оперативний зв'язок з бетонним заводом - виготовлювачем товарної бетонної суміші, через лабораторію заводу коригують співвідношення r = П / Щ - без зміни загальної витрати заповнювачів і цементу на 1м3 бетону.

Контрольні зразки всіх серій, виготовлені з відібраної проби бетонної суміші (таблиця 9.3) відразу після виготовлення встановлюють безпосередньо на поверхню бетону плити під вологотеплозахисне покриття. З огляду на великий модуль поверхні контрольних зразків, форми зі щойно виготовленими зразками перед установкою під вологотеплозахисне покриття слід укрити плівкою чи загорнути в неї. Форми зі зразками зберігають під вологозахисними покриттям на бетоні до моменту випробувань. Після зняття вологозахисного покриття контрольні зразки, що залишилися, розопалублюють і зберігають до моменту випробувань у нормальних умовах.

На морозостійкість і водонепроникність контрольні зразки слід випробовувати не рідше, ніж один раз в три місяці виробництва бетонних робіт по кожному заводу-постачальнику товарної бетонної суміші. Контрольні зразки, що залишилися, від партії слід зберігати до виникнення потреби в їхніх випробуваннях - при здачі об'єкта, виникненні сумнівів і інших можливих спірних обставинах (у тому числі і за вимогою різних організацій).

Таблиця 9.1 - Виробництво опалубочних робіт

Технічні вимоги	Контроль	Метод і спосіб контролю
1. Відхилення положення, що допускаються, і розмірів встановленої опалубки	Проміжний по мірі монтажу та всієї опалубки	Вимірювальний (теодолітна і нівелірна зйомки і вимір рулеткою)
2. Допустимі відхилення: відстані між опорами елементів опалубки, що згинаються, і між зв'язками вертикальних підтримуючих конструкцій від проектних розмірів: - 25 мм на 1 м довжини; - не більш 75 мм на весь проліт від вертикалі чи проектного нахилу площин опалубки і лінії їх перетину; - 5 мм на 1 м висоти.	Кожної відстані Кожної площини	Вимірювальний (вимір рулеткою) Вимірювальний (вимір рулеткою)
3. Допустиме зміщення осей, опалубки, що переставляється відносно будівлі - 10 мм,	Кожної осі	Вимірювальний (вимір рулеткою)
4. Допустиме відхилення відстані між внутрішніми поверхнями опалубки від проектних - 5 мм	Кожної опалубки	Вимірювальний (вимір чи опалубки першого виробу)
5. Допустимі місцеві нерівності і перепади по висоті опалубки - 3 мм	Кожної опалубки	Вимірювальний (зовнішній огляд і перевірка двометровою Рейкою)
6. Прогин зібраної опалубки по вертикальній поверхні - не більше 1/400 висоти	Проміжний по мірі монтажу і всієї опалубки	Вимірювальний

Таблиця 9.2 - Виробництво арматурних робіт

Контрольний параметр	Величина параметра, мм	Контроль (метод, обсяг, вид реєстрації)
1. Відхилення у відстані між окремо встановленими робочими стрижнями	±10	Технічний огляд всіх елементів, журнал виробництва робіт робіт
2. Відхилення у відстані між рядами арматури	±10	Те ж
3. Відхилення від проектної товщини захисного шару бетону не повинне перевищувати	+15 -5	Те ж

Таблиця 9.3 - Виробництво бетонних робіт

Технічні вимоги	Контроль	Метод чи спосіб контроля
1. На місці укладання рухливість бетонної суміші не повинна відрізнятися від регламентованих меж більш, ніж на ±2.0 см	За заміром осад- ки конуса у кож- ному третьому автобетоно- зміішувачі	Перевірка за ГОСТ 10181-81 з реєстрацією в журналі виробництва робіт
2. Температура бетонної суміші на місці укладання не повинна відрізнятись від регламентованої не більш, ніж на 2°С	У кожному автобетонозмішувачі на будмайданчику	Реєстраційний, вимірювальний
3. Товщина шару бетонної суміші не повинна перевищувати 40 см	Постійний у прцесі укладання бетону	Вимірювальний, візуальний
4. Обсяг втягнутого повітря в бетонній суміші не пови-нен відрізнятися від регла-ментованих меж більш, ніж на ±1% (по абсол. величині)	В кожному третьому автобетонозміішувачі	Перевірка за ГОСТ 10181-81
5. Товщина розчинного шару на поверхні свіжеукладеного бетону _відразу після проходу віброрейки - до ручної обробки) не повинна перевищувати 4 мм ±2 мм	Через кожні 5-6 м і по довжині плити проїзної частини пролітної будівлі	Металевою лінійкою зав-довжки 25-40 см. Лінійку в трьох місцях по ширині плити занурюють у по-верхневий шар до контак-ту з зернами щебеню. Ширина сліду на лінійці після її виймання показує товщину шару розчину
6. Проектні показники якості в кожній укладеній партії бетону по міцності, що відповідає класу В35, по водонепроникності не нижче W8 і по морозостійкості не нижче F300 у солях повинні бути підтверджені результатами іспитів контрольних зразків, відбирались і зберігались на будівельному майданчику	З кожних 100 м3 бетону (контро-льованої партії), що укладається в захватку плити, відбирають одну пробу бетонної суміші і виготов-ляють контрольні зразки по кожному заводу - постачальнику товарної бетонної суміші	Число серій контрольних зразків, виготовлених з однієї проби бетонної суміші повинне бути достатнім для проведення повних циклів іспитів бетону на міцність, водонепроникність і морозостійкість по кожнім заводі - постачальнику товарної бетонної суміші
7. Регламентовані умови витримування бетону пролітної будівлі повинні бути підтвердженні результатами контролю температури бетону	Регулярний вимір температури бетону протягом усього періоду витримування (п. 7.11)	Вимірювальний, реєстраційний

Щебінь в бетоні забезпечує формування його макроструктури, тип якої визначається кількісним вмістом щебеню, його фізико-механічними властивостями та структурним зв'язком його зерен з цементним розчином.

Існують такі випробування щебеню:

1. Визначення зернового складу щебеню. Визначають шляхом розсіву проби на стандартному наборі сит.

2. Визначення в щебені пиловидних та глинистих часток. Існують такі методи:

- метод відмучування (ми визначали цим методом);

- піпеточний метод;

- метод мокрого просіювання;

- фотоелектричний метод.

3. Визначення вмісту в щебені зерен пластинчастої та голчастої форми. Існують такі методи:

- метод візуальної розбірки (ми визначали цим методом);

- визначення на щілевидних ситах.

4. Визначення істинної щільності гірської породи і зерен щебеню. Існують такі методи:

- пікнометричний метод;

- прискорене визначення істинної щільності (ми визначали цим методом).

5. Визначення насипної щільності і пустотності щебеню. Насипну щільність визначають шляхом зважування певного обсягу щебеню даної фракції, висушеного до постійної маси. Пустотность щебеню (гравію) визначають розрахунковим шляхом на підставі попередньо встановлених значень середньої щільності зерен і насипної щільності щебеню (гравію).

6. Визначення вологості щебеню. Визначають шляхом порівняння маси проби щебеню (гравію) у стані природної вологості й після висушування.

Випробуваннями піску відбуваються згідно [10]. Існують такі випробування піску:

1. Визначення зернового складу і модуля пружності піску. Визначають шляхом розсіву піску на стандартному наборі сит.

2. Визначення вмісту пиловидних і глинистих частинок. Існують такі методи визначення вмісту пиловидних і глинистих частинок:

- метод відмучування (ми визначали цим методом);

- піпеточний метод;

- метод мокрого просіювання;

- фотоелектричний метод.

3. Визначення істинної щільності піску. Існують такі методи визначення істинної щільності піску:

- пікнометричний метод;

- прискорене визначення істинної щільності (ми визначали цим методом).

4. Визначення насипної щільності і пустотності піску. Визначають шляхом зважування піску в мірних посудинах.

5. Визначення вологості піску. Визначають шляхом порівняння маси піску в стані природної вологості й після висушування.

Для виготовлення цементних бетонів використовують різні види портландцементу в залежності від призначення бетону. Для бетону дорожніх і аеродромних покриттів потрібно використовувати портландцемент на основі клінкеру з нормованим мінеральним складом, пластифікований, гідрофобний та сульфатостійкий портландцементи. Вміст у дорожньому портландцементі трикальцієвого алюмінату С₃А не повинен перевищувати 8% за масою для забезпечення морозостійкості дорожніх бетонів. Ці цементи можуть вміщувати до 15% активної мінеральної добавки у вигляді гранульованого доменного шлаку. Початок тужавлення портландцементу для дорожніх бетонів повинен наступати не раніш 2 год з моменту замішування його з водою. Тонкість помелу такого цементу за показником питомої поверхні повинна бути не менш 2800 см²/г, а марка за міцністю на стиск - М400 або М500. Для бетону дорожніх основ, згідно [2], дозволено використовувати шлакопортландцемент. Для бетону дорожніх і аеродромних покриттів, залізобетонних напірних і безнапірних труб, мостових конструкцій, стояків опір використовують один з таких різновидів цементу: ПЦI-400-Н, ПЦI-500-Н без добавок - для усіх виробів; ПЦI-500-Н з вмістом добавок до 5% - для труб, мостових конструкцій, незалежно від виду добавки; ПЦII/А-Ш-400-Н і ПЦII/А-Ш-500-Н - для бетону дорожніх і аеродромних покриттів при використанні у вигляді добавки гранульованого доменного шлаку в кількості не більш 15%.

Вода, яку використовують для виготовлення бетонної суміші, не повинна вміщувати шкідливих домішок, що перешкоджають нормальному тужавленню та твердінню цементу або спричиняють корозію арматури. Загальний вміст розчинених у воді солей не повинен перевищувати 5000 мг/л, вміст іонів SO₄ - не більш 2700 мг/л. Водневий показник рН повинен бути не менш 4 і не більш 12,5. Річкову та морську воду дозволяють використовувати лише після спеціальних випробувань. Болотні, торфяні, а також стічні і забруднені промисловими відходами води використовувати в бетоні заборонено.

Добавки. Для регулювання та поліпшення властивостей бетонної суміші, підвищення якості і економічності бетонів, зниження витрат цементу та енергетичних витрат використовують хімічні добавки. Різновиди і кількість добавок у бетонній суміші уточнюють за допомогою експерименту в залежності від технології виготовлення, виду і якості вихідних матеріалів, режимів твердіння бетонів та галузей їх використання.

Операційний контроль.

Контроль бетонної суміші.

Легкоукладальність - це здатність бетонної суміші заповнювати форму та ущільнюватися у ній під дією власної ваги або невеликого механічного зусилля. Вона визначається рухомістю або жорсткістю.

Рисунок 9.1 - Форма-конус для визначення рухомості бетонної суміші:

1 - ручка; 2 - корпус приладу; 3 - упори; 4 - зварний шов

Рухомість бетонної суміші визначають в такій послідовності: встановлюють форму-конус (рисунок 9.1) на металевий лист, протирають внутрішню поверхню форми-конуса вологою тканиною і заповнюють форму-конус бетонною сумішшю крізь лійку трьома шарами однакової товщини. Кожний шар бетонної суміші ущільнюють штикуванням 25 натисками стандартного металевого стержня в формі висотою 300 мм. При цьому форму притискують до листа за допомогою двох лопаток. Знімають лійку, зрізають надлишок суміші по самі вінця з верхніми краями форми і повільно підіймають її вертикально догори, після чого встановлюють форму-конус біля сформованої бетонної суміші.



Рисунок 9.2 - Оцінка лекгоукладальності бетонної суміші за допомогою стандартного конуса для визначення рухомості (а) та жорсткості (б):

1- жорстка суміш; 2 - рухома суміш; 3 - осідання конуса; 4 - зміна положення суміші при вібрації

Осідання конуса визначають у сантиметрах за допомогою укладання металевої лінійки ребром на верхівку форми-конуса і вимірюють відстань від нижньої грані лінійки до верхівки конуса з бетонної суміші з точністю до 0,5 см (рисунок 9.2, а).

Осідання конуса (ОК) визначають з точністю до 1 см як середнє арифметичне результатів двох випробувань бетонної суміші з однієї проби. Результати двох випробувань не повинні відрізнятися між собою більше, ніж на 1 см при ОК<4 см; 2 см при ОК=5…9 см; 3 см при ОК10 см.

Якщо осідання конуса дорівнює нулю, вважають, що бетонна суміш не має рухомості і належать до жорстких або наджорстких сумішей. Характеристикою їх легкоукладальності є показник жорсткості. Жорсткість визначають терміном вібрування суміші в секундах, необхідним для надання відформованому конусу бетонної суміші циліндричної форми (рисунок 9.2, б). Жорсткість бетонних сумішей (час вібрації у секундах) визначають на лабораторному вібростолі, що забезпечує частоту 2800…3000 коливань за хвилину та амплітуду 0,5 мм. Випробування проводять у такій послідовності: встановлюють на вібростолі циліндричне кільце прилада і жорстко його закріплюють. У кільці розташовують стандартний металевий конус і закріплюють його ручками, заведенням їх до пазів кільця; встановлюють лійку. Заповнюють форму-конус прилада бетонною сумішшю, піддають її стандартному ущільненню, після чого знімають форму-конус з відформованої суміші таким же чином, як і при визначенні легкоукладальності бетонної суміші. Далі диск прилада діаметром 230 мм, товщиною 4 мм і вагою 50 г. заводять в контакт з поверхнею суміші. Закріплюють штатив у фіксуючій втулці шляхом затискування гвинтом. Одночасно вмикають вібростіл та секундомір і спостерігають за вирівнюванням та ущільненням бетонної суміші під дією вібрації.

Вібрування бетонної суміші продовжують доти, поки не розпочнеться виділення цементного тіста з перших двох отворів диску. В цю мить одночасно вимикають секундомір і вібростіл. Визначений час вібрування (у секундах) характеризує жорсткість бетонної суміші. Жорсткість бетонної суміші визначають з точністю до 1 с як середнє арифметичне значення результатів двох випробувань жорсткості однієї проби суміші, які відрізняються між собою не більше, ніж на 20%.

Пластичність - здатність цементобетонної суміші при ущільненні не розшаровуватись. Розшарованість бетонної суміші, яка характеризує її зв'язність при динамічній дії, згідно з визначають шляхом порівняння вмісту розчинної складової бетонної суміші у нижній і верхній частинах щойно відформованного зразка розмірами 200х200х200 мм.

Показник розчиновідділення бетонної суміші П_р у відсотках визначають за формулою

П_р=, (9.1)

де V_p - абсолютна величина різниці між вмістом розчинної складової у верхній і нижній частинах зразка;

V_p - сумарний вміст розчинної складової у верхній і нижній частинах зразка.

Водовідділення - здатність бетонної суміші виділяти воду, що є показником розшарованості бетонної суміші. Водовідділення характеризує зв'язність бетонної суміші у стані спокою і визначається після її відстоювання в циліндричній посудині протягом визначеного часу.

Розшарованість бетонної суміші, водовідділення та розчиновідділення, не повинні перевищувати значень, що наведені у таблиці 9.4.

Таблиця 9.4 Значення розшарованості бетонної суміші, водовідділення та розчиновідділення

Марка за легкоукладальністю	Розшарованість, %, не більше
	водовідділення	розчиновідділення
		важких	легких
НЖ3 - НЖ1	0 - 0,1	2	3
Ж4 - Ж1	0 - 0,2	3	4
Р1 - Р2	0 - 0,4	3	4
Р3 - Р5	0 - 0,8	4	6

Середня густина бетонної суміші визначається за масою ущільненого зразка в одиниці об`єму. Вона потрібна для призначення сфери використання бетонної суміші. Для проведення випробування застосовують: циліндрові мірні металеві судини з розмірами діаметра та висоти при найбільшій крупності заповнювачів 40 мм - 186 мм; при крупності заповнювача більше 40 мм - 267 мм; терези лабораторні; лабораторний вібростіл; кельму типу КБ; сталеві лінійки завдовжки 400 мм.

Об'єм утягнутого у бетонну суміш повітря визначається за показником зниження відмітки води на шкалі пороміра. Оптимальна кількість утягнутого повітря (4…6% від об'єму бетонної суміші) збільшує морозостійкість бетону. Занадто великий його об`єм зменшує міцність бетону. Об'єм утягнутого повітря найбільш часто визначають компресійним методом за допомогою прилада-пороміра (рисунок 9.3).

Рисунок 9.3 - Поромір:

1 - чаша; 2 - накидний болт; 3 - кришка; 4 - водомірна трубка; 5 - манометр; 6 - вхідний вентиль; 7 - ручний насос; 8 - зливний вентиль

Бетонну суміш укладають до металевого літрового циліндра й ущільнюють в ньому. Після ущільнення надлишок бетонної суміші зрізають сталевою лінійкою, а циліндр з сумішшю поміщують всередину пороміра. Верхню частину пороміра встановлюють на нижню частину і прикріплюють до неї накидними болтами. Зливний вентиль при цьому повинен бути закритий. Через воронку у водомірну трубку, яка тарирована у процентах утягнутого повітря, заливають воду до відмітки шкали вище позначки 0. Якщо на поверхні води з'являється піна, її необхідно ліквідувувати шляхом вливання через воронку від 1 до 3 мл спирту. Відкривають зливний вентиль і доводять рівень води до нульової риски прилада. Закривають вхідний і зливний вентилі й насосом підіймають тиск у приладі до 1105 кПа. При цьому відзначають відмітку на шкалі пороміра у відсотках утягнутого повітря, до якої при цьому опустилася вода. Об'єм утягнутого повітря визначають тричі для кожної проби бетонної суміші і обчислюють з округленням до 0,1% як середнє арифметичне значення результатів визначень.

Визначення міцності на стиск. Допускають застосовувати для випробувань на стиск призми розміром 70х70х280 мм; циліндри діаметром 70 мм та висотою, що дорівнює діаметру. При випробуванні на стиск одну з паралельних граней зразків-кубів або циліндрів встановлюють на нижню опірну плиту преса по центру. Між плитами преса і опірними поверхнями зразка допускається прокладати додаткові сталеві опірні плити. Після цього суміщують верхню плиту преса з верхньою опорною гранню зразка так, щоб їх площини повністю прилягали одна до одної і починають навантаження. При випробуванні навантаження зразків проводять безперервно зі швидкістю, що забезпечує підвищення розрахункової напруги в зразку до його повного руйнування в межах 0,6±0,4 МПа/с при випробуваннях на стиск і в межах 0,05±0,02 МПа/с при випробуваннях на розтяг. При цьому час навантаження одного зразка повинен бути не менше 30 с. Критерієм міцності на стиск і згин є максимальне зусилля, досягнуте в процесі випробування, при якому зразок починає руйнуватися.

З урахуванням того, що бетон у дорожньому покритті працює на розтяг при згині, основним показником його міцності є міцність на розтяг при згині - R_bt. При випробуванні на розтяг при згині зразки-призми встановлюють до випробувального пристрою (рисунок 9.4) і прикладають навантаження до руйнування.

Рисунок 9.4 - Схема випробування на розтяг при згині:

1 - зразок; 2 - шарнірна нерухома опора; 3 - шарнірна рухома опора