При проектуванні складів арматурної сталі необхідно виконувати слідуючі вимоги: запас складу до 20-25 розрахункових робочих діб, склад повинен забезпечувати приймання арматурної сталі з напіввагонів і залізних платформ, зберігатися за видами і марками.

Площа складу:

А = Q_добТ_збК/m,

де Q_доб - добова потреба в арматурі з урахуванням втрат, т;

Т_зб - тривалість зберігання, діб;

К - коефіцієнт, що враховує проходи;

m - маса сталі, що розміщують на 1 м², (т/м²);

При розрахунках використовуються норми технологічного проектування складів арматурної сталі, що наведені в таблиці 5.5.

Таблиця 5.5 Норми технологічного проектування складів арматурної сталі

№ п/п	Характеристики	Одиниці виміру	Норма проектування
1	Запас арматурної сталі	Доба	20…25
2	Маса металу, розміщеного на 1 м.кв. площі: · бухти · прокат	т т	1,2 3,2

Для сталі прокатного профілю:

А=4,4·20·3/3,2=82,5 ? 83 м²;

Для сталі у бухтах:

А=2,4·20·3/1,2=120 м²;

Враховуючи коефіцієнт на проїзди та проходи у складі k_п= 3 приймаю критий склад площею А=83+120=203 м², з розмірами 17Ч12 м.

5.5 Склад готової продукції

Напірні труби

Для зберігання напірних труб необхідно обрахувати площу складу з врахуванням норм технологічного проектування і умов зберігання виробів, забезпечення безпеки роботи.

Склади готової продукції на підприємствах залізобетонних виробів призначені для прийому і зберігання прийнятих відділом технічного контролю виробів до відвантаження їх споживачу залізницею або автотранспортом.

Склад готової продукції проектують як відкритий прямокутний майданчик, обладнаний підйомно-транспортними механізмами і розміщений біля торця виробничого корпусу. Складський майданчик повинен мати 1...2%-ні ухили у бік його зовнішнього контуру для стоку поверхневих вод.

З цеху на склад вироби подають у проектному положенні. Складська площадка має бетонне покриття і обладнана мостовими кранами. Зберігання готових виробів передбачається у штабелях. Для обпирання виробів під час зберігання передбачені інвентарні підкладки товщиною 100 мм, а поміж рядами виробів у штабелі - інвентарні прокладки. Напірні труби складуються у штабелі 6х4 (6 по довжині та 4 по висоті) у горизонтальному положенні.

Кількість виробів, що виготовляються на 1 годину складає:

N_{вир/год}= Q_зб/V_вТ_річ8n_зм

де Q_зб - річна продуктивність цеху за завданням, м³/рік;

V_в - кількість бетону в одному виробі, м³;

Т_річ - річний фонд часу, діб;

N_{вир/год} = 10000/ (0,7625382) = 3,25 ? 4 вироби

Площа складу готової продукції визначається за формулою:

А = k₁k₂k₃Q_доб V_вирt_зб/Q_н ,

де k₁ - коефіцієнт, що враховує браковану продукцію, яка зберігається на складі, k₁=1,01 ;

k₂ - коефіцієнт, який враховує збільшення площі складу на проходи, k₁=1,5 ;

k₃ - коефіцієнт, який враховує збільшення площі складу залежно від типу крана (для мостового крана 1,3);

Q_доб- кількість виробів, які надходять на склад за добу, шт ;

t_зб - тривалість зберігання виробів на складі, діб (приймаю 7 діб);

Q_н - норма зберігання виробів на 1 м², Q_н =1,3 м³/ м².

V_вир - обґєм виробу, V_вир=0,76 м³.

А = 1,011,51,3640,76 7/1,3= 516 м²

Приймаю складський майданчик для напірних труб площею 516 м² (22х24), додатково проектую майданчик для утилізації бракованих виробів площею 5х5 м², розташований поблизу складованої бракованої продукції. Складський майданчик обладнаний мостовим краном.

Стінові блоки

Складський майданчик для стінових блоків приймаю згідно норм проектування.

Кількість виробів, що виготовляються на 1 годину складає:

N_{вир/год} = 15000/ (0,007525382) = 494 вироби

Площа складу готової продукції

А = 1,011,51,379040,0075 7/1,0= 816 м²

Приймаю складський майданчик для стінових блоків площею 816 м² (34х24).

Загальна площа складу:

Загальна площа складу для труб та стінових блоків складає:

А=516+816=1332 м²

Приймаю складський майданчик площею 56х24 м²



6. Розрахунок бетонозмішувального цеху

6.1 Розрахунок бетонозмішувального цеху напірних труб та стінових блоків

Для приготування бетонної суміші за нормами технологічного проектування приймаємо бетонозмішувач примусової дії з автоматичним дозуванням складових. Вибір типу змішувача пояснюється використанням жорсткої бетонної суміші при виготовлені напірних труб (Ж=5-10с) та вібропресованих стінових блоків (Ж=30с). Число замісів в годину для даної суміші - 35, коефіцієнт виходу суміші - = 0,67.

Об'єм готового замісу бетонної суміші визначаємо за формулою:

- річний фонд часу; год;

m = 1 - кількість бетонозмішувачів;

k = 0,8 - коефіцієнт використання змішувачів у часі;

(л)

Вміст змішувального барабану по завантаженню:

(л)

Приймаємо примусовий змішувач циклічної дії з вертикально розміщеними змішувальними валами СБ-35 з об'ємом готового замісу 375 л та вмістом при завантаженні 550 л, технічні характеристики якого наведені в таблиці 6.1.

Таблиця 6.1 Технічна характеристика циклічного змішувача примусової дії СБ-35

Характеристики	Значення
Об`єм готового замісу, л	375
Місткість по завантаженню, л	550
Максимальна крупніють заповнювача, мм	40
Частота обертання робочого органу, хв-1	32
Потужність двигуна, кВт:	30
Габаритні розміри, м: · довжина · ширина · висота	2,2 1,97 1,08
Маса, кг	2000

Річна потужність бетонозмішувального цеху буде складати :

що задовольняє вимогам вихідних даних.

Отже, для виготовлення бетонної суміші для напірних труб та стінових блоків проектую бетонозмішувальний цех, що включатиме 2 бетонозмішувачі СБ-35 - що забезпечать продуктивність виробництва, другий - на випадок ремонту.

Для визначення об'єму видаткових бункерів згідно норм технологічного проектування приймаємо по 2 відсіки для щебеню, піску, гранітного відсіву та цементу при їх запасі в бункерах на 2 години.

Витрати матеріалів на заміс бетонозмішувача складають:



(кг);

(м³);

(м³);

(м³).

Об'єм кожного відсіку для матеріалів складає:

(м³);

(м³);

(м³);

(м³).

Приймаємо для зберігання бункер у вигляді прямокутної призми.

Висота нижньої частини бункера у вигляді зрізаної піраміди становить:



Конструкційно приймаємо для цементу D = 2м, h₁ = 2м, d = 1,5 м.

(м);

Для піску приймаємо D = 3м, h₁ = 1,5м, d = 1м і висота:

(м).

Для щебеню приймаємо D = 4м, h₁ = 1,5м, d = 1,5м і висота:

(м).

Для гранітного відсіву приймаємо D = 4м, h₁ = 1,5м, d = 2м і висота:

(м).

Для дозування матеріалів приймаємо дозатори ДЦ-500, ДЖ-200, АВДИ-2400М технічні характеристики яких наведені в таблиці 6.2.

Таблиця 6.2 Технічна характеристика дозаторів

Характеристики	ДЦ-500	ДЖ-200	АВДИ-2400М
Доза, кг : найбільша найменша	500 100	200 40	1300 250
Цикл дозування, с	60	60	90
Похибка дузування,%	3	2	2
Місткість вагових бункерів, м3 , не менше	-	0,23	0,94
Розміри дозатора, мм : довжина ширина висота	1090 750 755	1090 750 935	1860 1850 1000
Маса дозатора, кг	135	140	505

Бетонозмішувальний цех запроектовано за вертикальною схемою. Він складається з п'яти відділень: надбункерного, бункерного, дозаторного, змішувального та видачі готової бетонної суміші. Зі складу щебінь та пісок подаються в надбункерне відділення за допомогою похило-горизонтального стрічкового конвеєру, а цемент подають в циклон пневматичним транспортом і потім розподіляють по відсікам гвинтовими конвеєрами. Видатковий бункер має шість відсіків - по 2 на цемент, щебінь, гранітний відсів і пісок. Для дозування цементу використовується дозатор ДЦ-500, для інертних- 3 дозатора АВДИ-2400М і для води - ДЖ-200. Цех обладнано бетонозмішувачем СБ-35. Готова бетонна суміш подається в розподільний бункер.

Враховуючи габаритні розміри устаткування в цеху, прийнято розміри цеху в плані 6х12 (72 м²) та висоту 26 м.

6.2 Розрахунок бетонозмішувального цеху товарного бетону

Для приготування бетонної суміші за нормами технологічного проектування приймаємо гравітаційний бетонозмішувач, число замісів в годину для суміші рухливістю 5-9 см, n=25, коефіцієнт виходу суміші = 0,67. Об'єм готового замісу бетонної суміші :

Вміст змішувального барабану по завантаженню:



(л)

Приймаємо гравітаційний змішувач циклічної дії СБ-16 з об'ємом готового замісу 330 л та вмістом по завантаженню 500 л, технічні характеристики якого наведені в табл. 6.3.

Таблиця 6.3 Технічна характеристика циклічного гравітаційного змішувача СБ-16

Характеристики	Значення
Об'єм готового замісу, л	330
Місткість по завантаженню, л	500
Число циклів при виготовленні суміші, цикл/год	30
Найбільша крупність заповнювача, мм	70
Потужність двигуна обертання барабана, кВт	3
Габаритні розміри, мм : · довжина · ширина · висота	2500 2700 2700
Маса, кг	1250

Річна потужність бетонозмішувального цеху буде складати :

(м³),

що задовольняє вимогам вихідних даних.

Для визначення об'єму видаткових бункерів згідно норм технологічного проектування приймаємо по 2 відсіки для щебеню, піску та цементу при їх запасі в бункерах на 2 години.

Витрати матеріалів на заміс бетонозмішувача складають:



(кг)

(м³)

(м³)

Тоді об'єм кожного відсіку для матеріалів складає:

(м³)

(м³)

(м³)

Приймаємо для зберігання бункер у вигляді прямокутної призми.

Конструкційно приймаємо для цементу D=2 м, h₁=1,5 м, d=0,5 м.

Тоді висота h₂ за формулою буде дорівнювати:

(м)



Конструкційно приймаємо для піску D=2 м, h₁=2 м, d=1 м.

(м)

Конструкційно приймаємо для щебеню D=3 м, h₁=2 м, d=1 м.

(м)

Для дозування матеріалів приймаємо дозатори ДЦ-500, ДЖ-200, АВДИ-2400М технічні характеристики яких наведені в таблиці 6.2.



7. Проектування арматурного цеху

Армування залізобетонних конструкцій - це відповідна стадія технологічного процесу виготовлення збірних залізобетонних конструкцій, від якості виконання якої залежить їхні несуча здатність і довговічність.

Бухти і прокатний профіль зберігаються на складі цеху, який розрахований на 20 - 25 діб запасу. Тут вони складуються і зберігаються. Склад атматурної сталі обладнаний мостовим краном для переміщення прутків та бухт дроту на пости армування. Між штабелями влаштовані проходи шириною 1,2 м для проходу робітників та стропальщиків мостового крана. При виготовленні напірних труб дріт змотують з бухт і механізмом подавання протягується крізь гальмівний пристрій, а потім проходить через систему блоків з вантажем, де здійснюється механічне натягання. Електроконтактами для нагрівання дроту є гальмівний пристрій та намотувальна каретка, яка пересувається вздовж виробу.

Рис.7.1. Схема намотування спіральної арматури на осердя труби 1 - передня бабка; 2 - осердя труби; 3 - пересувна каретка; 4 - задня бабка; 5 - натягувальний пристрій; 6 - гальмівний ролик; 7 - правильний пристрій; 8 - бухта з роликом

Річна продуктивність по залізобетонним виробам - 10000 м³ бетону/рік. Звідси кількість виробів на рік складає:



шт/рік

Необхідно зазначити, з економічних міркувань варто відмовитись від арматурного цеху, оскільки всі операції по армуванню виробу виконуються на посту формування. Тому доцільно передбачити місце складування необхідної кількості арматури у формувальному цеху при транспортуванні її з арматурного складу. Дані про необхідну кількість арматурних елементів наведені в табл. 7.1.

Таблиця 7.1 Розрахунок площі складу

Вид арматури	Потреба з урах. втрат, т	норма зберіг ст. на 1м2, т	Показники складу
	річна	добова	без урахування проходів	з урахуванням проходів	Площа складу на 1 добу, м2	Площа складу на 10 діб, м2.	Площа складу, м2
бухти	597,854	2,363	1,2	0,4	5,908	59,08	104
прокат	1113,957	4,403	3,2	1	4,403	44,03
всього					У=10,311	У=103,11

Таким чином, для складування арматурної сталі приймаємо складський майданчик розміром в плані 912 м, розміщений у формувальному цеху.

Обладнання, що використовується для підготовки арматурних елементів: установка СМЖ - 588А та МТМК 3х100-4. Установка СМЖ-588 А призначена для правки і різання арматурної сталі гладкого і періодичного профілю з границею текучості до 40 кгс/мм² і тимчасовим опором до 60 кгс/мм², що надходить в бухтах, на прутки довжиною від 1,5 до 6 м, діаметром від 4 до 8 мм гладкого і від 4 до 6 - періодичного профілю. Установка складається із снака, прийомного пристрою, електрообладнання з пристосуванням для заправки. Технічні характеристики СМЖ-588А на ведені в табл.7.2



Таблиця 7.2

Характеристики	Значення
Діаметр арматурної сталі, що перероблюється, мм · гладкого профілю · періодичного профілю	4-8 4-6
Довжина заготівельних прутків, м	1500-6000
Точність різання прутків (при номінальній довжині 6000 мм), мм	± 2
Швидкість правки арматури, м/хв.	63;90
Потужність електродвигуна, кВт	13
Габаритні розміри, мм	12100х1500х1210
Маса, кг	1900

Станок СМЖ-88 призначений для виготовлення спіральних каркасів із напружуваної арматури для технологічної лінії по виготовленню залізобетонних напірних труб методом віброгідропресування.

На направляючі ротора вкладаються розділові смуги з виштампованими на спеціальному станку (СМЖ-94) язичками і закріпляються зажимами. Смуги вкладаються так, щоб язички були розміщені по гвинтовій лінії, що має крок, рівний кроку намотування спіралі. Після укладки і закріплення всіх смуг намотують спіраль.

Таблиця 7.3

Характеристики	Значення
Продуктивність станка, каркасів/зміну	7-10
Діаметр труб, мм арматури, що навивається	500,700,900,1000,1200 3;4;5;6
Довжина каркасу,мм	515-5165
Крок спіралі, мм	14,02-19,02
Швидкість подачі арматури, м/хв.	11-150
Встановлена потужність, к Вт	10,5
Габаритна розміри, мм Довжина Ширина Висота	9490 3045 1080
Маса, кг	10436



Установка СМЖ-94-призначена для виготовлення розділових смуг для спіральних каркасів напірних залізобетонних труб. Сталева розділова смуга являється монтажною деталлю і слугує для незмінності кроку навивки спіральної арматури і просторової жорсткості спірального каркасу.

Технічні характеристики СМЖ-94 на ведені в табл. 7.4

Таблиця 7.4

Характеристики	Значення
Прес: Тип Номінальне зусилля, тс Хід повзуна, мм Частота обертання, об./хв.	К-2320 10 18 170
Встановлена потужність, кВт	1,7
Швидкість подачі, м/хв. найбільша найменша	7,20 5,45
Тиск повітря, кгс/см2	5-6
Габаритна розміри, мм Довжина Ширина Висота	2000 1275 1915
Маса, кг	1217

Машина 6873/1М призначена для холодної висадки кінців високоміцного дроту. Технічні характеристики машини 6873/1М наведені в табл. 7.5

Таблиця 7.5

Характеристики	Значення
Діаметр арматурного дроту, мм	4-6
Границя міцності арматурного дроту, кгс/мм2	180
Число ходів пуансона на хв.	20
Робочий хід пуансона, мм	6
Встановлена потужність, к Вт	2,8
Габаритна розміри, мм Довжина Ширина Висота	1220 700 1254
Маса, кг	520

8. Проектування формувального цеху

8.1 Розрахунок продуктивності ліній

Напірна труба

На агрегатно-потоковій лінії виробництва залізобетонних конструкцій всі частини процесу здійснюються на спеціалізованих постах‚ обладнаних машинами для виконання відповідних робіт. При цьому забезпечується пропорційність і паралельність процесів. Бетонна суміш постачається до лінії бункерами, а арматурні вироби самохідними візками. Форми з виробом для виконання всіх стадій послідовно переміщуються мостовим краном з поста на пост. Готова продукція транспортується на склад.

При виготовленні напірних труб виконуються наступні стадії: розпалублення виробу‚ очищення і змащення форм; армування; формування виробу; прискорення тверднення бетону.

Визначимо ритм роботи лінії. Ритм лінії залежить від об'єму бетону в виробі‚ розмірів та складності його виготовлення. Приймаємо ритм роботи лінії, Т_р=15 хв.,згідно з ДБН А.3.1-8-96, ст. 10, табл. 7.1. Тоді кількість труб‚ які формуються за годину при заданому ритмі роботи лінії 15 хв становить:

шт.

Кількість труб‚ які формуються за добу:

шт.

де N_з - кількість змін (2) ;

Т_{з -} тривалість зміни (8 год.).

Річна продуктивність лінії:

мі/рік‚

де V^б - об'єм бетону на виріб, м³.

Необхідна кількість ліній: n = Q_з / П^р_л = 10000/12306 = 0,8

де Q_з - плановий випуск напірних труб за рік.

Для випуску виробів заданої номенклатури приймаємо одну агрегатно-потокову лінію з середньорічним ритмом роботи 15 хв.

Тривалість теплової обробки, що відбувається у формі, кожух якої наповнюється гарячою водою, становить Т_то=17,5 год, згідно ДБН А.3.1-8-96, с. 12, табл. 7.2.

Тривалість обороту форми враховує час‚ необхідний на виконання всіх стадій виготовлення виробу:

Т₀=Т_р+Т_а+Т_ф+Т_то‚

Де Т_р-тривалість стадії розпалублення труби, очищення і змащення форми,

Т_р = Т_r =15 хв;

Т_а - тривалість армування піддонів напружуваною арматурою. Значення Т_а приймається з умови тривалості нагрівання і охолодження стержнів: Т_а = 3•Т_r =45 хв

Т_ф - тривалість формування, Т_ф =Т_r = 15 хв;

Т_то- тривалість ТО, Т_то = 17,5 год = 1050 хв.

Т₀ = Т_р+Т_а+Т_ф+Т_то = 15+45+15+1050 = 1125 хв.

Коефіцієнт оборотності форми: К_ф^о = N_т·Т_з·60 ? Т₀=3·8·60 ? 1125=1‚28об/добу.

N_т - кількість змін роботи відділення ТО (3 зміни);

Т_з - тривалість робочої зміни (8 год.).

Приймаємо К_ф^о = 1 об/добу.

Кількість форм‚ що знаходиться в експлуатації визначаються за залежністю:

n_ф^е = N_з·Т_з·60 /(T_r· К_ф^о) = 2·8·60/(15·1)=64 шт.

Стінові блоки

Стінові блоки виготовляються шляхом приготування жорсткої бетонної суміші, подачі її до вібропресу, формування блоків через матрицю за допомогою пуансонів.

За продуктивністю для стінових блоків підбираю вібропрес типу HZS25, продуктивністю 11 м³/год, при необхідній 3,7 м³/год . Технічні характеристики пресу подані нижче.

8.2 Основне технологічне обладнання формувального цеху

Напірні труби

Основний формівний агрегат для виготовлення напірних залізобетонних труб методом віброгідропресування складається із зовнішнього кожуха і внутрішньої серцевини із гумовим чохлом. Зовнішніх кожух представляє собою складений циліндр з поздовжнім роз'єднанням, що складений із 2 чи 4 сталевих зігнутих листів. До кожуха приварені ребра жорсткості.

Частини кожуха закріплюються за допомогою фланців болтів зі пружинами. Стики форм ущільнюють клеючою стрічкою. Внутрішня серцевина складається з двох сталевих циліндрів: площинного і дірчастого, а також гумового чохла, котрий одягнений на дірчастий циліндр. Між зовнішнім і внутрішнім циліндрами передбачений кільцевий зазор 6 мм, який при пресуванні бетонної суміші заповнюється водою.

Характеристики форми для напірної труби наведені в табл. 8.1.



Таблиця 8.1 Технічні характеристики форм для виготовлення віброгідропресованих труб

№	Характеристики	Значення
1	Діаметр умовного проходу труби, мм	600
2	Максимальний опресовочний тиск, МПа	3,8
3	Число роз'ємів зовнішньої форми	2
4	Маса, кг	4000

На зовнішній циліндр серцевини одягнений гумовий патрубкоутворювач в сталеве ущільнююче кільце. В патрубок встановлюється упорне патрубкове кільце, і крізь його отвори пропускають прутки повздовжньої арматури прив'язуючи їх дротом до спірального каркасу. Кільце прикріплюють до форми фіксаторами. Повздовжні прутки натягують за допомогою гідродомкрата. При цьому прутки центрують спіральний каркас. На підготовлену в вертикальному положенні серцевину встановлюють за допомогою крана зовнішній кожух форми. На кожух форми прикріплюють декілька пневматичних вібраторів в залежності від розмірів труби. Установка для приготування і нанесення мастила на форми приймається для забезпечення змащування усіх форм, що знаходяться в обороті. Технологічні характеристики на ведені в табл. 8.2.

Таблиця 8.2 Технічні характеристики установки СМЖ-18А

№	Характеристики	Значення
1	Продуктивність, м3/год	0,115
2	Корисний об'єм баку, м3	0,44
3	Потужність, кВт	6,8
4	Габаритні розміри, мм: довжина ширина висота	2500 2100 2190
5	Маса, кг	2630

Технічні характеристики резонансної віброплощадки з горизонтально-направленими коливаннями наведені в таблиці 8.3

Таблиця 8.3 Технічні характеристики пневматичних віброплощадки СМЖ-280

№ п/п	Характеристики	Значення
1	Вантажопідйомність, т	0,45
2	Амплітуда коливань, мм
3	Число коливань за хв.
4	Статичний момент кг·см
5	Число вібролотків
6	Потужність, кВт	19
7	Привод кріплення форм	пневматичний
8	Час опрацювання б.с. - при жорсткості б.с 30 с - при Ж до 60с	1-2 3
9	Розміри: - найбільших формівних виробів в плані, м х м - товщина для важкого бетону	3,1х7,2 200
10	Габаритні розміри віброплощадки, мм: - довжина - ширина - висота	9676 3206 1133
11	Маса, кг: - загальна - віброгрупи	6800 675

Бетону суміш подають через завантажувальний конус за допомогою шнекового бетонороздавача СМЖ-306, технічні характеристики якого наведені в табл.8.4 Заповнену бетоном форму переносять мостовим краном на пост пресування, де її закріплюють в вертикальному положенні і підводять до водопроводу. В комплекс обладнання для гідропресування входить установка високого тиску, що складається з двох балонів тиску об'ємом 410 л кожен, двух насосів - високого і низького тиску, компресора, резервуару низького тиску і 4 електроконтактних манометрів.

Теплова обробка труб виконується шляхом накривання брезентовим ковпаком і пуску гострої пари в глиб внутрішньої частини форми.



Таблиця 8.4 Технічні характеристики шнекового бетонороздавача СМЖ-306

№	Характеристики	Значення
1	Продуктивність, м3/год	37,5
2	Швидкість руху, м/хв.: срічки живильника бетонороздавача	70,8 11,7
3	Кут повороту стріли навкруги вертикальної осі, рад.	120
4	Ширина стрічки живильника, мм	500
5	Найбільша відстань від осі загрузки до осі вигризки, мм	4500
6	Потужність, кВт	4,5
7	Габаритні розміри, мм: довжина ширина висота	9200 5700 2400
8	Маса,кг	7000

Для переміщення форми з виробом використовуємо мостовий кран К10т, вантажопідйомністю 10 тон.

Стінові блоки

Технічні характеристики вібропресу наведені в табл. 8.5.

Таблиця 8.5 Технічні характеристики вібропресу типу HZS25

№	Характеристики	Значення
1	Модель	4-20
2	Потужність, кВт	31,1
3	Розмір, мм	6920Ч1670Ч2740
4	Розмір піддона, мм	880х535
5	Продуктивність (на 8 год), м3	81
6	Кількість піддонів (на 8 год), max, шт	1440
7	Комплектація лінії	В, П, О1, Б
8	Маса,кг	6800

Комплектація: В - вібропрес, гідростанція, транспортер подачі піддонів, транспортер прийому піддонів, пульт керування; П - комплект піддонів на одну зміну, О1 - 1 комплект формоуворювального оснащення по вибору замовника, Після вібропресу блоки в готовому вигляді виходять на дерев'яних піддонах, транспортуються передавальним візком у спеціальні камери витримування, без додаткової тепловологісної обробки.

Технічні характеристики передавального візка СМЖ-7 для поперечної передачі піддонів наведені в табл. 8.6

Таблиця 8.6 Технічні характеристики передавального візка СМЖ-7

№ п/п	Характеристики	Значення
1	Вантажопідйомність, кг	7000
2	Швидкість руху, м/с	0,15
3	Колія, мм	2200
4	Габаритні розміри, мм довжина ширина висота	4415 2060 610
5	Маса, кг	2050



9. Архітектурно-будівельне рішення та проектування генплану

9.1 Проектування генплану

Проектування генплану здійснюється відповідно до СНиП ІІ-89-80. На розбивочному плані вказуються основні будівлі, асфальтовані площадки, автомобільні і залізничні дороги, озеленення на території підприємства.

При проектування генплану були дотримані такі вимоги:

· здійснене максимально можливе блокування виробничих будівель і споруд (формувальний цех, арматурний цех, склад готової продукції, бетонозмішувальний цех, склад цементу,) і адміністративно-побутових;

· групування усіх складських споруд по лінії залізниці;

· коефіцієнт забудови території підприємства перевищує 50%, а коефіцієнт озеленення перевищує 15%;

· передбачено автомобільні вґїзди і кільцеву розвґязку автомобільних шляхів;

· максимально усунено перетин людських і матеріальних потоків, зменшена довжина шляхів їх протікання;

· забезпечена наявність пожежних резервуарів на території;

На генеральному плані представлені наступні споруди:

- склад заповнювачів;

- силосний склад цементу;

- бетонозмішувальний цех;

- склад арматурної сталі;

- формувальний цех;

- склад готової продукції;

- трансформаторна підстанція;

- компресорне відділення;

- побутові приміщення;

- адміністрація;

- контрольно-вимірювальна лабораторія;

- стоянка для автомобілів;

- їдальня, кімнати для відпочинку;

- підсобні приміщення;

- КПП ;

- медичний корпус ;

- місце для відпочинку ;

- склад горюче-змазуючих матеріалів;

- пожежні резервуари.

9.2 Архітектурно-будівельне рішення

Виробничий корпус - одноповерхневий виробничий будинок, який складається з виробничого (масозаготівельного) відділення.

В будівлі розташовується лінія по виробництву напірних віброгідропресованих труб та стінових блоків, а також виготовлення товарного бетону В30. Лінія розрахована на випуск 10 тис.м³/рік напірних труб, 15 тис. т/рік стінових блоків, 25тис. м³/рік товарного бетону. Розміри прольоту в плані 500300 м, висота до низу балочних конструкцій 13 м, крок колон 12 м. Також такий крок дозволяє раціонально розмістити обладнання в цеху. Розміри будівлі прийняті такими, що є достатніми і компактними для забезпечення необхідного технологічного процесу.

Несучі конструкції. Обґрунтування їх вибору.

Конструктивна схема будівля являє собою повний каркас. При проектуванні будівлі були обрані залізобетонні конструкції у зв'язку із такими перевагами: невеликий час монтажу, транспортні витрати при доставці елементів каркасу на будівельний майданчик, простота у влаштуванні, не піддаються корозії на відміну від металевих конструкцій, більш гігієнічний вигляд. Просторова жорсткість будівлі в повздовжньому напрямку забезпечується фундаментними балками, а також фермами і плитами перекриття, що утворюють просторовий жорсткий диск. В будівлі прийнято конструктивну схему з шарнірними з'єднаннями ригеля і рами, з колоною і жорсткою заробкою колон в фундаменті. При такому з'єднанні можлива незалежна типізація ригелів і колон , так як в цьому випадку навантаження прикладено до одного з елементів не виникає згинаючого моменту в другому.

В даній будівлі використовуємо збірні фундаменти. Параметри фундаментів визначаємо в залежності від навантаження і ґрунтових умов.

Колони приймаємо уніфіковані, суцільні, залізобетонні, одновиткові прямокутного перерізу. Заробка колон нижче нульового рівня - 0,5м.

В якості несучих конструкцій покриття використовуємо коротку циліндричну оболонку розміром 1218 м. У конструкцію оболонки входить ферма-діафгафма прольотом 18 м, плити покриття 312 м. Конструкція ферми - діафрагми являє собою сегментну ферму, її різновид а плити покриття є ребристими.

До конструкції оболонки ще входять 2 добірні елементи - бортові елементи розміром 0,2812 м.

Реально існуючий цех виробництва залізобетонних виробів має площу 150000м², сітку колон 2412 і висота до низу ферми 13 м. Тут використовуються: фундаменти - збірні залізобетонні блоки, цегляні стіни, збірні залізобетонні плити та покриття, рулонна покрівля.

Огороджуючі конструкції. Обґрунтування прийнятих конструкцій.

Враховуючи температурно-вологий режим і зовнішньо-кліматичні умови району будівництва , архітектурну композицію будівлі, техніко-економічну ефективність огороджуючих конструкцій доцільно використати арматурно-бетонні панелі товщиною 25мм, довжиною 12 м. В місцях де встановлюються ворота, дану ділянку виконують цегляною з утеплювачем товщиною 380 мм. Заповнення горизонтальних і вертикальних швів стінових панелей виконані цементно-піщаним розчином марки М 50 з прокладанням герметика на мастиці.

Цегляні вставки в торцевих і бокових частинах будівлі виконані з суцільної кладки з перев'язкою швів. Цегла керамічна глиняна марки М 75, розчин цементно-піщаний марки М 50. Проти напірну горизонтальну гідроізоляцію стін виконано із двох шарів руберойду та бітумній мастиці. В якості утеплювача використовуємо пінополіуретан товщиною 100 мм.

Фундаменти під колони - залізобетонні стовпчастого типу, глибина закладання фундаменту 1,8 м.

Колони - залізобетонні суцільні довжиною 8,4 м, переріз підкранової частини 400600 мм, та квадратного перерізу 400400 мм по серії 1.424.1.

В цегляних вставках шириною 380 мм в пройомах дверей та воріт перемички по серії 1.038.1-161.

Підлога в цеху виконана з бетону В 15 товщиною 150 мм на щебеневій підготовці.

Фундаментні балки - залізобетонні трапецоїдного перерізу довжиною 12м.

Існуючий завод складається з таких огороджуючих конструкцій: покриття - профільтрований настил (ГОСТ 24.04.5-86), стіни - панелі стінові трьохшарові з обшивкою із стальних профільованих листів товщиною 0,1 мм і мінераловатним утеплювачем. Стіни пропускного пункту - цегляні, покриття - збірні залізобетонні плити, покрівля - рулонна.

Вікна виконані з віконних блоків із розмірами 48203620 мм та 48201220 мм по ГОСТ 12.50.6-71.

Двері розмірами 2380х1020 мм по ГОСТ 14.62.4-84, ворота розміром 3,4х4,8 м по ГОСТ 18.85.3-73 та 3,6х3,6 м.



Висновок

В процесі проектування підприємств для виробництва бетонних і залізобетонних виробів необхідно керуватися вимогами чинних стандартів, норм і правил з техніки безпеки, пожежної та пожежно-вибухової безпеки і виробничої санітарії.

Основні вимоги охорони праці, які необхідно ураховувати під час проектування тієї чи іншої технологічної переробки або процесу, наведені у відповідних розділах даних норм.

Виробництво залізобетонних виробів необхідно розміщувати у приміщеннях, які відносяться до основних категорій вибухової, пожежовибухової та пожежної небезпеки з урахуванням класу приміщень за правилами улаштування електроустановок /ПУЕ/.

Санітарно-гігієнічні умови праці (температура, відносна вологість та рухливість повітря, його запиленість і загазованість, рівень вібрації (загальної і локальної) та освітлення на робочих місцях належить приймати у межах вимог.

Вимоги безпеки до допоміжних цехів, дільниць і відділень приймають за відповідними нормами, що затверджені в установленому порядку.

Витяжна вентиляція повинна бути місцевою і загальнообмінною. Місцеві відсмоктувачі повинні передбачатися для кожної одиниці обладнання або робочого місця, де є виділення шкідливих речовин.

Згідно з санітарними нормами проектування промислових підприємств, установлюють допустимі концентрації пилу у повітрі виробничих приміщень залежно від її токсичності. Для пилу цементу, глини, мінералів та їх сумішей, які не містять в собі вільного діоксиду кремнію, це величина встановлена в межах 6 мг/м³ . для пилу, який містить менше ніж 10 мг/м³ діоксиду кремнію, гранична концентрація встановлена 4 мг/м³ , понад 10% - 2 мг/м³ . Такий пил утворюють наприклад різні мінеральні додатки, цементи тощо. З метою зменшення пилоутворення, зменшують кількість пило утворювальних операцій, технологічні кожухи з отворами, які щільно закриваються, переходять на закриті силосні склади.

До найбільш ефективних апаратів для очищення відхідних газів агрегатів відносять горизонтальні трипольні фільтри. При оптимально підібраному режимі такі електрофільтри працюють зі ступенем очищення газів 99,3…99,5%. При цьому кількість газів і пилу, який викидається в атмосферу становить ?5…10кг/год, а запилення газів на виході з електрофільтра знаходяться в межах 0,07…0,09г/м³ , що відповідає санітарним нормам.

Для утворення нормальних умов праці всі виробничі приміщення потрібно забезпечити системами штучної та природної вентиляції. Цьому, великою мірою, також сприяє відсмоктування повітря з бункерів, зсипників, подрібнювально-помельних механізмів та інтенсивності пило виділення рекомендують такі об'єми повітря, м³ /год, відсмоктуваної від:

· бункерів 500…1000

· місце завантаження матеріалів 300…3500

Місцеві відсмоктувачі залежно від своєї конструкції уловлюють 75-90 % виділень шкідливих речовин. 10-25 % виділень, що залишилися в приміщенні, повинні розбавлятися за допомогою загальнообмінної вентиляції до гранично допустимих концентрацій (ГДК), рівні яких представлені у ГОСТ 12.1.005.

Інтенсивність шуму, який виникає при роботі багатьох механізмів на підприємствах характеризуються інтенсивністю, яка перевищує допустиму норму (90 дБ). До заходів щодо зниження шуму біля робочих місць відносять застосування демпфірувальних прокладок ах, сталевих плит гумами, покриття шумоізолюючими матеріалами, кожухами.

Всі струмовивідні частини повинні бути ізольовані, а металеві частини механізмів і апаратів заземлені на випадок пошкодження ізоляції.

Умови безпеки праці повинні відповідати "Єдині правила техніки безпеки на підприємствах будівельної індустрії".

Основні положення: чищення і змащення форм повино проводитись в спецодязі. При супроводженні виробу робітники повинні знаходитись на відстані не менш 2 м від виробу. При роботі під час тепловологісної обробки потрібно дотримуватись правил безпеки праці з тепловими агрегатами.

Конструкція форм для труб повинна забезпечувати безпеку її експлуатації, технічного обслуговування і ремонту. Вона повинна передбачати застосування в процесі експлуатації захисних пристроїв для обслуговуючого персоналу, що оберігає його у разі обриву арматури. Кожухи пружинних болтів повинні бути надійно прикріплені до зовнішньої форми гнучким зв'язком, що виключає можливість травматизму персоналу при розриві штока. Збірка секцій зовнішньої форми без фіксації їх щодо один одного спеціальними штифтами категорично забороняється. З'єднання секцій зовнішньої форми слід проводити тільки пружинними болтами, відтаврованими для даного діаметру. При проведенні операцій кранів стропування форми допускається проводити тільки за пристрої, призначені для цієї мети. При виготовленні і експлуатації форми повинні виконуватися вимоги системи стандартів безпеки праці, інструкцій і документів, розроблених і затверджених в установленому порядку.

В проектуємому цеху з виробництва напірних труб і стінових блоків в результаті літературного огляду виявленні наступні групи небезпеки:

1. небезпеки, пов'язані з завантажувально-розвантажувальними роботами;

2. небезпеки, що можуть виникнути при роботі віброобладнання та інші.

Згідно з виявленними потенційними небезпеками запроектовані слідуючі заходи з охорони праці і технології бетону в проектуємому цеху:

- майданчики для навантажувальних і розвантажувальних робіт повинні бути з ухилом не > 5^о;

- строповку вантажів слід виконувати тільки інвентарними стропами або спеціальними вантажозахватними пристроями, виготовленими по затвердженому проекту. Способи строповки повинні передбачати можливість падіння або ковзання застропованого вантажу;

- укладання вантажів на транспортні засоби повинне забезпечувати їх стійке положення при транспортуванні і розвантаженні;

- при виконанні робіт із заготовки арматури необхідно:

а). огородити місця, призначенні для розмотування бухт і виправлення арматури;

б). при різанні стержнів арматури правильно-відрізними станками довжиною менше 30 см застосовують засоби для попередження їх розлітання;

в). огородити робочі місця при обробці стержнів арматури, що виступають за габарити верстата;

г). закривати щитами торцеві частини стержнів арматури в місцях загальних проходів, що мають ширину менше 1 м.

- при виконанні робіт з натягу арматури необхідно:

а). встановити в місцях проходів працюючих захисні огородження висотою не менше 1,8 м;

б). обладнати пристрої для натягу арматури звуковою сигналізацією, що починає працювати при включенні приводу натягуючого агрегата;

- при виробництві з застосуванням бетонної суміші на хімічних добавках необхідно вживати заходи з попередження опіків шкіри та пошкодження очей робітників;

- при роботі з вібромайданчиками необхідно:

а). періодично перевіряти працездатність вібромашин;

б). забороняється робітникам знаходитись і виконувати роботи на вологій бетонній масі з працюючими віброобладнаннями.

Відповідно до вимог СНиП 1.02.01-85 до складу проекту повинен входити розділ з охорони природного середовища, що містить дані, які характеризують природний стан водойм, атмосферного повітря та грунту. Цей розділ повинен розроблятися відповідно до вимог ГОСТ 17.2.3.02, СНиП ІІ-89-80. У розділі повинні бути представлені заходи щодо охорони атмосферного повітря у вигляді пояснювальної записки та графічних матеріалів. Увесь проект повинен пройти екологічну експертизу.

В ході розроблення проектів нових і розширення діючих підприємств та цехів необхідно комплексно вирішувати питання аспірації і знепилювання технологічного обладнання для усіх переробок виробництва, в тому числі уже існуючого, яке не зачіпається реконструкцією, з виконанням вимог нормативних документів.

Усі технологічні процеси виробництва виробів, котрі пов'язані з вивантаженням, транспортуванням, дробленням, дозуванням, помелом матеріалів, які пилять, та обробкою готових виробів, повинні бути максимально механізовані та автоматизовані, а обладнання оснащене герметичними укриттями з підключенням їх до системи аспірації та знепилювання.

При проектуванні підприємств слід дотримуватися вказівок щодо аспірації та знепилювання технологічного і транспортного обладнання.

3 метою забезпечення безстічного виробництва слід передбачати локальні очисні споруди для очищення води, що використовується для промивання технологічного обладнання та інших потреб, і вміщує різні домішки (частинки цементу, масла, мастила і т. ін.), до концентрацій, за яких вона знову може надходити для технологічних потреб.

Важливими екологічними завданнями виробництва матеріалів є комплексне використання сировини, широке застосування промислових відходів інших галузей промисловості, утилізація уловленого пилу.



Список використаної літератури

1. Дворкін Л.Й., Безусяк О.В., Дворкін О.Л., Гарніцький Ю.В. Технологія проектування підприємств збірного залізобетону: Навчальний посібник / За ред. проф., д.т.н. Л.Й. Дворкіна, - Рівне: РДТУ, 2011. - 153 с.

2. Русанова Н.І., Пальчик П.П., Рижанкова Л.М. Технологія бетонних і залізобетонних конструкцій: Підручник. - К.: Вища шк., 1994. - ч.2. -334с.

3. ДБН А.3.1-7-96. Виробництво бетонних і залізобетонних виробів. - К.: Держ. комітет України у справах містобудівництва та архітектури. - 2011.

4. ДБН А.3.8-96. Проектування підприємств по виробництву збірних бетонних виробів. - К.: Держ. комітет України у справах містобудівництва та архітектури. - 1998.

5. Посібник до ДБН А.3.1-7-96. Виробництво бетонних і залізобетонних виробів. - К.: НДІБВ. - 1998.

6. Номенклатурный перечень оборудования технологических линий для производства сборного железобетона. - М.: Гипростоймаш, 2007. - 187 с.

7. Справочник по производству сборных железобетонных изделий. Бердичевский Г.И., Васильев А.П., Иванов Ф.И. и др. / Под ред. Михайлова К.В., Коральова К.М. - М.: Стройиздат, 1982. - 400 с. школа, 1983. - 271 с.

8. ДСТУ Б.В.2.5.-48:2010 «Труби залізобетонні напірні віброгідропресовані»;

9. ДСТУ Б.В.2.7-7:2008 «Вироби бетонні стінові дрібно штучні. Технічні умови».

10. Шихненко И.В. Краткий справочник инженера-технолога по производству железобетона. Изд. 2-е перераб. и доп. - К.: Будівельник, 2011. - 296 с.

11. Строительные машины. Справочник. В 2-х т. Под ред Баумана В.А. и Лапира Ф.А. Т. 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий. Изд. 2-е перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2007. - 496 с



ДОДАТОК

Техніко-економічні показники підприємства

Основні техніко-економічні показники підприємства, що проектується

№ з/п	Найменування показників	Одиниця виміру	Числові значення
1.	Річний об'єм випуску продукції: Товарний бетон Стінові блоки Напірні труби	м3/рік м3/рік м3/рік	25 000 15 000 10 000
2	Кількість робітників	чол.	48
3	Виробнича площа	м2	2712
4	Випуск продукції на одного робітника	м3/чол•рік	1041,66
5	Зйом продукції з 1 м2 :	м3/м2•рік	18,44
6	Загальна потужність потокоприймачів	кВт	594,9
7	Енергоємність з 1 м3 продукції:	кВт/м3	0,012

Техніко-економічні показники генплану

№ п/п	Показник	Значення
1	Площа підприємства, м2	27600
2	Площа забудови	17604
3	Площа озеленення, м2	4912,8
4	Коефіцієнт забудови, %	63,78
5	Коефіцієнт озеленення, %	17,8

Размещено на Allbest.ru