Строительные материалы

Растворы для заполнения швов между элементами сборных железобетонных конструкций приготовляют на портландцементе и кварцевом песке подвижностью 7...8 см.

Инъекционные растворы представляют собой цементно-песчаные растворы или цементное тесто, применяемое для заполнения каналов предварительно напряженных конструкций.

Гидроизоляционные растворы приготовляют на цементах повышенных марок (400 и выше) и кварцевом песке или искусственно полученном песке из плотных горных пород.

Тампонажные растворы применяют для тампонирования нефтяных скважин. Они должны обладать высокими однородностью, водостойкостью, подвижностью; сроками схватывания, соответствующими условиями нагнетания раствора в скважину; достаточной водоотдачей под давлением, стойкостью в агрессивной среде.

Акустические растворы применяют в качестве звукопоглощающей штукатурки для снижения уровня шумов.

Рентгенозащитные растворы применяют для штукатурки стен и потолков рентгеновских кабинетов.

Проверка качества растворов

Основные свойства растворной смеси - пластичность и однородность. Под пластичностью раствора понимают его способность хорошо укладываться на основание из кирпича или бетона, а также на оштукатуриваемые поверхности. Пластичный раствор хорошо расстилается на основании, тогда как жесткий образует при этом разрывы (трещины). Пластичность растворной смеси зависит от вида и количества добавки к вяжущему, а также от водоудерживающей способности смеси.

Пластичность характеризуется подвижностью раствора, которую измеряют с помощью конуса по глубине его погружения в раствор. Глубина погружения должна быть:

- в растворах, идущих на заполнение швов при монтаже железобетонных конструкций, 5-7 см;

- для кирпичной кладки - 6-10 см; для бутовой кладки - 4-7 см;

- для кладки из шлакобетонных камней - 5-9 см;

- для штукатурных работ от 6-8 до 11-12 см.

Выбор подвижности растворов зависит от погоды, вида поверхности скрепляемого ими материала и способа нанесения. Так, в холодную погоду подвижность должна быть ниже на 2-4 см, также ниже должна быть подвижность при расстилке раствора по бетонной поверхности, чем по кирпичной; при ручном производстве штукатурных работ используются более подвижные (пластичные) растворы [3].

Рисунок - Конус СтройЦНИИЛа

Показателем качества раствора является степень его расслаиваемости или его водоудерживающая способность. Один из способов быстрого определения степени расслаиваемости предложен В. Н. Новиковым. По нему определяют устойчивость раствора в течение 30 мин с помощью того же конуса СтройЦНИИЛа. Раствор помещают в сосуд высотой около 30 см и диаметром не менее 15 см и сразу определяют величину погружения конуса. Через 30 мин снимают верхний слой раствора толщиной около 20 см и снова определяют величину погружения конуса на оставшейся части раствора. Нерасслаивающиеся растворы будут характеризоваться разностью показателей погружения, близкой к нулю; разность погружения конуса в растворы средней расслаиваемости составляет до 2 см, а в сильнорасслаивающиеся растворы - более 2 см.

Можно рекомендовать и другой способ. Приготовленный раствор помещают в стеклянный лабораторный цилиндр (в крайнем случае можно использовать для этого стеклянные банки с широким горлом) и выдерживают 5-10 мин. Если смесь составлена плохо, то на поверхности раствора образуется жидкость. Через 1 ч отстаивания в некачественных смесях объем жидкости составит 1/3-1/4 сосуда, так как в качественных смесях через такое же время жидкость на поверхности только начнет образовываться.

Качество растворов можно оценивать и по другим признакам: правильно приготовленный раствор хорошо укладывается тонким слоем; после транспортировки он не требует дополнительного перемешивания; сцепление кирпича с раствором должно происходить по всей поверхности; наличие «чистых» мест на кирпиче указывает на недостаточную подвижность раствора и способность к расслоению. Водоудерживающую способность раствора можно определить по скорости потери воды при нанесении его на кирпичную поверхность - хороший раствор отдает воду через 20-30 мин, а плохой - раньше.

Качество штукатурных растворов определяют часто по степени их прилипания к кирпичу. Для этого вокруг кирпича, насыщенного водой в течение 5-7 мин и уложенного плашмя на горизонтальную поверхность, устанавливают рамку из любого материала (чаще всего из дерева или стали), причем так, чтобы верх ее был выше верха кирпича на 1-2 см, т.е. на слой штукатурки. Рамку заполняют раствором с 25-кратным штыкованием. Избыток раствора срезают, рамку снимают, а кирпич с раствором поворачивают на 90°, т.е. ставят на тычок. В таком положении кирпич выдерживают 5 мин, если после этого раствор не сползет, то кирпич поворачивают на 180°, ставят на противоположный тычок и снова выдерживают 5 мин. Признак хорошего качества раствора - отсутствие сползания раствора [3].

4. Что представляют собой древесноволокнистые плиты, каковы их свойства и области применения

Древесноволокнистые плиты или ДВП представляют собой листовой материал, полученный в результате прессования древесных волокон. В среднем толщина такого листа может составлять от 3 до 8 мм, а размеры достигать 1,2-3,6 м по длине и 1,0-1,8 м по ширине. Сегодня этот материал широко применяется в строительстве, мебельном производстве, автомобилестроении и других отраслях промышленности.

В качестве исходного сырья для получения ДВП используются в основном отходы деревообработки и лесопиления, которые подвергаются расщеплению и превращению в волокнистую массу. С этой целью наиболее часто применяются следующие три метода:

· механический. Это самый простой метод, заключающийся в обычном разломе и измельчении сырья на дефибрерах;

· термо-механический. Здесь переработка сырья производится с помощью рафинеров и дефибраторов;

· химико-механический. Он предполагает получение волокнистой массы лишь после предварительной варки сырья в щелочных и специально приготовленных химических растворах.

Для придания повышенной плотности, водостойкости и прочности в полученную массу вводят различные осадители, специальные растворы и эмульсии смоляного, парафинового либо масляного характера. В качестве осадителя чаще всего применяют сернокислый алюминий.

После проведения всех вышеописанных процедур волокнистая масса идёт на отливочные машины, где в процессе отливки материала влажность волокнистой массы достигает более 70%. Далее листы подвергаются прессованию при температуре 135-1800 С и последующему увлажнению до 5-7%. Следует заметить, что прессовке подвергаются только твёрдые листы ДВП. Если производятся ДВП, которые предназначаются для изоляционных целей, то вместо прессовки листы проходят сушку в специально предназначенных для этих целей сушильных камерах, где поддерживается пониженный процент влажности.

Для производства ДВП можно воспользоваться двумя способами: сухим и мокрым. Их разница состоит в составе волокнистой массы. При сухом способе в состав вводится 4-8 % синтетической смолы, поэтому перед началом формования волокнистой массе требуется ещё дополнительная подсушка. Поэтому при производстве ДВП мокрый способ применяется значительно чаще.

Современное производство ДВП отличается внедрением различных новых технологий, которые позволяют значительно улучшить эксплуатационные характеристики производимого материала. Например:

· пропитка готовых листов нефтяным гидрофобизатором. В результате такой обработки ДВП отличается высокой водостойкостью. А следовательно, снижается её водопоглощение и разбухание, которое уменьшает вероятность возникновения деформации плит более чем в полтора раза.

· пропитка пектолом, которая способна повысить прочность более чем на 25%.

· пропитка различными специальными жидкостями повышающими огнеупорность ДВП.

· проведение обработки органическими красителями, что придаёт листам ДВП эстетичный внешний вид.

5. Охарактеризовать следующие рулонные гидроизоляционные материалы: рубероид, пергамин

Рубероид - кровельный рулонный материал для гидроизоляции. Подкладочный рубероид также как и пергамин играет важную роль в устройстве нижнего кровельного покрытия, однако, обладает большей толщиной и прочностью на разрыв. Рубероид имеет многослойное покрытие с наружным слоем, устойчивым к атмосферным воздействиям. Это позволяет использовать его в качестве самостоятельной кровли в течение длительного времени. Устойчивость к атмосферным воздействиям и УФ-излучению рубероидов со слюдяным или песочным покрытием достаточно высокая.

При маркировке различных типов рубероида, который производится в соответствии с ГОСТ 10923-93 по строгому техническому регламенту, изготовители материала используют специальные буквенные обозначения. Набор буквенных символов позволяет даже неискушенному потребителю узнать основные параметры рубероида. Первая буква в артикуле "Р" означает наименование материала - рубероид. Вторая буква указывает на вид применения "К" - кровельный, а "П" - подкладочный.

Третья буква обозначает вид посыпки рубероида. "К", "П", "М" и "Ч" обозначает крупнозернистую, пылевидную, мелкозернистую или чешуйчатую посыпку соответственно. Плотность картонной основы по ГОСТ измеряется в г/м2 и через дефис проставляется в артикуле цифрами 300, 330, 350 или 400.

Пергамин - заменитель толи, рулонный кровельный материал, изготовленный из кровельного картона, пропитанного нефтяным битумом. Пергамин применяется в качестве подкладочного материала нижних слоев при устройстве кровли. Для защиты утеплителей от влаги их с одной или двух сторон обкладывают пергамином. Используют пергамин в жилищном строительстве для защиты от конденсата железо-бетонных конструкций, древесно-стружечных материалов, в дачных, садовых постройках, хозблоках, бытовках, зимних банях, теплотрассах, и в качестве упаковочного материала для металлических изделий. Используется внахлест 100 мм, либо склевается скотчем, мастикой, липкой лентой.

Изол - безосновный рулонный гидроизоляционный материал, получаемый из резинобитумного вяжущего с технологическими добавками и предназначенный для гидроизоляции строительных конструкций, мостов и тоннелей, а также для защиты наружной поверхности стальных труб тепловых сетей при температуре до 140 °С.

6. Какова роль связующих в красочных составах

Связующие вещества предназначены для создания основы и пленкообразования лакокрасочных покрытий. В качестве связующих веществ в красочных составах используют: полимеры -- в полимерных красках, лаках, эмалях; каучуки -- в каучуковых красках; производные целлюлозы -- в нитролаках; олифы -- в масляных красках; клеи животный и казеиновый -- в клеевых красках; неорганические вяжущие вещества -- в цементных, известковых и силикатных красках. Связующее вещество является основным компонентом красочного состава, оно определяет консистенцию краски, прочность, твердость, атмосферостойкость и долговечность покрытия. Связующее выбирают с учетом адгезионных свойств с основанием после отверждения. Защитные свойства и долговечность лакокрасочного покрытия к бетону, металлу или другому материалу зависят не только от вида связующего, но и от пигмента, например алюминиевый пигмент замедляет коррозию стали, тогда как сажа его ускоряет.

Список литературы

1. Байер В.Е. Архитектурное материаловедение/ Байер В.Е. Учебник для ВУЗов. - М.: «Архитектура- С», 2005 г.

2. И.А. Рыбьев «Строительные материаловедение»

Размещено на Allbest.ru