Профессия бетонщика

Просадки могут произойти при недостаточной мощности слоя фунта, принятого за основание, если под ним располагается грунт, имеющий меньшую прочность (более слабый грунт). Оползни фунта могут возникнуть при наклонном расположении пластов грунта, ограниченных крутым рельефом местности.

Грунты, используемые в качестве оснований, подразделяются на следующие.

Скальные -- песчаники, известняки и другие горные породы. Эти грунты практически несжимаемы, обладают пределом прочности свыше 50 кг/см² и являются наиболее надежными основаниями.

Полускальные -- такие же породы с пределом прочности менее 50 кг/см², например, мергели, окремненные глины и др.

Крупнообломочные, состоящие из каменистых обломков в виде щебня, дресвы, гальки или гравия.

Пески -- сыпучие в сухом состоянии грунты, состоящие в основном из частиц размерами от 0,05 до 2 мм. В зависимости от преобладающих размеров зерен пески делятся на гравелистые, крупные, средней крупности, мелкие и пылеватые. Гравелистые, крупные и средние пески при условии их неразмываемости являются хорошими основаниями. Менее надежны мелкие и пылеватые пески, особенно влажные.

Глинистые -- связные грунты, содержащие минеральные частицы чешуйчатой формы размерами менее 0,005 мм. Такая структура обусловливает особые свойства глинистых грунтов -- большую водопоглощаемость, пластичность, сжимаемость, изменение объема при изменении влажности (пучинистость). К глинистым грунтам относятся также суглинки и супеси, представляющие собой смесь песка, глины и пылеватых частиц. Суглинки содержат глинистых частиц от 10 до 30%, а супеси -- от 3 до 10%. Сухие глинистые грунты являются хорошими основаниями; с повышением влажности прочность их снижается.

Супеси и пылеватые пески, насыщенные водой, ввиду их подвижности, называются плывунами и в качестве оснований малопригодны.

Глинистые грунты, обладающие в природном состоянии крупными порами, называются макропористыми или лёссовыми. Эти грунты в сухом состоянии обладают достаточной прочностью, но при смачивании легко сжимаются и могут давать значительные и неравномерные просадки.

Непригодными для естественных оснований являются грунты с органическими примесями: растительные, торфянистые, илистые, а также большинство насыпных грунтов.

Искусственные основания подразделяются на грунтовые и свайные.

Простейшим методом упрочнения грунта является уплотнение его механическими трамбовками или катками с вдавливанием в него щебня; однако слой уплотнения при этом не превышает 200 мм. Более глубокое уплотнение достигается вибрацией или же утрамбовкой тяжелыми плитами, сбрасываемыми при помощи копра с высоты нескольких метров.

Возможно устройство искусственного основания путем замены на некоторую глубину слабых грунтов крупным или средней крупности песком, с укладкой небольшими слоями, с увлажнением и утрамбовкой. Такое основание называют песчаной подушкой. Размеры ее определяются расчетом.

Крупные и средние пески можно укрепить цементированием, т. е. нагнетанием по трубам, предварительно забитым в грунт, жидкого цементного молока (цемент + вода), который, затвердевая, превращает грунт в камневидный массив.

Такой же эффект в отношении песков, плывунов и лёссовидных грунтов может быть достигнут при нагнетании в грунт растворов жидкого стекла и хлористого кальция, в результате чего происходит окременение (силикатизация) грунта.

Глинистые грунты могут укрепляться путем пропускания через них постоянного электрического тока.

Весьма распространенным видом искусственных оснований являются свайные, создаваемые в результате погружения в грунт свай, поверх которых устраивают бетонную или железобетонную плиту (ростверк).

Сваи представляют собой деревянные или железобетонные стержни соответственно квадратного или круглого сечения, располагаемые в плане рядами или в шахматном порядке, причем размеры их и расстояние между ними определяются расчетом. Погружение свай в грунт осуществляется забивкой или вибрацией. В случае недопустимости сотрясений применяют набивные сваи, изготовляемые путем заполнения бетоном пробуренных в грунте скважин или опущенных в него труб. По характеру работы различают сваи стойки, опирающиеся нижними концами на прочный грунт и висячие сваи, которые не доходят до прочного грунта, а, уплотняя слабый грунт, передают ему нагрузку в основном за счет сил трения.

Фундаменты и их типы.

Фундаменты являются опорной частью здания и предназначены для передачи нагрузки от вышерасположенных конструкций на основание. Фундаменты здания должны удовлетворять следующим основным требованиям: обладать достаточной прочностью и устойчивостью на опрокидывание и скольжение в плоскости подошвы, сопротивляться влиянию атмосферных факторов (морозостойкость ), а также влиянию грунтовых и агрессивных вод, соответствовать по долговечности сроку службы здания, быть экономичными и индустриальными в изготовлении.

По конструктивным особенностям можно выделить четыре основных вида фундаментов:

- сплошные (плитные) фундаменты - располагающиеся под всем зданием или сооружением в виде плиты, могут быть как на естественном, так и на свайном основании. Такой тип фундаментов применяется: а) при слабых грунтах и значительных нагрузках, когда другие виды фундаментов не могут снизить давление на грунт до допускаемых пределов; б) для снижения неравномерных осадок зданий и сооружений, т.к. фундаментная плита перераспределяет нагрузки на основание, снижая давление на слабые участки и дополнительно нагружая более сильные; в) из конструктивных или технологических соображений, когда необходим сплошной фундамент под технологическое оборудование;

- ленточные фундаменты - располагающиеся под всеми несущими конструкциями зданиями или сооружения в виде сплошной ленты, могут быть как на естественном, так и на свайном основании. Применяются для зданий и сооружений с наружными и внутренними стенами из штучных материалов (кирпича, крупных блоков и т.д.);

- столбчатые (отдельные) фундаменты - располагающиеся только под колоннами каркаса здания или сооружения, могут быть как на естественном, так и на свайном основании. Применяются при строительстве зданий и сооружений с несущим каркасом. Передача нагрузок на фундаменты от стенового ограждения производится через фундаментные балки, уложенные на соседние фундаменты;

- свайные основания - выполняются как под столбчатые, так и под сплошные и ленточные виды фундаментов. Такой тип фундаментов является наиболее сложным из всех перечисленных и требует привлечения специализированных предприятий, обладающих техникой, предназначенной для погружения забивных и устройства буронабивных свай, а также имеющих в своем штате квалифицированных специалистов по этому виду работ. По технологии изготовления фундаменты подразделяются на: монолитные - сделанные из бута, бутобетона, бетона железобетона, - а также сборные из блоков заводского изготовления. Их преимущество перед монолитными фундаментами в том, что монтаж их производится с помощью подъемных устройств, следовательно, с наименьшими физическими затратами.



Рис. 5 Ленточный фундамент

Рис. 6 Столбчатый фундамент

Рис. 7 Сплошной (плитный) фундамент



Рис. 8 Свайный фундамент

Рис. 9 Фундамент из винтовых свай

Назначение стен, их виды.

Стены - одни из самых основных элементов конструкции здания. От типов стен зависит много параметров вашего дома: внешний вид здания и вид изнутри, теплоизоляция, звукоизоляция, огнеустойчивость и влагозащищенность, прочность, экологическая чистота жилища.

В зависимости от вида строительных материалов стены подразделяются на следующие типы: деревянные (из бревен, брусьев, каркасные и щитовые); кирпичные (из полнотелых и пустотелых керамических и силикатных кирпичей); бетонные (из керамзитобетонных, шлакобетонных, опилкобетонных блоков); каменные (из булыжника, известняка, песчаника, ракушечника, туфа); глинобитные, саманные; панельные (железобетонные или из тонких металлических листов с утеплителем); из листовых материалов (асбестоцемента, стеклопластика).

По функциональному назначению и месту расположения, стены подразделяются на наружные, внутренние, противопожарные (брандмауэры), подпорные, продольные и поперечные. По несущей способности, в зависимости от характера восприятия нагрузок, стены подразделяются на несущие (воспринимающие кроме собственного веса, также все передающиеся на них нагрузки); самонесущие (воспринимающие только собственный вес и ветровую нагрузку в пределах всей высоты здания); ненесущие, навесные (воспринимающие только собственный вес и ветровую нагрузку в пределах одного этажа или части здания). По условиям теплопроводности различают стены «теплые» (для отапливаемых зданий) и «холодные» (для неотапливаемых зданий и производств с избыточными тепловыделениями).

Наружные стены должны быть не только прочными, но и стойкими к атмосферным воздействиям, способными к накоплению и удерживанию тепла. Это касается как выбора материала для стен, так и применения множества новых эффективных изоляционных строительных материалов.



Рис. 10 Конструкции наружных стен: а - деревянная бревенчатая; б - деревянная брусчатая; в - кирпичная с утеплением пенополистиролом с наружной стороны; г - легкобетонная, с утеплением минераловатными плитами и облицовкой с наружной стороны лицевым кирпичом.

Типы перегородок, их конструкции.

Перегородки являются планировочными элементами, с помощью которых пространство, заключенное между наружными и внутренними несущими стенами, разделяется на помещения в соответствии с их функциональным назначением. В отличие от стен, воспринимающих все виды нагрузок, действующих на здание, перегородки несут только собственный вес.

В зависимости от назначения, перегородки делятся на межквартирные, межкомнатные, для санитарных узлов, ограждающие и трансформирующиеся. Ограждающие перегородки полностью изолируют помещения друг от друга, трансформирующиеся - лишь на определенную высоту, ширину или длину помещения. К ограждающим перегородкам предъявляются большие звукоизоляционные требования. К перегородкам санузлов предъявляются повышенные требования в отношении влагоустойчивости и гигиеничности отделки их поверхностей.

Звукоизоляционная способность межквартирных перегородок должна находиться в пределах 40 - 50 дБ, а межкомнатных - 30 - 40 дБ.

Наиболее простыми, экономичными и легкими являются дощатые и каркасные перегородки. Они могут устанавливаться непосредственно по балкам или лагам. Капитальные перегородки - кирпичные, гипсобетонные и опилкобетонные. Они огнестойки, долговечны и имеют хорошие звукозащитные качества.

Лучший материал для обшивки каркасных перегородок - фанера толщиной 6 - 8 мм или гипсокартонные листы толщиной 10 - 14 мм.

Гипсобетонные перегородки обычно выполняются из готовых блоков заводского изготовления. Оптимальная толщина таких перегородок - 80 мм.

Современные перегородки представляют собой каркас из алюминиевого или поливинилхлоридного профиля, в который вставлен заполнитель (стекло, ламинат, гипсокартон).

Хорошими теплосберегающими и звукоизоляционными свойствами обладают перегородки из стеклоблоков.

строительный бетон арматурный опалубочный



Рис.11 Типы перегородок Типы перегородок. а - дощатая однослойная, б - дощатая двуслойная, в - дощатая трехслойная, г - каркасная, д - из гипсовых блоков, е - из пенобетонных или газобетонных блоков, ж - из кирпича "на ребро", з - из кирпича толщиной 120 мм, 1 - листовая обшивка (СГШ, фанера, гипсокартон), 2 - доски толщиной 40-60 мм, 3 - штукатурка, 4 - штукатурная дрань, 5 - звукоизоляционная прокладка, 6 - доски толщиной 25-50 мм, 7 - металлическая сетка, 8 - доски толщиной 20-40 мм, 9 - горизонтальные бруски каркаса сечением(25-50)х(50-75) мм, 10 - доски обшивки толщиной 13-22 мм, 11 - стойки каркаса сечением (50-75)х(50-75) мм, 12 - гипсовые блоки, 13 - блоки их пенобетона, 14 - кирпич, 15 - арматура, 16 - облицовочная плитка, 17 - раствор.

Перекрытия, их виды и назначение. Элементы перекрытий.

Перекрытиями называются горизонтальные элементы здания, разделяющее внутреннее его пространство на этажи и воспринимающие статические и динамические нагрузки от людей и оборудования. Перекрытия должны быть:

· - прочными, т.е. должны безопасно воспринимать соответствующие нормативные нагрузки;

· - жесткими, т.е. не должны иметь прогибов выше установленных пределов или вибрации при технологических процессах;

· - звуконепроницаемыми, т.е. не передавать производственный или бытовой шум между этажами;

· - индустриальными, т.е. не дорогими в производстве;

· - экономичными, т.е. должны иметь наименьшую стоимость, трудоемкость, минимальную высоту и массу расчете на 1м² перекрываемой площади.

Перекрытия должны иметь высокую степень сборности, наименьшую трудоемкость, изготовляться с использованием местных материалов и унифицированных заводских изделий.

По видам конструкций различают балочные перекрытия, где несущий элемент - балки, на которые укладывают плиты, настилы, накаты и другие элементы перекрытия, и плитные перекрытия, состоящие из несущих плит или настилов, опирающихся на вертикальные несущие опоры здания или на ригеля, прогоны. Также имеются безбалочные перекрытия, состоящие из плиты, связанный с вертикальной опорой несущей капителью (рис.12).

Рис.12 Перекрытия монолитные по балкам (а) и безбалочные перекрытие (б): 1- ребристые; 2- кессонные; 3- колонна; 4- капитель

Монолитные железобетонные перекрытия подразделяются на безбалочные, ребристые и кессонные.

Безбалочные перекрытия представляют собой гладкую железобетонную плиту толщиной 60-100 мм. Арматура расположена в нижней зоне и отогнута вверх на опорах. Пролет плиты принимается обычно 3 м, но допускается его увеличение до 5-6 м.

Безбалочные перекрытия могут выполняться в виде плит, опирающихся в четырех углах на колонны, имеющие верхние уширения - капители.

Ребристые перекрытия состоят из плит, второстепенных и главных балок. Главные балки опираются на стены и колонны, второстепенные балки -- на главные. Главные балки могут быть расположены вдоль или поперек здания. Расстояние между второстепенными балками 4-6 м, между главными балками 6-9 м.

Кессонные перекрытия устраивают при одинаковом расстоянии между колоннами (5-7 м). Кессоны образуются ребрами, расположенными во взаимно перпендикулярных направлениях через 1-2 м. Кессоны, т. е. углубления в потолке, улучшают интерьер помещения.

Сборно-монолитные перекрытия устраивают с использованием вкладышей из легкобетонных керамических пустотелых и других легковесных камней, которые заполняют пространство между ребрами.

По назначению различают междуэтажные, чердачные и надподвальные перекрытия. По материалу различают перекрытия: железобетонные, каменные, деревянные, по стальным балкам.

Перекрытия из железобетонных настилов (рис.13) применяют нескольких типов: многопустотные настилы - с круглыми, овальными и вертикальными пустотами (вертикальные пустоты имеют круглое поперечное сечение с прямоугольной вставкой), ребристые, с ребрами в двух и одном направлениях и сплошные - одно-, двух- и трехслойные из бетонов различной прочности и объемной массы.

Настилами называются железобетонные перекрытия, составленные из одинаковых элементов, укладываемых впритык друг к другу, имеющие относительно небольшую ширину и массу.

Перекрытия из железобетонных панелей устраивают с полами многослойной конструкции или применяют раздельные перекрытия с воздушной прослойкой между панелью пола и панелью потолка.

Многопустотные панели с предварительно напрягаемой арматурой изготовляют из цементного или силикатного бетона. Такие панели находят применение наряду с многопустотными настилами.

Сплошные панели устраивают из железобетонных плоских плит толщиной 8-14 см.

Ребристые панели имеют ребра сверху или снизу панелей. Более эффективны панели, имеющие частое расположение ребер в обоих направлениях (вдоль и поперек панели).

Перекрытия раздельной конструкции состоят из связанных между собой плит, одна из которых обращена ребрами вниз, другая -- вверх. Верхние и нижние плиты малых пролетов имеют одинаковое сечение.

Перекрытия с раздельным потолком повышают звукоизоляционные качества перекрытия и создают гладкий потолок. Раздельные потолки устраивают подвесными или самонесущими, передающими нагрузку на вертикальные несущие элементы.



Рис. 13 Перекрытия: железобетонные настилы: а - с круглыми пустотами; б - с овальными пустотами; в - с вертикальными пустотами; г - плоские; д, е - ребристые; ж - перекрытие раздельной конструкции из часторебристых панелей с ребрами в двух направлениях; з - то же с ребрами в одном направлении; и- панельное перекрытие с подвесным потолком; к - междуэтажное перекрытие по железобетонным балкам; л - то же по деревянным балкам; м - сборно-монолитное перекрытие; 1 - верхняя панель; 2 - нижняя панель; 3- упругие прокладки; 4 - подвесной потолок; 5 - дощатый пол (толщина 29 мм); 6 - лаги 40х70 через 500 мм; 7 - упругая прокладка; 8 - песок; 9 - толь; 10- плиты наката (гипсобетонные); 11- затирка; 12- паркет по бумаге; 13- пастил из досок толщиной 37 мм; 14 - лаги; 15 - штукатурка; 16 - линолеум на мастике; 17 - черный пол по лагам; 18 - монолитное перекрытие; 19- бетонный камень.

Типы полов промышленных и гражданских зданий.

Полы промышленных зданий по своей конструкции и свойствам должны соответствовать требованиям, вытекающим из особенностей и характера производства. К таким требованиям относятся: сопротивление ударным воздействиям больших нагрузок, жаростойкость, водостойкость, химическая стойкость, неэлектропроводность, малая истираемость.

Верхний элемент (слой) пола называется покрытием. Покрытие может быть сплошным и из штучных материалов. Наименование или вид пола устанавливается по его покрытию.

В промышленных зданиях применяются следующие виды полов: бетонные, цементные, асфальтовые, каменные, плиточные, деревянные, металлические и грунтовые.

Бетонные и цементные полы применяются в помещениях, где пол подвергается постоянному увлажнению или воздействию минеральных масел. Кроме того, бетонные полы устраивают в проездах для транспорта на резиновом ходу.Под бетонные и цементные покрытия подводится жесткий подстилающий слой. Бетонные и цементные полы относятся к холодным. К их недостаткам нужно отнести хрупкость, нестойкость в отношении кислот и сильных щелочей. Для повышения прочности покрытия пола в бетон или раствор добавляют мелкую стальную или чугунную стружку.

Асфальтовые полы из асфальтовой мастики, битума и песка укладываются по щебеночному или бетонному подстилающему слою. Асфальтовые полы водоустойчивы и водонепроницаемы, они нескользкие, сравнительно легко ремонтируются.

При воздействии на пол больших нагрузок применяется асфальтобетон, представляющий собой смесь асфальтовой мастики с крупным заполнителем.

Недостатки асфальтовых и асфальтобетонных полов -- способность размягчаться при высоких температурах, пластическое деформирование под действием длительных сосредоточенных нагрузок, неустойчивость к воздействию бензина, керосина и минерального масла.

Каменные полы устраивают чаще всего из каменной брусчатки в горячих цехах и в местах, где возможны удары о пол тяжелых предметов. Брусчатка изготовляется из природного камня или отливается из расплавленного металлургического шлака. Брусчатка укладывается на слой песка или на слой песка, уложенного по слою хорошо уплотненного щебня. Швы между камнями брусчатки заполняются песком или битумом. Брусчатые полы хорошо сопротивляются истиранию, водонепроницаемы, хорошо очищаются, но они холодные и жесткие.

Клинкерный пол отличается высокой стойкостью против воздействия высоких температур и различных кислот. Очень важное свойство клинкерного пола -- его шероховатость и нескользкость. Клинкер укладывается на ребро на песчаный или цементно-щебеночный подстилающий слой на цементном растворе или битумной мастике. Швы между кирпичами заполняются песком. Во влажных помещениях полы выполняются из керамических плиток с рифленой поверхностью.

Деревянные полы могут быть торцовыми и дощатыми. Торцовые полы выкладывают из шестигранных и квадратных антисептированных деревянных шашек высотой 8--10 см. Шашки при укладке ставят торцом на подстилающий слой (с прослойкой из песка или битумной мастики), который выполняется из глинобетона, щебня или цементного бетона. Торцовые полы теплые; они обладают бесшумностью, упругостью, мало истираются и легко ремонтируются. Основной недостаток их -- большой расход древесины.

Дощатые полы устраивают при отсутствии на них больших нагрузок, в цехах, безопасных в пожарном отношении, в административных и бытовых помещениях.

Полы из чугунных или стальных плит применяют только в исключительных случаях, когда на пол воздействуют большие ударные нагрузки. Недостаток этих полов -- высокая теплопроводность.

Гравийные и щебеночные полы делают из двух-трех слоев гравия или щебня крупностью 30--60 мм. Они применяются в проездах для транспорта на резиновом ходу и в складах. Верхний слой уплотняется тяжелыми катками с добавлением каменной мелочи. Для устранения пыления полы после укатки поливают горячим битумом. Гравийные и щебеночные полы являются холодными, водоустойчивыми.

Грунтовые полы могут быть земляными, глинобитными и глинобетонными. Они устраиваются в складских помещениях, а также в помещениях, пол которых подвергается ударам от падения тяжестей и воздействию высоких температур.

В жилых, общественных и вспомогательных зданиях, связанных с постоянным пребыванием людей, наибольшее распространение получили полы дощатые, паркетные, из древесностружечных плит, из синтетических материалов: линолеума, поливинилхлоридных плит, бетонные шлифованные, мозаичные, из керамических и шлакоситалловых плит.

Дощатые полы (ГОСТ 8242--75) настилают из шпунтовых досок шириной 10--12 см и толщиной 29 мм по деревянным лагам, которые укладывают по звукоизоляционной засыпке (песок, шлак), по плитам перекрытий или по кирпичным столбикам. Дощатые полы настилают в жилых комнатах, коридорах и кухнях квартир, в жилых и рабочих комнатах общежитий, интернатов, гостиниц, санаториев, домов отдыха, административных зданий, спортивных залах и фойе зрелищных предприятий.

Паркетные полы выполняют из паркетных дощечек (клепок)-- штучные и из паркетных щитов и досок заводского изготовления -- щитовые паркетные полы. Клепки изготовляют из дуба, бука, клена и березы. Паркетные полы отличаются высокими эстетическими качествами, прочностью и долговечностью. Область применения паркетных полов та же, что и у дощатых полов (кроме помещений с повышенной влажностью -- кухонь, вестибюлей).

Для жилых комнат в квартирах, общежитиях, санаториях, гостиницах и т. д. применяют полы из синтетических покрытий: линолеума с ковровым синтетическим ворсовым покрытием; в классах школ -- полы из линолеума с теплозвукоизоляционным слоем.

Полы из керамических и шлакоситалловых плит выполняют на прослойке из цементно-песчаного раствора по бетонному основанию. Плиточные полы отличаются высокой химической стойкостью и прочностью на истирание. Применяют такие полы в помещениях с влажным режимом: в душевых, ванных, умывальных, санитарных узлах, прачечных, в торговых залах магазинов и предприятий общественного питания.

Рис. 14 Полы гражданских зданий а -- на грунте: 1 -- цементные; 2 -- плиточные; 3 -- дощатые но лагам; б -- по перекрытиям; 1 -- монолитные; 2 -- плиточные и паркетные: 3 -- дощатые

Конструкции специального назначения: лестничные марши, балконы, лоджии, перемычки.

Лестничные марши (ГОСТ 9818-85Ч) изготавливаются нескольких типов: ЛМ -- плоские без фризовых ступеней; ЛМФ -- ребристые с фризовыми ступенями; ЛМП -- ребристые с двумя полуплощадками либо с одной верхней полуплощадкой. Плоские и ребристые лестничные марши отличаются друг от друга тем, что в одних ступени изготовлены на армированной плоской плите, в других на двух армированных железобетонных балках - косоурах. И те, и другие лестничные марши представляют собой цельные железобетонные конструкции, ступени в которых отливаются вместе с плитой или косоурами. Лестничные марши типа ЛМП -- более укрупненные железобетонные элементы, здесь в одну конструкцию объединены: ступени, косоуры и одна либо две лестничных полуплощадки.

Рис. 15 ЛМ - плоские без фризовых ступеней

Рис. 16 ЛМФ - ребристые с фризовыми ступенями

Рис. 17 ЛМП - ребристые с двумя полуплощадками



Рис. 18 Марш типа ЛМП без нижней полуплощадки

Балкон -- открытая ограждаемая площадка, выступающая за плоскость фасадной стены в жилых н общественных зданиях, с входом на нее из помещений. Основное назначение балконов - создание дополнительных удобств в жилых зданиях. Одновременно балконы в жилищном строительстве играют существенную роль в усилении архитектурной выразительности фасадов зданий.

Рис. 19 Балкон

Лоджия - это встроенная в помещение площадка, которая с трех сторон ограждена стенами или при угловом размещении - ограждена с двух сторон. Глубина лоджии всегда ограничена технологическими требованиями к естественной освещенности той комнаты, к наружной стене которой примыкает лоджия.



Рис. 20 Лоджия

Эркер -- остекленная часть помещения, выступающая за плоскость фасадной стены здания, представляет собой закрытый балкон. Эркер может иметь в плане прямоугольную, полукруглую или многоугольную форму. Он увеличивает собой площадь внутреннего помещения и при неблагоприятной ориентации фасада улучшает условия солнечной освещенности помещения за счет использования остекленных боковых сторон.

Рис. 21 Различные типы эркера

Перемычка - элемент, перекрывающий проем в стене и поддерживающий часть стены, расположенной сверху.

Перемычки подразделяют на следующие типы:

ПБ - брусковые, шириной до 250 мм включительно (рис. 22);

ПП - плитные, шириной более 250 мм (рис. 23);

ПГ - Балочные, с чертвертью для опирания или примыкания плит перекрытий (рис. 24);

ПФ - фасадные, выходящие на фасад здания и предназначенные для перекрытия проемов с четвертями при толщине выступающей части кладки в проеме 250 мм и более (рис. 25).

Рис. 22 Перемычка типа ПБ, l - технологический уклон

Рис. 23 Перемычка типа ПП, 1 -технологический уклон

Рис. 24 Перемычка типа ПГ

Рис. 25 Перемычка типа ПФ

Карниз - горизонтальный выступ стены, имеющий определенный профиль в сечении. Карниз, расположенный в верхней части фасада, называется венчающим или главным. Устраивается для предохранения фасада от увлажнения дождевой и талон водой, стекающей с крыши Промежуточные или междуэтажные карнизы н пояски, а также сандрики -- карнизы, расположенные над оконными или дверными проемами на фасаде здания, способствуют лучшему отводу дождевой воды, попадающей на стены, и служат одновременно элементами декоративного оформления фасадов зданий.

Рис. 26 Архитектурно-конструктивные элементы стен: 1 - парапет; 2 - главный карниз; 3 - четверти оконного проема; 4 - простенок; 5 - поясок; 6 - промежуточный карниз; 7 - сандрик; 8 - цоколь; 9 - горизонтальная гидроизоляция; 10 - пилястра; 11 - контрфорс

Сложные монолитные железобетонные конструкции: купола, своды, резервуары, камеры отстойников, трубы

Для железобетонных тонкостенных куполов характерны гладкие или волнистые (складчатые) формы, описываемые, в целом, поверхностью вращения. Область эффективных пролетов таких покрытий -- от 25 до 120 м.

В зависимости от отношения стрелы подъема к диаметру опорного контура различают купола пологие и подъемистые.

Основными конструктивными элементами купола являются оболочка и нижнее опорное (растянутое) кольцо, воспринимающее распор (рис. 27).

Рис. 27 1 - оболочка купола; 2 - опорное кольцо

При наличии центрального проема устраивают верхнее (сжатое) кольцо (рис. 28).

Рис. 28 1 - оболочка купола; 2 - опорное кольцо; 3 - кольцо центрального проема

Если по периметру купола D < 30 м имеется плоское кольцевое перекрытие, распор воспринимается последним (рис. 29).



Рис. 29 1 - оболочка купола; 2 - опорное кольцо; 4 - плоское кольцевое перекрытие

Железобетонные купола могут быть монолитными, сборными и сборно-монолитными.

Оболочки монолитных куполов выполняют, преимущественно, гладкими, а сборных -- ребристыми из цилиндрических или плоских панелей.

Своды представляют собой несущую железобетонную пространственную конструкцию покрытия в виде изогнутой вдоль оси гладкой или волнистой плиты, обладающей распором и работающей на сжатие с изгибом.

Сводчатые покрытия проектируются, как правило, из сборных и монолитных железобетонных элементов для прямоугольных в плане однопролетных или многопролетных зданий. По продольным краям (вдоль образующей) своды могут опираться на колонны, стены или непосредственно на фундаменты.

Распор сводов воспринимается затяжками (рис. 30) из стали или железобетона, поперечными стенами, рамами, контрфорсами или фундаментами (рис. 32).



Рис. 30 Своды с затяжками Рис. 31 Своды без затяжек

По форме поперечного сечения (вдоль образующей) сводчатые покрытия делятся на цилиндрические (с прямолинейной образующей верхней поверхности), складчатые и волнистые. Придание поперечному сечению сводов складчатого (треугольного, трапециевидного) или волнистого очертания (рис. 32) повышает несущую способность сводчатых покрытий и позволяет существенно увеличить их пролет.

Рис. 32 Поперечные сечения сводчатых покрытий а - цилиндрические своды; б - складчатые своды (типы 1 и 2); в - волнистые своды (типы 1, 2, 3)

Строительство резервуаров из железобетонных конструкций монолитного типа происходит непосредственно на стройплощадке. Для этого подготавливают заранее опалубку, а затем заливают туда раствор.

Использование бесшовной технологии при помощи специальной опалубки позволяет в 2 раза уменьшить время строительства и существенно расширить область применения железобетонных резервуаров. Бесшовная технология обеспечивает отсутствие углов и идеальную герметичность в ходе эксплуатации. Благодаря хорошей герметичности проводить дополнительные гидроизоляционные работы не нужно.

Строительство резервуаров из железобетона заключается в отливке прямоугольных стенок с плоскими, коническими или сферическими днищами. Во многих случаях выбор формы резервуаров определяется с учетом типа грунта на строительной площадке и экономических расчетов. Относительно расположения и уровня на земле различают наземный, полузаглубленный и подземный резервуар.

Монолитные железобетонные конструкции отстойников имеют много преимуществ перед септиками, изготовленными из пластика или бетонных колец. Итак, достоинства монолитного септика:

· герметичность. В отличие от септиков, собранных из колец, в монолитной конструкции нет швов. Поэтому вероятность протечек стоков очень мала;

· механическая прочность;

· отсутствие рисков, что септик «всплывет» из-за пучения грунта.

· долгий срок службы. Монолитные септики служат значительно дольше, чем их пластиковые аналоги;

· очень простое обслуживание, которое при наличии нужного оборудования можно сделать своими руками.

Горизонтальные отстойники представлены рядом последовательно соединенных колодцев.

Радиальный отстойник применяется в основном в промышленных целях или для местных систем канализации, которые характеризуются большим количеством стоков.

Железобетонные трубы имеют различную форму и применяются для различных целей: в водоводах хозяйственно-бытовой, ливневой, промышленной канализации, дренажных, ирригационно-мелиоративных систем. Также существуют промышленные дымовые трубы, используемые на заводах и фабриках.

3. Приготовление и транспортирование бетонной смеси

Основные технологические операции приготовления бетонной смеси: дозировка исходных материалов и их перемешивание.

Приготовление бетонной смеси включает две основные технологические операции: дозировку исходных материалов и их перемешивание.

Важнейшим условием приготовления бетонной смеси с заданными показателями свойств, а также обеспечения постоянства этих показателей от замеса к замесу является точность дозировки составляющих материалов в соответствии с рабочим составом бетона. Дозирование материалов производят дозаторами (мерниками) периодического или непрерывного действия. Первые могут иметь ручное, полуавтоматическое или автоматическое управление. Наиболее совершенны автоматические дозаторы по массе, обладающие высокой точностью дозирования, малой продолжительностью цикла взвешивания и легкостью управления.

У полуавтоматических дозаторов загрузочные затворы открываются и закрываются автоматически после наполнения мерника. Выгрузочное отверстие управляется вручную. Автоматические дозаторы управляются с центрального пульта. Отвешивание требуемого количества материала осуществляется автоматически в два этапа, сначала примерно на 90%, а затем остаточное довешивание. Управление автоматическими дозаторами может осуществляться также с помощью перфорированных карт, представляющих зашифрованный код, соответствующий заданному количеству дозируемых материалов. Эта система позволяет дозировать неограниченное количество составов смеси и повторять заданный режим дозирования любое число раз. По существующим нормам, допускаемое отклонение в дозировании должно быть не более ±1% по массе для цемента и воды и не более ±2% для заполнителей. Такая точность может быть обеспечена только при дозировании по массе.

Перемешивание бетонной смеси производят в бетоносмесителях периодического и непрерывного действия. В бетоносмесителях периодического действия рабочие циклы машины протекают с перерывами, т. е. в них периодически загружаются отвешенные порции материалов, которые перемешиваются, а далее бетонная смесь выгружается. В бетоносмесителях непрерывного действия все три операции производят непрерывно.

По способу перемешивания материалов бетоносмесители бывают с принудительным и гравитационным перемешиванием (при свободном падении). В гравитационных бетоносмесителях перемешивание достигается вращением барабана, на внутренней поверхности которого имеются лопасти. При вращении барабана лопасти захватывают составляющие бетонную смесь материалы, поднимают их на некоторую высоту, откуда смесь падает, перемешиваясь при этом. Емкость бетоносмесителя определяется не выходом готового бетона, а суммой объемов загружаемых материалов (без воды). В бетоносмесителях принудительного перемешивания материалы перемешиваются в неподвижном смесительном барабане с помощью вращающихся лопастей, насаженных на вал. Их применяют для приготовления жестких бетонных смесей. Перемешивание должно обеспечить сплошное обволакивание зерен заполнителя и равномерное распределение раствора в массе крупного заполнителя. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зависит от подвижности бетонной смеси и емкости бетоносмесителя. Чем меньше подвижность бетонной смеси и чем больше рабочая емкость бетоносмесителя, тем больше оптимальное время перемешивания. Время перемешивания жестких бетонных смесей увеличивают примерно в 2 раза по сравнению с временем перемешивания подвижных смесей.

На автоматизированных бетонных заводах применяют бетоносмесители непрерывного действия, в которых бетонная смесь принудительно перемешивается и одновременно перемещается от загрузочного отверстия к другому концу, где происходит ее выгрузка.

Для приготовления жестких и особо жестких бетонных смесей созданы так называемые вибросмесители, в которых перемешивание составляющих материалов осуществляется в сочетании с вибрацией, а в некоторых конструкциях -- только вибрацией. При соответствующем режиме вибрации, когда силы трения и сцепления между частицами смеси нарушены, а силам тяжести противодействует значительно превосходящее их давление возбуждения в смеси, последняя переходит во взвешенное состояние с высокой подвижностью, что способствует интенсивному перемешиванию смеси.

Приемы работы при дозировке и приготовлении бетонной смеси вручную. Инструменты, приспособления, инвентарь.

Приготовление бетонных растворов вручную может выполняться несколькими способами.

На двух листах жести гарцеванием.

Сначала на листы железа (два листа оцинкованного железа 1x2 м), чуть с краю, высыпается половина порции песка, затем сверху -- цемент, а потом досыпается оставшаяся часть песка. Из этой горки смеси рядом возводится другая горка. В процессе такой переброски смесь перемешивается. После двух-трех таких перелопачиваний она получается достаточно однородной.

Перемешивание полученной смеси с водой можно производить в следующей последовательности.

В смеси делают лунку и заливают её из лейки водой (треть объема воды), после чего увлажненный слой раствора снимают лопатой и складывают рядом.

Делают в горке новую лунку и заливают её из лейки второй третью воды. Затем так же, как и в первый раз, насыщенный водой слой снимают и перекладывают на первую отложенную часть увлажненного раствора.

Оставшуюся смесь разравнивают и проливают равномерно последней третью воды.

1) 2)

3)

Рис.33 Сухая смесь с водой

Завершают процесс перемешивания смеси с водой формированием общей горки готового увлажненного раствора.

После этого разравнивают смесь, засыпают её щебнем и перелопачивают два-три раза.

На двух листах жести "ковровым" способом.

На два листа жести размерами 1x2 м насыпают слой песка в количестве, рассчитанном на один мешок цемента. Цементную дорожку располагают в середине. Толщина слоев 5 -- 10 см (рис. 34 а).



Рис. 34 Приготовление бетонной смеси "ковровым" методом: А -- сухое перемешивание; Б -- увлажнение сухой смеси

Работая тяпками или граблями с редкими жесткими зубьями в поперечном направлении, смесь перемешивают. Лучше это выполнять вдвоем с двух сторон листа.

Если слой сухой смеси тонкий, то грабли можно развернуть зубьями вверх. Проливать сухую смесь водой лучше с помощью лейки (рис. 40 б) и в два этапа. Первую половину требуемого объема воды равномерно распределяют по поверхности "ковра" и перемешивают слои граблями или мотыгой. После этого разравнивают слой раствора и повторяют увлажнение с остальной частью воды. После перемешивания слой раствора собирают в горку готовой бетонной смеси. Объем воды, требуемый для одного замеса, определяется заранее. Скорость приготовления смеси таким методом почти как в гравитационном смесителе, но работа более трудоемкая.

В желобообразном бойке

Более удобный вариант приготовления смеси можно реализовать на бойке, выполненном с использованием листа жести 1x2 м. Отсутствие внутренних углов в такой емкости и высокое расположение смеси упрощает процесс её приготовления и разгрузки, делает работу более удобной, позволяя снизить уровень прилагаемых физических нагрузок. Готовить смесь можно граблями, мотыгами или тяпками. Сначала на боек высыпается песок, а на него -- цемент. Смесь перемешивается до равномерного серого цвета, после этого разравнивается. Посередине делается углубление, куда и заливается в два-три приема вся вода. После получения однородной массы в два приема засыпается щебень, и смесь перемешивается до степени готовности.

В корытообразном бойке

Такой боек достаточно прост и легок. Для его изготовления потребуется лист жести 1x2 м и обрезные доски шириной 18…20 см. Боек удобно переносить с места на место, обеспечивая максимальную близость растворного узла к зоне формования. Кроме того, в процессе приготовления смеси вода из него никуда не просачивается, обеспечивая точную дозировку смеси, исключая потерю цементного молока.

Признаки готовности бетонной смеси.

Признаком готовности уплотнения бетонной смеси служат: прекращение оседания бетона; выравнивание поверхности бетонной смеси; появление раствора (цементного молока) на поверхности вирируемого изделия и влаги в щелях и стыках форм; прекращение выхода пузырьков воздуха на поверхность уплотняемой бетонной смеси.

Сведения о механизированных способах приготовления бетонной смеси.

Приготовление бетонной смеси механизированным способом может осуществляться бетоносмесителями гравитационного действия, основанными на свободном падении и перемешивании материала, и бетоносмесителями принудительного перемешивания.

Приготовление подвижной смеси в гравитационном смесителе может осуществляться различными способами.

Первый. Перед закладкой компонентов во вращающийся барабан заливают всю воду. Это необходимо для того, чтобы освободить стенки от налипшей смеси, которая может быстро схватиться, затвердеть. Засыпают цемент, немного перемешивают, засыпают песок и перемещивают до получения однородной массы.

По другому способу сначала во вращающийся барабан загружают песок, который очищает емкость от предыдущего замеса. После загрузки барабана цементом создается пескоцементная сухая смесь. Затем барабан заливают водой. После замеса полноценной пескоцементной смеси в барабан закладывают щебень и после получения однородной массы завершают приготовление смеси.

Бетоносмеситель принудительного перемешивания

Этот тип смесителей более универсален и способен перемешивать бетонные смеси любой подвижности с различными материалами и величиной фракций.

Приготовление смеси происходит в неподвижном корпусе с помощью вращающихся смесительных лопаток, скребков или лопастей. Смесители принудительного действия имеют разные конструктивные решения и принципы работы.

Срок хранения готовой бетонной смеси до ее укладки в конструкцию.

Срок хранения готовой бетонной смеси до ее укладки в конструкцию зависит от температуры окружающего воздуха. При расчетной температуре 20^оС начало схватывания цемента происходит примерно через 2 часа после затворения бетонной смеси. Чем больше температура, тем быстрее происходит схватывание. До наступления схватывания бетонная смесь считается «живой», то есть пригодной.

Способы перемещения бетонной смеси. Применение раздаточных бадей, бункеров, виброковшей, лотков.

Бетонную смесь подают в бетонируемую конструкцию, применяя различные приспособления: раздаточные бадьи, бункеры, виброковши, лотки и т.д.

В поворотные бадьи бетонная смесь поступает непосредственно из бетоновозов, без применения перегрузочных эстакад. Корпус бадей опирается на полозья, служащие направляющими при подъеме бадей в вертикальное рабочее положение.

Рис. 36 Выгрузка бетонной смеси в поворотную бадью: 1 -- корпус бадьи, 2 -- полозья, 3 -- затвор, 4 -- траверса, 5 ~ крюк крана

Для равномерного распределения бетонной смеси в бетонируемой конструкции используют малогабаритные электробульдозеры, поворотные распределительные лотки, вибропитатели, виброжелоба.

Рис. 37 Вибропитатель: 1-- переходной лоток, 2 -- вибраторы, 3 -- корпус, 4 -- полозья

Поворотный распределительный лоток изготовляют длиной до 3 м. Применяют его в основном при транспортировании бетонной смеси по бетоноводу или конвейером для распределения бетонной смеси по площади блока.

Вибропитатель (рис. 37) предназначен для перемещения бетонной смеси на ограниченные расстояния. Он имеет широкую приемную часть корпуса 3 для загрузки бетонной смесью из автосамосвалов и узкую разгрузочную, выдающую смесь в конструкцию.

Смесь движется в результате вибрации двух рядом смонтированных в наклонном положении вибраторов. Вибропитатели применяют длиной от 2 до 4 м. Для горизонтального перемещения их снабжают полозьями.

Виброжелоба (вибролотки) используют для распределения бетонной смеси по блоку бетонирования, а также для загрузки приемной воронки хобота при бетонировании фундаментов в глубоких котлованах.

Виброжелоб представляет собой лоток полукруглого сечения диаметром 300--400 мм и высотой 200--350 мм, который изготовлен из листовой стали, усиленной ребрами. Длина виброжелоба не должна превышать 3,5 м, так как при большей длине производительность его резко снижается. Устанавливая ряд секций виброжелобов, можно подавать бетонную смесь на расстояние до 30 м.

Виброжелоба загружают бетонной смесью с помощью вибропитателей или бункеров, хоботов и ленточных конвейеров. Выдается бетонная смесь через конец виброжелоба или через специальные герметически закрываемые разгрузочные люки, размещаемые в днищах секций.

Рис. 38. Схема подачи бетонной смеси в конструкцию с помощью вибропитателя, виброжелоба и хобота: 1 -- арматурный каркас, 2 -- хобот, 3 -- виброжелоб, 4 -- вибропитатель, 5 -- автосамосвал, 6 -- инвентарная стойка, 7 -- расчалка

При наклоне виброжелоба на 5° и осадке конуса бетонной смеси 5--8 см скорость движения смеси достигает 12 м/мин, при наклоне на 10°--18 м/мин и при наклоне на 15°-22 м/мин. Смесь движется в результате круговой или направленной вибрации, возникающей при работе одного вибратора, установленного на желобе.

Применение вибропитателей и виброжелобов исключает необходимость перекидки бетонной смеси вручную и тем самым предотвращает ее расслоение при подаче в блок бетонирования, снижает трудоемкость и стоимость бетонных работ и повышает их качество.

Бункера с вибролотковым питателем применяют для загрузки жесткой бетонной смеси, склонной к зависанию на стенках бункера. Для распределения и разравнивания подвижных смесей используется плужниковый разравниватель, который уплотняет и разравнивает смесь, формируя хорошее качество наружной поверхности. Такой механизм применяют при изготовлении стеновых панелей, а также плит.

Бункер с поворотной воронкой используют преимущественно для укладки смесей в формы криволинейного очертания (фермы, стеновые панели с проемами и др.). Он, как правило, оборудуется вибратором, что ускоряет процесс истечения бетонной смеси и заполнение формы.

Меры предупреждения расслаиваемости бетонной смеси.

Основными мерами борьбы с расслаиваемостью бетонной смеси тяжелых бетонов являются уменьшение количества воды затворения за счет применения пластифицирующих добавок и повышение водо-удерживающей способности бетонной смеси правильным подбором зернового состава заполнителей. Предотвращению расслаиваемости бетонной смеси легких бетонов способствуют использование воздухововлекающих и др. добавок, поризующих растворную часть бетона с частичным пластифицирующим эффектом, а также использование легкого мелкого пористого заполнителя определения гранулометрического состава.

Также для предотвращения расслаиваемости бетонной смеси необходимо правильно рассчитать время вибрирования при уплотнении, так как при слишком долгом вибрировании тяжелые компоненты - щебень, песок концентрируются внизу, а вода выступает сверху.

Приемы подачи готовых бетонных смесей в конструкции.

Способы подачи бетонной смеси.

Выбор способа подачи зависит от вида и расположения конструкции и от объемов и темпов выполнения работы.

1. Подача бетонной смеси автосамосвалами:

1. непосредственно к месту укладки (для конструкций расположенных в уровне поверхности земли с высотой сбрасывания до 2-х метров

2. при высоте более 2-х метров при бетонировании подземных сооружений бетонную смесь подают по наклонным желобам или лодкам обеспечивая медленное сползание бетонной смеси (10 м);

3. на расстоянии до 20-30 метров бетонную смесь можно подавать по виброжелобам с применением вибробункера (смесь подается под уклоном 5-20% ;

4. при глубине (высоте) подачи до 10 м. используются звеньевые хоботы, свыше 10 м. виброхоботы.

2. Краново-бадьевой метод, т.е. подача бетонной смеси происходит с помощью крана в бадьях (бункерах), которые бывают опрокидываемыми, поворотными и вибробункера (вибробадья)

3. Бетононасосы по трубопроводам уложенным по специальным козелкам или деревянным подкладкам с требуемым уклоном. Это обеспечивает подачу до 250 м. по горизонтали или 40 м. по вертикали.

4. Пневмотранспортные установки по бетоноводам обеспечивают подачу бетонной смеси на расстояние до 200 м. по горизонтали или 35 м. по вертикали. В основном применяют при устройстве свайных фундаментов.

Мероприятия по снижению потерь бетонной смеси.

Для снижения потерь бетонной смеси ее необходимо доставлять от бетонного завода до объекта бетонирования в автомобилях-самосвалах и автобетоновозах, в контейнерах (бадьях, бункерах), погруженных на бортовые автомобили или платформы узко- или ширококолейной железной дороги, ленточными транспортерами, бетононасосами или пневмонагнетателями. Также необходимо аккуратно производить погрузку и разгрузку бетонной смеси.

Контроль качества бетонной смеси.

Качество бетона в сооружениях во многом зависит от правильного приготовления бетонной смеси. Постоянный контроль за этим осуществляет лаборатория.

Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием, выявляя соответствие массы составляющих, идущих в замес, количеству, установленному проектом и лабораторией для данного состава бетона.

Контроль правильности дозирования компонентов бетонной смеси на большинстве заводов обеспечивается применением автоматизированных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторы, помимо ежедневных профилактических осмотров с выполнением необходимых проверок и регулировок, регулярно (не реже одного раза в месяц) контролируют органы ведомственного надзора.

При контрольной проверке дозирования разность между фактической и заданной массой не должна превышать допускаемых значений в восьми взвешиваниях из десяти. Контрольная проверка производится в диапазоне взвешиваний, соответствующем второй (левой) половине шкалы циферблатного указателя.

Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30с непрерывной работы дозатора. Если погрешности дозатора превышают допускаемые, его необходимо наладить.

Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами.

Если при бетоносмесителе отсутствуют специальные устройства, контролирующие продолжительность смешивания, лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необходимые инструкции мотористу, управляющему бетоносмесителем, и периодически проверять правильность режима смешивания бетонной смеси.

Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы (порции заполнителей) до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков определяют дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем через 2 м по высоте штабеля.

Зерновой состав заполнителей проверяют, просеивая отобранные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.

Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку составляющих изменяют.

Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных бункеров, но не реже одного раза в смену. Для этого могут применяться способы, основанные на измерении плотности, электропроводности, или калориметрический метод. Способ контроля концентрации устанавливается лабораторией.

Последовательность загрузки составляющих в загрузочный бункер или ковш также периодически контролируют.