Оптимизация материальных и финансовых потоков

Длина маршрута:

4,8+6,8+6+2,3+7,9+6,3=34,1 км.

Холостой пробег: 6,3 км.

3.2 Формирование маршрутов движения автотранспорта для централизованной доставки овощей открытого грунта в магазины города Минска

Заданы пункты потребления - магазины города. Груз необходимо развести из склада агрокомбината «Ждановичи» потребителям. Потребность хозяйств в овощах в напряженный период (3-й квартал) представлена в таблице 3.1. Для удобства введем условные обозначения хозяйств.

Таблица 3.5 - Потребность хозяйств в овощах

Наименование хозяйства	Условное обозначение	Потребность, кг
ОДО «Артишок» Овощной магазин	1	2320
«Гиппо» Гипермаркет	2	2350
«Простор» Гипермаркет	3	2730
ОДО «Спартак-плюс»	4	2750
«Престон» Супермаркет	5	1300
Торговый центр «Радзивиловский»	6	1050
«Овощи, фрукты» ИП Лотунова.	7	2870
«Гиппо» Гипермаркет	8	2240
ОАО «Живинка» Магазин №5	9	1700
ОАО «Живинка» Магазин №17	10	1570
ОАО «Живинка» Магазин №24	11	1380

Агрокомбинат «Ждановичи» обозначим «0».

Для осуществления доставки овощей потребителям Агрокомбината «Ждановичи» может использовать три собственных транспортных средства марки МАЗ - 530905-210 грузоподъемностью 7,5 т.

Используя «минимальное дерево» (рисунок 3.1), с учетом потребности хозяйств и грузоподъемности транспортных средств, сгруппируем маршруты (таблица 3.6).

Таблица 3.6 - Группировка маршрутов

Маршрут 1	Маршрут 2	Маршрут 3
Пункт	Объем завоза, кг	Пункт	Объем завоза, кг	Пункт	Объем завоза, кг
3	2730	1	2320	7	2870
9	1700	6	1050	8	2240
10	1570	5	1300	2	2350
11	1380	4	2750
Итого	7380	Итого	7420	Итого	7460

Рассмотрим маршрут 1.

Таблица 3.7 - Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 1

№	0	8.2	14.7	12.7	13.2
1)	8.2	3	6.5	8.8	5
2)	14.7	6.5	9	5	4.7
3)	12.7	8.8	5	10	3.8
4)	13.2	5	4.7	3.8	11
Сумма	48.8	28.5	30.9	30.3	26.7

Начальный маршрут: 0 - 9 - 10 - 0.

Рассмотрим пункт 3.

Пункт 3 включаем между 0 и 9.

Получаем маршрут вида: 0 - 3- 9 -10 - 0.

Рассмотрим пункт 11.

Получаем маршрут вида: 0 - 3 - 11 - 9 - 10 - 0.

Длина маршрута: 8,2+5+4,7+5+12,7=35,6 км.

Холостой пробег: 12,7 км.

Рассмотрим маршрут 2.

Таблица 3.8 - Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 2

№	0	4,8	8,8	11,6	6,3
1)	4,8	1	4,6	6,8	2,1
2)	8,8	4,6	6	4,6	6,7
3)	11,6	6,8	4,6	5	5,5
4)	6,3	2,1	6,7	5,5	4
Сумма	31,5	18,3	24,7	28,5	20,6

Начальный маршрут: 0 - 5 - 6 - 0.

Рассмотрим пункт 4.

Пункт 4 включаем между 0 и 5.

Получаем маршрут вида: 0 - 4- 5 -6 - 0.

Рассмотрим пункт 1.

Минимальное значение и поэтому пункт 1 включаем по своему усмотрению. Пункт 1 включаем между 6 и 0.

Получаем маршрут вида: 0 - 4 - 5 - 6 - 1 - 0.

Длина маршрута: 6,3+5,5+4,6+4,6+4,8 = 21,2 км.

Холостой пробег: 4,8 км.

Рассмотрим маршрут 3.

Таблица 3.9 - Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 3

№	0	14,3	16,5	15,7
1)	14,2	7	2,3	14,5
2)	16,5	2,3	8	12,2
3)	15,7	14,5	12,2	2
Сумма	46,4	31,1	31	42,4

Начальный маршрут: 0 - 2 - 7 - 0.

Рассмотрим пункт 8.

Получаем маршрут вида: 0 - 2 - 8 - 7 - 0.

Длина маршрута: 15,7+12,2+2,3+14,2=44,4 км.

Холостой пробег: 14,2 км.

3.3 Расчет технико-эксплуатационных показателей работы автотранспорта на маршрутах

Рассмотрим маршруты доставки овощей закрытого грунта магазинам города Минска.

Маршрут 1.

Время оборота автотранспорта на маршруте (), ч [11]:

(3.2)

где - общая длина маршрута, км;

- техническая скорость, км/ч;

- время на погрузку, разгрузку, ч.

Время на погрузку, разгрузку принято согласно исследовательским данным и потребности хозяйств.

Грузооборот () рассчитаем по формуле, ткм [11]:

(3.3)

где - объем грузоперевозки на расстоянии , т;

- расстояние грузоперевозки, км.

Коэффициент использования пробега () рассчитаем по формуле [11]:

(3.4)

где - длина холостого пробега, км.

Маршрут 2.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Рассмотрим маршруты доставки овощей открытого грунта в магазины города Минска.

Маршрут 1.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Маршрут 2.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Маршрут 3.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Схемы рассмотренных маршрутов и графики работы автомобилей на них представлены на листах 4, 5 графической части проекта.

4. Склад, как элемент логистической системы

4.1 Функционирование складского хозяйства в системе распределения продукции

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный склад - это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.

При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

Основное назначение склада - концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микро уровне. Поэтому логистический

процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает (рис. 1):

- снабжение запасами,

- контроль за поставками,

- разгрузку и приемку грузов,

- внутри складскую транспортировку и перевалку грузов,

- складирование и хранение грузов,

- комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку, - транспортировку и экспедицию заказов,

- сбор и доставку порожних товароносителей,

- контроль за выполнением заказов,

- информационное обслуживание склада,

- обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части:

1) операции, направленные на координацию службы закупки;

2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и

его документацией;

3) операции, направленные на координацию службы продаж. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объемам склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

4.2 Определение параметров склада

Площадь склада по назначению подразделяют на производственную и административно-бытовую.

Производственную площадь занимают участки, непосредственно предназначенные для осуществления технологического процесса.

К административно-бытовым площадям относят площади, занятые конторскими службами и площади, предназначенные для обслуживания санитарно - гигиенических и культурно - бытовых нужд.

Расчет полезной площади, т.е. площади, непосредственно занятой хранимыми материалами определяется исходя из годового грузооборота и хранимого запаса.

Годовой грузооборот Q определяется по формуле [14]:

(4.1)

где G - хранимый запас по группам товаров, т;

n - нормативный запас, дней.

Отсюда хранимый запас:

(4.2)

В таблице 4.1 представлен грузооборот по группам товаров.

Таблица 4.1 - Номенклатура хранящихся грузов

Наименование группы товаров	Грузооборот, т	Нормативный хранимый запас, дней	Хранимый запас, т
Овощи закрытого грунта	9870	15	400
Овощи открытого грунта	6200	30	502
Квасильная продукция	2750	55	414

Полезную площадь () рассчитаем по формуле [14]:

(4.3)

где - коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов, для баз принимается 1,2 - 1,5;

- поправочный коэффициент, учитывающий эффективность использования объемов стеллажей и поддонов, принимается 1 - 1,25;

- нагрузка на 1 м² полезной площади склада при высоте укладки 1 м, принимается 0,2 - 0,65 т/ м²;

- высота хранения груза, м.

Общую площадь склада () рассчитаем по формуле [14]:

(4.4)

где - коэффициент использования площади, принимаем 0,3 - 0,6.

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 - Расчет площадей участков хранения

Наименование участка			, т	, т/ м2	, м	, м2		м2
Овощи закрытого грунта	1,3	1	400	0,4	5	276	0,6	440
Овощи открытого грунта	1,3	1	502	0,5	3,5	370	0,5	740
Квасильная продукция	1,3	1	414	0,45	5	416	0,6	397

Площадь бытовых помещений принимают из расчета 5 м² на одного человека, площадь гардеробов - 0,75 - 0,8 м² на одного рабочего, туалетов - 3 м² на 15 человек, душевых - 2,0 - 2,5 м² на 5 человек [14].

Исходя из общей планировки здания обменного пункта принимаем площади участков:

хранения овощей закрытого грунта - 440 м²;

хранения овощей открытого грунта - 740 м²;

хранения квасильной продукции - 440 м²;

бытовые помещения - 18 м².

В соответствии с технологическим процессом на складе необходимо предусмотреть сквозной проезд (В_пр), ширина которого определяется по формуле [14]:

В_пр = В_тс + 1,7, (4,6)

где В_тс - максимальный габарит по ширине транспортного средства, подаваемого в склад, м (В_тс = 2,3 м).

В_пр = 2,3 + 1,7=4 м.

Для обеспечения сохранности агрегатов на складах, а также при их транспортировке разработана специальная технологическая оснастка:

? стеллажи для хранения агрегатов и узлов;

? контейнеры, тара стоечная, подставки и поддоны для хранения и перевозки агрегатов и узлов.

Расчет потребности в стеллажах и поддонах (N) производится по формуле:

N = S_п / b*l, (4.7)

где b - ширина стеллажа (поддона), м;

l - длина стеллажа (поддона), м.

Для участка хранения овощей закрытого грунта выбираем стеллажи размером 8740x2090x5400и поддоны размером 1200*800*148.

Исходя из этого и габаритных размеров рассматриваемого участка, примем количество стеллажей в размере 48 штук.

Для того что бы сохранить продукцию в надлежащем качестве и виде, на складе агрокомбината всегда поддерживается оптимальная температура хранения (5-10 градусов), что требует больших материальных затрат. Для того что бы, как можно максимально их снизить, на нашем складе мы будем использовать комплекс передвижных стеллажей, что позволит эффективно использовать площадь склада. А также применим метод Парето.

4.3 Использование метода Парето для принятия решения о размещении товаров на складе

Склад является наиболее общим элементом логистических цепей. Рационализация материальных потоков на нем - резерв повышения эффективности функционирования любого предприятия.

Применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений на складе посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий. Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий.

Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями [6].

Графическая иллюстрация метода Парето представлена на листе 6 графической части проекта.

5. Конструкторская разработка (проектирование комплекса передвижных стеллажей КСП - 2,0-5,4)

5.1 Устройство и принцип работы комплекса передвижных стеллажей КСП - 2,0 - 5,4

Предназначен для хранения, уложенных в тару или на плоские поддоны массой брутто 1 т, на складах предприятия снабжения. Обслуживается из 13 передвижных стеллажей с одним проходом, который может быть образован между любыми смежными стеллажами в результате их раздвижения. Представляет собой сборно-разборную конструкцию, состоящую из перфорированных стоек, полок для груза, ограничителей, и смонтированную на раме с колесами. Каждый стеллаж имеет механизм передвижения.

Основные технические данные комплекса приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Технические данные стенда

Допускаемая нагрузка, т:
на ячейку	2
на комплекс	624
Скорость передвижения стеллажей, м/мин	4
Число:
ячеек встеллаже	24
грузовых мест в ячейке	2
ячеек в комплексе	312
Ширина прохода между стеллажами, мм	2000
Установленная мощность, кВт	19,5
Габаритные размеры, мм:
ячейки	265x900x1250
стеллажа	8740x2090x5400
комплекса	28500x8740x5400
Масса комплекса, т	47,5

5.2 Технические расчеты

Выбор схемы передвижения контейнеров

Проведя анализ существующих схем механизмов подъема, выбираем схему, состоящую из следующих составных частей:

- привод (мотор-редуктор);

- тормоз дисковый:

- барабан:

Перемещение груза осуществляется с помощью тележки.

Исходя из конструкции проектируемого механизма подъема, наиболее рациональной является следующая схема механизма подъема (рисунок 5.1).

Рисунок 5.1 - Кинематическая схема механизма подъема

1 - электродвигатель;

2 - муфта;

З - тормоз дисковый;

4 - редуктор;

5 - ходовое колесо.

Эта схема позволяет получить привод с минимальными габаритами.

Выбор и расчет ходовых колес

При проектировании механизма передвижения необходимо нагрузку на колеса распределять равномернее. Число ходовых колес в зависимости от грузоподъемности можно принять 4.

Рисунок 5.2 - Схема для определения распределения нагрузки на колеса механизма передвижения

При симметрично расположенном грузе (рисунок 5.2) нагрузка на колесо будет равна

F_мах=F₁= F₂=(F_гр+F_т)/z (5.1)

где F_гр и F_т - соответственно вес груза и тележки;

z - число колес.

F_гр=60*9,81=588,6 кН,

F_т=0,1*F_гр=0,1*588,6=58,9 кН. (5.2)

F_мах=588,6+58,9)/4=162кН.

Определяем сопротивление перемещению тележки.

При движении колесного хода тележки преодолеваются сопротивления: перекатыванию колес, уклона рельс, сил инерции при трогании с места. Сумма сопротивлений может быть выражена в виде толкающей силы на ходовых колесах:

F_пер=F+F_?+F_в+F_ин (5.3)

Сила F и момент сопротивления М перекатыванию колес по рельсу состоят из сопротивлений: качения колеса, трения в подшипниках, в ребордах колес и торцах втулок.

F=F_мах? (2*? +fd)/D (5.4)

где F_мах - общая (суммарная) нагрузка на колеса, Н;

? - коэффициент трения качения колеса, мм;

f - коэффициент трения в цапфе (подшипниках колес);

? - коэффициент, учитывающий сопротивление от трения реборд и торцов втулок;

d=0,2*D=0,2*200=40 мм - диаметр цапфы (средний диаметр подшипника) колеса, мм.

F=162000*2,5 (2*0,0004+0,015*40)/200=1217 Н,

Сила сопротивления от уклона подкрановых путей определяются по формуле F_? =?*F_мах

Расчетный уклон подкрановых путей с железобетонным фундаментом на металлических балках принимаем 0,001.

F_? =0,001*162000=162Н,

Сила сопротивления движению от ветровой нагрузки при работе кранов в закрытых помещениях равны 0.

Сила сопротивления от инерции поступательно движущихся масс на колесе

F_ин= F_о*V/(g*t_p) (5.6)

где g - ускорение силы тяжести, (м/с²);

t_p - время разгона. Принимаем t_p=2 с.

F_ин= 162000*0,07/(9,81*2)=578 Н.

F_пер=1216+162+0+578=1956 Н;

Выбор электродвигателя

Определяем потребную мощность механизма передвижения тележки при установившемся движении.

Р= F_пер*V/(1000*?) (5.7)

где ? - КПД механизма.

Р= 1956*0,07/(1000*0,8)=0,17 кВт.

Из каталогов подбираем электродвигатель 4А71В8УЗ. Мощность - 250 Вт, число оборотов - 750 мин^-1 [12].

Определим частоту вращения ходового колеса

n_к=60*V/(?*D)=60*0,07/(?*0,2)=6,7 мин^-1. (5.8)

Определим передаточное число механизма передвижения

u=n/ n_к=750/6,7=112. (5.9)

Выбор редуктора

Выбираем редуктор КЦ2-500 с передаточным числом U_р=118, номинальный крутящий момент - 8900 Н*м, масса - 420 кг [11].

Проверка: (118-112)*100%/118=5%. Следовательно, дополнительной передачи в приводной станции не используем.

Проверка электродвигателя и тележки

Проверим выбранный двигатель по пусковому моменту.

Находим номинальный момент, передаваемый двумя муфтами двигателя, равный моменту статических сопротивлений

Т_м^ном=Т_с=F_пер*D/(2*u_p*?)= 1956 *0,2/(2*118*0,8)=2 Н*м. (5.10)

Расчетный момент для выбора соединительных муфт

Т_м= Т_м^ном*к₁*к₂ (5.11)

где к₁, к₂ - коэффициенты.

Т_м= 2*1,2*1,1=2,64Н*м.

Из таблиц подбираем муфту упругую со звездочкой с крутящим моментом 63 Н*м, учитывая, что диаметр трансмиссионного вала равен 25 мм. Диаметр муфты D=58 мм.

Всего на валу предусматривается 4 муфты.

Фактическая скорость передвижения тележки

V^ф_пер=V_пер*u/u_p=0,07*112/118=0,066 м/с (5.12)

Полагаем, что общее число ходовых колес тележки z=4, из них приводных z_пр=2.

Находим максимально допустимое ускорение крана при пуске

а_мах= {[z_пр*(?/к_?+f*d_к/D)/z - (2*?+f*d_к)*k_p/D] - F^p/(m*g)}*g (5.13)

где z_пр - число приводных ходовых колес;

z - общее число ходовых колес;

? - коэффициент, учитывающий сцепления ходовых колес с рельсами;

к_? - коэффициент запаса сцепления;

k_p - коэффициент, учитывающий дополнительные сопротивления от трения реборд ходовых колес и торцов ступиц колеса;

F^p - ветровая нагрузка;

m - масса тележки, кг.

а_мах={[2*(0,15/1,2+0,015*0,04/0,2)/4 - (2*0,0004+0,015*0,04)*2/0,2] - -0}*9,81=0,49 м/с².

Наименьшее допускаемое время пуска по условию сцепления

T_доп=V/a_мах=0,07/0,49=0,14 с. (5.14)

Средний пусковой момент двигателя

Т_ср.п=(?_мах+ ?_мin)*Т_ном/2 (5.15)

где ?_мах - максимальная кратность пускового момента двигателя,

?_мin - 1,1…1,4;

Т_ном=9550*Р/n=9550*0,25/750=1,18 Н*м (5.16)

Т_ср.п=(15+1,1)*1,18/2=9,5 Н*м.

Момент статических сопротивлений при работе тележки без груза

Т_с=F^I_пер*D/(2*u_p*?) (5.17)

F^I_пер=к_р*m*g*(f*d_к+2?)/D=2*5890*9,81 (0,015*0,04+2*0,0004)/0,2=809 Н (5.18)

Т_с=809*0,2/(2*204,8*0,8)=0,5 Н*м.

Момент инерции ротора двигателя I_p=0,002 кг*м² и муфт вала I^I_м=4*I_м=4*0,00028=0,00112 кг*м²

I=I_p+I^I_м=0,002+0,00112=0,00312 кг*м² (5.20)

Фактическое время пуска механизма передвижения без груза

t_п=?In/(9,55 (Т_ср.п - Т_с))+9,55 (m+Q) V²/(n((Т_ср.п-Т_с) ? (5.21)

t_п =1,1*0,00312*750/(9,55 (9,5-8,6))+9,55*(588,6+58,9)*0,07²/(750 (9,5-

-8,6)*0,8)=0,4 с.

Фактическое ускорение тележки без груза при пуске

а_ф= V^ф_пер/ t_п=0,07/3,25=0,02 м/с²< а_мах =0,49 м/с² (5.22)

Проверим тележку на отсутствие буксования ходового колеса по рельсу. Проверяем фактический запас сцепления. Суммарная нагрузка на приводные колеса без груза

F_пр=m*z_пр*g/z=5890*2*9,81/4=28890 Н (5.23)

Фактический запас сцепления будет равен

k_?=F_пр ?/ (F^I_пер+mg (a/g-z_прfd_k/(zD)) (5.24)

k_? =288900*0,15/(8090+58900*9,81 (0,02/9,81-2*0,015*0,04/(4*0,2))=5,15>1,2

Расчет тормоза

Максимально допустимое замедление крана при торможении

а_мах=0,49 м/с².

Принимаем по таблицам а_мах=0,15 м/с² [12].

Время при торможении крана без груза

t_т= V^ф_пер/ а_мах=0,07/0,15=0,47 с (5.25)

Сопротивление при торможении крана без груза

F^т_тр=mg(fd_k+2?)/D=58900*9,81 (0,015*0,04+2*0,0004)/0,2=4050 Н (5.26)

Момент статических сопротивлений на тормозном валу при торможении тележки

Т^т_с= F^т_трD?/(2*u_р)= 4050*0,2*0,8/(2*118)=2,75Н*м (5.27)

Момент сил инерции при торможении тележки без груза

Т^т_ин=?In/(9,55*t_т)+9,55mV² ? /(n*t_т) (5.28)

Т^т_ин = 1,1*0,00312*750/(9,55*0,47)+9,55*58900*0,07²*0,8/(750*0,47)=2 Н*м

Расчетный тормозной момент на валу тормоза

Т^т_р= Т^т_ин-Т^т_с=2-0,16=1,84?2 Н*м. (5.29)

Из таблиц выбираем тормоз типа ТКТ-100 с диаметром тормозного шкива D_т=100 мм и наибольшим тормозным моментом Т_т=20 Н*м, который следует отрегулировать до Т_т=2 Н*м [11].

Расчет валов и опор ходовых колес

Мощность на валу

Р=10^-3*F₀*V=10^-3*1956 *0,07=0,14кВт. (5.30)

Крутящий момент

Т=30*Р/(?*n)= 30*140/(3,14*6,7)=200 Н*м. (5.31)

Составляем расчетную схему приводного вала:

Рисунок 5.3 - Расчетная схема приводного вала

Определим реакции в опорах вала:

- F₁*1,25+R_в*2,5=0;

R_в=323750*1,25/2,5=161875 Н.

F₁*1,25 - R_А*2,5=0;

R_А=323750*1,25/2,5=161875 Н.

Проверка: ? F_iy= R_А+ R_в-F₁=0 32375+32375-64750=0

Изгибающие моменты в сечениях:

Сечение 1: М_и1=1,25*R_А =1,25*161875 =202344 Н*м.

Сечение 2: М_и2=1,25*R_А =1,25*161875 =202344Н*м.

Вычислим эквивалентный изгибающий момент:

М_экв=v М²_экв+Т²=v202344² +200²=202344 Н*м (5.32)

В качестве материала для изготовления вала выбираем сталь 45 с термообработкой (улучшение). Твердость заготовки - 240…270 НВ,

Рассчитаем диаметр вала в опасном сечении:

d_в= ³v М_экв/(0,1*[?])= ³v 202344 /(0,1*80)?29 мм (5.33)

Конструктивно принимаем 30 мм

Принимаем диаметр вала под подшипник d_п=30 мм, под муфту для соединения валов d_м=25 мм.

Для закрепления на валу ходового колеса и соединительной муфты применяем призматические шпонки, выполненные по ГОСТ 23360/СТ СЭВ 189-75. Материал шпонок - сталь 45 с пределом прочности [13]

Расчет шпонки под муфту.

Определим рабочую длину шпонки:

l_р ?2*Т*10³/(d (h-t₁) [?])=2*60*10³/(25 (7-4) 60)=27 мм (5.34)

где Т - наибольший крутящий момент на валу, Нм;

d - диаметр вала, мм;

h - высота шпонки, мм;

- допускаемые напряжения смятия;

- заглубление шпонки в валу, мм.

Выбрана шпонка для диаметра 40 мм с размерами b=8 мм; h=7 мм; t₁=4 мм [13].

Определим полную длину шпонок: l=l_p+b=27+8=35 мм.

Длину шпонки выбираем из ряда стандартных (с. 58, /6/): l =36 мм.

Обозначение выбранных шпонок:

Шпонка 8х7х36 ГОСТ 23360-78.

Выбор и расчет подшипников вала

Принимаем под диаметр вала d=30 мм предварительно подшипники шариковые радиальные сферические двухрядные легкой узкой серии по ГОСТ 5720 - 75, 8545 - 75 [14].

Условное обозначение подшипника: 206;

Статическая грузоподъемность: С₀=10000 Н;

Динамическая грузоподъемность: С=19500 Н.

Эквивалентная нагрузка на подшипник определяется по формуле:

(5.35)

где X - коэффициент радиальной нагрузки, X=1;

V - коэффициент вращения, т. к. вращается внутреннее кольцо подшипника, то V=1;

- коэффициент безопасности;

- температурный коэффициент;

Расчет подшипника проводим по номинальной долговечности:

(5.36)

где n=6,7 об/мин - частота вращения вала;

L_h=(19500/5499)³*10⁶/(60*6,7)=110924>27500

Значит, назначенный подшипник пригоден для эксплуатации в данных условиях.

5.3 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Оценка экономической целесообразности внедряемой тары выполняется в следующей последовательности.

Затраты на изготовление стеллажа () определяются по формуле, руб. [15]:

(5.37)

где - стоимость материала, руб.;

- расходы на оплату труда, руб.;

- общепроизводственные расходы, руб.;

- стоимость покупных изделиий, руб.

Стоимость материалов определяется по формуле [15]:

(5.38)

где - стоимость одного килограмма металла, руб., ();

- масса деталей, кг; (10)

- коэффициент использования материала, К_и = 0,8 - 0,95.

Расходы на оплату труда определим по формуле [15]:

(5.39)

где - заработная плата производственных рабочих, руб.;

- дополнительная заработная плата, руб.;

- отчисления в ФСЗН.

Заработную плату производственных рабочих рассчитаем по формуле [15]:

(5.40)

где - средняя часовая тарифная ставка, руб./ч;

- трудоемкость изготовления, ч;

- коэффициент увеличения, учитывающий доплаты стимулирующего характера, ().

(5.41)

где - часовая тарифная ставка 1-го разряда, руб./ч ();

- тарифный коэффициент рабочего i-го разряда;

- количество производственных рабочих i-го разряда.

Дополнительная заработная плата рассчитывается по формуле [15]:

(5.42)

где - отчисления на дополнительную заработную плату, % (=10%).

Отчисления в ФСЗН рассчитаем по формуле [15]:

(5.43)

где - норматив отчислений в ФСЗН, % ().

Общепроизводственные расходы определяются по формуле:

(5.44)

где - процент общепроизводственных расходов, % ().

На изготовлении конструкции необходимо два рабочих:

? сварщик 4-го разряда;

? рабочий 2-го разряда.

Используя вышеприведенную методику произведем расчеты.

(стоимость 2 кг электродов, электродвигателя, редуктора, тормоза, муфты);

Срок окупаемости () рассчитаем по формуле, лет [7]:

 (5.45)

где - экономия годовых затрат, связанная с более рациональным использованием складской площади, возникающая при использовании разрабатываемого стеллажа.

Годовые затраты на 1 м² площади склада составляют - 17350 руб. Использование комплекса передвижных стеллажей позволяет складировать продукцию на два стеллажа. В базовом варианте стеллажи цеха занимают 872,5 м², в спроектированном - 720,2 м²

Экономия годовых затрат составляет:

По формуле (5.45) рассчитаем срок окупаемости проектируемой конструкции:

Согласно условию нормативный срок службы конструкции . Следовательно, условие выполняется.

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Анализ состояния охраны труда в Агрокомбинате «Ждановичи»

Целью мероприятий по улучшению охраны труда, является исключение травматизма и заболеваемости среди работающих путем строгого выполнения требований охраны труда.

Предприятием управляет генеральный директор. Он же является ответственным лицом, руководителем всех работ по охране труда

Ежегодно на предприятии издаётся приказ дирекции предприятия о назначении ответственных лиц за состояние охраны труда.

На основании приказа по предприятию руководители производственных участков обеспечивают безопасные условия труда. Ежегодно они проходят проверку знаний, а главные специалисты и руководители - один раз в три года. Все работники предприятия обязательно проходят инструктаж по охране труда, о чем свидетельствуют соответствующие записи в журналах проведения инструктажей.

Инженер по охране труда организует работу по созданию здоровых и безопасных условий труда. Также инженер по охране труда может запрещать, с уведомлением об этом руководителя, эксплуатацию тракторов, автомобилей, котельных установок, подъёмно-транспортных средств, если это угрожает жизни и здоровью работников или может привести к аварии.

Инженер по охране труда оборудует кабинет и уголки по охране труда нормативной и технической документацией, плакатами и другими пособиями по охране труда, занимается доставкой спецодежды и средств индивидуальной защиты, осуществляет контроль за составлением заявок и своевременной выдачей работающим спецодежды, спецобуви, защитных приспособлений.

По вопросам безопасности своевременно проводятся инструктажи: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.

Вводный инструктаж по охране труда проводится при поступлении на работу, по прибытии в командировку, на практику инженером по охране труда или лицом, на которое возложены эти обязанности. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей или в личной карточке походящего обучения, которая хранится в личном деле работника.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится со всеми работниками перед приемом на работу, переводимыми из одного подразделения в другое, выполняющими новую для них работу, с командированными, со студентами (учащимися) прибывшими на производственную практику к нанимателю.

Повторный инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Он, проводится в соответствии с инструкцией по охране труда. Инструктаж проводится не реже, чем через 6 месяцев (на опасных работах - через три месяца).

Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, технологического процесса, замене или модернизации оборудования или других факторов, влияющих на безопасность, нарушении работниками требований безопасности труда, перерывах в работе более чем 6 месецев. Внеплановый инструктаж проводится в объёме первичного инструктажа на рабочем месте.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (нагрузка, разгрузка, уборка территории и т.д.), перед ликвидацией последствий стихийных бедствий, аварий, катастроф, производством особо опасных работ, на которые оформляется наряд-допуск.

Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи проводятся непосредственно руководителями работ (начальник участка, производства, мастер, инструктор и т.д.).

Проведение первичного, повторного, внепланового и целевого, инструктажей фиксируется в журнале регистрации инструктажа установленной формы или в личной карточке прохождения обучения.

Подписи инструктируемого и инструктирующего в журнале обязательны, журнал инструктажей должен быть, пронумерован, прошнурован и скреплен печатью.

Всю работу по охране труда организует на предприятии инженер по охране труда и технике безопасности, у которого в распоряжении имеется свой кабинет в административном корпусе.

Рабочий в обязательном порядке обеспечиваются администрацией предприятия спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями, которые им необходимы при выполнении работы. В холодный период года также выдается теплая одежда.

Кроме того при поступлении на работу, а также периодически в определенные сроки рабочие проходят медицинский осмотр.

Периодически комиссия производит аттестацию рабочих мест по условиям труда. Аттестация производится по различным параметрам и факторам, характеризующим микроклимат; наличие пыли, газа, вибраций, тепловых излучений и других.

К проведению работ на оборудовании и с технологиями повышенной опасности допускается персонал, прошедший специальное обучение и проверку знаний в области безопасности с выдачей удостоверения на право допуска к таким работам и оборудованию.

При выдаче рабочим СИЗ организуют специальный инструктаж по правилам пользования и простейшим способам проверки их исправности.

6.2 Требование безопасности при погрузочно-разгрузочных работах в складских помещениях РУБ Агрокомбинат «Ждановичи»

Важной задачей является улучшение условий работы персонала склада. Охрана здоровья на территории складских помещений, обеспечение безопасности условий труда, ликвидация профессиональных заболеваний и производственного травматизма составляет одну из главных забот. Обращается внимание на необходимость широкого применения прогрессивных форм научной организации труда работников склада, сведения к минимуму ручного, малоквалифицированного труда, создания обстановки, исключающей профессиональные заболевания и производственный травматизм.

На рабочем месте в условиях складского помещения должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.

Основными задачами любого склада являются:

- прием товара и его размещение;

- хранение товара без утраты его потребительских качеств;

- своевременная и качественная комплектация заказов;

- «прозрачность» и возможность проведения инвентаризации товарно-материальных ценностей.

Работники склада осуществляют следующие складские процессы:

- получение товара - прием, проверка соответствия поставки сопроводительным документам и целостности товара;

- хранение товара - определение локаций (мест хранения поступающих на склад ТМЦ) для товара, сортировка, построение оптимальных маршрутов, размещение грузов в зоне хранения;

- отгрузка товара - отбор товара из зоны хранения, комплектация и упаковка, контроль отгрузки;

- внутрискладские перемещения;

- инвентаризация (в зонах хранения).

Работники, занятые на выполнении работ на опасном производственном объекте, в частности складских помещениях, должны обладать соответствующей квалификацией, быть аттестованными в области промышленной безопасности, не иметь медицинских противопоказаний к указанной работе и быть допущены к выполнению работ в установленном порядке.

Организация работ должна обеспечивать безопасное производство работ, надлежащий контроль за соблюдением требований промышленной безопасности, локализацию и ликвидацию последствий аварий и инцидентов на опасном производственном объекте в случае их возникновения и определять порядок технического расследования их причин, разработки и реализации мероприятий по их предупреждению и профилактике.
На кладовщика могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы (движущиеся машины и механизмы, подвижные части подъемно-транспортного оборудования, перемещаемые продукты, тара, обрушивающиеся штабели складируемых и взвешиваемых товаров; пониженная температура поверхностей холодильного оборудования, продуктов; пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенная подвижность воздуха; повышенное значение напряжения в электрической цепи; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны; острые кромки, заусенцы и неровности поверхностей оборудования, инструмента, инвентаря). Поэтому очень важно обеспечить безопасность работы и производства на территории складских помещений.

В том случае, если при хранении на складе не используются стеллажи, материалы должны укладываться в штабели, при этом напротив дверных проемов складских помещений должны оставаться свободные проходы. Ширина проходов должна быть равна ширине дверей, но не менее 1 метра. Помимо этого в складских помещениях следует устраивать продольные проходы шириной не менее 0,8 метра, такие проходы в складах делают через каждые 6 метров.

Если материалы хранятся на открытой площадке, площадь одного штабеля не должна превышать 300 квадратных метров, а расстояние между штабелями не должно быть менее 6 метров.

Расстояние от светильников до хранящихся товаров должно быть не менее 0,5 метра. По окончании рабочего дня все электрооборудование на складе должно быть обесточено, дежурное освещение в помещении склада не допускается. Также не допускается в помещении склада эксплуатация газовых плит, электронагревательных приборов и установка штепсельных розеток.

Складские помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения. Данные средства должны содержаться в соответствии с паспортными данными на них. Использование средств пожаротушения, не имеющих соответствующих сертификатов, не допускается.

Непосредственное руководство погрузо-разгрузочными работами в складских помещениях и отдельными операциями в них по перемещению грузов, возлагается на лиц, в дальнейшем именуемые «руководителями работ», в ведение которых назначаются рабочие, проводящие эти работы.

Руководитель работ обязан:

? установить порядок и способы погрузки, разгрузки, а также перемещения и использования транспортных и других машин и механизмов;

? контролировать выполнение правил охраны труда и техники безопасности рабочими, производящими работы;

? при направлении работника или группы работников для выполнения отдельных заданий ознакомить исполнителей с безопасными методами работы и применением предохранительных приспособлений.

3. К погрузо-разгрузочным работам привлекать лиц моложе 18 лет запрещается.

4. К управлению электропогрузчика допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию, сдавшие техминимум по специальной программе, практически освоившие обслуживание электропогрузчика, изучившие инструкцию по безопасной работе на нем и получившие соответствующее удостоверение квалификационной комиссии на право управления электропогрузчиком.

5. Все электрифицированные транспортные механизмы и сооружения, имеющие электропроводки, электродвигатели, освещение и т.п. должны отвечать требованиям электробезопасности.

6. Рабочий, занятый на погрузо-разгрузочных работах, несет ответственность за нарушение общих правил безопасности, относящихся к выполняемой им работе.

6.3 Производственная санитария

Выбор типа производственного помещения определяется технологическим процессом, возможностью борьбы с шумом, вибрацией и загрязнением воздуха. Наличие оконных проемов и фонарей должно обеспечить хорошую естественную освещенность. На участках с выбросом пыли и вредных веществ обязательно наличие приточно-вытяжной вентиляции. Объем и площадь производственных помещений, которые приходятся на каждого рабочего, составляют не мене 15 м³ и 4,5 м² соответственно.

Микроклимат на производстве определяют следующие параметры: температура воздуха в помещении t, оС; относительная влажность воздуха, %; скорость движения воздуха, м/с; тепловое излучение, Вт/м2. Эти параметры отдельно и в комплексе влияют на организм человека, определяют его самочувствие. Все эти параметры должны соответствовать требованиям ГОСТ 1.005-88 «Воздух рабочей зоны».

Согласно СНБ 2.04.05-98 освещенность рабочего места (общая, местная) должна быть 300 лк, но не ниже 150 лк. Температура воздуха в холодный период года плюс 17…19 оС, но не ниже плюс 15 оС, в теплый период плюс 20…23 оС, предельно допустимая плюс 28 оС, относительная влажность воздуха 30…60%, предельная не более 75…80%. Скорость движения воздуха в зоне рабочего места не более 0,5 м/с.

Содержание вредных веществ в зоне рабочего места не более: окиси углерода 20 мг/м3, пыли нетоксичной 10 мг/м3, пыли, содержащей до 2% карбида кремния 6 мг/м3 (ГОСТ 121.005-88).

Естественное освещение положительно влияет не только на зрение, но также тонизирует организм человека в целом и оказывает благоприятное психологическое воздействие. Нормирование естественного освещения производиться при помощи коэффициента естественной освещенности (КЕО) [20]:

е = (Ев / Ен)*100%, (6.3)

где е - коэффициент естественной освещенности;

Ев - освещенность внутри помещения, лк;

Ен - одновременное освещение рассеянным светом снаружи, лк.

Минимальный КЕО в зависимости от точности работы при верхнем и комбинированном освещении нормируется в пределах от 10 до 2%, при одном боковом освещении от 3,5 до 0,5%.

При выборе соотношений нормируемых значений освещенности по разрядам точности и напряженности зрительных работ необходимо учитывать следующие показатели: точность зрительной работы и коэффициент отражения рабочей поверхности, продолжительность напряженной зрительной работы, технико-экономические показатели применяемой системы освещения, требования обеспечения безопасности работы.

В зависимости от назначения, технологии и условий работы различают приточную, вытяжную и приточно-вытяжную вентиляции.

По организации воздухообмена различают общеобменную вентиляцию, воздействующую на весь объем помещения, и местную вентиляцию, действующую на определенный ограниченный объем помещения, обычно в пределах одного или нескольких рабочих мест.

Под шумом в производственной санитарии понимают всякий нежелательный для человека звук. На производстве шум входит в число вредных факторов производственной среды. В условиях повышенного шума скорее наступает утомление в процессе труда. Утомленный человек, продолжая работу, менее внимателен и осторожен, поэтому в условиях повышенного шума отмечается более высокий травматизм. Особенно возрастает число мелких травм, связанных с потерей координации и снижением точности движения: ссадин, порезов, ушибов.

Уровень шума в зоне рабочего места должен быть допустимый 30…60 дБ, предельно допустимый 75…80 дБ [20].

Вибробезопасные условия труда - это условия труда, при которых производственная вибрация не оказывает на работающего неблагоприятного воздействия, в крайних своих проявлениях приводящего к профессиональному заболеванию (например, вибрационной болезни).

Расчет искусственного освещения

Рассчитаем искусственное освещения для участка хранения овощей закрытого грунтов РУБ Агрокомбината «Ждановичи»

Для проектируемого участка подбираем лампу ЛБ 80 со световым потоком 5220 лк.

hn=H - (h1+h2) (6.4)

где Н - высота помещения, м;

h1 - расстояние от пола до освещаемой поверхности, м;

h2 - расстояние от потолка до светильника.

Н = 6.7 м; h1 = 2 м; h2 = 0,15 м

hn = 6,7 - (2 + 0,15) = 4,55 м

Расчет освещения люминесцентными лампами сводится к определению необходимого количества светильников:

(6.5)

где Fn - площадь пола помещения, м?; Fn = 440 м?;

kз - коэффициент запаса; kз = 1,4

Е - общая освещённость по нормам, лк; Е = 200 лк;

Z - коэффициент неравномерности освещённости; Z = 1,2;

n - количество ламп в светильнике; n = 2 шт.;

Fл - световой поток лампы;

? - коэффициент использования светового потока, определяется по таблице, в зависимости от индекса помещения i, который рассчитывается по формуле:

(6.6)

где A - длина помещения, м;

В-ширина помещения, м.

i =

Следовательно ?=53.

Принимаем 27 светильников. Располагаем светильники в 3 ряда по 9 светильников в рядах. Расстояние между светильниками принимаем 4 м, а между рядами - 3 м.

Расчет вентиляции

Для сохранения продуктов в надлежащем качестве и виде в помещении склада требуется хороший воздухообмен.

Производственная вентиляция - система устройств для удаления из помещений избыточной теплоты, влаги, пыли, вредных газов и паров и созданкния микроклимата в соответствии с требованиями.

Произведем ее расчет. При расчете вентиляции в первую очередь необходимо знать величину воздухообмена, т.е. количество воздуха, которое необходимо удалить или подать в производственное помещение за 1 час. Воздухообмен рассчитывают при известном количестве выделяющихся вредных веществах.

Рассчитать или определить экспериментально количество вредных выделений часто не представляется возможным, в практике получил распространение метод оценки эффективности вентиляционных систем по кратности воздухообмена, который определятся по формуле:

, (6.3)

где L-воздухообмен, м3/ч;

V - объем помещения, м3;

К-коэффициент кратности воздухообмена, К =3

Объем помещения поста консервации равен:

, (6.4)

где S-площадь участка, м?;

H-высота участка, м.

м3,

тогда м3/ч.

Рассчитываем сечение воздуховода механической вентиляции. Диаметр воздуховода определится из выражения

(6.5)

где W1 - скорость воздуха в воздуховодах, 7…12 м/с;

м.

Рассчитанные параметры воздуховодов способствуют обеспечению норм параметров микроклимата в помещении.

6.4 Пожарная безопасность в РУП Агрокомбинате «Ждановичи»

Все виды производства в зависимости от степени их взрывной и пожарной опасности подразделяются на пять категорий, обозначаемых буквами А, Б, В, Г, Д.

В агрокомбинате к этим категориям относятся помещения следующих назначений:

категория А - склады (карбида кальция, хранения кислородных баллонов, лакокрасочных материалов и легковоспламеняющихся жидкостей), заправочная ГСМ;

категория Б - отделения ремонта топливной и гидроаппаратуры;

категория В-склады масел и кислот, участки ремонта агрегатов, диагностирования и технического обслуживания тракторов;

категория Г - отделения обкатки и испытания двигателей;

категория Д - отделения наружной мойки, разборочно-сборочных работ, ремонта аккумуляторных батарей, склады запасных частей.

Производства, отнесенные к категориям А и Б размещаются в зданиях первой и второй степени огнестойкости, в которых плиты, настилы и другие конструкции межэтажных перекрытий, а также внутренние несущие перегородки, должны быть из трудносгораемых материалов, а все другие части здания несгораемые. Производства категорий В, Г, Д размещаются в зданиях второй и третьей степени огнестойкости.

В агрокомбинате ответственного за пожарную безопасность в целом по предприятию назначает дирекция завода - это инженер по охране труда. На местах непосредственно - это мастера и начальники служб.

Пожарная безопасность предприятия обеспечивается системой предотвращения пожаров, системой противопожарной защиты и организационно-техническими мероприятиями. Все подразделения предприятия снабжены огнетушителями (углекислотные - ОУ-2, ОУ-8, для тушения электроустановок, а также пенные - ОВП-10, порошковые - ОП-1, ОП-10, ОПС-6) и всеми необходимыми первичными средствами пожаротушения. На всех производственных участках и подразделениях имеются противопожарные щиты со всем необходимым инвентарём: ведром, багром, лопатой, топором, обязательно наличие ящиков с песком. Для тушения пожара на предприятии воду берут также из противопожарного водопровода, оборудованного пожарными гидрантами. Внутри здания размещают пожарные краны с постоянно присоединёнными к ним, скатанными в спираль рукавами длинной 10 - 20 м. У выходов и проходов устанавливаются пожарные краны диаметром 50 мм с расстоянием 30 м один от другого.

На предприятии имеется пожарная связь и автоматические средства обнаружения и тушения пожаров. Пожарная связь и сигнализация осуществляется посредством электрических сирен, звонков, установок пожарной сигнализации с автоматическим и ручным пуском, теле- и радиосвязи, гудков транспортных средств.

Пожароопасные объекты оборудуются пожарными извещателями (датчиками), которые при возникновении пожара передают сигналы к приёмным аппаратам. Эти системы называются установками автоматической пожарной сигнализации. Их монтируют по лучевой и кольцевой схемам. Установки пожарной сигнализации делят на пожарную и охранно-пожарную. Основные элементы пожарной сигнализации - пожарные извещатели, приёмные станции, источники питания, линии связи. На предприятии установлена автоматическая пожарная сигнализация теплового действия (АПСТ-1), которая состоит из приемной станции с блоком питания СТУ-2, тепловых пожарных извещателей ПТИМ-2 и вызывающего устройства - ревуна.