Таблица №5

Коэффициенты устойчивости предприятия

Показатель	Назначение	Расчетная формула и источники информации	начало 2009 года	начало 2010 года
1.Коэффициент независимости	Характеризует долю собст-венных источников в общем объеме источников	Источники собственных средств (итог I раздела пассива) * 100 / Валюта баланса-нетто	93,71	96,19
2.Коэффициент финансовой устойчивости	Показывает удельный вес тех источников финансиро-вания, которые могут быть использованы длительное время	Источники собственных средств + долгосрочные заемные средства (итог I + 735 и 740 строки пассива) * 100 / Валюта баланса-нетто	95,42	97,26
3.Коэффициент финансирования	Показывает, какая часть деятельности предприятия финансируется за счет соб-ственных средств	Собственные источники / заемные источники	14,89	25,24
4.Коэффициент инвестирования (собственных источников)	Показывает, в какой степе-ни источники собственных средств покрывают произ-веденные инвестиции	Источники собственных средств * 100 / Основные средства и прочие вложения (итог I раздела актива баланса-нетто)	101,62	101,18
5.Коэффициент инвестирования (собственных источников и долгосрочных кредитов)	Указывает, насколько соб-ственные источники и долго-срочные кредиты формируют инвестиции предприятия	Источники собственных средств + долгосрочные кредиты (итог I + 735 и 740 стр пассива ) * 100 / Основные средства и прочие вложения (итог I раздела актива баланса-нетто)	103,48	102,30

По итогам этой таблицы можно сделать выводы о том, что предприятие практически не прибегает к использованию заемных средств, а во II разделе пассива значительно преобладают фонды потребления. Удельный вес источников финансирования, которые могут использоваться длительное время составляет 97% от всех источников финансирования предприятия. Коэффициент инвестирования собственных источников равен 101%, это значит, что предприятие может производить замену оборудования производственного и непроизводственного назначения не прибегая к использованию заемных средств.

Структура пассивов МЗВТ свидетельствует о том, что предприятие может устойчиво работать независимо от конъюнктуры рынка кредитных ресурсов, так как оно может финансировать всю свою хозяйственную деятельность из собственных источников средств и “бесплатных” привлеченных средств, т.е. кредиторской задолженности.

Анализ оборачиваемости оборотных средств

Общая оценка оборачиваемости активов предприятия.

Финансовое положение предприятия находится в непосредственной зависимости от того, насколько быстро средства, вложенные в активы, превращаются в реальные деньги.

В общем случае скорость оборота активов предприятия принято рассчитывать с помощью формулы:

Соответственно, оборачиваемость текущих активов будет определяться как:

Средняя величина активов по данным баланса определяется по формуле:

где Он, Ок - величина активов на начало и на конец периода.

По данным балансов МЗВТ за 2008 и 2009 годы на начало 2009 года коэффициент оборачиваемости активов (К1а) был равен 0,18, а на начало 2007 года он был равен 0,21; коэффициент оборачиваемости текущих активов (К2а) на начало 2006 года был равен 2,32, а на начало 2007 года он был равен 4,16. Незначительное снижение этих коэффициентов произошло из-за значительного увеличения стоимости основных средств, а также за счет увеличения производственных запасов и непогашенной задолженности за отгруженные товары.

Затем определяется продолжительность одного оборота в днях:

где оборачиваемость активов численно равна коэффициенту оборачиваемости текущих активов.

По балансовым данным завода в 2008 году средняя продолжительность оборота была равна 155,4 дней, а в 2009 году средняя продолжительность оборота была равна 86,6 дня, то есть уменьшилась в 2 раза.

Анализ дебиторской задолженности.

Для оценки оборачиваемости дебиторской задолженности используется следующая группа показателей.

1. Оборачиваемость дебиторской задолженности.

где:

2. Период погашения дебиторской задолженности.

Следует иметь в виду, что чем больше период просрочки задолженности, тем выше риск её непогашения.

По данным нашего предприятия коэффициент оборачиваемости дебиторской задолженности (К5а) за 2008 год составил 157,98, а за 2009 год 191,70. Средний срок оборота (период погашения) дебиторской задолженности в 2008 году составил 2,28 дня, а в 2009 году 1,88 дня. Это могло быть вызвано тем, что в 2006 году предприятие больше реализовывало мелкие партии товаров за наличный расчет, а также рост кредиторской задолженности свидетельствует о более жесткой реализационной политике (предоплата).

Доля дебиторской задолженности в общем объеме текущих активов.

По данным баланса МЗВТ доля дебиторской задолженности в текущих активах составила на начало 2009 года 1,47%, на начало 2010 года 2,17%. Эти значения свидетельствуют о том, что в 2009 году предприятие более успешно регулировало свою дебиторскую задолженность, а также то, что текущие активы росли быстрее чем дебиторская задолженность.

Существуют некоторые общие рекомендации, позволяющие управлять дебиторской задолженностью:

- контролировать состояние расчетов с покупателями по отсроченным (просроченным) задолженностям;

- по возможности ориентироваться на большее число покупателей с целью уменьшения риска неуплаты одним или несколькими крупными покупателями;

- следить за соотношением дебиторской и кредиторской задолженности: значительное превышение дебиторской задолженности создает угрозу финансовой устойчивости предприятия и делает необходимым привлечение дополнительных (как правило, дорогостоящих) источников финансирования;

- использовать способ предоставления скидок при досрочной оплате.

Анализ оборачиваемости товарно-материальных запасов.

Оценка оборачиваемости товарно-материальных запасов проводится по каждому их виду (производственные запасы, готовая продукция, товары т.д.). Поскольку производственные запасы учитываются по стоимости их заготовления (приобретения), то для расчета коэффициента оборачиваемости запасов используется не выручка от реализации, а себестоимость реализованной продукции. Для оценки скорости оборота запасов используется формула:

При этом:

Срок хранения запасов определяется по формуле:

По данным нашего предприятия оборачиваемость запасов за 2008 год составила 2,26, а срок хранения запасов составил 159,3 дней, а за 2009 год оборачиваемость запасов составила 3,60, а средний срок хранения запасов 100 дней. Для предприятия радиотехнической отрасли это относительно небольшие сроки хранения продукции так как при производстве продукции такого вида мало используются скоропортящиеся продукты. И в то же время видно, что завод может проработать без поступления новых партий сырья около полумесяца.

Анализ эффективности использования имущества.

Функционирование предприятия зависит от его способности приносить необходимую прибыль. При этом следует иметь в виду, что руководство предприятия имеет значительную свободу в регулировании величины финансовых результатов. Так, исходя из принятой финансовой стрвтегии, предприятие имеет возможность увеличивать или уменьшать величину балансовой прибыли за счет выбора того или иного способа оценки имущества, порядка его списания, установления срока использования и т.д.

К вопросам учетной политики, определяющим величину финансового результата деятельности предприятия, в первую очередь, относятся следующие:

- выбор способа начисления амортизации основных средств;

-выбор метода оценки материалов, отпущенных и израсходованных на производство продукции, работ, услуг;

-определение способа начисления износа по малоценным и быстроизнашивающимся предметам при их отпуске в эксплуатацию;

- порядок отнесения на себестоимость реализованной продукции отдельных видов расходов (путем непосредственного их списания на себестоимость по мере совершения затрат или с помощью предварительного образования резервов предстоящих расходов и платежей);

- состав затрат, относимых непосредственно на себестоимость конкретного вида продукции;

- состав косвенных (накладных) расходов и способ их распределения и др.

Вполне понятно, что предприятие, раз выбрав тот или иной способ формирования себестоимости реализованной продукции и прибыли, будет придерживаться его в течение всего отчетного периода (не менее года), а все дальнейшие изменения в учетной политике должны иметь веские основания и непременно оговариваться.

В целом, результативность деятельности любого предприятия может оцениваться с помощью абсолютных и относительных показателей.

Существует и используется система показателей эффективности деятельности, среди них коэффициент рентабельности активов (имущества).

Этот коэффициент показывает, какую прибыль получает предприятие с каждого рубля, вложенного в активы. По моим расчетам по МЗВТ коэффициент рентабельности активов (по некоторым источникам он называется - коэффициент рентабельности капитала, несмотря на то что “капитал” это пассивы предприятия, но их итоговое значение равно итоговому значению активов предприятия и результат получается одинаковый). равен за 2008 год 0,63, а за 2009 год 1,86 т.е. на каждый вложенный рубль предприятие получило прибыль порядка 2 коп.

В аналитических целях как рентабельность всей совокупности активов, так и рентабельность текущих активов.

По балансовым данным за 1994 год этот коэффициент составил 8,10, а за 2006 год он составил 37,90.

Показатель прибыли на вложенный капитал, называемый также рентабельностью собственного капитала, определяется по формуле:

По МЗВТ он составил в 2008 году - 0,67, а в 2009 году 1,94. Некоторое снижение этого коэффициента можно объяснить тем, что в 2009 году произошло значительное увеличение добавочного капитала и фондов накопления, а уровень производственной мощности несколько снизился, т.к. предприятие еще не произвело переоборудование, которое планируется на 2010-2011 годы.

Другой важный коэффициент - рентабельность реализованной продукции - (рентабельность продаж) рассчитывается по формуле:

Значение этого коэффициента показывает, какую прибыль имеет предприятие с каждого рубля реализованной продукции. Тенденция к его снижению позволяет предположить сокращение спроса на продукцию предприятия.

Снижение коэффициента рентабельности реализованной продукции может быть вызвано изменениями в структуре реализации, снижение индивидуальной рентабельности изделий, входящих в реализованную продукцию, и др. Но в нашем случае этот коэффициент за 2 года увеличился в 2 раза и составил 3,49 в 2008 году и 9,12 в 2009 году. Это говорит о том, что продукция завода пользуется постоянным спросом.

Охрана труда и экологическая безопасность

Сточные воды предприятий радиоэлектронной промышленности

Загрязнение водного бассейна сточными водами машиностроительных предприятий

В очистные сооружения промышленных предприятий поступают сточные воды трех видов: производственные, бытовые и атмосферные.

Для обеспечения промышленных предприятий Советского Союза ежегодно забирается из естественных источников водоснабжения 100 млрд. м³ воды, при этом 90% этого количества возвращается обратно в водоемы с различной степенью загрязнения. Около 10% общего водопотребления промышленности приходится на машиностроительные предприятия. Вода на машиностроительных предприятиях используется для вспомогательных целей: охлаждения (подогрева) исходных материалов и продукции предприятий, охлаждения деталей и узлов технологического оборудования; растворения реагентов для приготовления различных технологических растворов, что сопровождается, как правило, загрязнением воды растворимыми примесями; промывки, обогащения и очистки исходных материалов или продукции, что приводит к загрязнению воды растворимыми и нерастворимыми примесями; хозяйственно-бытового обслуживания работников предприятия.

На основе анализа систем водоснабжения определено количество воды, потребляемое и сбрасываемое машиностроительными предприятиями. Эти нормы используют при проектировании и реконструкции предприятий.

В сточных водах предприятий машиностроения могут содержаться следующие виды примесей: механические примеси органического и минерального происхождения, в том числе гидроксиды металлов; стойкие и летучие нефтепродукты; эмульсии, стабилизированные различного рода добавками; растворенные токсичные соединения органического и неорганического происхождения (ионы металлов, фенолы, цианиды, сульфаты, сульфиды и др.

Вода используется для приготовления растворов электролитов, промывных операций перед нанесением покрытий и перед сушкой деталей, наполнения ванн улавливания загрязняющих веществ, а также промывки деталей после нанесения гальванических покрытий. Из всех видов сточных вод машиностроительных предприятий стоки гальванических цехов загрязнены в наибольшей степени ядовитыми химическими веществами, при этом концентрации загрязнений существенно зависят от вида технологического процесса нанесения гальванопокрытий. Так, концентрация загрязнений сточных вод промывных ванн после нанесения покрытий не превышает 200 мг/л, а в периодически сбрасываемых сточных водах ванн нанесения покрытий достигает 100000 мг/л.

Основные виды загрязнений сточных вод гальванических цехов при травлении -- различные кислоты; обезжиривании -- цианиды и кислоты; декапировании -- кислоты; осветлении -- щелочи и азотная кислота; электрополировании -- серная и азотная кислоты; латунировании -- цианы; нанесении металлических покрытий -- медь, никель, хром, кадмий, цинк, серебро, олово (в зависимости от вида покрытия); анодировании -- кислоты и т.п.

В остальных цехах машиностроительных предприятий (сборосварочных, монтажных, испытательных, лакокрасочных и т. п.) сточные воды содержат механические примеси, маслопродукты, кислоты и т. д., однако концентрации этих веществ значительно ниже, чем в описанных видах производств.

Бытовые сточные воды машиностроительных предприятий.

По составу и концентрации загрязняющие вещества подобны городским сточным водам, очищаемым на городских станциях канализации. К ним относятся воды, поступающие из раковин, санитарных узлов, душевых и т. п. Основные загрязнители бытовых сточных вод: крупные примеси (остатки пищи, тряпки, песок,. фекалии); примеси органического и минерального происхождения в нерастворенном, коллоидном и растворенном состояниях; различные, в том числе болезнетворные, бактерии. Концентрация загрязнений в бытовых сточных водах зависит от степени разбавления бытовых стоков водопроводной водой.

Атмосферные сточные воды.

Образуются в результате смывания дождевыми, снеговыми и поливочными водами загрязнений, имеющихся на территории предприятий, крышах и стенах зданий и т. п. Количество атмосферных сточных вод, состав и концентрация загрязнений в них изменяются в течение года и зависят от типа предприятия. Снижение концентрации загрязнений в атмосферных сточных водах достигается поддержанием в чистоте рабочей территории. Количество" атмосферных сточных вод, как правило, выше, чем производственных сточных вод, а концентрация загрязнений в них значительно ниже. Основные загрязнители: механические частицы (земля, песок, камень, древесные и металлические стружки и пыль, сажа) и нефтепродукты (масла, бензин, керосин, используемые в двигателях транспортных средств).

Защита водного бассейна от сточных вод

Очистка сточных вод от механических примесей

Очистка сточных вод от механических примесей в зависимости от их свойств, концентрации и фракционного состава на машиностроительных предприятиях осуществляется методами процеживания, отстаивания, отделения механических частиц в поле действия центробежных сил и фильтрования.

Процеживание -- первичная стадия обработки стоков; предназначено для выделения из сточных вод крупных нерастворимых примесей размером до 25 мм, а также более мелких волокнистых загрязнений, которые в процессе дальнейшей обработки стоков препятствуют нормальной работе очистного оборудования. Процеживание сточных вод осуществляется пропусканием их через решетки и волокноуловители.

Решетки изготавливаются из металлических стержней с зазором между ними, равным 5--25 мм, и устанавливаются в коллекторах сточных вод вертикально или под углом 60--70° к горизонту. Размеры поперечного сечения решеток выбирают из условия минимальных потерь давления потока на решетке. Скорость сточной воды в зазоре между стержнями решетки не должна превышать значений 0,8--1,0 м/с при максимальном расходе сточных вод.

При эксплуатации решетки должны непрерывно очищаться. Очистка решеток осуществляется, как правило, механическим путем, и лишь при количествах задерживаемых примесей менее 0,0042 м³/ч допускается использовать решетки с ручной очисткой. Отечественная промышленность выпускает вертикальные решетки марки РММВ-1000, применяемые при ширине и глубине сточного коллектора, равных 1000 мм, а также наклонные решетки марок МГ 800/1200-98 МГ 1600/1200-98, используемые при ширине канала, равной 800 (1600) мм, и глубине 1200 (2011) мм. Очистка этих решеток от задерживаемых примесей механическая с помощью вертикальных (РММВ-1000) и поворотных граблей. Примеси, снятые с решеток, измельчаются и в зависимости от их ценности сбрасываются в поток сточной воды за решеткой или направляются на переработку. Измельчение задержанных примесей производится на специальных дробилках. Однако извлечение из воды и последующее размельчение примесей, задерживаемых решетками, усложняет технологическую схему очистки сточных вод и ухудшает качество воздушной среды в помещеньях очистных станций. Для устранения этих недостатков применяют решетки-дробилки с решеткой в форме цилиндрического барабана. Они измельчают задержанные примеси, не извлекая их из воды. Отечественная промышленность выпускает решетки-дробилки марок РД-200 и РД-600 с диаметром барабанов соответственно 200 и 600 мм. Средний размер измельченных ими примесей не превышает 10 мм.

Волокноуловители применяют для улавливания волокнистых веществ, содержащихся в сточных водах. Принцип действия их основан на процеживании сточной воды через конусообразные диски с перфорацией или через специальные фильтры.

Отстаивание предназначено для выделения из сточной воды нерастворимых и частично коллоидных механических загрязнений минерального и органического происхождения. Этот процесс основан на закономерностях осаждения твердых частиц в жидкости. При этом может иметь место свободное осаждение неслипающихся частиц, которые в процессе осаждения не коагулируют, сохраняя свои формы и размеры, и осаждение частиц, склонных к коагулированию и изменяющих при этом свою форму и размеры. Закономерности свободного осаждения частиц практически сохраняются при объемной концентрации осаждающихся частиц до 1%, что соответствует их массовой концентрации до 2,6 кг/м³ (для частиц с плотностью, равной 2600 кг/м³). Массовые концентрации механических загрязнений сточных вод машиностроительных предприятий обычно не превышают 10 кг/м³.

Очистка производственных сточных вод отстаиванием осуществляется в песколовках, отстойниках, жиро-, нефте-, смоло- и маслоуловителях. Песколовки применяют для задерживания тяжелых нерастворимых примесей: песка (стоки литейных цехов), окалины (стоки прокатных цехов) и т. д. со средним размером частиц более 250 мкм. В зависимости от направления потока сточной воды песколовки делятся на вертикальные, горизонтальные с прямолинейным и круговым движением воды и аэрируемые песколовки.

Отстойники применяют для выделения из сточных вод нерастворимых осаждающихся или всплывающих механических загрязнений (частицы органического и минерального происхождения со средним размером менее 250 мкм, эмульгированные масла, нефтепродукты и т. п.). По направлению движения сточной воды в отстойниках они делятся на горизонтальные, вертикальные, радиальные и комбинированные.

На промышленных предприятиях используют радиальные отстойники конструкции ВНИИ ВОДГЕО производительностью 0,2--0,362 м/с.

Отделение механических примесей в поле действия центробежных сил осуществляется в открытых или напорных гидроциклонах, многоярусных гидроциклонах и центрифугах.

Открытые гидроциклоны применяют для отделения из сточных вод крупных механических частиц со скоростью осаждения более 0,02 м/с. Преимущества открытых гидроциклонов перед напорными--большая производительность и малые потери напора, не превышающие 0,5 Па. Эффективность очистки сточных вод от механических примесей в гидроциклонах зависит от характеристик загрязнений (вида материала, размеров и формы частиц и др.), а также от конструкционных и геометрических характеристик самого гидроциклона.

Напорные гидроциклоны (рис. 49) применяют для выделения из сточных вод механических частиц со скоростью осаждения менее 0,02 м/с.

Многоярусные гидроциклоны по принципу выделения механических частиц из жидкости аналогичны напорным гидроциклонам. Устройство в камере гидроциклонов нескольких секций (ярусов), через которые последовательно проходит очищаемая сточная вода, позволяет более полно использовать объем гидроциклона и уменьшить время пребывания жидкости в циклоне. Величина удельного расхода воды через многоярусные гидроциклоны изменяется в пределах 0,00028--0,0056 м³/м²*с.

Для очистки от механических примесей больших объемов сточных вод используют центрифуги, где отделение примесей происходит в поле действия центробежных сил. Центрифуги применяют в химической, нефтеперерабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности. В практике очистки сточных вод машиностроительных предприятий их применяют редко.

Фильтрование сточных вод предназначено для очистки их от тонкодисперсных механических загрязнении с небольшой концентрацией. Процесс фильтрования применяется также после физико-химических и биологических методов очистки, так как некоторые из этих методов сопровождаются выделением в очищаемую жидкость механических загрязнении.

Для очистки сточных вод машиностроительных предприятий используются два класса фильтров: зернистые, в которых очищаемую жидкость пропускают через насадки несвязанных пористых материалов, и микрофильтры, фильтроэлементы которых изготовлены из связанных пористых материалов.

К фильтрам предъявляют следующие требования:

фильтрование должно осуществляться в направлении уменьшения размера частиц фильтроматериала;

колебания расхода очищаемой жидкости не должны превышать 15% (при постоянном перепаде давлении на фильтре);

в конструкции фильтров необходимо предусматривать устройства для их регенерации и удаления загрязняющих веществ;

фильтроматериалы должны иметь высокие физико-механические свойства (прочность, пластичность), химическую стойкость, невысокую стоимость и т.п.

В зернистых фильтрах широко используют в качестве фильтроматериалов кварцевый песок дробленый шлак, гравий, антрацит и т. п. Зернистые фильтры изготавливают однослойными и многослойными. Схема каркасно-насыпного фильтра (рис. 50), в котором в качестве фильтроматериала применяется гравии и песок, предусматривает его регенерацию промывкой обратным потоком чистой воды или сжатого воздуха. Скорость фильтрования жидкости в таком фильтре составляет 0,0014-0,002 м/с для сточной воды, поступающей в фильтр из циклона, отстойника и т. п. Для сточной воды, поступающей в фильтр после биологической очистки,-- не более 0,0028 м/с.

Для выделения из сточных вод механических загрязнений с размерами частиц менее 0,01 мм применяют микрофильтры, в которых фильтрующий элемент изготавливают из одного или нескольких слоев металлических сеток с размером ячейки (2--4)*10^-5 м, или из тканей.

Для очистки сточных вод машиностроительных предприятий обычно применяют барабанные или пластинчатые конструкции микрофильтров.

Очистка сточных вод от маслосодержащих примесей

Очистка сточных вод от маслосодержащих примесей в зависимости от состава и концентрации примесей производится отстаиванием, обработкой в гидроциклонах флотацией и фильтрованием. При отстаивании происходит всплывание частиц масел с плотностью, меньшей плотности воды, по тем же законам, что и осаждение тяжелых частиц. Процесс отстаивания осуществляется в отстойниках, а также в маслоловушках при незначительной концентрации механических загрязнений. Конструкция маслоловушек аналогична конструкции горизонтального проточного отстойника (см. рис. 46). При среднем времени пребывания сточной воды в маслоловушке, равном двум часам, скорость ее движения составляет 0,003--0,008 м/с. В результате отстаивания маслопродукты, содержащиеся в воде, всплывают на поверхность, откуда удаляются маслосборным устройством.

Для очистки концентрированных маслосодержащих сточных вод машиностроительных предприятий, например, стоков охлаждающих жидкостей металлорежущих станков, широко применяется обработка сточных вод специальными реагентами, способствующими коагуляции загрязнений в эмульсиях. В качестве реагентов используются Na₂CO₃, H₂S0₄, NaCl, Аl₂(S0₄)₃, смесь NaCl и Al₂(S0₄)₃ и др.

Очистку сточных вод от маслопримесей с повышенной вязкостью и большой плотностью производят в гидроциклонах. Очистка сточных вод от маслопримесей флотацией заключается в интенсификации процесса всплывания маслопродуктов, жиров при обволакивании их частиц пузырьками воздуха, подаваемого в сточную воду. В основе этого процесса лежит молекулярное слипание частиц масла и пузырьков тонкодиспергированного в воде воздуха. Образование агрегатов «частица--пузырьки воздуха» зависит от интенсивности их столкновений друг с другом, химического взаимодействия находящихся в воде веществ, избыточного давления воздуха в сточной воде и т. п.

В зависимости от способа образования пузырьков воздуха различают несколько видов флотации: напорная, пневматическая, пенная, химическая, биологическая, электрофлотация и т. д.

В установках пневматической флотации насыщение воды воздухом происходит за счет эжекции воздуха, подаваемого через эжектор. Процесс пенной флотации заключается в интенсификации процесса всплывания маслопримесей в результате обволакивания их пеной, образующейся при введении флотационных реагентов-пенообразователей. При химической флотации процесс образования пузырьков воздуха протекает в результате реакции химического взаимодействия специальных реагентов со сточной водой. При вибрационной флотации пузырьки воздуха выделяются из воды под воздействием вибрационных нагрузок. Биологическая флотация основана на выделении пузырьков воздуха из сточной воды в результате взаимодействия ее с биологически активной массой. Однако все эти виды флотации в практике очистки сточных вод применяются пока очень редко ввиду их технической сложности.

В последние годы в промышленности внедряется метод электрофлотации. Преимущества этого метода заключаются в том, что протекающие при электрофлотации электрохимические окислительно-восстановительные процессы обеспечивают дополнительное обезвреживание сточных вод. Кроме того, использование алюминиевых или железных электродов обусловливает переход ионов алюминия или железа в раствор, что способствует коагулированию мельчайших частиц загрязнений, содержащихся в сточной воде.

Очистка сточных вод от маслосодержащих примесей фильтрованием -- заключительный этап очистки. Это объясняется тем, что концентрация маслопродуктов в сточной воде на выходе из отстойников или гидроциклонов составляет 0,05--2 кг/м³ и значительно превышает допустимые концентрации маслопродуктов в водоемах.

Адсорбция масел (как и любых нефтепродуктов) на поверхности фильтроматериала происходит за счет сил межмолекулярного взаимодействия и ионных связей. Существенное влияние на процесс осаждения маслопродуктов на фильтроматериал имеют электрические явления, происходящие на поверхности раздела кварц-водная среда, связанные с возникновением разности электрических потенциалов на этой поверхности и образованием двойного электрического слоя. На процесс адсорбции маслопродуктов влияют также и поверхностно-активные вещества (ПАВ), содержащиеся в сточной воде. Анионы ПАВ ориентированно скрепляются с поверхностью кварца через катионы металлов, как правило, находящихся на поверхности кварца. В результате этого частица кварца становится гидрофобной, что способствует осаждению на ней пленок масла. На процесс адсорбции масла влияет и взаимодействие капель масла с растворенным в воде кислородом, в результате чего образуются оксиды масла, адсорбционная способность которых значительно выше, чем у капель масла. Кроме указанных физико-химических факторов на процесс осаждения влияет скорость и направление фильтрования. При повышенных скоростях сближения капель масла с поверхностью фильтроматериала интенсивность адсорбции понижается. Исследования процессов фильтрования сточных вод, содержащих маслопримеси, показали, что кварцевый песок--лучший фильтроматериал. Применение реагентов повышает эффективность очистки, однако при этом значительно возрастает стоимость очистных сооружений и усложняется процесс их эксплуатации. Образующийся при этом осадок требует дополнительных устройств для его переработки.

В качестве фильтрующих материалов кроме кварцевого песка используют доломит, керамзит, глауконит. Эффективность очистки сточных вод от маслосо-держащих примесей значительно повышается при добавлении волокнистых материалов (асбеста и отходов асбестоцементного производства).

Перечисленные фильтрующие материалы характеризуются рядом недостатков: малой скоростью фильтрации и сложностью процесса регенерации. Эти недостатки устраняются при использовании в качестве фильтроматериала вспененного полиуретана. Пенополиуретаны, обладая большой маслопоглощающей способностью, обеспечивают эффективность очистки до 0,97--0,99 при скорости фильтрования до 0,01 м/с, насадка из пенополиуретана легко регенерируется механическим отжиманием маслопродуктов.

Очистка сточных вод от металлов и их солей

Для очистки сточных вод машиностроительных предприятий от металлов и их солей применяют реагентные, ионообменные, сорбционные, электрохимические методы (гиперфильтрация, электрокоагуляция, электролиз, электродиализ), биохимическая очистка и т. д. Широко распространены реагентные методы очистки, при которых происходят следующие основные химические процессы: окисление или восстановление растворенных в воде примесей с образованием нетоксичных продуктов; переход растворимых примесей в нерастворимые с последующим разделением твердой и жидкой фаз и нейтрализация содержащихся в сточных водах свободных кислот и щелочей. К основным методам реагентной очистки сточных вод относят обработку их хлорной известью, NaCl, KCl, перманганатом калия, пероксидом водорода, солями железа, а также хлорирование и озонирование.

Выбор того или иного реагента для обработки сточных вод зависит от состава и концентрации примесей в сточной воде, расхода сточной воды, значения рН и т. п. Большинство перечисленных методов достаточно широко описаны в литературе и вошли в практику очистки сточных вод. В настоящее время проводятся исследования по внедрению озонирования--перспективного метода .очистки сточных вод от тяжелых металлов и их солеи, например цианидов. Метод окисления цианидов озоном наиболее эффективный, так как при этом в сточную воду не вносится никаких дополнительных загрязнений, а озон восстанавливается до кислорода. Кроме того, при озонировании не образуются токсичные продукты и упрощается технологическая схема очистки.

Ионообменные методы очистки сточных вод находят применение практически в любых отраслях промышленности для очистки от многих примесей, в том числе и шестивалентного хрома. Эти методы позволяют обеспечить высокую эффективность очистки, а также получать выделенные из сточной воды металлы в виде относительно чистых и концентрированных солей. Для ионообменной очистки сточных вод используют синтетические ионообменные смолы.

Метод электролиза широко используют для очистки сточных вод от шестивалентного хрома. Этот метод основан на пропускании электрического тока через сточную воду, находящуюся в открытых или закрытых электролизных ваннах, в которых размещены попеременно чередующиеся стальные аноды и катоды. При этом в сточной воде не должно содержаться механических примесей со скоростью осаждения (всплывания) более 0,0003 м/с и концентрацией их более 0,05 кг/м³. Очистка сточных вод от соединений шестивалентного хрома основана на реакциях восстановления бихромат- и хромат-ионов ионами Fe²⁺, которые образуются при электролитическом растворении анода, а также гидроксидом железа Fe(ОН)₂, который возникает в сточной воде при взаимодействии ионов Fe²⁺ и ОН^- (при рН>5,5).

В промышленных условиях биохимическую очистку сточных вод от соединений хрома проводят на установках, использующих в качестве питательной среды городские бытовые сточные воды со средним значением БПК 0,1 кг/м³.

Нейтрализация сточных вод

На машиностроительных предприятиях нейтрализация сточных вод ведется для удаления из них H₂S0₄, HCl, НNО₃, Н₃Р0₄ и других кислот, щелочей NaOH и КОН, а также солей металлов, образованных на основе кислот или щелочей. В результате содержащиеся в воде ионы водорода Н⁺ и гидроксильная группа ОН-- объединяются в молекулы воды, обладающие нейтральным зарядом (рН 7).

Расход щелочного (кислого) реагента на нейтрализацию 1 м³ кислоты (щелочи), содержащейся в сточной воде, определяют по формуле т=СМ₁/М₂, где С -- концентрация кислоты (щелочи) или солей металлов, содержащихся в сточной воде, кг/м³; M₁ -- молекулярная масса щелочного (кислого) реагента; M₂--молекулярная масса кислоты (щелочи) или солей металлов, содержащихся в сточной воде. Молекулярные массы кислот, солей металлов и щелочей определяют суммированием молекулярных масс входящих в них элементов. В качестве реагента для нейтрализации используют любые щелочи и их соли (NaOH, КОН, известь, известняк, доломит, мел, мрамор, магнезит, сода и др.). Наиболее дешевый и доступный реагент Са(ОН)₂.

Соответственно для нейтрализации сточных вод, содержащих щелочи и их соли, применяют кислоты, обычно техническую серную кислоту.

Расчет выпусков сточных вод в водоемы

Разбавление сточных вод -- это процесс снижения концентрации загрязняющих веществ в водоемах, вызванный перемешиванием сточных вод с водной средой, в которую они выпускаются. Интенсивность процесса разбавления количественно характеризуется кратностью разбавления: п=(Со--Св)/(С--Св), где Со-- концентрация загрязняющих веществ в выпускаемых сточных водах; Св и С--концентрации загрязняющих веществ в водоеме до и после выпуска соответственно.

Для водоемов с направленным течением кратность разбавления удобнее определять по формуле:

где Qv--объемный расход сточных вод, сбрасываемых в водоем с объемным расходом воды Q_В; т -- коэффициент смешения, показывающий, какая часть расхода воды в водоеме участвует в смешении.

Распространение примесей сточных вод обычно происходит в направлении установившихся течений в водоемах, в этом же направлении увеличивается и кратность разбавления. В начальном сечении (месте выпуска) кратность разбавления равна единице и в пределе, когда в процессе перемешивания участвует весь возможный для данного водоема расход среды, наступает полное перемешивание.

Концентрация загрязняющих веществ в водоеме в произвольный момент времени при условии полного перемешивания сточных вод

где ф=V/(О_V+Q_В -- Q_П) -- период полного обмена воды в водоеме; V--объем водоема; Q_П--потери расхода воды в водоеме без уноса загрязняющих веществ, например при испарении.

На рис. 1 представлена схема распространения сточных вод в водоеме.

Рис. 1. Схема распространения сточных вод в водоеме

Видно, что участок водоема от места выпуска сточных вод до сечения, где произошло полное перемешивание, условно делят на три зоны. В зоне I процесс начального разбавления происходит за счет увлечения жидкости водоема турбулентным потоком струи сточной воды, истекающей из выпускных устройств. Концентрация загрязнений уменьшается до тех пор, пока разность скоростей струй сточной воды и жидкости водоема не станет минимальной. В зоне II процесс основного разбавления происходит за счет турбулентного перемешивания. Градиент концентраций загрязнений по длине этой зоны значительно меньше, чем в первой зоне. В зоне III процесс разбавления закончен, снижение концентраций загрязнений в ней происходит только за счет биологических процессов.

При проектировании и реконструкции машиностроительных предприятий, расположенных вблизи рек, в первую очередь необходимо оценить возможность сброса производственных сточных вод в реку. Наиболее просто эту возможность можно рассчитать по методу В. А. Фролова--.И. Д. Родзиллера. Он основан на решении дифференциального уравнения турбулентной диффузии [13] при следующих допущениях: речной поток считается безграничным, начальное разбавление отсутствует, выпуск сточных вод сосредоточенный. Следует отметить, что для рек зона начального разбавления значительно короче, чем для озер и водохранилищ, поэтому в большинстве методик расчета разбавления сточных вод в реках начальное разбавление не учитывают. Этим методом определяют концентрацию загрязняющих веществ для максимально загрязненной струи потока реки без уточнения расположения этой струи, ее формы и размеров;

где -- коэффициент, характеризующий гидравлические условия смещения; -- коэффициент, характеризующий место расположения выпуска сточных вод (для берегового выпуска =1, для выпуска в сечении русла =l,5); =L/Ln-- коэффициент извилистости русла; L--длина русла от сечения выпуска до расчетного створа; Ln--расстояние между этими же параллельными сечениями в нормальном направлении; D_T -- коэффициент турбулентной диффузии, определяет мый по формуле А. В. Караушева: D_T=gHw_x/MC_Ш, где g--ускорение силы тяжести; Н--средняя глубина русла по длине смешения; W_X--средняя по сечению русла скорость течения реки на удалении X от места выпуска сточных вод; Сш--коэффициент Шези; М--функция коэффициента Шези.

Кратность разбавления определяется по формуле (11), а коэффициент смешения

Условия смешения сточных вод с водами озер и водохранилищ значительно отличаются от условий смешения в реках. Концентрация загрязнений значительно уменьшается в начальной зоне смешения, но полное перемешивание происходит на значительно больших удалениях от места выпуска, чем в реках. Кроме того, изменяющиеся во времени направление и величина скорости движения воздуха над озерами и водохранилищами переносят загрязнения в различном направлении от места выпуска. Расчет разбавления сточных вод в озерах и водохранилищах проводят двумя методами: методом М. А. Руффеля и методом Н. Н. Лапшева. Метод М. А. Руффеля применяется с использованием» способа конечных разностей при решении дифференциального уравнения турбулентной диффузии.

Для оценки наименьшей кратности разбавления сточных вод на расстоянии L от места выпуска их в озера и водохранилища удобнее пользоваться методом Н.Н. Лапшева. Этот метод применяется для расчета кратности разбавления при распределенных и сосредоточенных выпусках со скоростью истечения сточных вод из выпускных устройств y>2 м/с. Наименьшая кратность разбавления п=А(0,2L/d₀))^k1b1, где А -- коэффициент, характеризующий равномерность выпуска, для сосредоточенного выпуска A=1, для распределенного ; l₁ -- расстояние между устройствами выпуска; d₀--диаметр выпускного отверстия; k1 -- коэффициент, характеризующий степень проточности озера или водохранилища. Для озера или водохранилища, в которых движение воды определяется потоком сбрасываемых сточных вод, коэффициент , где Ln--расстояние от места выпуска до берега в направлении истечения сточных вод; Fo-- суммарная площадь отверстий выпуска. Для озера или водохранилища, течение в которых определяется ветром, , где w-- скорость течения озера (водохранилища).

Параметр b1 характеризует глубину водоема, а также относительную скорость сточной воды в сечении выпуска: .

Характеристика источников сточных вод МЗВТ

По состоянию на 2006-2009 годы (фактический сброс, усл. Т/год)

Показатели состава и св-в сточных вод:	Годы
	2006	2007	2008	2009
1. Сухой остаток	253,50	282,20	187,06	114,80
2. БПК 5 полн.	36,78	32,25	11,14	14,70
3. Взвеси	58,84	76,60	33,80	36,80
4. Хром	1,10	0,70	0,18	0,14
5. Железо	1,10	1,29	0,37	0,18
6. Медь	0,15	0,96	0,37	0,33
7. Никель	0,18	0,32	0,07	0,03
8. Цинк	0,88	1,20	0,55	0,36
9. Алюминий	0,11	0,04	0,07	0,03
10. Циан	0,070	0,004	0,003	0,007
11. Хлориды	29,40	16,10	37,80	55,20
12. Сульфаты	5,88	112,80	75,60	66,20
13. Нефтепродукты	0,88	0,32	0,26	0,29
14. СПАВ	0,580	0,012	0,37	0,19

Характеристика очистных сооружений

Наименование очистного сооружения и метод очистки	Пропускная способность, м3/год	Эффективность очистки
	Проектная	Фактическая	Ингредиент	Средняя концентрация (по проекту)	Средняя концентрация (фактическая)
			Наименование	Код	Поступило мг/л	Сброшено мг/л	Поступило мг/л	Сброшено мг/л
Станция нейтрализации; реагентный метод очистки обезвреживания стоков	457,4 тыс. м3/год (при 2-х сменной работе)	457,4 тыс. м3/год	Хромовые (Cr)		до 70	0,1	70	0,2
			Циановые		до 20	-	20	0,1
			Кисло-щелочные, содержащие тяжелые металлы	-	-	-	-

3. ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ КРЕДИТОСПОСОБНОСТИ И ПЛАТЕЖЕСПОСОБНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

3.1 Повышение эффективности производственных фондов предприятия

Повышение эффективности производственных фондов предприятий радиотехнической промышленности может осуществляться по трем направлениям: замена действующих производственных фондов новыми более производительными, обеспечивающими рост фондоотдачи основных фондов и ускорение оборачиваемости оборотных средств; совершенствование имеющихся в объединении, на предприятии основных фондов; улучшение использования производственных фондов. Первое направление требует разработки новых видов технологического оборудования и новых технологических процессов, новых экономически выгодных видов сырья, материалов и комплектующих изделий, что связано со значительными затратами финансовых и трудовых ресурсов. Второе направление требует меньших затрат. При реализации третьего направления объектом воздействия являются не сами производственные фонды, а организация производства и труда. По каждому из рассмотренных направлений можно выделить несколько основных путей повышения эффективности производственных фондов.

Повышение эффективности использования производственных фондов достигается экстенсивным и интенсивным путями. Экстенсивные факторы приводят к росту стоимости, количества и времени использования производственных фондов. Интенсивные факторы обеспечивают рост конечных результатов (количества производимой продукции) при неизменной величине (или незначительном росте) самих фондов.

Пути повышения зффективности использования производственных фондов выбираются в зависимости от имеющихся в распоряжении объединения, предприятия финансовых ресурсов, состояния производственных фондов, а также сроков реализации намечаемых мероприятий. Повышение эффективности основных фондов требует воздействия как на сами фонды, т. е. на их состав, видовую, качественную и возрастную структуру, так и на процесс организации их использования, ремонта и технического обслуживания. В зависимости от объекта воздействия повышение эффективности основных фондов достигается за счет различной величины капитальных вложений и в течение разных периодов времени. Наибольших финансовых и временных затрат требуется при введении новых основных фондов. Поэтому наиболее целесообразными путями повышения эффективности основных фондов с экономической точки зрения является их реконструкция и модернизация, а также совершенствование организации производства и труда. При выборе путей необходимо сопоставлять затраты на их реализацию и получаемые результаты (рост выпуска продукции, снижение ее себестоимости). Улучшение показателей использования основных фондов может быть обеспечено также за счет повышения технического уровня выпускаемой продукции (снижения ее материалоемкости, фондоемкости и трудоемкости).

Снижение себестоимости продукции - один из наиболее эффективных путей повышения кредитоспособности

Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.

Выявление резервов снижения себестоимости должно опираться на комплексный технико-экономический анализ работы предприятия: изучение технического и организационного уровня производства, использование производственных мощностей и основных фондов, сырья и материалов, рабочей силы, хозяйственных связей.

Технико-экономические факторы и резервы снижения себестоимости

В настоящее время при анализе фактической себестоимости выпускаемой продукции, выявлении резервов и экономического эффекта от ее снижения используется расчет по экономическим факторам. Экономические факторы наиболее полно охватывают все элементы процесса производства - средства, предметы труда и сам труд. Они отражают основные направления работы коллективов предприятий по снижению себестоимости: повышение производительности труда, внедрение передовой техники и технологии, лучшее использование оборудования, удешевление заготовки и лучшее использование предметов труда , сокращение административно-управленческих и других накладных расходов, сокращение брака и ликвидация непроизводительных расходов и потерь.

Экономия, обусловливающая фактическое снижение себестоимости, рассчитывается по следующему составу (типовому перечню) факторов:

1. Повышение технического уровня производства. Это внедрение новой, прогрессивной технологии, механизация и автоматизация производственных процессов; улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов; изменение конструкции и технических характеристик изделий; прочие факторы, повышающие технический уровень производства.

По данной группе анализируется влияние на себестоимость научно-технических достижений и передового опыта. По каждому мероприятию рассчитывается экономический эффект, который выражается в снижении затрат на производство. Экономия от осуществления мероприятий определяется сравнением величины затрат на единицу продукции до и после внедрения мероприятий и умножением полученной разности на объем производства в планируемом году:

Э = (С_С - С_Н) * А_Н,

где Э - экономия прямых текущих затрат

С_С - прямые текущие затраты на единицу продукции до внедрения мероприятия

С_Н - прямые текущие затраты после внедрения мероприятия

А_Н - объем продукции в натуральных единицах от начала внедрения мероприятия до конца планируемого года.

Одновременно должна учитываться и переходящая экономия по тем мероприятиям, которые осуществлены в предыдущем году. Ее можно определить как разность между годовой расчетной экономией и ее частью, учтенной в плановых расчетах предыдущего года. По мероприятиям, которые планируются в течение ряда лет, экономия исчисляется исходя из объема работы, выполняемой с помощью новой техники, только в отчетном году, без учета масштабов внедрения до начала этого года.

Снижение себестоимости может произойти при создании автоматизированных систем управления, использовании ЭВМ, совершенствовании и модернизации существующей техники и технологии. Уменьшаются затраты и в результате комплексного использования сырья, применения экономичных заменителей, полного использования отходов в производстве. Большой резерв таит в себе и совершенствование продукции, снижение ее материалоемкости и трудоемкости, снижение веса машин и оборудования, уменьшение габаритных размеров и др.

2. Совершенствование организации производства и труда. Снижение себестоимости может произойти в результате изменения в организации производства, формах и методах труда при развитии специализации производства; совершенствования управления производством и сокращения затрат на него; улучшение использования основных фондов; улучшение материально-технического снабжения; сокращения транспортных расходов; прочих факторов, повышающих уровень организации производства.

При одновременном совершенствовании техники и организации производства необходимо установить экономию по каждому фактору в отдельности и включить в соответствующие группы. Если такое разделение сделать трудно, то экономия может быть рассчитана, исходя из целевого характера мероприятий либо по группам факторов.

Снижение текущих затрат происходит в результате совершенствования обслуживания основного производства (например, развития поточного производства, повышения коэффициента сменности, упорядочения подсобно-технологических работ, улучшения инструментального хозяйства, совершенствования организации контроля за качеством работ и продукции). Значительное уменьшение затрат живого труда может произойти при увеличении норм и зон обслуживания, сокращении потерь рабочего времени, уменьшении числа рабочих, не выполняющих норм выработки. Эту экономию можно подсчитать, если умножить количество высвобождающихся рабочих на среднюю заработную плату в предыдущем году (с начислениями на социальное страхование и с учетом расходов на спецодежду, питание и т.п.). Дополнительная экономия возникает при совершенствовании структуры управления предприятия в целом. Она выражается в сокращении расходов на управление и в экономии заработной платы и начислений на нее в связи с высвобождением управленческого персонала.

При улучшении использования основных фондов снижение себестоимости происходит в результате повышения надежности и долговечности оборудования; совершенствования системы планово-предупредительного ремонта; централизации и внедрения индустриальных методов ремонта, содержания и эксплуатации основных фондов. Экономия исчисляется как произведение абсолютного сокращения затрат (кроме амортизации) на единицу оборудования (или других основных фондов) на среднедействующее количество оборудования (или других основных фондов).