Обогатительная фабрика "Антоновская" как один из основных элементов угледобывающего комплекса
Предприятие, осуществляющее обогащение и переработку добытого полезного ископаемого как неотъемлемая и основная часть угледобывающего комплекса. Анализ деятельности обогатительной фабрики "Антоновская", особенности технологической схемы обогащения углей.
| Рубрика | Экономика и экономическая теория |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.01.2015 |
| Размер файла | 1,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Отделение ленточных фильтр-прессов на ЦОФ «Белой екая» находится в эксплуатации более 10 лет, схема работоспособна. Гидроотвал отходов флотации в настоящее время рекультивируется и через несколько лет на месте гидроотвалп будет естественный ландшафт.
В настоящее время гидроотвалы отходов флотации и шламовые отстойники в проектах новых фабрик не предусматриваются. Так, построены фабрики «Антоновская», «Бачатская-Энергетическая», «Заречная», «Красногорская».
Замкнули водно-шламовые схемы ЦОФ «Абашевскаи», ЦОФ «Кузбасская», планируют построить новые цехи ленточных пресс-фильтров, ЦОФ «Березовская» и ГОФ «Тому синская», ГОФ «Чертинская».
На сегодня в Кузбассе находятся в эксплуатации 15 ленточных пресс-фильтров различных изготовителей и в основном работают успешно («Андриц» - Австрия; WEMCO - Англия; «Феникс» - США).
Кстати, ленточные пресс-фильтры повышают технологическую дисциплину предприятия, поскольку зольность кека легко контролируется.
Вопрос рекультивации гидроотвалов, к которому рано и поздно придут все действующие предприятия, не так уж прост.
Обогатительная установка на базе спиральных сепараторов на борту гидроотвала так же не была принята, поскольку более 2/3 угля в виде слива классификационных циклонов, не подлежащих обогащению на спиралях (0-150 микрон), должно вновь возвращаться в тот же гидроотвал, либо в другую емкость (а это уже нонсенс), постепенно будет нарастать циркуляционная нагрузка микроники, да и выход концентрата в любом случае составит ориентировочно 15-20%.
Более логично было бы обогащать весь уголь из тех зон гидроотвала, где зольность до 35-40%, но здесь уже требуется флотация и фильтрация, что неприемлемо ни по стоимости, ни мо эксплуатационным затратам для сезонной, и, тем более, капитальной установки.
Для ЦОФ «Беловская» принят и согласован с экологами вариант «сухой» рекультивации. После строительства специальной фильтрующей дамбы в нижнем бьефе плотины гидроотвала вода будет постепенно сброшена через фильтровальную дамбу и выемка зон, пригодных для обогащения, будет осуществляться экскаватором с последующим вывозом автотранспортом на промплощадку фабрики. Через специальный зумпф материал будет поступать в главный корпус на классификационные циклоны, пески будут обогащаться на спиральных сепараторах, слив 0-150 мк будет обогащаться по действующей схеме фабрики с флотацией, обезвоживанием флотоконцентрата на вакуум-фильтрах, термической сушкой, то есть с основным потоком.
Параллельно с выемкой шлама будет осуществляться засыпка и планировка поверхности гидроотвала породой от гравитационного обогащения и порода будет закрываться растительным грунтом с последующим посевом трав и кустарников.
Время, необходимое для рекультивации, и объем «угольных зон» уточняется в первый год реализации проекта, то есть в 2003 году. В теплый период 2003 года установка успешно прошла испытания и переработала более 80 тыс. тонн угольного шлама с гидроотвала.
ЦОФ «Беловская», как и в случае установки ленточных пресс-фильтров, вновь стала первым предприятием в Кузбассе, грамотно выполняющим рекультивацию гидроотвала отходов флотации.
Необходимо отметить, что двух одинаковых гидроотвалов не существует, поэтому решение по рекультивации каждого гидроотвала должно приниматься после тщательного изучения проблемы.
И это проблема достаточно привлекательная, так как в гидроотвалах находятся десятки миллионов тонн угля, пригодных для реализации.
Термическая сушка продуктов обогащения еще совсем недавно считалась обязательной при обогащении коксующих ся углей до «0» и это не смотря на проблемы безопасной эксплуатации и загрязнения воздушного бассейна.
Ужесточались требования экологов и инспекций Росгортехнадзора, соответственно и усложнялись сушильно-топочные отделения фабрик.
Но любые усложнения, как правило, не приносят ощутимых положительных результатов, термическая сушка как была, так и остается дорогостоящим проблемным процессом.
Детальное изучение сырьевых баз обогатительных фабрик, проектируемых институтом «Гипроуголь» в течение 5 - 6 лет, совместная работа с обогатительными фабриками «Абашевская», «Кузбасская», «Беловская» позволили найти ряд технических решений по существенному сокращению объема концентратов, подвергающихся термической сушке, а в отельных случаях исключить этот процесс из технологии вообще. /10/
Значительный вклад в решение этой проблемы сделан на ЦОФ «Кузбасская», причем пересмотрен был весь технологический процесс, особенно водношламовая схема, установлено высокоэффективное обезвоживающее оборудование.
В результате влажность материала, поступающего на сушку, с 18--20% была снижена до 11-12%./10/
Практически на любой из действующих углеобогатительных фабрик имеется возможность снизить нагрузку на 30-10% по испаряемой влаге, а на ряде фабрик можно отказаться от термической сушки вообще.
Обезвоживание продуктов обогащения принято на трех типах центрифуг, то есть по трем классам крупности для достижения максимальной эффективности обезвоживания. Технологическая схема проектировалась с учетом максимального удаления влаги с продуктов обогащения механическим путем, до влажности, не требующей термической сушки. Когда дело касается переработки углей с выходом летучих веществ до 39%, технологическая схема, не предусматривающая термической сушки, крайне эффективна в части обеспечения безопасных условий эксплуатации фабрики.
За весь период стабильной работы влажность концентрата в отгрузке достигала 8,5%, сочетание укрытых складов, сухого отсева и интенсивного механического обезвоживания оказалось достаточно для устойчивой работы фабрики без термической сушки. Более того, практически полностью отсутствует проблема с пылью и метаном. Напольные укрытые склады конструктивно очень просты, не требуют существенных затрат на их поддержание в рабочем состоянии. Однако, наличие таких сладов приводит к необходимости использования напольной техники для зачистки так называемых «мертвых зон», величина которых напрямую зависит от самотечности угля, прогнозировать которую практически невозможно, но совершенно очевидно, что при применении бункеров или силосов в данном проекте проблемы разгрузки были бы значительно сложнее и решать бы их пришлось с помощью ручного труда и значительных простоев.
Необходимо отметить положительный опыт эксплуатации ленточных конвейеров в подвесном исполнении.
Водно-шламовое хозяйство фабрики в соответствии с проектом работает в замкнутом цикле, наружных гидросооружений нет, осветление оборотной воды осуществляется в одном радиальном сгустителе диаметром 20 метров. Однако при дальнейшем проектировании аналогичных фабрик без наружных гидросооружений целесообразно устанавливать два радиальных сгустителя, второй из которых должен позволять оперативно реагировать на сбои в работе сгустителя.
Необходимо отметить факт: лучшие технико-экономические показатели имеют те предприятия, которые оказывают наименьшее вредное воздействие на окружающую природную среду. Так, например, по сравнению с аналогичными по мощности действующими предприятиями ОФ «Антоновская», запроектированная без гидроотвала, без термической сушки и с укрытыми угольными складами имеет численность трудящихся в 2 раза меньше, расход тепла на отопление в 3 раза меньше, расход электроэнергии - на 30% меньше.
Укрытые напольные склады рядовых углей и товарной продукции безусловно являются одним из существенных элементов охраны окружающей природной среды, они предотвращают загрязнение воздушного и водного бассейнов. Принимая во внимание сравнительно невысокую стоимость их строительства (по сравнению с силосами и бункерами) при обеспечении большой емкости (30-50 тыс. тонн), представляется целесообразным рекомендовать в проектах новых и конструируемых фабрик рассматривать применение укрытых напольных складов.
5. Основные объекты обогатительной фабрики «Антоновская»
5.1 Главный корпус (основной цех) ОФ
Применение современных технологий обогащения угля и высокопроизводительного оборудования, замыкание водно-шламового цикла в пределах зданий, использование металлических конструкций для каркаса здания и стеновых ограждений позволяют «собрать» весь технологический процесс включая углеподготовку, обогащение, обезвоживание всех продуктов обогащения и отходов флотации (либо высокозольную микронику) в одном корпусе - основном цехе за пределами которого остаются только склады рядовых углей и товарной продукции, а также погрузочный пункт угля в железно дорожные полувагоны.
Следует отметить, что на современных фабриках отсутствует наружная промканализация. Сроки строительства углеобогатительной фабрики в целом определяет именно главный корпус.
Поскольку сроки строительства фабрики определяются сроками строительства главного корпуса, при проектировании и строительстве ОФ «Антоновская» были приняты нетрадиционные решения:
- инженерная геология была выполнена под рабочую документацию, что позволит практически параллельно с ТЭО выполнять рабочую документацию;
компоновка технологического оборудования была принята с учетом оптимального размещения его в части обеспечения минимальных перепадов, компактности, удобства по обслуживанию, но и с учетом конструктивно независимого размещения технологических модулей друг от друга, что исключает возможность распространения вибрации и позволяет, в случае необходимости, оперативно производить замену оборудования, либо технологического модуля в целом;
металлический каркас здания главного корпуса не связан с металлическими технологическими блоками и может строиться с опережением на 4 - 6 месяцев по сравнению с традиционными решениями, то есть задолго до завершения разработки технологических чертежей по главному корпусу, тепловой контур уже может быть готов, оборудован мостовым краном и весь монтаж технологических этажерок и оборудования происходит оперативно и в комфортных условиях;
отсутствие межэтажных перекрытий (отметок) позволяет упростить процесс уборки помещения и сократить численность обслуживающего персонала в 3 раза по сравнению с традиционными многоэтажными фабриками;
минимальное количество окон в верхней части здания с устройством обслуживающих площадок к ним позволит поддерживать чистоту, упростит замену и ремонт окон, кроме того, в летний период окна могут использоваться для вентиляции.
Для снижения шума в зданиях такого типа необходимо укрывать оборудование с противошумными кожухами.
Для уборки просыпи и исключения капежа с ленточных конвейеров, расположенных выше нулевой отметки, необходимо под нижней ветвью конвейера по всей длине устанавливаются лотки и предусмотрен отвод воды в зумпфы промканализации на нулевой отметке.
5.2 Напольные укрытые склады для рядового угля и товарной продукции
Появление укрытых угольных складов на углеобогатительных фабриках совпало по времени с приходом в угольную промышленность частного капитала по следующим причинам:
в рыночных условиях, когда идет борьба за сырьевую базу, а реализация товарной продукции во многом зависит от железнодорожного транспорта, емкости угольных складов имеют особое значение, сейчас нужны именно склады на 2-3 суток, а не аккумулирующие емкости на смену, либо максимум на сутки работы предприятия;
по сложности и стоимости строительства бункера и силоса являются одной из самых сложных дорогостоящих составляющих в составе зданий и сооружений фабрики;
эксплуатация бункеров и силосов сопряжена со значительными проблемами, о которых говорится в разделе «Основные особенности проектных решений и строительства новых углеобогатительных фабрик».
По ОФ «Антоновская» склады для рядовых углей и товарной продукции приняты напольные укрытые, неотапливаемые, емкостью по 30 тыс. тонн, конструктивно одинаковы, пол склада - горизонтальный.
Уголь на склад укладывается ленточным конвейером через двухбарабанную разгрузочную тележку.
Уголь со склада забирается качающимися питателями. В принципе склад самотечно-бульдозерный, зона самотечности зависит от влажности угля, так называемые «мертвые» зоны зачищаются напольной техникой, это можно считать недостатком, но зато практически полностью ликвидирован ручной труд.
Отсутствуют проблемы с метаном, поскольку склад хорошо естественно проветривается, обеспечивая безопасные условия эксплуатации, но в то же время склад укрытый, что предотвращает загрязнение пылью окружающей природной среды.
5.3 Конвейерные галереи
Конвейерный транспорт на углеобогатительных фабриках является неотъемлемой частью технологического комплекса. Чем сложнее комплекс углеприема и углеподготовки, складское хозяйство, чем труднее обогатимость углей, тем больше конвейерных галерей необходимо установить. Строительство и эксплуатация старых традиционных конвейерных галерей сопряжено со значительными трудностями:
конструктивно пролетные строения - фермы при строительстве предопределяюг значительный объем ручного труда, поскольку при устройстве полов и стен необходимо многократно «обхватывать» утеплителем и бетоном узлы ферм, а это не гарантирует качество работы;
отдельные элементы металлических конструкций находятся в разных температурных режимах с перепадом температуры в зимний период 50-60°С, что предопределяет «мостики холода», конденсат и коррозию;
узлы металлических ферм, находящиеся в зоне бетонного пола на высоте 300-400 мм интенсивно коррозируют, как показал опыт ремонта галереи на фабриках «Сибирь», «Абашевская», «Беловская» несущая способность ферм за 25-30 лет теряется более чем на 50%;
наличие в интерьере галерей большого количества элементов ферм и опорных стоек ленточных конвейеров значительно усложняют влажную уборку, которая определена «Правилами безопасности»;
через стойки конвейеров на конструктив пола передается постоянная вибрационная нагрузка при работающем конвейере, бетон постепенно разрушается, в трещины проникает вода, зимой замерзает и «рвет» бетон.
С целью ликвидации недостатков традиционных галерей на ОФ «Антоновская» проектом приняты арочные галереи с подвесными ленточными конвейерами.
Арочные галереи состоят из следующих основных элементов:
- опорные металлические пролетные балки различной длины согласно проекту;
керамзитобетонные лотки различной ширины, соответствующей ширине конвейера длиной 3 метра;
металлического арочного каркаса, устанавливаемого шагом 3 метра на лотки, для подвески конвейеров, труб отопления и т.п.;
металлической трехслойной панели арочной конфигурации с окнами, устанавливаемой на лотки.
Все элементы галерей готовятся в заводских условиях на месте монтажа осуществляется их сварка.
Двухлетний опыт эксплуатации арочных галерей с подвесными конвейерами на ОФ «Антоновская» подтверждает целесообразность их применения в угольной промышленности.
Необходимо отметить, что расход воды на мокрую уборку, (которая необходима по ПБ) значительно меньше, чем в традиционных галереях.
Применение галерей арочного типа позволяет ускорить темпы строительства, поскольку, во-первых, заказ на заводил конструкций галерей (лотки, арки) может осуществляться главное удобное для заказчика и подрядчика время, даже до начала разработки рабочей документации. Во-вторых, при строительстве арочных галерей практически ведутся только монтажные работы, то есть работы с высоким качеством и производительностью труда.
6. Системы автоматизации управления обогатительной фабрикой
6.1 Особенности проектирования систем автоматизации
Процесс создания систем автоматизации управления промышленными объектами представляет собой последовательность взаимосвязанных этапов, начиная с предпроектных исследований и технико-экономического обоснования и заканчивая развитием системы в течение всего срока функционирования автоматизированного технологического комплекса. На каждом из этапов создания системы технические решения и результаты их реализации могут претерпевать структурные изменения. И это закономерно в силу причин методологического, организационного и технического характера.
Реальные условия ввода в действие и эксплуатации каждой создаваемой системы автоматизации управления гораздо шире и многообразнее модельных схем, вкладываемых в основу технических решений на этапах разработки и проектирования во всех частях (технологической, электромеханической и т.д.).
Несмотря на очевидную необходимость совместного проектирования технологических агрегатов (производств) и управляющих систем, как тесно взаимосвязанных элементов целостной системы управления, до сих пор нет даже общих постановок задач совместного проектирования объекта управления и управляющей системы. Традиционно преобладает раздельное проектирование объектов управления (технологических агрегатов и производств) и управляющих систем. Проектные решения в технологической части при таком подходе не учитывают всех возможностей и ограничений современных методов, алгоритмов и программно-технических средств автоматизации управления. Эти решения в большей мере ориентированы на снижение затрат на технологическое оборудование, здания сооружения, чем на обеспечение удобства и эффективности управления производственным процессом. Классический же подход к синтезу управляющих систем базируется на знании модели объекта, то есть ориентировании на уже спроектированный объект управления. Поэтому приходится прибегать к установке дополнительных датчиков, применять качественно более сложные алгоритмы программно-аппаратные средства управления. Разработки, техническая реализация, настройка и последующая эксплуатация такой системы требует гораздо больших затрат, чем могло быть при более рациональных (с точки зрении управления) решениях в технологической части проекта.
3.Зачастую ввод систем автоматизации в действие приходится выполнять поэтапно, в процессе эксплуатации, наращивая информационное обеспечение (по мере комплектации, монтажа и наладки средств контроля) функции АСУ. При этом проектные решения в части алгоритмизации управления, ориентированные на полный объем информационного обеспечения, реализовать при пуске системы просто невозможно. Отсутствие сигналов от тех или иных средств контроля неизбежно приводит к ложным срабатываниям автоматических блокировок агрегатов механизмов, делая невозможной комплексную отладку эксплуатацию оборудования. Развязать этот узел, можно только создавая специально для пускового период» упрощенные варианты алгоритмов контроля и управления и программного обеспечения./17/
Современные социально-экономические условии породили ряд особенностей и дополнительных проблем разработки и реализации проектов автоматизированных технологических комплексов в промышленности вообще и в угольной промышленности в частности.
С одной стороны, привычные сроки проектирования и строительства объектов сокращаются вдвое и более.
Поставляемые комплектно с технологическими агрегатами зарубежного и отечественного производства средства автоматизации имеют очень низкий по современным представлениям "интеллектуальный" уровень. Вопросы же алгоритмизации комплексного управления технологическими агрегатами, а тем более и производственными процессами при существенных запаздываниях в управлении и в условиях значительных координатных и параметрических неопределенностей, приходится решать в процессе создания системы.
Только благодаря совместным и взаимосогласованным усилиям можно решить такие проблемы научно-методического, технического и организационного характера, имеющие ключевое значение для успешного продвижения на рынок систем автоматизации, как:
-научно-методическое обеспечение совместного проектирования технологических агрегатов (производств) и управляющих систем, как тесно взаимосвязанных элементов целостной системы управления, в том числе целенаправленного изменения не только параметров, но и структуры объекта управления в процессе эксплуатации системы;
-научно-методическое и техническое обеспечение испытаний, настройки и наладки сложных алгоритмических и программно-технических систем автоматизации управления, исключая вопросы создания комплексных полигонов;
-методическое, организационное и техническое обеспечение целенаправленной подготовки специалистов для служб эксплуатации автоматизированных систем, особенно для предприятий, удаленных от крупных научно-технических центров;
-наработка типовых решений по алгоритмическому и программно-техническому обеспечению контроля и управления как простейшими технологическими агрегатами, так и сложными технологическими комплексами;
-планирование динамики по составу и ресурсному обеспечению работ по проектированию и вводу в действие систем автоматизации с учетом поэтапности работ и постоянного изменения структуры создаваемой системы управления;
-организационное и техническое обеспечение сервисного обслуживания переданных в эксплуатацию систем автоматизации на предприятиях, не имеющих собственной достаточно развитой инфраструктуры;
-организация консалтинга потенциальных заказчиков по вопросам комплектации приобретаемого импортного оборудования средствами автоматизации, соответствующими современному научно-техническому уровню и способными к интеграции в автоматизированные системы.
Таким образом, Именно комплексность решения всех этих вопросов будет способствовать оснащению предприятий высокоэффективными системами автоматизации управления.
6.2 Технологический комплекс ОФ как объект управления
Важную роль при выборе структуры систем автоматизации управления производственными процессами углеобогатительных фабрик играет автономность функционировании технологических комплексов углеприема и углеподготовки собственно обогащения и погрузки.
Характерной особенностью технологических комплексов, как объектов управления, является многостадийность технологических процессов, реализуемых с использованием большого количества технологических агрегатов, оборудования и транспортных связей между ними посредством многоконтурной водно-шламовой схемы и (или) ленточных конвейеров. Это видно из укрупненной схемы технологического комплекса обогащения в главном корпусе фабрики, представленной на рис. 1, отражающей некоторый обобщенный вариант технологической схемы обогащения.
Здесь безотносительно к конкретным технологическим процессам и агрегатам выделены основные стадии и системы управления, включающие объект управления (комплекс технологических агрегатов и оборудования) и управляющую систему (операторов установок, автоматические устройства). При этом через водно-шламовую схему организуются положительные технологические обратные связи (рециклы), как внутри, так и между стадиями обогащения.
Координатное управление агрегатами технологического комплекса на любой из стадий технологического процесса осуществляется по нескольким управляющим входам (каналам) с существенно различающейся динамикой (в частности, запаздыванием) влияния управляющих воздействий на управляемые выходные переменные и параметры состояния. Время же транспортного запаздывания в каналах координатного управления значительно превышает время переходных процессов в объекте управления.
Рис. 1. Укрупненная схема технологического комплекса обогащения в главном корпусе фабрики:
1 - Система управления дозированием рядового угля;
2 - Сухая классификация рядового угля;
3 - Система управления обогащением крупной фракции;
4 -Переключатель- делитель потока;
5 - Система управления обогащением мелкой фракции;
6 - Переключатель потока;
7 - Система управления флотацией;
8 - Система управления сгущением и обезвоживанием шламов
Чтобы обеспечить возможность дальнейшего регулирования, необходимо создать дополнительный ресурс для автоматической системы, что достигается соответствующими изменениями управляющих воздействий по каналам с большим запаздыванием, но уже не автоматической системой, а оператором технологического комплекса. Очевидно, что участие человека в оперативном регулировании технологических процессов не всегда обеспечивает своевременность принятия решений и реализации этих управляющих воздействий, просто в силу многообразия функциональных обязанностей операторов.
Еще одна особенность управления технологическим процессом обогащения заключается в том, что результатом процесса являются, как минимум, два продукта - товарный концентрат и отходы. Изменения содержания золы в концентрате полезного продукта (угля) в отходах имеют тесную положительную взаимосвязь. Уменьшение зольности концентрата сопровождается потерями угля и снижением зольности отходов, и наоборот. Очевидно противоречивое влияние изменений зольности концентрата и отходов на технико-экономические показатели процессов обогащения. Это приводится учитывать не только при программировании технологических режимов комплекса обогащения, но и при оперативном регулировании технологических процессов на каждой из стадий обогащения.
То есть, постановка задачи автоматического оперативного регулирования технологического процесса обогащения в ориентации только на одну из выходных переменных (в частности, зольность концентрата), по меньшей мере, некорректна с позиций эффективности системы автоматизации производственного комплекса в целом.
Необходимо взаимосвязанное регулирование зольности концентрат и отходов с учетом не только их текущих изменений, но и совместного влияния на технико-экономические показатели производства.
Управляя технологическим комплексом в целом, приходится решать не только задачи согласования производительности и параметров технологических режимов агрегатов и комплексов по стадиям обогащения. В зависимости от внешних условий (например, качества рядового угля) и достигаемых технико-экономических показателей, состояния агрегатов и наличия ресурсов регулирования приходится целенаправленно менять структуры объектов управления.
Такими структурными управляющими воздействиями вводятся (выводятся) в действие резервные каналы управления, включаются (выключаются) в схему обогащения технологические агрегаты и потоки продуктов обогащения. Для реализации структурных управляющих воздействий используются переключатели и делители потоков сухих и обезвоженных продуктов, водно-шламовой схемы.
По характеру протекания управляемых технологических процессов объекты управления технологических комплексов обогащения относятся к классам:
непрерывно-дискретных, сочетающих непрерывные и прерывистые режимы (комплексы углеприема и углеподготовки, погрузки);
полунепрерывных, то есть непрерывных с существенными для управления переходными режимами, вызванными заменой сырья, переключениями технологической схемы и транспортных связей, кратковременными профилактическими остановками, что характерно для отдельных агрегатов и в целом технологического комплекса главного корпуса обогатительной фабрики.
В этих условиях особое значение приобретает проблема безударного (плавного) перехода с одного режима на другой с учетом различного рода рециклов в технологической схеме, динамики изменения нагрузки на технологических агрегатах поточно-транспортной системе.
Решение ее важно с точки зрения сохранности и безопасности эксплуатации технологического оборудования, сокращения длительности переходных процессов и простоев и, в конечном итоге, повышения производительности комплекса и качества товарного концентрата, сокращения потерь полезных продуктов (угля, магнетита) с исходами обогащения.
С учетом изложенного очевидно, что для создания эффективных систем управления процессами обогащения нельзя ограничиваться традиционными методами и подходами к решению задач управления. Требуются новые схемы, методы и алгоритмы управления технологическими агрегатами и комплексами обогащения, как объектами с распределенным управлением и целенаправленно изменяемой структурой.
6.3 Современная система автоматизации управления ОФ
При выборе функциональной и технической структуры современной системы автоматизации управления фабрикой необходимо комплексно рассматривать вопросы технологического управления, специфику строительно-монтажных и пуско-наладочных работ, освоения новых технологий, отработки технологических регламентов и оптимизации технологических режимов. Представляемый ниже вариант решений по автоматизации обогатительной фабрики в полной мере отвечает этим требованиям.
Назначение системы - автоматизация управления технологическими и производственными процессами обогатительной фабрики, включая решение задач контроля и анализа текущих изменений условий по поставкам рядовых углей и отгрузке концентрата, состояния отдельных технологических комплексов и прогнозирования результатов их функционирования, оптимизации и оперативной согласованной коррекции плановых заданий на режимные параметры технологических процессов по стадиям и комплексам обогащения, оперативной реализации управляющих решений и регулирования технологических параметров.
Цели создания системы - увеличение выхода годного и сокращение потерь угля с отходами, снижение удельных затрат на производство, снижение капитальных затрат на автоматизацию и сокращение сроков вывода автоматизированного технологического комплекса на проектную мощность, сокращение неплановых простоев технологического оборудования и затрат на текущее обслуживание и модификацию функций системы и алгоритмов контроля и управления.
Эти цели достигаются за счет оптимизации режимов и оперативного регулирования технологических процессом, оперативности и полноты получаемой персоналом информации, отказа от применения громоздких и дорогостоящих пультов и пнемощитов и сокращения затрат на кабельную продукцию, минимизации количества малонадежных электромеханических устройств, гибкости и надежности применяемых программно-аппаратных средств.
7. Выявление «узких мест» в технологической схеме обогащения угля
Обогатительная фабрика «Антоновская» проработала 4 года и является молодым предприятием, на котором не было зарегистрировано никаких аварийных ситуаций и продолжительных простоев.
Однако, для того, чтобы понизить вероятность подобных негативных явлений, а также снизить возможное воздействие их на окружающую среду при возникновении, предусматривается устройство шламового бассейна (водосборника).
Наличие подобного сооружения необходимо для переработки всех случайных переливов, аварийных и плановых выпусков воды из обогатительных аппаратов и всевозможных циркуляционных емкостей (зумпфы, баки, отсадочные аппараты).
Водно-шламовое хозяйство обогатительной фабрики, в согласии с утвержденным проектом, работает в замкнутом цикле. Наружных гидросооружений на промплощадки фабрики нет, осветление оборотной воды осуществляется в одном радиальном сгустителе, диаметр которого составляет 20 метров, а вместимость 1200 м3.
Однако, для устойчивой эффективной работы необходима резервная емкость для воды, которая должна позволить оперативно реагировать на сбой в работе сгустителя, а также принимать воды промышленной канализации. На фабрике должна быть емкость, чтобы собирать воду со всей фабрики, включая один опорожненный радиальный сгуститель.
На углеобогатительных фабриках вода является технологической средой, в которой осуществляются основные операции обработки угля (см. лист 1).
Качество воды определяется ее физическими, химическими и бактериологическими свойствами. От свойств воды в значительной степени зависят эффективность обогащения и обезвоживания угля, ее расход.
Расход технологической воды на фабриках колеблется в пределах 2 - 5 м3/т обогащаемого угля, достигая на ряде фабрик 4 - 5 тысяч м3/ч.
Для уменьшения расхода воды, предотвращения загрязнения рек и водоемов на фабриках предусматриваются как раз водно-шламовые схемы с оборотным водоснабжением. Это позволяет сократить забор воды из внешних источников водоснабжения до 0,1 - 0,2 м3/т обогащаемого угля.
Понятие технологической воды включает в себя оборотную и свежую техническую воду.
Оборотная вода подразделяется на оборотную шламовую воды и оборотную техническую воду.
Оборотная шламовая вода есть вода, частично загрязненная шламом, возвращаемая в оборотный цикл для повторного использования после неглубокого осветления в сгустительно-осветлительных устройствах либо вовсе без осветления. Такая вода используется в операциях мокрого грохочения, гидротранспортирования угля к местам его обработке, а также в смеси с чистой водой в качестве среды при обогащении в отсадочных машинах. содержание твердого в оборотной шламовой воде, как правило, превышает 20 кг/м3.
Оборотной технической водой называется такая вода, возвращаемая в оборотный цикл обогатительной фабрики для повторного использования после глубокого ее осветления в сгустителях с использованием флокулянтов либо в илонакопителях. Такая вода используется в смеси с оборотной водой либо самостоятельно в операциях, когда применение оборотной шламовой воды недопустимо (например, при промывке продуктов обогащения и т.п.). содержание твердого в оборотной технической воде, как правило, не превышает 2 - 5 кг/м3.
Свежей технической водой называется вода, подаваемая на фабрику из внешних источников для восполнения потерь воды, уносимой продуктами обогащения, испаряемой в сушильных установках, в наружных отстойниках и илонакопителях, а также фильтруемой в почву илонакопителя. Она используется в операциях, где нельзя применять оборотную воду. Содержание твердого в технической воде не превышает 1 - 2 кг/м3.
При многократном использовании вода загрязняется шламом, насыщается солями, реагентами и изменяет свои свойства.
В качестве резервной емкости при возможных случаях аварии может выступать:
- радиальный сгуститель;
- сгустители с осадкоуплотнителем;
- секционные отстойники:
- шламовые бассейны и водосборники;
- илонакопители.
Принцип действия этих аппаратов и устройств основан на использовании силы тяжести твердых частиц.
Радиальный сгуститель (рис. 1) представляет собой аппарат для улавливания угольных шламов, отходов флотации и осветления воды.
В радиальных сгустителях максимальная толщина осадка образовывается на периферической части днища, а минимальная - у центра сгустителя. Это объясняется тем, что у центра сгустителя в следствии больших скоростей потока частицы не достаточно осаждаются, а осевший шлам размывается под действием потока. Дальше от центра к периферии сгустителя скорость потока уменьшается и частицы шлама осаждаются более интенсивно.
При применении флокуляции твердых частиц распределение осевшего шлама по днищу другое. Образовавшиеся флоккулы осаждаются не в горизонтальном потоке, как это происходит без применения флокуляции, а в вертикальном. Флоккулы как бы прижимаются потоком к центру днища сгустителя, что ускоряет осаждение. Благодаря этому основная часть шлама осаждается в центре сгустителя, что облегчает его выгрузку.
При применении радиальных сгустителей для угольных шламов содержание твердого в сгущенном продукте можно получать значительно высокое (до 300 и даже 450 г/л).
При сгущении отходов флотации, особенно таких, как, например отходов флотации газовых углей, содержание твердого в сгущенном продукте значительно меньше (100 - 120 г/л).
Производительность радиальных сгустителей зависит от зольности поступающего на него продукта. Причем при сгущении отходов флотации имеется в виду применение процесса флокуляции, без которой производительность радиального сгустителя при относительно зернистых отходах не должна превышать 0,25 м3/(м2ч). При более глинистых отходах вообще невозможно получить светлую воду без флокуляции.
Рис. 1. Радиальный сгуститель
1 - желоб;
2 - железобетонный чан;
3 - трубопровод для сгущения продукта;
4 - ферма.
На углеобогатительных фабриках наиболее применение получили одноярусные радиальные сгустители с периферическим приводом. Радиальные сгустители с центральным приводом иногда зашламовываются, вследствие чего стали применятся реже.
В практике углеобогащения наибольшее распространения получили радиальные сгустители диаметром 20 - 30 метров. Радиальные сгустители с большим диаметром в технологическом отношении менее выгодны, так как в их центральной части возникают слишком большие скорости потоков, и шлам осаждается преимущественно на их периферии, а в центре образуется так называемая «мертвая зона».
Недостатками радиальных сгустителей является малая удельная производительность, слабая степень сгущения (особенно отходов флотации) и громоздкость, требующая больших площадных объемов здания.
Сгустители с осадкоуплотнителем (рис. 2) предназначены главным образом для улавливания отходов флотации, осветления воды и сгущения осадков с высокой степенью уплотнения.
Корпус сгустителя представляет собой сварную металлическую конструкцию. В верхней части сгустителя расположены сливные желоба. Внутри корпуса сгустителя с периферическим расположением загрузочного устройства имеется коническая вставка с радиальными делителями потока.
Загрузочное устройство сгустителя аналогично устройству многоканальной флокуляции. Разница заключается в том, что секционный желоб соединен с промежуточной камерой, под которой размещена вертикальная камера (воздухоотделитель), соединенная с камерой гашения потока и ввода сфлокулированной пульпы в сгуститель.
Разгрузочное устройство представляет собой конический клапан с контргрузом,
Исходная пульпа поступает в горизонтальный желоб и далее в устройство многоканальной флокуляции, где смешивается с флокулянтом, Затем поток поступает в вертикальную камеру -- воздухоотделитель, из которого направляется в камеру гашения скорости, после чего распределяется в объеме сгустителя.
В сгустителе с центральным загрузочным устройством это осуществляется через специальные загрузочные окна диаметром 50 мм, а в сгустителе с периферическим загрузочным устройством - через окна, образованные радиальными делителями потока, установленными под конической вставкой по всему периметру корпуса сгустителя. Осветленная вода переливается через сливную кромку в сливные желоба, а сфлокулированные частицы под действием сил тяжести оседают в конической части сгустителя, где происходит уплотнение осадка.
Рис. 2. Сгуститель с осадкоуплотнителем:
а - с центральной загрузкой; б - с периферической загрузкой;
1 - система дозирования флокулянта; 2 - желоб-сместитель;
3 - промежуточные камеры; 4 - воздухоотделитель;
5 - сливной желоб; 6 - цилиндрическая часть;
7- распределительная камера; 8 - осадкоуплотнитель;
9 - разгрузчик.
Сгущенный осадок выгружается разгрузочным устройством.
При работе сгустителя в установившемся режиме образуются три рабочие зоны: осветленной воды, интенсивного осаждения и уплотнения осадка. Первые две зоны -- в цилиндрической части сгустителя, третья зона -- в конической части (осадкоуплотнителе).
Сгуститель с осадкоуплотнителем работает по принципу вертикального отстойника. Здесь направления скорости осаждения флокул под действием силы тяжести и движения осветленной воды к сливным желобам вертикальны и направлены в противоположные стороны. Для выпадения в осадок сфло-кулпрованных частиц из потока необходимо, чтобы скорость их осаждения была больше скорости движения воды.
Полученные осадки в сгустителях подобного типа, в отличие от сильноразжиженных отходов флотации, обладают в какой-то мере механическими свойствами - прочностью, упругостью, эластичностью.
Сгуститель с осадкоуплотнителем в сравнении с радиальными сгустителями имеет более высокую удельную производительность и более высокую степень сгущения.
Более высокая производительность объясняется значительно большой высотой цилиндрической части, чем это имеет место в радиальных сгустителях, а высокая степень сгущения осадка - наличием осадкоуплотнителя, то есть конической части.
Секционные отстойники (наружные) (рис. 3) на всех фабриках предназначены для улавливания, обезвоживания угольного шлама и осветления воды. В последние годы на фабриках все угольные шламы подвергаются флотации, а секционные отстойники используются главным образом для отходов флотации. Заполнение секций осуществляется поочередно (сплошная и пунктирная линии на рис. 3). При работе отстойника по первому варианту заполнение секции № 1 осадком происходит в течение 4--5 дней. Секция № 2 заполняется при этом на 30-- 40%, а последующие -- и того меньше.
Рис.3. Секционный наружный отстойник
В слив отстойника из секции № 7 идет чистая вода. После заполнения секции № 1 осадком она отключается, а пульпа подается в предварительно очищенную секцию № 4, в которую предварительно перекачаны илы из секций № 7 и 8. Осевший в секции № 2 шлам грейферным краном перегружается в секцию № 1.
Это способствует лучшему отжиму и обезвоживанию подготовленного к выгрузке осадка. После этого шлам из секции № 1 выгружается на дренажную площадку, а в нее перекачиваются илы из секций № 5 и 6 и схема работы отстойника по первому варианту вновь подготовлена к работе. Подача питания в секцию № 1 после заполнения секции № 4 предотвращает попадание илов в осветленную воду. Они остаются под осевшим зернистым материалом. Осветленная вода из секций № 7 или 6 возвращается в оборотный цикл фабрики или направляется в илонакопитель.
Такая технология работы секционного отстойника позволяет получать осадок отходов флотации влажностью 35--45 % или осадок шлама влажностью до 35 %. С дренажной площадки осадок грузится в транспортные средства (железнодорожные вагоны или автомобили).
Выемка уплотненного осадка из секций и его погрузка в транспортные средства осуществляются козловым или мостовым грейферным краном.
Нормальная работа секционного отстойника обеспечивается при производительности 0,1--0,2 м3/(м2ч). При большей производительности слив, как правило, загрязнен и он не может быть использован в оборотном цикле фабрики. В этом случае его направляют в илонакопитель.
Шламовый бассейн (рис. 4) - это разновидность секционный отстойников, отличительными особенностями которых является наличие устройства непрерывной разгрузки осадка.
Рис. 4. Шламовый бассейн:
1 - желоб питания; 2 - самоходная тележка;
3 - сливной желоб; 4 - скребок;
5 - секция; 6 - сборщик сгущенного шлама;
7 - центробежный насос шламовый;
8 - центробежный насос осветленной воды;
9 - сборник осветленной воды.
Шламовые бассейна предназначены для сбора случайных переливов различных сборников, смывов перекрытий обогатительной фабрики лент конвейеров, просыпей и т.п. Также, в отдельных случаях, применяются для осветления фугатов и фильтратов.
На обогатительной фабрике шламовые бассейны устанавливаются в двухсекционном и четырехсекционном исполнении. Секции изготавливаются из железобетона.
Длина секций 25,5; 31,5 и 37,5 метров. Для удаления осадка все секции бассейна оборудованы специальными устройствами для выгрузки шлама в приемник.
При непрерывной эксплуатации одной какой-либо секции или параллельно обоих содержание твердого в сливе слишком велико, и их эксплуатация при таком же режиме малоэффективна. Поэтому данной работой принимается периодический режим работы секций. При периодическом режиме работы секций содержание твердого в сливе несколько уменьшается. В этом случае в работке находится одна секция, а в другой отстаивается шлам, при этом вода осветляется.
Илонакопители (рис. 5) - предназначены для приема сбросовых вод отходов флотации и высокозольных илов. Они получили повсеместное применение на углеобогатительных фабриках и являются пока основным сооружением для осветления воды отходов флотации, илистых шламов и складирования твердого.
Поступающие в илонакопитель воды осветляются и возвращаются на фабрику для использования, а твердые частицы осаждаются на дно накопителя и уплотняются.
Размещаются илонакопители по возможности ближе к фабрике. Объем илонакопителей должен обеспечивать прием сбрасываемых с фабрики отходов флотации, илов минимум в течение 10 лет. Во многих проектах фабрик предусматривается строительство илонакопителей больших объемов (на 20--25 лет работы фабрики). Их строительство осуществляется в разные сроки, то есть по мере заполнения твердым осадком первого хранилища, либо производится наращивание плотины, либо сооружаются дополнительные емкости.
Рис. 5. Схема сооружения илонакопителя:
1 - обогатительная фабрика; 2 - насосная станция;
3 - пульповод; 4 - пруд-отстойник;
5 - плотина; 6- водосборный колодец;
7 - донный водоспуск; 8 - пруд осветленной воды;
9 - плотина; 10 - насосная станция осветленной воды;
11 - пруд-аккумулятор осветленной воды; 12 - обводной канал;
13 - трубопровод осветленной воды.
В состав илонакопителя входят системы гидротранспорта загрязненных и осветленных вод, сооружения для приема и отвода атмосферных вод, ограждающие плотины, дамбы, водосборные сооружения (рис. 5).
По принципу действия илонакопитель относится к горизонтальным отстойникам. Благодаря большим площадям осветления (20--40 га) пульпа отходов флотации и илистых шламов хорошо осветляется без применения флокулянтов, а осадок складируется в емкости илонакопителя.
Для аккумулирования осветленной воды и более глубокого ее осветления служит вторичный отстойник (пруд осветленной воды), вблизи которого располагается насосная станция для подачи осветленной воды на фабрику.
В процессе эксплуатации попадание в илонакопитель атмосферных вод нежелательно. Поэтому там, где это необходимо, устраивают пруды-аккумуляторы атмосферных вод и отводные каналы для отвода атмосферных вод за пределы илонакопителя.
В зависимости от рельефа местности строятся илонакопители следующих типов:
- котлованные, располагаемые в замкнутых котлованах выработанном пространстве угольных разрезов;
- равнинные, располагаемые на равнинах с возведением дамб обвалования со всех сторон;
- косогорные, располагаемые па склонах водоразделов. Ог-аждаются с трех сторон дамбами, а с четвертой стороны - самим косогором;
- пойменные, устраиваемые в поймах рек;
- овражные, располагаемые в оврагах, перегораживаемых плотинами из грунта;
- овражно-равнинные, устраиваемые на равнинной местности, пересеченной оврагами. Овраги перегораживаются плотинами, равнинные участки огораживаются дамбами.
Несмотря на то, что овражные и овражно-равнинные илонакопители имеют большую водосборную способность и требуют большинстве случаев сооружения соответствующих водоотводных устройств они получили наибольшее распространение как наиболее универсальные, требующие наименьшего отвода пахотных земель и небольшую протяженность плотин, то есть меньше затраты на их сооружение.
Выбор места для сооружения илонакопителя ограничивается шже требованиями безопасной эксплуатации и охраны окружающей природной среды.
Площадка, на которой размещается илонакопитель, должна ыть ниже уровня площадок близлежащих, жилищных поселков промышленных предприятий, чтобы предотвратить их затопление в случае аварии. Расположение илонакопителя должно исключать возможность переноса пыли с высохших пляжей на илищные поселки и промышленные предприятия.
Не допускается размещение плонакопитслей на оползающих склонах, частках, где возможно прохождение селевых потоков. При азмещении илонакопителей на лёссовых просадочных или набу-зющих грунтах предварительно готовят основание для обеспечения устойчивости плотин. Если основание илонакопителя представлено грунтами с повышенной водопроницаемостью, применятся противофильтрационные экраны для предотвращения ильтрадии загрязненной воды из илонакопителя и возможного згрязнения поверхностных или подземных вод.
Тело плотины сооружается обычно из местных грунтов, которые уплотняются при отсыпке.
Под влиянием напора вода из илонакопителя фильтруется через тело плотины из верхнего рельефа к нижнему. Линия верхнего уровня фильтрующейся воды (депрессионная кривая) должна быть по возможности ниже. При высоком уровне депрессионной кривой и большой скорости фильтрации воды через ело плотины возникает опасность ее размыва со стороны низового откоса.
С учетом особенностей технологического процесса в качестве резервной емкости предлагается сооружение шламового бассейна на территории промплощадки углеобогатительной фабрики (см. приложение 2), как наиболее простого в устройстве и строительстве из всех вышеперечисленных.
Для расчета объема резервной емкости для воды необходимо учитывать все основные баки, участвующие в технологическом процессе углеобогащения.
К циркуляционным емкостям на фабрике относятся емкости, приведенные в таблице 2.
Таблица 2 - Циркуляционные емкости обогатительной фабрики
|
Наименование емкости |
Вместимость, м3 |
|
|
Бак крупных шламов |
100 |
|
|
Бак питания флотации |
100 |
|
|
Бак для промывки фильтр-пресса |
30 |
|
|
Бак флотоконцентрата |
50 |
|
|
Бак оборотной воды |
120 |
|
|
Радиальный сгуститель |
1200 |
С учетом того факта, что вместимость емкостей используется не на всю величину, поправочный коэффициент принимается 0,7.
(1)
где v1, vi - вместимость баков технологического процесса обогащения угля, м3; 0,7 - поправочный коэффициент.
Таким образом, вместимость проектируемого нами шламового бассейна составляет 1120 м3.
Список использованных источников
Проектирование угольных шахт, разрезов и обогатительных фабрик. М.: Недра, 1999.
ТЭО строительства обогатительной фабрики «Антоновская». Новосибирск, «Гипроуголь», 2000.
Журнал «Уголь», №5, 2003., стр.55, 56. / А.Ф. Щукин, О.А. Соснин, П.И. Бедокопытов, Г.П. Сазыкин //»Обогатительная фабрика «Антоновская» вышла на устойчивый режим работы».
Журнал «ТЭК и ресурсы Кузбасса», №4/13, 2003., стр.17, 18, 19. /П.И. Белокопытов, Г.П. Сазыкин // «Решение экологических проблем Кузбасса в проектных обогатительных фабриках».
Журнал «ТЭК и ресурсы Кузбасса», №4/8, 2002., стр.25, 26, 27, 28, 29. / П.И. Белокопытов, Г.П. Сазыкин, Б.А. Синеокий / «Обогащение углей в Кузбассе».
Мышляев Л.П. системы управления с целенаправленным изменением структуры объекта (на примере группового дозирования) / Л.П. Мышляев, СМ. Петрунин Математические и экономические модели в управлении производством сборник научно-технических статей - М:Электрика, 1999. - Вып. 10.
Киселев С.Ф, Углеобогатительные фабрики как объекты управления / С.Ф. Киселев, А.А. Ивушкин, Г.П. Сазыкин, А.Ф. Шукин и др. - Труды Ш научнопрактической конференции «Информационные недра Кузбасса» - Кемерово, ННТ, 2004.
17. Мышляев Л.П. Современная автоматизированная система управления обогатительной фабрикой / Л.П. Мышляев, Г.П. Сазыкин, А.Н. Сывороткин, С.Ф. Киселев
Смолянинов А.Г. ОФ «Антоновская» углеобогатительная фабрика нового поколения / А.Г. Смолянинов, СИ. Оськин, Н.В. Чиж, Г.П. Сазыкин и др. - Труды VII Международной научно-практической конференции. Перспективные технологии разработки и использования минеральных ресурсов. - Новокузнецк, 2001.
Правила безопасности в угольных шахтах(ПБ 05-618-03) Серия 05. Выпуск 11/коллектив авторов - М.:ГУП, «НТЦ «Промышленная безопасность» Госгортехнадзора России, 2003 - 296с.;
Подобные документы
Понятие планирования, его сущность и особенности, значение и использование в современной предпринимательской деятельности. Планирование объема добычи полезного ископаемого и горнотехнических показателей. Планирование роста производительности труда.
курсовая работа [100,0 K], добавлен 27.01.2009Управление имущественным комплексом предприятия. Субъекты оценки имущественного комплекса предприятия и их взаимосвязь. Краткая характеристика и анализ финансового состояния предприятия ООО "Центростиль". Состав, динамика, использование основных средств.
дипломная работа [611,3 K], добавлен 29.01.2009Станко- и приборостроение в Республике Беларусь как важная составная часть машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности государства, его отличительные признаки. Структура данного комплекса и характеристика наиболее крупных предприятий.
контрольная работа [24,6 K], добавлен 17.09.2010Разработка технико-экономических показателей для проекта на разведку месторождения полезного ископаемого. Сведения о месте проведения работ. Обоснование и выбор технических средств, методики работ. Смета на производство геологоразведовательных работ.
курсовая работа [585,7 K], добавлен 02.09.2013ОП ОАО "Завод Универсал" как одно из крупнейших предприятий строительного комплекса: общая характеристика, анализ видов деятельности, знакомство с организационной структурой управления. Рассмотрение основных функций экономической службы предприятия.
отчет по практике [74,6 K], добавлен 01.04.2013Характеристика деятельности ООО "Виктория": анализ рыночной ситуации, целевых рынков. Особенности комплекса маркетинга, расчет расходов, доходов предприятия. Анализ экономической целесообразности продвижения языкового курса методом "глубокого погружения".
дипломная работа [1,9 M], добавлен 27.02.2010Особенности и характерные признаки промышленного комплекса городского хозяйства. Главные черты, структура и функциональное направление комплекса, его роль в экономической жизни муниципального образования. Показатели хозяйственной деятельности предприятий.
контрольная работа [56,9 K], добавлен 15.06.2016Сущность и эволюция структуры мирового рынка природного газа. Особенности международной торговли природным газом. Анализ современного состояния российского газового комплекса. Оценка внешних и внутренних угроз развитию газового комплекса России.
дипломная работа [3,4 M], добавлен 21.05.2013Состояние табачной отрасли в России и обоснование места строительства табачной фабрики. План маркетинга проектируемого сигаретного цеха: предварительные маркетинговые исследования рынка в регионе. Расчет основных технико-экономических показателей.
курсовая работа [244,8 K], добавлен 15.02.2012ООО "Электротех" как один из крупнейших трейдеров российского рынка, анализ видов деятельности. Рассмотрение информационной системы предприятия. Характеристика основных особенностей программного комплекса СБиС++: предназначение, варианты установки.
контрольная работа [987,9 K], добавлен 14.10.2012
