Таблица24?  Влияние факторов по затратам на дизельное топливо

Расход дизельного за 2010 года к год. плану	Затраты, тыс. руб	Себестоимость, руб/т
Экономия за счет невыполнения плана по объему перевозок	-39825	-7,51
Экономия за счет среднего расстояния перевозок	-7987	-1,51
Перерасход за счет удельного расхода	27040,33	5,10
Перерасход за счет изменения цен	3328,507	0,63
Итого экономия по затратам за 2010 года	-17443	-3,29

В материальных затратах статья «Резина» составляет 10,3 % в сумме 264 270 тыс. руб. (перерасход к годовому плану 93 256 тыс. руб.). По сравнению с 2009 годом перерасход фактических затрат составил 101224 тыс.руб.

Динамика изменения затрат по подразделениям представлена в таблице25.

Таблица25?  Затраты на резину по подразделениям

Показатели для анализа	2010 год	2009 год факт, тыс. руб.	2010 к 2009
	План, тыс. руб.	Факт тыс. руб.	+/-, тыс. руб.		+/-, тыс. руб.
Автоколонна № 1	3 596,4	3 584,7	-11,7	1 900,5	1 684,2
Автоколонна № 2	131119,1	236 635,3	105 516,3	142 341,1	94 294,2
Автоколонна № 3	1 391,4	1 390,8	-0,5	1 141,2	249,6
Автоколонна № 4	18 946,8	15 010,6	-3 936,2	12 907,2	2 103,4
АТБП	15 960,4	7 648,9	-8 311,5	4 756,9	2 892,0
Всего	171 014,0	264 270,4	93 256,4	163 046,9	101 223,5

В сравнении с годовым планом экономия по всем подразделениям, кроме Автоколонны №2, у которой перерасход составил 105 516,3 тыс. руб. (55 580,3 тыс.руб. - поставка БелАЗ-75306, 75310 не укомплектованных автошиной). В сравнении с прошлым годом по всем подразделениям перерасход за счет увеличения цены на автошину.

Расход угля на производственно-технические нужды (ПТН) отражен в таблице 26:

Таблица26?  Факторный анализ затрат по углю на ПТН

Марка	Факт 2009	Годовой план	Факт	+/-к году
ССОМ, т	6 933	10 350	10 269	-81
СШ, т	0	3 988	3 646	-341,6
ССР, т	4 089	168	0	-168
Итого ПТН, т	11 022	14 506	13 915	-590,6
Цена, руб/т	521,3	410,2	673,8	263,6
Итого, тыс. руб	5 745 769	5 950 361	9 375 927	3 425 566

Влияние факторов:

- Изменение количества расходуемого топлива:

(5)

где , - соответственно фактическое и плановое количество израсходованного угля, т;

- плановая стоимость 1 т угля на ПТН.

- Изменение стоимости:

(6)

- количество израсходованного угля, т;

- стоимость 1 т угля на ПТН.

Таблица27?  Влияние факторов по затратам на ПТН

Факторы	Затраты, руб.	Себестоимость, руб/т
Количество, т	-242428	-0,05
Цена руб./т.	3667994	0,69
Итого, руб.	3425566	0,65

Увеличение затрат по статье "Топливо" по сравнению с годовым планом на 3,425 млн. руб., (+3,57%), связано с изменением учетной политики. Годовым планом предусматривалось списание по средней цене рядового угля 410,2 руб./т, фактически применялась средняя цена готовой продукции: рядового и переработанного угля 673,8 руб./т.

Затраты по элементу электроэнергия в 2010 году составили 227900 тыс. руб. Уменьшение к плановому показателю составляет 2199 тыс. руб.

Таблица28?  Факторный анализ по электроэнергии

Показатели	план год	факт 2010	+/-	%
Расход ЭЭ, тыс. кВт-час	120 110	110 888	-9 222,00	92
Тариф, руб/кВт-час	2,13	2,06	-0,08	96
Горная масса, тыс. м3	64 278	56 285	-7 992,66	88
Удельный расход, кВт-час/м3	1,87	1,97	0,10	105
Затраты, тыс.руб	256 026	228 416	-27 609,91	89

Таблица29?  Анализ отклонения затрат на электроэнергию по факторам

Факторы	Затраты, тыс. руб	Себестоимость, руб/т
Объем	-31 836,92	-6,00
Уд.расход	11 988,71	2,26
Тариф	-7 761,70	-1,46
Итого	-27 609,91	-5,20

Факторный анализ показывает, что отклонение от плана 2010 года по статье «Электроэнергия » на сумму 27609 тыс. руб. произошло за счет:

? изменения объемов горной массы (минус 31836,92 тыс. руб.)

? изменения удельного расхода (11 988,71 тыс. руб.)

? изменения тарифа (-7761,70тыс. руб.). Изменение заявленного максимума потребляемой электроэнергии не производилось.

Превышение удельного расхода по электроэнергии произошло за счет большого количества часов аварийных простоев экскаваторного парка, а именно по маркам ЭКГ-8и - 2137 часов, ЭКГ-10 - 3312 часов, ЭКГ-12УС - 2837 часов, ЭКГ-12,5 - 3847 часов, ЭКГ-14 - 2458 часов, ЭКГ-8УС - 1182 часа. Также увеличению удельного расхода по электроэнергии способствовали простои обогатительной фабрики в ожидании угля - 1080 часов и отсутствии порожняка - 676 часов.

Большую долю в структуре затрат на по элементу «Услуги промышленного характера» занимают услуги по подготовке взорванной горной массы (ВГМ). Снижение затрат к годовому плану составляет 77711 тыс. руб. Основные причины это:

? снижение расценки на 0,03 руб./м3, что дало уменьшение затрат на 1258 тыс. руб.;

? снижение объемов ВГМ на 5061,6 тыс.м3 дало уменьшение затрат на 76481 тыс. руб.

Таблица30?  Факторный анализ по услугам подготовки ВГМ

Показатели	годовой план	факт	+/- к годовому плану
Количество, тыс. м3	47 000,0	41 938,4	- 5 061,6
Цена, руб./м3	15,11	15,08	-0,03
Сумма, тыс. руб.	710 170	632431	-77 739

Таблица31?  Анализ отклонения затрат на ВГМ по факторам

Влияние факторов	+/- к годовому плану, тыс. руб.	Себестоимость, руб/т
Количество, тыс. м3	-76481	-14,41
Цена руб./м3	-1258	-0,24
Итого	-77739	-14,65

Затраты по элементу «Затраты на оплату труда» в 2010 году составили 799913 тыс. руб. Уменьшение к плановому показателю составляет 87009 тыс.руб.

Таблица32?  Факторный анализ по затратам на оплату труда

Показатели	План	Факт	+/- к плану
Фонд заработной платы ППП, тыс. руб.	712 904	799 913	87 009
Себестоимость 1 т, руб/т	134,51	150,76	16,25
Среднемесячная заработная плата ППП, руб	25109	27879	2770
Численность ППП, чел	2366	2391	25

Влияние на себестоимость по элементу «Затраты на оплату труда»:

Изменение добычи угля

(7)

где ? плановая себестоимость 1т угля по элементу «Затраты на оплату труда», руб.;

? удельный вес «постоянных затрат в плановой себестоимости по элементу «Затраты на оплату труда».

Изменение численности ППП, чел.:

(8)

где ? фактическая численность ППП, чел.;

? приведенная плановая численность ППП, чел.;

? плановая среднемесячная заработная плата, руб.;

? число месяцев отчетного периода.

Изменение среднемесячной заработной платы:

(9)

где ? фактическая фактическая заработная плата, руб.

Анализ затрат на амортизацию был проведен в соответствии со способом их начисления, он показал, что их изменение произошло за счет амортизационных отчислений по нормам.

Таблица33?  Факторный анализ по затратам на амортизацию

Показатели	Годовой план	Факт	+/- к плану
Сумма аммортизационных отчислений по нормам, всего тыс. руб	211425	221913	10488
на 1т добычи, руб/т	39,89	41,82	1,93
Средняя балансовая стоимость основных фондов, для которых амортизация начисляется по нормам, тыс. руб.	4 228 499	4387067	158568
Средний процент амортизационных отчислений, %	5	5,06	0,06
Сумма аммортизационных отчислений по потонной ставке, всего, тыс. руб.	54520	54584	64
На 1 т добычи, руб/т	10,29	10,30	0,01
Амортизационные отчисления всего, тыс. руб.	266 246	276559	10313
На 1 т добычи, руб/т	50,18	52,12	1,94

Влияние факторов на амортизационные отчисления по нормам:

? стоимости основных фондов по нормам:

(10)

где , ? соответственно фактическая и плановая стоимости основных фондов, начисляемых по норме;

? норма амортизационных отчислений;

? добыча фактическая, тыс. т.

? средней нормы амортизации:

(11)

где ? норма амортизационных отчислений.

? добычи угля:

(12)

горный добыча производственный оборотный

где ? плановая сумма амортизационных отчислений по потонной ставке;

? плановая добыча, тыс. т.

Таблица34?  Влияние факторов на амортизационные отчисления по нормам

Факторы	Затраты, тыс. руб	Себестоимость
Балансовая стоимость	7 928,42	1,50
Норма амортизации	2 559,86	0,48
Объем добычи	-	-0,05
Итого	10 488,28	1,93

Увеличение затрат амортизацию незначительно повлияло на себестоимость, основной рост связан с увеличением средней балансовой стоимости основных фондов за счет приобретения дополнительного оборудования.

2.1.9 Анализ работы обогатительной фабрики

Переработка рядовых углей составила 5088,3 при плане 5025,1 тыс. т. План по переработке угля выполнен за счет переработки стороннего угля.

По итогам 2010 года объем переработки собственных ресурсов снижен на 439,8 тыс. т к плану, при этом произошло снижение выхода сортовых углей на 260,2 тыс. т или 2,1%. При плановом выходе 37,5% , фактический выход сортовых углей составил 35,4%, соответственно план 1882,9 тыс. т, фактически произведено1799,1 тыс. т, (минус 83,8 тыс. т).

Основные показатели работы обогатительной фабрики представлены в таблице 35.

Таблица35?  Показатели работы обогатительной фабрики

Наименование	с начала 2010 года	2009	2010 / 2009
	план	факт	+ / -		+/-	%
Переработка всего, тыс.т	5025,1	5088,3	+63,2	5 822,0	-733,7	87,4
Выпуск сорта, тыс.т	1882,9	1799,1	-83,8	2 154,2	-355,1	83,5
Выход сорта, %	37,5%	35,4%	-2,1%	37,0%	-1,6%	95,7
в том числе:
Переработка собств. ресурсы, тыс. т	5025,1	4585,3	-439,8	4 891,1	-305,8	93,7
Сорт собств. ресурсы, тыс. т	1882,9	1622,7	-260,2	1 794,6	-171,9	90,4
Выход сортовыx углей собств, %	37,5	35,4	-2,1%	36,7	-1,3	96,5
Переработка стороннего угля, тыс. т	-	503,0	+503,0	930,9	-427,9	54,0
Сортовые угли	-	176,4	+176,4	359,6	-183,2	49,1
Выход сорта	-	35,1	+35,1	38,6	-3,5	90,9

Основные причины невыполнения плана по переработке собственных ресурсов:

? Переработка собственные ресурсы ? минус 439,8 тыс. т. Спрос на рынке рядового угля позволил отгрузить без переработки рядовой уголь в объеме 219 тыс. т. На ДСК, в целях снижения затрат по переработке угля на ОФ, производится сортировка угля мелких фракций;

? Снижение выхода угля марки ОМ ? 2,5% Увеличение объема добычи и переработки угля пласта Подволковский II из зоны нарушений на 117 тыс. т (2,2% от общей добычи) снижает фактический выход углей марки ОМ на 2,5%,при этом увеличивая выход породы на 2%;

? Добавление в переработку угля пласта Кемеровский (класса 0 ? 200мм) привело к увеличению выхода угля марки ПК (+0,4%), при увеличении выхода породы на 0,5%.

Таблица36?  Анализ затрат по обогатительной фабрике по элементам себестоимости за 2010г.

Наименование показателей	2010 год
	План	Факт	+/-
Переработка, тыс. т	5025,1	5088,3	+63,2
Всего материалов	26049785	22964759	-3085026
ГСМ	1264438	1104538	-159900
Запчасти	9600000	7668304	-1931696
Прочие материалы	14771981	14456932	-315049
Спец.одежда	281060	264545	-16515
Амортизация	21459719	23957945	2498226
Электроэнергия	30740553	33408116	2667563
ФЗП	49233633	58797591	9563958
Отчисления на ФЗП	14819324	17089236	2269912
Ремонт оборудования, текущие ремонты	6904519	10719070	3814551
Прочие денежные	2334900	3603775	1268875
Всего затрат	151410127	171070052	19659925
Себестоимость, руб/тн	30,13	33,62	3,49

Экономия:

? По статье «Прочие материалы» ? 315 049 руб., из-за недопоставки материалов по заявкам январь ? 109736, апрель ? 94 386 рублей

? По статье «Ремонт оборудования» ? 626 551 руб. Снижение количества ремонтов вибратора грохота ГИСЛ 82А, ГИСЛ 82 в виду получения новых по инвестиционной программе.

? По статье «ГСМ» ? 159 900 руб. В результате ввода в эксплуатацию вибраторов ГИСЛ 82А,82, сокращен расход масла И-40 на доливку в октябре 2010 года (-25 022 руб). В связи с задержкой заводом-изготовителем поставки барабана ЭБМ-250 сроком на 8 месяцев не использовалось масло ГК. Частичная доливка масла вместо полной замены в вагонотолкателе и вагоноопрокидывателе, в виду ремонта данного оборудования.

? По статье «Запчасти» ? 1 931 696 руб. Недопоставка запасных частей по заявкам в течение года.

Перерасход:

? Текущие ремонты - перерасход 4 441 103 рублей, производство ремонта полов главного корпуса обогатительной фабрики (отметка +7,40).

? Проектные работы и экспертиза ? 1156 069 рублей на проект технического перевооружения ОФ, переходящие затраты с 2009 года.

? По статье «Электроэнергия», из-за увеличения переработки угля на 63,2 тыс. тонн и увеличения тарифов за электроэнергию в 2010 г.

? По статье «ФЗП» +9 566 тыс.руб.

2.2 Анализ финансового состояния предприятия

2.2.1 Анализ структуры баланса

Бухгалтерский баланс является основной формой бухгалтерской отчетности, характеризующей состояние активов предприятия и источников их формирования. Баланс позволяет получить наглядное и объективное представление об имущественном и финансовом положении предприятия. Структура баланса представлена в таблице 37

Таблица37?  Структура баланса

Наименование	2010	2011	Удельный вес, %	Изменения
			2010	2011	руб.	%
I. Внеоборотные активы	3356865	2163859	54,93	28,37	-1193006	64,46
II. Оборотные активы	2754342	5462256	45,07	71,63	2707914	198,31
в т.ч. дебиторская задолженность (краткосрочная)	1489577	2118360	24,37	27,78	62878	142,21
Баланс, ИБ	6111207	7626115	100	100	1514908	124,79
III. Капитал и резервы	4015721	6087505	65,71	79,82	2071784	151,59
IV.Долгосрочные пассивы	943887	890020	15,45	11,67	-53867	94,29
V. Краткосрочные пассивы	1151599	648590	18,84	8,50	-503009	56,32
в т.ч. кредиторская задолженность	551314	648305	9,02	8,50	96 991	117,59
заемные средства	600000	-	9,82	0,00	-600000	-
Баланс, ИБ	6111207	7626115	100,00	100,00	1514908	124,79

Валюта баланса на 01.01.2011 года составляет 7 626 115 тыс. руб., что на 1514908 тыс. руб. больше по сравнению с 2009 годом.

Наибольший удельный вес в структуре баланса предприятия на начало 2011 года занимают капитал и резервы - 79,82% за счет увеличения остатка нераспределенной прибыли по сравнению с 2009 г. Выросла доля оборотных активов, доля внеоборотных активов в структуре баланса уменьшилась по сравнению с предыдущим годом главным образом за счет снижения суммы долгосрочных финансовых вложений.

2.2.2 Анализ динамики и структуры основных производственных фондов

Ниже в таблицах 38, 39 приведены данные, характеризующие наличие, движение и структуру основных промышленно-производственных фондов предприятия в период с 2009 по 2010 гг.

Таблица38?  Движение основных производственных фондов в 2009 г.

Группы основных фондов	на начало года,	2009	на конец года	Структура
	тыс. руб.	Поступило	Выбыло	тыс. руб.	начало года,%	конец года,%
ППОФ	2275724	481757	34752	2722729	83,4	91,5
Здания	228138	11582	-	239720	8,4	8,1
Сооружения	295243	77233	-	372476	10,8	12,5
Машины и оборудования	1004256	338637	11781	1331112	36,8	44,7
Транспортные средства	722240	53882	22856	753266	26,5	25,3
Инструмент и инвентарь	25847	423	115	26 155	0,9	0,9
Многолетние насаждения	90	-	-	90	-	-
Другие виды осн.средств	77	-	-	77	-	-
Земельные участки и объекты природопользования	4 596	-	-	4 596	0,2	0,2
Активная часть	1752343	392942	34752	2110533	64,2	70,9
Пассивная часть	528144	588815	-	616959	19,4	20,7
Всего	2280487	481757	34752	2727492	83,6	91,6

Таблица39?  Движение основных производственных фондов в 2009 г.

Группы основных фондов	на начало года,	2009	на конец года	Структура
	тыс. руб.	Поступило	Выбыло	тыс. руб.	начало года,%	конец года,%
ППОФ	2722729	357520	108480	2971769	99,8	99,8
Здания	239720	21224	227	260717	8,8	8,8
Сооружения	372476	8948	-	381424	13,7	12,8
Машины и оборудования	1331112	203006	21 855	1512263	48,8	50,8
Транспортные средства	753266	123116	85956	790426	27,6	26,6
Инструмент и инвентарь	26155	1226	442	26939	1,0	0,9
Многолетние насаждения	90	-	-	90	-	-
Другие виды основных средств	77	-	-	77	-	-
Земельные участки и объекты природопользования	4596	123	89	4630	0,2	0,2
Активная часть	2110533	327348	108253	2329628	77,4	78,3
Пассивная часть	616959	30295	316	646938	22,6	21,7
Всего	2727492	357643	108569	2976566	100,0	100,0

Обновление основных фондов связанное с увеличением доли активной части в общей структуре основных фондов свидетельствует об улучшение технологической структуры предприятия.

Таблица40?  Показатели обновления основных фондов

Наименование основных средств	2009	2010	Отклонение
	Коэф-т износа, %	Коэф-т годности, %	Коэф-т износа, %	Коэф-т годности, %	Коэф-т износа, %	Коэф-т годности, %
Основные средства	59,88	40,12	37,12	62,88	-22,76	22,76
Зданий и сооружений	52,15	47,85	40,19	59,81	-11,97	11,97
Машины, оборудование и транспортные средства	61,44	38,56	36,94	63,06	-24,49	24,49

Коэффициент износа по основным промышленно-производственным фондам снизился на 22,76%, а это значит улучшение состояния основных производственных фондов, что, в свою очередь сказывается на коэффициенте годности.

Из вышеприведенных расчетов можно сделать следующие выводы:

? увеличение коэффициента ввода активной части ОППФ по сравнению с предыдущим периодом, с частности транспортных средств, а так же коэффициент их выбытия.

? Коэффициент же пассивной же часть ОППФ снизился, как мы видим, за счет снижения коэффициента ввода машин и оборудования, так же наблюдается снижение коэффициенты их выбытия.

Фондоотдача - это обобщающий показатель, характеризующий эффективность использования ОФ по их стоимости. Фондоотдача равна отношению выпущенной продукции за год (ТП) к среднегодовой стоимости основных фондов:

Фо= (13)

Динамика показателя фондоотдачи позволяет выявить насколько целесообразно были произведены капитальные вложения в ОФ с точки зрения роста выпуска продукции.

Таблица41?  Динамика фондоотдачи

Показатель	2009 г.	2010г.	Изменения	Темпы изменений, %
Выручка от реализации продукции, млн. руб.	9343	13849	4506	148
Основные производственные фонды, млн. руб.	2 723	2972	249	109
Полная себестоимость, млн. руб.	8502	11130	2 628	131
Фондоотдача	3,43	4,66	1,23	135,8

Увеличение фондоотдачи (4,66/3,43=1,358 на 35,8%) говорит об экономии ОФ, т.е. уменьшение массы применяемых средств труда для производства единицы продукции, что является благоприятной тенденцией, это говорит о том, что основные фонды стали эффективней использоваться, увеличилась отдача в производство.

2.2.3 Анализ использования оборотных фондов

Оборотные активы - это часть имущества организации, предметы которой участвуют в одном цикле производства и обращения товара, последовательно переносят свою стоимость из одной стадии кругооборота в другую и возмещают её из выручки текущего периода.

Состав и структуру оборотных активов можно проанализировать по данным раздела № 2 баланса. Источники формирования оборотных активов подразделяются на собственные и заемные (привлеченные).

Состав и структура материальных оборотных средств представлены в таблице 42:

Таблица42?  Структура материальных оборотных средств

Наименование статей	На начало года	На конец года	Прирост/снижение
	тыс. руб.	%	тыс. руб.	%	+/-	%
					тыс.руб.
Запасы	456536	100,0	721331	100,0	264795	158,0%
сырье, материалы и др. аналогичные ценности	169776	37,2	497065	68,9	327289	292,8%
животные на выращивании и откорме	-	-	-	-	-	-
затраты в незавершенном производстве	-	-	-	-	-	-
готовая продукция и товары для перепродажи	256313	56,1	205874	28,5	-50439	80,3
товары отгруженные	-	-	-	-	-	-
расходы будущих периодов	30447	6,7	18392	2,5	-12055	60,4

Из данных таблицы 42 следует, что в структуре запасов наибольший удельный вес (68,9%) занимают сырье, материалы и другие аналогичные ценности. Также необходимо отметить увеличение данной статьи более чем в 2 раза. В то время как запасы готовой продукции снизились на конец года.

2.2.4 Анализ финансовых результатов предприятия

Формирование прибыли представлено в таблице 43.

Таблица43?  Формирование прибыли на ЗАО «Черниговец» в 2010 г

Наименование показателя	с начала года
	План	Факт	+/- к плану
Выручка от реализации, тыс. руб.	10930641	13849004	2918362
реализация основной продукции, тыс. руб.	10654848	11795673	1140825
реализация покупного угля, тыс. руб.	0	1770324	1770324
прочая реализация, тыс. руб.	275794	283006	7213
Себестоимость реализованной продукции, руб./т	3937014	6559531	2622516
основной продукции, руб./т	3662921	4091200	428279
покупного угля, руб./т	0	2220303	2220303
прочая реализация, руб./т	274094	248028	-26066
Коммерческие расходы	5216170	4120380	-1095790
основной продукции	5216170	3693938	-1522232
прочая реализация
Управленческие расходы	424000	450464	26464
Прибыль от продаж, тыс. руб.	1353456	2718629	1365172
Проценты к получению, тыс. руб.	118659	194495	75836
Проценты к уплате	219139	178794	-40345
Прочие доходы, тыс. руб.	36584	343257	306673
аренда, тыс. руб.	9084	34525	25441
курсовые разницы, тыс. руб.		136362	136362
прочие, тыс. руб.	26950	127859	100909
Прочие расходы, тыс. руб.	120374	460158	339785
расходы на аренду, тыс. руб.	8804	3657	-5147
курсовые разницы	0	187689	187689
налог на имущество	25284	24935	-349
услуги банка, тыс. руб.	12100	16861	4761
расходы из прибыли	47236	90891	43655
Прибыль до налогооблажения, тыс. руб.	1169187	2617429	1448242
Текущий налог на прибыль, тыс. руб.	242932	564526	321594
Чистая прибыль, тыс. руб.	924491	2071784	1147293

По данным таблицы 43 в 2010 году предприятие достигло положительных финансовых результатов.

Увеличение чистой прибыли к годовому плану сформировали три фактора:

-+1 079 млн рублей (94%) к чистой прибыли дал рост выручки от продаж;

+ 66 млн. рублей (6%) принесли прочие доходы и расходы;

+2 млн. рублей (менее 0,2%) сформировало влияние налога на прибыль.

Показатели рентабельности, характеризующие эффективность работы предприятия в целом, приведены в таблице 44:

Таблица44?  Показатели рентабельности

Показатель	2009 г.	2010г.	Изменения	Темпы изменений, %
Прибыль, млн руб.	597	2072	1475	347
Выручка от реализации продукции, млн руб.	9343	13849	4506	148
Полная себестоимость, млн руб.	8502	11130	2 628	1,31
Рентабельность основных производственных фондов, %	21,9	69,7	47,8	318,1
Рентабельность продукции, %	6,4	15,0	8,6	234
Фондоотдача, руб./руб.	3,43	4,66	1,23	135,8
Рентабельность затрат, %	7,0	18,6	11,6	265
Затраты на 1 руб. продукции, %	0,91	0,80	-0,11	0,88

Деятельность предприятия в 2010 г характеризуется положительной динамикой основных показателей рентабельности.

3. Проектная часть

В раннее проведенном анализе (раздел «Аналитическая часть») был выявлен ряд фактов, оказывающих негативное влияние на производственно-хозяйственную деятельность, а именно:

по анализу основных производственных процессов определено невыполнение планов в результате простоев, связанных с поломками основного горно-транспортного оборудования;

при факторном анализе себестоимости выявлен источник повышенных затрат по элементу «Вспомогательные материалы» за счет роста затрат на резину технологического автотранспорта;

при изучении показателей работы обогатительной фабрики определено невыполнение плана по переработке собственного угля

Отмеченные факты определили возможные направления для разработки мероприятий по улучшению экономического состояния предприятия.

3.1 Строительство конвейерной линии на обогатительную фабрику

По итогам 2010 года объем переработки собственных ресурсов снижен на 439,8 тыс.тонн к плану, при этом необходимо учесть, что проектная производственная мощность обогатительной фабрики составляет 6 млн. т. Для определения причин невыполнения плана произведен анализ простоев обогатительной фабрики.

Календарный фонд времени использован на 65,4%, снижение к прошлому году составило 3,0%, основная причина ? простой обогатительной фабрики (ОФ) из-за ожидания угля, из чего следует, что основным «узким местом» в работе обогатительной фабрики стала транспортная система по доставке угля.

Таблица45?  Анализ простоев ОФ

Наименование показателя	2009г.	2010г.	2010г./ 2009г.
Календарный фонд, час	8760	8760	0
в том числе: в работе, час	5992	5725	-267
Плановые простои ППР, час:	467	643	176
Капитальный ремонт, час	38	65	27
Неплановые простои, час	2263	2327	64
Отсутствие порожняка, час	349	676	327
Неисправность механизмов, час	139	108	-31
Забучивание, час	118	129	11
Маневровые работы, час	172	170	-2
Прочие, час	291	164	-42
Ожидание угля, час	1194	1080	-114

Транспортная схема доставки угля с разреза и шахты на ОФ в настоящее время состоит в следующем:

? с разреза рядовой уголь автотранспортом доставляется на склад №1;

? другая часть угля в объеме 1,15 млн. т/в год доставляется с разреза на угольный склад №2;

? на шахте уголь конвейерным транспортом доставляется на склад при шахте, откуда автомобильным транспортом отвозится на склад №2.

На обогатительную фабрику со складов №1, №2 уголь разреза и кл.+20 мм шахты поступает железнодорожным транспортом по путям разреза.

Имея большую протяженность транспортных коммуникаций разрез имеет значительные затраты на доставке угля на ОФ и нерациональное использование различных видов транспорта.

С учетом изложенного возникло вполне логичное предложение - рассмотреть конвейерный транспорт как альтернативу железнодорожному транспорту.

Для формирования транспортных грузопотоков угля от основных поставщиков предлагается строительство двух конвейерных линий общей производственной мощностью 6 млн. т в год, в том числе:

? 3,0 3,5 млн.т/год с ОАО «Шахта «Южная» (при работе 16 час. в сутки);

? 2,5 3,0 млн.т/год с угольного склада №2 ЗАО «Черниговец» (при работе 8 час. в сутки).

Сметная стоимость строительства, определенная по рабочим сметам-аналогам предприятий, определилась в размере 735000 тыс. руб. (в ценах IV кв. 2010 г. в объеме 7 глав СФР).

Амортизация основных фондов:

(14)

где - стоимость основных фондов, равная 735000 тыс. руб.;

- норма амортизации для конвейерной линии со сроком эксплуатации 30 лет,

Ввод в эксплуатацию проектируемых конвейерных линий и производственных комплексов на промплощадках угольных складов потребует организации новых рабочих мест. В соответствии с предлагаемой расстановкой (смотреть таблица 46), необходимая численность рабочих составит (списочный состав) 15 человек.

Таблица46?  Расстановка рабочих

Наименование профессий, процессов и должностей	Явочное число трудящихся	Списочный состав
	по сменам	сутки
	I	II	III
I. Промплощадка угольного склада №2
Оператор дробильно-перегрузочного пункта (ДПП)	1	1	1	3	5
Электрослесарь дежурный	1	1	1	3	5
ИТОГО	2	2	2	6	10
II. Конвейерные линии на ОФ
Рабочие ремонтной бригады	3	0	0	3	4
Водитель автомобиля	1	0	0	1	1
ИТОГО	4	0	0	4	5
ВСЕГО рабочих	6	2	2	10	15

Фонд заработной платы составит:

(15)

где ? численность персонала, чел;

? средняя заработная плата ППП, равная 28403 руб./мес.

Изменение отчислений на социальные нужды:

(16)

Ожидаемые технические показатели по электроснабжению объектов приводятся в таблице 47:

Таблица47?  Расход электроэнергии конвейерных линий

Объекты конвейерной линии	Режим работы	Nуст., кВт	Расчетный max эл. нагрузок, кВт	Годовой эл. энергии, расход, кВт/час
Дробильно-перегрузочный пункт (ДПП)	364 сут./год х 8 час/сут.= 2912 час/год	450	306	891,07
Конвейер ленточный с ДПП на ОФ (№2.1)	-«-	705	480	1397,76
Конвейер ленточный с шахты «Южная» на ОФ (№1.1) с аспирац.	364 сут./год х 16 час/сут.= 5824 час/год	2110	1435	8357,44
Конвейер ленточный с №1.1 на склад угля и обратно (№1.4) с асрирац.	-«-	275	187	1089,09
Конвейер ленточный с ш. «Южная» и склада №2 на ОФ (№1.2) с аспирац.	364 сут./год х 20 час/сут.= 7280 час/год	875	595	4331,60

Расходы на электроэнергию определятся по формуле:

(17)

где ? расход электроэнергии, кВт;

? плата за расход электроэнергии, руб./кВт·ч;

? максимум нагрузки, кВт;

? плата за максимум нагрузки, руб./кВт·ч;

Расходы на вспомогательные материалы () приняты по фактическим данным аналогичного проекта конвейерной линии и составят 7759 тыс. руб.

Себестоимость транспортировки конвейерным транспортом составит:

(18)

Себестоимость транспортирования угля железнодорожным транспортом по данным разреза составляет, 1,92 руб./ткм

При расстоянии перевозки угля 5,8 км себестоимость составит 11,14 руб./т

Годовая прибыль, получаемая при вводе в действие конвейерного способа доставки, образуется за счет снижения себестоимости транспортировки, а также увеличения объемов собственного перерабатываемого угля на ОФ.

(19)

- фактически обогащаемый уголь, тыс. т;

- снижение себестоимости транспортировки, руб./т;

- разница в стоимости обогащенного и рядового, (2097-1768) руб./т;

- себестоимость доставки и обогащения без амортизации, руб./т;

- увеличение объемов обогащаемого угля, (6000-5088) тыс. т.

Расчет экономического эффекта за счет ввода конвейерного способа доставки угля приведен в таблицах 48, 49. В расчетах для оценки влияния фактора времени ставка дисконтирования принималась на уровне 10%, уровень инфляции - 7%. Остаточная стоимость железнодорожной линии не учитывалась. В первом году из-за неполной загрузки дополнительная прибыль составляет 50%

Таблица48?  Расчет денежных потоков

Показатели	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Прибыль от реализации проекта, млн. руб.	139,0	278,0	278,0	278,0	278,0
Налог на прибыль, млн. руб.	27,8	55,6	55,6	55,6	55,6
Чистая прибыль, млн. руб.	111,2	222,4	222,4	222,4	222,4
Амортизация , млн. руб.	24,3	24,3	24,3	24,3	24,3
Амортизация с учетом инфляции, млн. руб.	22,7	21,2	19,8	18,5	17,3
Чистые денежные поступления, млн. руб.	133,9	243,6	242,2	240,9	239,7

Таблица49?  Оценка инвестиционного проекта с учетом фактора времени

Годы	Простой денежный поток, млн. руб.	Дисконтирующий множитель	Дисконтированный денежный поток, млн. руб	Кумулятивное возмещение инвестиций для потока, млн. руб.
				Простого	Дисконтированного
0	-735,0	1,0000	-735,0	-735,0	-735,0
1	133,9	0,9091	121,7	-601,1	-613,3
2	243,6	0,8264	201,3	-357,5	-411,9
3	242,2	0,7513	182,0	-115,3	-229,9
4	240,9	0,6830	164,6	125,7	-65,4
5	239,7	0,6209	148,9	365,4	83,5

Эффективность предлагаемого мероприятия можно оценить по показателям, сведенным в таблицу 50.

Таблица50?  Показатели эффективности

Параметр	Значение
ЧДД, тыс. руб.	83,5
Индекс рентабельности	1,84
Простой срок окупаемости, лет	3,48
Дисконтированный срок окупаемости, лет	4,44

Проект окупается на пятом году, что говорит о его высокой эффективности.

3.3 Работы по приведению состояния дорог к нормативному

С целью определения возможности сокращения затрат на резину проанализирована ходимость шин на технологическом автотранспорте.

Низкая ходимость автошин связана с большими значениями уклонов технологических дорог и пониженным давлением в шинах. Следует отметить, что на подъездных дорогах непосредственно «в забоях», присутствует волнообразная поверхность из-за просадки основания, присутствуют просыпи, используется крупная фракция породы для отсыпки подъездных путей и маневровых площадок - всё это приводит к повреждению шин. Ненадлежащее обустройство поверхности маневровых площадок «забоев» и «отвалов» оцениваются, как «крайне негативно влияющие на ходимость шин», общий коэффициент недопробега для «не укатанного рыхлого дорожного полотна с сегментами скального грунта» оценивается в 0,7 - в сравнении с 1,0 для обустроенной поверхности. Таким образом, от возможного повреждения шин в зонах забоев и отвалов может теряться около 30% от возможного потенциала ходимости шин, а вместе с негативным влиянием уклонов около 36%.

На основании вышесказанного, основным мероприятием, позволяющим снизить расходы на резину технологического автотранспорта, является комплекс работ по приведению состояния дорог к нормативному.

Предлагаемое мероприятие позволит снизить удельный расход резины. При текущей ходимости фактический удельный расход на резину выше на 56,3% от нормативного, суммарные затраты составляют 26420,4 тыс. руб. Соответственно, снижение издержек производства на автошины технологического транспорта при повышении ходимости обеспечит экономию составит 26420,4·(1-1/1,563)=95137 тыс. руб.

Для обустройства технологических автодорог и поддержания их в хорошем состоянии потребуется предусмотреть работы дополнительной техники:

? бульдозеры, в настоящее время на предприятии 20 рабочих забоев, требующих, по нормативам, для обслуживания подъездов по одному рабочему бульдозеру. Для надлежащего обустройства поверхности маневровых площадок потребуется дополнительная покупка 4 тяжелых бульдозеров;

? грейдеры: объем работ для поддержания дорожного полотна составляет 523950 м2, по нормативу необходимо наличие 5 грейдеров, на предприятии имеется только 2.

Таблица51?  Затраты на приобретение дополнительного оборудования:

Оборудование	Цена, тыс. руб.	Количество	Общие затраты на покупку оборудования, тыс. руб.
Бульдозер CAT D 9R	12860	4	51440
Грейдер CAT 24М	6668	3	20004
Итого		7	71444

Потребность в дополнительных трудовых ресурсах:

? явочное число рабочих на каждую машину составит 2 чел., общее число - 14 чел.

? списочный состав определен умножением явочной численности на коэффициент списочного состава (1,43): 14·1,43=20 чел.

Фонд заработной платы составит:

(20)

? численность персонала, чел;

? средняя заработная плата ППП, равная 28403 руб./мес.

Отчисления на социальные нужды:

(21)

Амортизация основных фондов:

(22)

где ? стоимость основных фондов, равная 71444 тыс. руб.;

? норма амортизации для оборудования со сроком эксплуатации 9 лет,

Затраты на вспомогательные материалы состоят из затрат на материалы, запчасти, комплектующие рабочего бульдозера и ГСМ.

Затраты на ГСМ определены по нормативным удельным расходам:

(23)

где ? удельный расход, т/маш.-час.

? рабочее время, маш.-час.;

? цена 1 т дизтоплива, тыс. руб./т;

? число рабочих машин.

бульдозеры:

грейдеры:

Затраты на материалы определены по фактическим данным и составят:

а) на одну рабочую единицу:

1) для бульдозеров 1806 тыс. руб.;

2) для грейдеров 1174 тыс. руб.

б) на рабочий парк:

1) для бульдозеров 1806·3,2=5779,2 тыс. руб.;

2) для грейдеров 1174·2,4=2817,6 тыс. руб.

Общие материальные затраты составят 37463 тыс. руб.

Общие затраты на эксплуатацию:

(24)

Снижение затрат, получаемое при реализации мероприятия, определится как разность экономии на расходе автошин и затрат на эксплуатацию дополнительного вспомогательного оборудования и составят 95137-54262,9=40874,1 тыс. руб. или, при фактическом уровне добыче 5306 тыс.т, 40874,1/5306=7,7 руб./т

Расчет экономического эффекта за счет обустройства технологических автодорог приведен в таблицах 52, 53.

В расчетах для оценки влияния фактора времени ставка дисконтирования принималась на уровне 10%, уровень инфляции - 7%.

Таблица52?  Расчет денежных потоков

Показатели	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Дополнительная прибыль, млн. руб.	40,9	40,9	40,9	40,9	40,9
Налог на прибыль, млн. руб.	8,2	8,2	8,2	8,2	8,2
Чистая прибыль, млн. руб.	32,7	32,7	32,7	32,7	32,7
Амортизация оборудования, млн. руб.	7,9	7,9	7,9	7,9	7,9
Амортизация оборудования с учетом инфляции, млн. руб.	7,4	6,9	6,5	6,1	5,7
Чистые денежные поступления, млн. руб.	40,1	39,6	39,2	38,8	38,4

Таблица53?  Оценка инвестиционного проекта с учетом фактора времени

Годы	Простой денежный поток, млн. руб.	Дисконтирующий множитель	Дисконтированный денежный поток, млн. руб	Кумулятивное возмещение инвестиций для потока, млн. руб.
				Простого	Дисконтированного
0	-71,44	1,0000	-71,44	-71,44	-71,44
1	40,12	0,9091	36,47	-31,33	-34,97
2	39,63	0,8264	32,75	8,31	-2,22
3	39,18	0,7513	29,44	47,49	27,22
4	38,76	0,6830	26,47	86,24	53,69
5	38,36	0,6209	23,82	124,60	77,51

Эффективность предлагаемого мероприятия можно оценить по показателям, сведенным в таблицу 54:

Таблица54?  Показатели экономической эффективности

Параметр	Значение
ЧДД, млн. руб.	151,37
Индекс рентабельности	3,12
Простой срок окупаемости, лет	1,79
Дисконтированный срок окупаемости, лет	2,08

3.4 Совершенствование организации материально-технического снабжения

Для конкретизации причин невыполнения объемов работ по основным процессам проведен анализ фондов времени ведущих машин, приведенный в таблице 55:

Таблица55?  Календарный фонд времени по экскаваторному парку

Данные	12 месяцев	+/-	%
	2010	2009
Календарный фонд времени	287748	265 968	21 780	108,2
В работе	209264,9	206 768	2 497	101,2
в т.ч. перегон	4441,4	1891	2 550	234,9
Простои	73386,2	57 712	15 674	127,2
Плановые простои	42449,9	44 657	-2 207	95,1
переключение	302	183	119	165,0
режим	11664,5	9 986	1 679	116,8
Непроизводственные простои	30936,3	12 713	18 223	243,3
с мех. частью	9910,7	6 586	3 325	150,5
с эл. частью	4245,6	2 895	1 351	146,7
замена каната	1506,7	789	718	191,0
аварии с горными выработками	461,7	43	419	1073,7
отсутствие зап. частей	3981,5	437	3 545	911,1
отсутствие автодорог	574,9	123	452	467,4
отсутствие автотранспорта	1027,4	329	698	312,3
отсутствие бригад	8075,8	176	7 900	4588,5
отсутствие эл. энергии	772,2	1 260	-488	61,3
остановка ГТИ	379,8	41	339	926,3
БВР	1258,4	342	916	368,0

Таким образом, существенный уровень потерь рабочего времени оборудования образуется за счет непроизводительных простоев, связанных с отсутствием запасных частей.

Отсутствие запчастей стало причиной непроизводственных простоев в календарном фонде времени экскаваторного парка в размере 3981,5 часов. В результате снижены объемы производства вскрышных работ на 81,9 тыс. м3 по следующим основным маркам экскаваторов:

? ЭКГ-14 не выполнил план на 25,3 тыс. м3 по причине затянувшегося, сверх запланированного срока капитального ремонта экскаватора №39 в связи с отсутствием запасных частей;

? РС-4000 фактический выполненный объем меньше на 56,6тыс. м3 основная причина большие простои из-за ожидания запасных частей.

Решение данной проблемы возможно с проведением мероприятий по улучшению материально-технического снабжения.

Мероприятия по улучшению материально-технического снабжения предполагают ряд организационных решений:

1 Планирование закупки товарно-материальных ценностей (ТМЦ) :

? составление перечня неснижаемого запаса ТМЦ на складе для обеспечения бесперебойной работы оборудования разреза;

? подача заявок на следующий месяц в отдел материально-технического снабжения (ОМТС) должна производится заранее (до пятого числа текущего месяца) с целью ее расценки, правильности указания позиций и определения возможности исполнения до указанных дат, что позволяет ОМТС оптимально с учетом всех составляющих затрат подойти к наиболее выгодной закупке ТМЦ;

? возможность гибкого перераспределения запланированных средств внутри подразделения в случае невозможности поставки в желаемый срок, позволит участкам перенести средства на срок исполнения заявки, что снизит заявляемые без необходимости позиции;

? совместная работа ОМТС с техническими отделами, направленная на поиск и внедрение современных, дешевых, но качественных аналогов, как запасных частей так и агрегатов в целом приведет к общему снижению затрат на эксплуатацию оборудования.

2 Закупка, транспортировка и хранение ТМЦ:

? плановые сроки закупки заявленных МЦ позволят лучше определиться в выборе поставщика обеспечивающего наиболее выгодные условия поставки и транспортировки;

? знание необходимых объемов закупки и сроки их реализации позволяют своевременно приобретать, транспортировать и с минимальным временем хранения, реализовывать ТМЦ;

? внедрение полного входного контроля качества приобретаемых ТМЦ со стороны диагностической службы позволит исключить попадание некачественной продукции на склад, а далее в производство;

? возможность гибкого подхода к плановым срокам поставки позволит более рационально использовать грузоподъемность и время работы транспорта.

В результате проведения мероприятия использование основного горного оборудования увеличится за счет сокращения простоев, связанных с отсутствием запасных частей, повысится производительность экскаваторно-автомобильного комплекса до плановых показателей (дополнительная отработка 81,9 тыс. м3 вскрышной горной), что при текущем коэффициенте вскрыши позволит обеспечить рост добычи на 9,2 тыс. т угля

Дополнительная прибыль от реализации угля:

(25)

? объем дополнительной продукции, тыс. т.

? средняя цена 1т угля, руб./т;

? себестоимость продукции, руб./т.

3.5 Оценка общего эффекта мероприятий

Разработанные мероприятия позволяют повысить производительность производства, снизить его себестоимость, обеспечить полную загрузку мощностей.

Обобщающие характеристики предлагаемых мероприятиях сведены
в таблице 56:

Таблица56?  Характеристика мероприятий

Мероприятие	Результат	Эффект
Совершенствование системы материально-технического снабжения	Уменьшение простоев основного оборудования; Увеличение добычи на 9 тыс. т.	Снижение себестоимости за счет постоянных затрат
Строительство конвейерной линии на обогатительную фабрику	Проведение капитальных работ по строительству конвейерной линии в размере 735 млн. руб. Полная загрузка обогатительной фабрики	Снижение затрат на доставку угля на фабрику на 2,53 руб./т; Прибыль от увеличения объемов обогащаемого угля - 265 млн. руб.
Комплекс работ по приведению состояния дорог к нормативному	Приобретение дополнительного вспомогательного оборудования (грейдеры, бульдозеры) на сумму 71,4 млн. руб.; Увеличение количества рабочих на 20 чел.	Снижение себестоимости добычи 1т угля на 7,7 руб./т

Изменение показателей работы при проведении мероприятий разреза отображено в таблице 57:

Таблица57?  Сравнение фактических и проектных показателей разреза

Наименование показателей	Факт	Проект	+/- к факту
Производительность разреза, тыс. т/год	5306,2	5315,4	9,2
Списочный состав работников ППП, чел.	2391	2411	20
Производительность труда рабочего по добыче, т/мес.	184,8	183,7	-1,1
Средняя заработная плата, руб./месс.	28438	28438	-
Капитальные затраты, тыс. руб.	-	71444
Тоже на 1т годовой добычи, руб./т		13,44
Фондоотдача, т/1000 руб.	1,79	1,75	-0,4
Фондоемкость, тыс. руб./т	0,56	0,57	0,1
Фондовооруженность труда рабочего, тыс. руб./т	1243	1262	19
Материальные затраты, руб./т	481,45	470,6	-10,85
Затраты на оплату труда, руб./т	150,75	151,77	1,02
Отчисления на социальные нужды, руб./т	52,12	52,41	0,29
Амортизация основных фондов, руб./т	52,12	53,6	1,48
Прочие расходы, руб./т	128,18	128,18
Производственная себестоимость, руб./т	846,5	835,45	-8,05
Внепроизводственные расходы	784,58	784,58
Полная себестоимость, руб./т	1631,08	1623,03	-8,05
Прибыль, млн. руб.в год	2474,9	2522	47,1
Рентабельность производства, %	28,6	29,2	0,6

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Охрана труда и чрезвычайные ситуации

4.1.1 Безопасность труда

Ежегодно в России от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний погибает 20 тыс. человек; получают травмы на производстве более 190 тыс. человек; более 14 тыс. человек становятся инвалидами вследствие трудового увечья и профзаболевания; регистрируется более 10 тыс. случаев профессиональных заболеваний. Порядка 200 тыс. человек ежегодно уходит на пенсию по причине работы в тяжелых и вредных условиях. Из-за болезней в среднем теряется до 10 рабочих дней на одного работающего.

Безопасность труда - это такое состояние условий труда, при котором исключено или сведено к минимуму воздействие опасных и вредных производственных факторов на работников и таким образом сохраняется здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Охрана труда, в свою очередь, представляет собой систему законодательных и нормативно-правовых актов, направленных на обеспечение безопасности. Все эти документы разработаны с целью сделать работу в горных выработках, на транспорте, отвале и электротехнических установках безопасной, предусмотреть все недостатки, какие могут возникнуть при работе и указать, как их устранить. По мере развития техники, появление новых машин, новых условий труда в действующие правила и нормы вносятся те или иные изменения.

На ЗАО «Черниговец» в 2010 произошли следующие инциденты:

? опрокидывание автомобиля Scania Р380 №466 на правую сторону произошло 01.04.2010 г. в 06 час. 00 мин.;

? возгорание автомобиля БелАЗ 75131 №57 произошло 02.07.2010 г. в 22 час. 40 мин.;

? остановка ведения горных работ в профильных линиях ведения горных работ в профильных линиях 44-46 гор.+140м.; 30-27 гор.+50м.; 0-(-4) гор.+100м.;

0-(-1) гор.+70м. через суд сроком на 30 суток;

? столкновение тепловозов ТЭМ-2 №8054 и ТЭМ-2 №6633 произошло 24.10.2010 г. в 13 час. 05 мин.;

? возгорание экскаватора HYNDAY R-360 №90 произошло 17.12.2010 г. в 21 час. 35 мин.;

? возгорание экскаватора KOMASU PC-1250 №1 произошло 24.12.2010 г. в 23 час. 00 мин.

Анализ производственного травматизма и заболеваний на разрезе «Черниговский» приведен в таблице 58

Таблица58?  Сведения о травматизме

Наименование предприятия	2009г.	2010г.	(+/-)
	О	Т	С	О	Т	С	О	Т	С
УГР	0	0	0	3	2	0	+3	+2	0
ОФ	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Автотранспортное управление	0	0	0	2	0	0	+2	0	0
ЭМС	1	0	0	0	0	0	-1	0	0
ПТУ	0	0	0	0	0	0	0	0	0

О - общий травматизм

Т - тяжелые травмы

С - травмы со смертельным исходом

4.1.2 Опасные и вредные производственные факторы

Согласно ст. 209 Трудового Кодекса РФ:

? вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию;

? опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме».

Перечень опасных и вредных производственных факторов (ГОСТ 12.0.03-74), проявление которых возможно на предприятии, приведен в таблице 59.

Таблица59?  Перечень опасных и вредных производственных факторов

Опасные производственные факторы	Вредные производственные факторы
Наименование	Место проявления	Наименование	Место проявления
Обрушение горных пород и оползни	Уступ, борт карьера, отвала	Вредные газы	Технологический транспорт, взрывные работы
Падение предметов	Берма безопасности уступ, борт карьера, отвала, кузов технологического транспорта, ковш экскаватора	Метеоусловия (давление, влажность, температура)	Горные выработки
Падение человека	Уступы, горные выработки, транспортные и предохранительные бермы	Шум	Технологические механизмы, транспорт
Поражение электрическим током	Электроустановки, напряжение шага	Вибрация	Вращающиеся механизмы
Силовое воздействие взрыва	Нахождение в опасной зоне	Пыль	Бурение, взрывание, экскавация, транспортирование, отвалообразование
Термический ожог	Нагревающиеся детали машин и механизмов	Излучение	Породы с повышенным радиоактивным фоном
Химический ожог	Аккумуляторный цех	Недостаточная освещённость	В тёмное время суток: забой, дороги, отвал
Обморожение	Воздействие низких температур в холодное время года
Транспортные средства	Технологические дороги, отвалы, рабочие площадки уступов
Машины и механизмы	Непосредственная близость к работающим машинам и механизмам
Отравляющие вещества	Взрывные работы, технологический транспорт

В таблице 60 приведён перечень мер по предотвращению опасных производственных факторов.

Таблица60?  Опасные производственные факторы и меры по их предотвращению

Опасный производственный фактор	Основные меры по предотвращению
Обрушение горных пород и оползни	Соблюдение величин углов откосов бортов карьера, уступа, отвала; высоты уступа, отвала; отвод подземных и паводковых вод.
Падение предметов	Расположение машин и механизмов на уступах, отвалах, дорогах; соблюдение правил безопасности при работе выемочных, погрузочных и транспортных машин.
Падение человека	Ограждение опасных мест; освещение в темное время суток; соблюдение правил безопасности персоналом предприятия.
Поражение электрическим током	Использование защитных блокировок; заземление и зануление машин и механизмов; применение сигнализации; применение сигнализации; применение коллективных и индивидуальных средств защиты; вывеска предупреждающих плакатов
Силовое воздействие взрыва	Установление границ опасной зоны; устройство укрытий для взрывников на время производства работ; порядок допуска людей в район массового взрыва.
Термический ожог	Ограждение нагревающихся деталей машин и механизмов; соблюдение правил безопасности персоналом предприятия; наличие средств пожаротушения (огнетушители, песок, вода); наличие медицинской аптечки.
Химический ожог	Соблюдение правил безопасности при работе с сильнодействующими химическими соединениями; ограждение помещения; тщательное проветривание; наличие медицинской аптечки.
Обморожение	Тёплая спецодежда в холодное время года; наличие мест для обогрева производственного персонала.
Транспортные средства	Содержание транспортных коммуникаций в хорошем состоянии; эксплуатация исправных машин; соблюдение правил дорожного движения и правил техники безопасности при погрузке, движении, разгрузке и маневрировании.
Машины и механизмы	Ограждение движущихся частей механизмов защитными кожухами; соблюдение персоналом правил техники безопасности при нахождении в зоне действия поворотных механизмов; подача звуковых или световых сигналов машинистами перед началом выполнения работы.

В таблице 61 представлены вредные производственные факторы и меры по их предотвращению.

Таблица61?  Вредные производственные факторы и меры по их предотвращению

Вредные производственные факторы	Основные меры по предотвращению воздействия
Вредные газы	Соблюдение предельно допустимых концентраций (ПДК) газов в рабочей зоне карьера.
Метеоусловия	Ограничения в производстве строительных и верхолазных работ во время сильного ветра и грозы; отключение электроустановок и запрет ведения взрывных работ во время грозы; установка молниеотводов.
Шум	Звукоизоляция механизмов и кабины машиниста; использование индивидуальных средств защиты (наушники, беруши).
Вибрация	Проведение вибродиагностики; использование амортизаторов; дистанционное управление.
Пыль	Проветривание рабочей зоны; использование пылесборников и фильтров; орошение поверхностей дорог, забоев, отвалов; применение средств индивидуальной защиты.
Недостаточная освещённость	Контроль освещённости рабочих мест, применение прожекторов на складах, отвалах и других участках карьера, где требуется повышенная освещённость.

Данные мероприятия снижают производственный травматизм и несчастные случаи, а также уменьшают число профзаболеваний на предприятии.

4.1.3 Борьба с шумом, вибрационная безопасность

Шум и вибрация ? это вредные производственные факторы, наиболее ярко проявляющие себя, прежде всего, при работе на экскаваторах, бульдозерах, буровых станках и большегрузных автосамосвалах.

В результате длительного воздействия шума нарушается нормальная деятельность сердечно-сосудистой и нервной системы, пищеварительных и кроветворных органов, развивается профессиональная тугоухость, прогрессирование которой может привести к полной потере слуха.

Вибрация воздействует на центральную нервную систему, желудочно-кишечный тракт, органы равновесия (вестибулярный аппарат), вызывает головокружение, онемение конечностей, заболевание суставов. Длительное воздействие вибрации вызывает профессиональное заболевание - вибрационную болезнь, эффективное лечение которой возможно лишь на ранних стадиях, причем восстановление нарушенных функций протекает крайне медленно, а при определенных условиях в организме могут наступить необратимые процессы, приводящие к полной потере трудоспособности.

Под влиянием интенсивного шума и вибрации наступают повышенная утомляемость и раздражительность, плохой сон, головная боль, ослабление памяти, внимания и остроты зрения, что ведет к снижению производительности труда (в среднем на 10-15 %) и часто является причиной травматизма.

Борьба с шумом на карьере идёт по двум ключевым направлениям:

а) Строительно-акустическими методами:

1) рациональное с акустической точки зрения решение генерального плана объекта, рациональное архитектурно-планировочное решение здания;

2) применение ограждающих конструкций зданий с требуемой звукоизоляцией;

3) применение звукопоглощающих конструкций (звукопоглощающих облицовок, кулис, штучных поглотителей);

4) применение звукоизолирующих кабин;

5) применение звукоизолирующих кожухов на шумных агрегатах;

6) применение акустических экранов;

7) виброизоляция технологического оборудования;

б) При работе на горных машинах:

1) применение средств защиты (каретки, звукоизолированные кабины и др.);

2) использование индивидуальных средств защиты от шума и вибрации.

3) устранения шума в источниках образования, а также по пути его распространения.

Применение звуко- и виброизолирующих кабин:

В промышленных зонах и на территориях, где допустимые уровни шума и вибрации превышены, для защиты рабочих и обслуживающего персонала применяются звуко- и виброизолирующие кабины. В таких кабинах кабинах располагают пульты контроля и управления технологическими процессами и оборудованием.

Кабины запроектированы из обычных строительных материалов. Внутренние поверхности кабины на 50-70% облицованы звуко- и вибропоглощающими материалами. Двери кабины должны имеют уплотняющие прокладки в притворе и запорные устройства, обеспечивающие обжатие прокладок.

Применение звукоизолирующих ограждений машин и оборудования:

Для снижения уровней шума на рабочих местах, расположенных непосредственно у источника шума, где применение других строительно-акустических мероприятий нецелесообразно, применяются звукоизолирующие ограждения машин и технологического оборудования, звукоизолирующие кожухи, выполненные из тонколистовых материалов, применяются.