Выбор технологии измельчения и классификации для неокисленных кварцитов Михайловского месторождения

3. Комплексная система автоматического пробоотбора, включающая в себя «башню проб» на конвейерах перед измельчением в первой стадии и автоматизированную доставку проб типа ППА в проборазделку ОТК, обеспечивает оперативный контроль за массовой долей железа общего и магнитного в исходной рудной шихте.

4. Автоматическими конвейерными весами типа ЛТМ непрерывного взвешивания осуществляется контроль за массой рудной шихты на конвейерах перед и после первой стадии измельчения.

5. Система автоматического регулирования САР типа «Руда-вода» осуществляет контроль процесса мокрого измельчения и классификации, а также уровня пульпы в технологических зумпфах 1, 2 и в промпродуктовых 1, 2.

6. Система автоматического контроля потребляемой мощности электродвигателями мельниц по всем стадиям измельчения.

7. Система автоматического контроля давления воды по всем секциям отделения обогащения.

8. Система автоматического расхода воды в мельницах первой стадии измельчения по всем секциям отделения обогащения.

9. Автоматическая система «АПМ» (анализатор потерь магнетита) обеспечивает контроль за массовой долей магнитного железа в отвальных хвостах.

10. Система автоматического контроля за вакуумом в трубопроводах в отделениях обогащения.

11. Система контроля наличия и температуры масла на сливе из подшипников мельниц по всем стадиям измельчения.

12. Система контроля качества СКК_5 осуществляет контроль в потоке: в концентрате пятой стадии магнитной сепарации массовую долю общего железа и выход класса минус 44 мкм; плотность слива ГЦ_500, ГЦ_360; в секционных отвальных хвостах массовую долю магнитного железа в отделении обогащения дробильно-обогатительного комплекса.

13. Контроль массы готовой продукции (концентрата), отгружаемой в вагоны МПС ведется методом накопления данных взвешивание вагонов на железнодорожных весах типа НПВ_200т.

14. Система стабилизации уровня пульпы в усреднительных зумпфах.

15. Система стабилизации подачи руды в мельницу всех секций.

16. Система стабилизации уровня пульпы в промпродуктовых зумпфах секций.

17. Система стабилизации уровня пульпы в технологических зумпфах секций.

18. Система контроля влажности концентрата на конвейерах.

19. Система контроля нагрузки на конвейерах.

20. Система стабилизации уровня магнетита в магнитном дешламаторе секции.

21. Система контроля работы пробоотборников конвейеров.

5. Экономика и организация работы производственного подразделения

5.1 Организация производства

Политика в области оплат труда является составной частью управления предприятия, от нее зависит эффективность работы предприятия.

Заработная плата - вознаграждение за труд, часть издержек на производства и реализацию продукции на оплаты труда работников предприятия.

Оплата труда за труд работников - цена трудовых ресурсов задействованных в производственной практике.

Номинальная заработная плата - количество товаров и услуг, которые можно приобрести за номинальную заработную плату.

Формы и системы ЗП: сдельная оплата труда; простая сдельная; сдельно - премиальная; косвенная; аккордная; сдельно-прогрессивная.

Повременная оплата труда:

- простая повременная;

- почасовая;

- понедельная;

- помесячная;

- повременно-премиальная.

Существуют бригадная и коллективная форма труда.

Бригадная оплата - применяется на участках где маленький состав бригад, если на работу не выходит рабочий, то требуется заменить его. При бригадной оплате труда норма выработки для всей бригады общая, расценки начисляется для каждого человека отдельно в соответствии с его тарифной ставкой. Заработок рабочего рассчитывается независимо от фактического количества человек в бригаде.

Коллективная оплата - применяется в больших бригадах, и если отсутствует член бригады, то бригада может обойтись без него.

На предприятии оплата труда может осуществляться следующими способами:

Тарифная система оплаты труда - совокупность нормативов определяющих уровень заработной платы и её диференциальности в зависимости от предприятия, отрасли, квалификации работников и условий труда, тарифная система включает:

1. Единый тарифный квалификационный справочник ЕТКС - нормативный документ для тарификации работ и присвоении работникам квалификационных разрядов. В справочник все профессии характеризуются условием сложности и содержанием работы, которые должен выполнять работник данной квалификации, наличие знаний, опыта является основанием для присвоения тарифного разряда, которое производится при аттестации каждому работнику аттестационной комиссии.

2. Тарифная сетка - шкала, которая определяет отношение тарифной величиной тарифной ставки работника высшего разряда к тарифной ставке первого разряда.

3. Тарифная ставка - размер оплаты труда за 1 час или 1 день исходной величиной тарифной ставки является минимальная ставка 1_го разряда.

Бестарифная система оплаты труда - состоит в том, что вся заработная плата работника предприятия представляет долю работника в фонде оплаты труда всего предприятия, фактическая величина зависит от факторов:

1. Квалификационный уровень - определяется делением заработной платы работников на сложившейся на предприятии минимальный уровень оплаты труда.

2. Коэффициент трудового участия - учитывает личный вклад работника в общие результаты.

3. Фактически отработанное время - разновидности бестарифной системы является контрактная система, т. е. заключение договора между работодателем и исполнителем.

Тарифная система для специальных служащих - состоит из схем меняющихся должностных окладов - это абсолютный размер заработной платы, за месяц установленный в соответствии с занимаемой должности.

Выбор и обоснование режима работы

Режим работы - это установленный порядок и продолжительность в производственной деятельности предприятия, участков и цехов во времени.

Режим работы определяет время производственной работы и время перерывов, а так же число рабочих смен в сутках, продолжительность рабочей недели и общее время работы в течение календарного периода (месяца, года).

От принятого режима работы зависит организация производства и отдыха рабочих, а так же вопросы социального характера, влияющие на успешное выполнение планов производства. Эффективным следует считать такой режим, который обеспечивает высокую степень использования основных фондов предприятия, повышение производительности труда и минимальной заработной платы на производстве, улучшает условия труда и повышает его безопасность.

При выборе эффективного режима следует учитывать:

1. Степень освоения производственной мощности по участкам и технологическим процессам;

2. Необходимое количество времени для плановых ремонтов оборудования;

3. Утвержденное в законодательном порядке рабочее время в месяц на работника.

Различают прерывные и непрерывные режимы работ.

При непрерывном предприятие работает без общих выходных дней, остановки производства происходит только на плановые ремонты и вынужденные технологические перерывы.

Прерывный режим отличается наличием выходных дней. Он позволяет улучшить условия работы отдыха трудящихся, в тоже время при прерывном режиме сокращается плановый фонд рабочего времени, что может привести к не выполнению необходимых объёмов работы.

В связи с особенностями технологического процесса и удалённостью предприятия от города на фабрике обогащения применяется непрерывный режим работы с продолжительностью смены 12 часов.

На основании этого приведен график работы четырёх бригад на месяц в таблице 33.

Таблица 38 - График сменной работы за месяц

Бри-гада	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
А	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В
Б	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1
В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2
Г	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В
Бри-гада	Числа месяца
	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
А	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2
Б	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В
В	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1
Г	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В	В	1	2	В

1, 2 - номер смены

В-выходной

При составлении графика необходимо соблюдать требования:

- равномерное распределение на протяжении месяца рабочего времени и отпуска;

- правильное чередование дневных ночных смен;

- сохранение годового и месячного баланса рабочего времени при установленной законом продолжительности рабочей недели.

Принимаем непрерывный режим работы.

На основании принятого режима работы составляем баланс рабочего времени в год. Для работающих по непрерывному режиму выходные дни берутся в соответствии с графиком работы, дни болезни, время отпуска, прочие невыходы берутся фактически сложившихся за базисный год.

Таблица 39 - Баланс рабочего времени одного рабочего для непрерывно го режима работы

Показатели использования времени	Количество
1. Календарный фонд времени, дни	365
2. Нерабочие дни всего, в том числе - выходные - праздничные	151 151 -
3. Неявки всего дней, в том числе - очередной отпуск - дополнительный отпуск - по болезни - прочие неявки	62 42 7 10 3
4. Плановый фонд рабочего времени, дни	152
5. Средняя продолжительность рабочего дня, час	12
6. Плановый фонд рабочего времени, час	1824

5.2 Экономика производственного подразделения

Расчет фонда рабочего времени и численность персонала

На основании баланса рабочего времени находится коэффициент списочного состава, необходимый для расчета списочной численности основных рабочих. Коэффициент списочного состава находится по формуле (41).

, (41)

где Ф_к - календарный фонд рабочего времени, дни;

Ф_пл - плановый фонд рабочего времени, дни.

Численность основных рабочих рассчитываем на основании количества оборудования и нормативов обслуживания, которые содержатся в приказе № 1424 «Норматив численности основных рабочих фабрики по обогащению железных и марганцевых руд».

Вначале рассчитываем явочную численность основных рабочих по сменам по формуле (42):

, (42)

где Н_об - норматив обслуживания данного вида оборудования;

N - количество работающего оборудования данного вида;

Ч_яв - явочная численность рабочих, человек.

Списочная численность находится по формуле (43):

, (43)

где Ч_яв - явочная численность, человек;

К_сп - коэффициент списочного состава.

Все расчеты приведены в таблице 35.

Таблица 40 - Расчет штата основных рабочих

Наименование оборудования	Количество	Профессия	Норматив обслуживания	Явочная численность по сменам	Итого явочная численность	К	Списочная численность
				1	2
Мельницы	40	Машинист мельницы	0,13	2,6	2,6	5,2	2,4	12,48
Сепараторы	130	Машинист сепаратора	0,016	2,99	2,99	5,98	2,4	2,30
Дешламаторы	30	Машинист сепаратора	0,014	0,62	0,62	1,23	2,4	1,34
Гидроциклоны	200	Машинист мельницы	0,004	1,41	1,41	2,82	2,4	2,50
Насосы	50	Машинист насоса	0,03	3,3	3,3	16,6	2,4	2,88
Кассификатор	20	Машинист мельниц	0,06	1,2	1,2	2,4	2,4	5,76

Расчетные значения списочной численности округляем до целых значений. Машинист мельницы обслуживает мельницы, классификаторы и гидроциклоны, а машинист сепаратора - сепараторы и дешламаторы. Устанавливаем следующую численность:

Машинист мельницы V разряда - 35 человека;

Машинист сепаратора IV разряда - 10 человек;

Машинист насоса IV разряда - 7 человек;

Численность дежурных рабочих механослужбы зависит от численности ремонтных рабочих и находится по формуле (44):

, (44)

где Т_о - общая годовая трудоемкость капитальных, текущих ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования цеха, человека - час;

Ф_пл - плановый годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час.

Принят Ф_пл = 1820 часов.

Общую годовую трудоемкость ремонтных работ рассчитываем в таблице 36.

Таблица 41 - Расчет трудоемкости ремонтных работ

Наименование оборудования	Количество	Трудоемкость единицы оборудования, чел./час.	Общая трудоемкость, чел./час.
МШР 45?60	20	2025	40500
МШЦ 45?60	20	1800	36000
ПБМ - П_120/300	40	88	3520
ПБМ-ПП_120/300	30	65	1950
ПБКС 90/150	30	83	2490
МД_9	10	80	800
МД_12	20	75	1500
Гц_500	70	746	52220
Гц_360	130	518	67340
Гр8000/71	20	190	3800
8ГрК_8	30	200	6000
1КСН_30	20	2020	40400
Итого			256520

Дежурный персонал механослужбы составляет 10 % от численности ремонтного персонала.

138?10 % = 13,8 человек.

Принимаем: слесарь V разряда_14 человек

Численность дежурного персонала энергослужбы зависит от численности ремонтного персонала. Численность ремонтного персонала энергослужбы определяется по видам ремонта (текущий ремонт, монтаж и демонтаж), на основе нормативов. Расчет приведен в таблице 42.

Таблица 42 - Расчет численности ремонтного персонала энергослужбы

Наименование оборудования	Количество	Норматив обслуживания, чел./час.	Численность рабочих, чел.	Общая числен-ность, чел.	К	Списочная численность, чел.
		Текущий ремонт	Монтаж и демонтаж	Текущий ремонт	Монтаж и демонтаж
МШР 45?60	20	1,24	0,4	24,8	8	32,8	2,4	78,72
МШЦ 45?60	20	1,24	0,4	24,8	8	32,8	2,4	78,72
Гц_500	70	0,82	0,23	57,4	16,1	73,5	2,4	176,4
Гц_360	130	0,82	0,23	106,6	29,9	136,5	2,4	327,6
ПБМ_П_120/300	40	0,98	0,26	39,2	10,4	49,6	2,4	119,04
ПБМ-ПП_120/300	30	0,98	0,26	29,4	7,8	37,2	2,4	89,28
ПБКС 90/150	30	0,98	0,26	29,4	7,8	37,2	2,4	89,28
МД_9	10	1	0,26	10	2,6	12,6	2,4	30,24
МД_12	20	1	0,26	20	5,2	25,2	2,4	60,48
Гр8000/71	20	1,32	0,38	2,6	7,6	10,2	2,4	24,48
8ГрК_8	30	1,32	0,38	39,6	11,7	51,3	2,4	123,12
1КСН_30	20	1,07	0,28	21,4	5,6	27	2,4	64,8
Итого								1262,16

Численность дежурных электриков равна 1262,16/100 = 12,62

Принимаем:

Электрик VI разряда - 7 человек.

Электрик V разряда - 6 человек.

Численность мастеров принимаем согласно штатному расписанию предприятия:

Мастер IX разряда - 4 человек.

Расчет фонда оплаты труда

Рассчитывая годовой фонд оплаты труда, сначала находим основной фонд заработной платы. К основной заработной плате относится плата за отработанное время по тарифным ставкам, премия, доплата за работу в ночное время, доплата за вредные условия труда, за совмещение профессий и другие доплаты, предусмотренные законодательством.

Тарифный фонд заработной платы рассчитывается по формуле (45).

ЗПт = Сч ? Фпл, (45)

где ЗПт - годовой тарифный фонд заработной платы рабочего, руб.;

Сч - часовая тарифная ставка рабочего, руб.;

Фпл - годовой фонд рабочего времени, ч.

Определяем тарифный заработок машинста мельницы V разряда:

ЗПт = 64,61 ? 1824 = 117848,64 руб.

Начисление премии осуществляется по формуле (46).

Ппр = ЗПт · Кпр/100 %, (46)

где Ппр - размер премии рабочего, руб.;

ЗПт - тарифный фонд заработной платы рабочего, руб.;

Кпр - размер премии, %.

Принимаем Кпр=50 %.

Доплата за работу в ночные часы рассчитывается по формуле (47).

Днч = 0,4 · Сч ? Тнч, (47)

где Днч - годовой размер доплаты за работу в ночные часы, руб.;

0,4 - размер доплаты за ночные часы;

Сч - часовая тарифная ставка рабочего, руб.;

Тнч - число часов работы в ночное время (принимаем 608 часов).

Днч = 0,4 · 64,61 · 608 = 15713,15 руб.

Прочие доплаты за год в среднем составляют 3 % от тарифного заработка и рассчитываются по формуле (48):

Дпр = 0,03 · ЗПт, (48)

где Дпр - годовой размер прочих доплат рабочего, руб.;

ЗПт - тарифный фонд заработной платы рабочего, руб.

Дпр = 0,03 · 117848,64 = 3535,46 руб.

Общий основной фонд заработной платы находится по формуле (49).

ФЗП_осн = (ЗПт + Ппр + Днч + Дпр) • Ч_сп, (49)

где ЗПт - тарифный фонд заработной платы рабочего, руб.;

Ппр - размер премии рабочего, руб.;

Днч - годовой размер доплаты за работу в ночные часы, руб.;

Дпр - годовой размер прочих доплат рабочего, руб.;

Ч_сп - списочная численность, человек.

ФЗП_осн = (117848,64 + 58924,32 + 15713,15 + 3535,46) • 29 = 196021,55 руб.

Аналогично рассчитываем по всем профессиям.

Все расчеты сводим в таблицу 43.

Таблица 43 - Расчет основного фонда заработной платы

Профессия рабочего	Тарифный разряд	Часовая тарифная ставка, р.	Годовой фонд рабочего времени, ч	Тарифный заработок, р.	Премия, р	Доплата за ночные, р	Прочие доплаты, р.	Основной фонд з/п, р.	Списочный штат, человек	Общий основной фонд з/п, р.
Машинист мельницы	5	64,61	1824	117848,64	58924,32	15713,15	3535,46	980107,8	5	196021,6
Машинист сепаратора	4	58,32	1824	106375,68	42550,27	14183,42	3191,27	166300,6	10	1330405,1
Машинист насоса	4	51,66	1824	94227,84	37691,14	12563,71	2826,84	147309,5	7	1031166,7
Электрик	5	70,41	1824	128427,84	51371,14	17123,71	3852,84	154774,9	6	928649,58
Мастер	9	127,4	1824	232304,64	92921,86	30973,95	6964,14	363169,5	4	1452678,4
Итого:										4938921,4

Фонд дополнительной заработной платы

Он учитывает оплату за неотработанное, но оплачиваемое в соответствии с законодательством время.

Дополнительная заработная плата рассчитывается в размере 34,21 % от основного фонда зарплаты по формуле (50):

ФЗП_ДОП = ФЗП_ОСН · 34,21, (50)

где ФЗП_ОСН - общий основной фонд заработной платы.

ФЗП_ДОП = 4938921,4· 34,21 = 168960501,09 руб.

Общий фонд заработной платы находится по формуле (51).

ФЗП_ОБЩ= ФЗП_ОСН + ФЗП_ДОП, (51)

ФЗП_ОБЩ = 4938921,4 + 168960501,09 = 173899422,49 руб.

Расчет социальных отчислений

Каждое предприятие платит единый социальный налог в размере от фонда оплаты труда. Единый социальный налог включает в себя отчисления в Пенсионный фонд, фонд социального страхования и в федеральный и территориальный фонды медицинского страхования. Сумму налога находим по формуле (52):

Е_сн = К_соц · ФЗП_общ, (52)

где К_соц - коэффициент, учитывающий размер отчислений на социальные нужды (33,37 %)

Е_сн = 0,33 · 173899422,49 = 57386809,42 руб.

Амортизационные отчисления

Затраты на содержание оборудования включают в себя ежегодные амортизационные отчисления и расходы на ремонт оборудования.

Амортизация - это процесс переноса части первоначальной стоимости оборудования на изготавливаемую продукцию.

Сумма годовых амортизационных отчислений находится по формуле (53).

(53)

где П - первоначальная стоимость единицы оборудования, руб.;

Н_а - годовая норма амортизации, %.

Первоначальную стоимость оборудования и нормы амортизации берем по данным предприятия.

Все расчеты сведены в таблице 44.

Таблица 44 - Расчет суммы амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Количество	Первоначальная стоимость единицы оборудования, р.	Первоначальная стоимость всего оборудования, р.	Годовая норма амортизации, %	Годовая сумма амортизационных отчислений, р.
Мельница МШР 45?60	20	1274233	25484660	8,3	2650101,2
Мельница MШЦ 45?60	20	1269825	25396500	8,3	2650124,9
Гидроциклон ГЦ_500	70	7554	528780	33,3	176083,74
Гидроциклон ГЦ_360	130	5394	701220	33,3	233506,26
Сепаратор ПБМ_П_120/300	40	58870	2354800	8,3	195448,40
Сепаратор ПБМ-ПП_120/300	30	188162	5644860	8,3	468523,38
Сепаратор ПБКС 90/150	30	1460721,60	43821648	8,3	3637196,78
Дешламатор МД_9	10	42320	433200	12,5	54150
Дешламатор МД_12	20	34924	698480	12,5	87310
Насос ГрК_8000/71	20	102942,82	2058856,4	33,3	685599,18
Насос 8ГрК_8	30	102942,82	3088284,6	33,3	1028398,77
Классификатор 1КСН_30	20	134297	2685940	8,3	222933,02
Итого			112897229		11012285,81

Затраты на материалы

Затраты на материал определяются по формуле (54).

Мз = Нр · Q · Ц, (54)

где Н_р - норма расхода материала на единицу продукции;

Q - годовой выпуск продукции, тонн;

Ц - цена единицы материала, руб.

Нормы расхода материалов и цены устанавливаются на предприятии.

Расчет затрат на материалы приведен в таблице 40.

Таблица 45 - Смета на материалы

Наименование материалов	Единицы измерения материала	Норма расхода на единицу продукции	Годовой выпуск продукции, тыс. т	Потребность материалов на годовой выпуск	Цена единицы материала, р.	Стоимость материала на годовой выпуск, р.
Шары помольные	т	24	30000	720000	200	144000000
Футеровка	кг	0,26	30000	780000	84	65520000
Солидол	кг	0,103	30000	309000	31	9579000
Литол	кг	0,021	30000	63000	42	2646000
Лента конвейерная	кг	83,2	30000	2496000	145	361920000
Вода техническая	м3	23,84	30000	7152000	0,5	3576000
Руда дробленная	т	3	30000	90000	110	9900000
ИТОГО:						5939226000

Затраты на текущий ремонт

Затраты на текущий ремонт оборудования принимаем в размере 10 % от полной первоначальной стоимости всего оборудования.

112897229 • 10 % = 11289722,9 рублей

Затраты на электроэнергию

Расходы на электроэнергию составляют значительную долю себестоимости концентрата, так как обогащение руды является энергоёмким процессом.

Затраты на электроэнергию рассчитываем по формуле (55).

З_эл = М_пот · Т, (55)

где З_эл - затраты на потребляемую мощность, руб.;

М_пот - потребляемая мощность всего оборудования, кВт_ч;

Т - стоимость 1 кВт_ч.

Потребляемую мощность находим по формуле:

М_пот = М · 0,07 • Т_раб,

где М - мощность каждого вида оборудования,

0,7 - коэффициент использования мощности,

Т_раб - годовой фонд времени работы оборудования.

Мощность оборудования берем из паспортных данных.

С учетом плановых остановок на ремонт и обслуживание оборудования принимаем Т_раб = 6720 ч. Потребляемая мощность оборудования рассчитывается в таблице 41.

Таблица 46 - Расчет полребляемой мощности оборудования

Наименование оборудования	Кол-во	Мощность, кВт	Коэффициент использования	Время работы, ч	Потребляемая мощность, кВт-ч
Мельница МШР 45?60	20	2500	0,7	6720	11760000
Мельница MШЦ 45?60	20	2500	0,7	6720	11760000
Гидроциклон ГЦ_500	70	5,55	0,7	6720	26107,2
Гидроциклон ГЦ_360	130	5,75	0,7	6720	27048
Сепаратор ПБМ_П_120/300	40	7,5	0,7	6720	35280
Сепаратор ПБМ-ПП_10/300	30	7,5	0,7	6720	35280
Сепаратор ПБКС 90/150	30	11	0,7	6720	51744
Дешламатор МД_9	10	14	0,7	6720	18816
Дешламатор МД_12	20	14	0,7	6720	18816
Насос ГрК_8000/71	20	985	0,7	6720	15052800
Насос 8ГрК_8	30	985	0,7	6720	1502800
Классификатор 1КСН_30	20	30	0,7	6720	141120
Итого:					53979811,2

З_эл= 53979811,2•2,5 =134949528 рублей

Затраты по участку

Все ранее рассчитанные затраты на производство продукции сведем в общую таблицу 47.

Таблица 47 - Затраты по участку

Наименование статей затрат	Сумма затрат по статьям на весь выпуск продукции, р.	Годовой выпуск продукции, тонн	Затраты на единицу продукции, р.
1. Материалы	5939226000	30000000	197,97
2. Фонд оплаты труда, р.	173899422,49	30000000	5,80
3. Единый социальный налог, р.	57386809,42	30000000	1,91
4. Амортизация, р.	11012285,81	30000000	0,37
5. Затраты на текущий ремонт оборудования, р.	112897229	30000000	3,76
6. Затраты на электроэнергию, р.	134949528	30000000	4,50
Итого:	6429371274,72		214,31

Заключение

В соответствии с заданием выполнен дипломный проект ОФ производительностью 30 миллионов тонн в год для неокисленных железистых кварцитов Михайловского месторождения, которые разделены на 3 сорта:

легкообогатимые; среднеобогатимые; труднообогатимые.

Основным рудным минералом является магнетит и гематит, нерудным - кварц.

В связи с тем, что неокисленные кварциты имеют тонкую вкрапленность, высокую крепость и обладают сильно магнитными свойствами, принята технология магнитного обогащения с:

1 стадией СМС;

3 стадиями измельчения с предварительной и поверочной классификацией;

3 стадиями ММС;

3 стадиями обесшламливания.

По данной технологии из руды с массовой долей железа 39,5 %, получен магнетитовый концентрат с массовой долей железа 65,2 % и отвальные хвосты 26,0 %.

Выбрано основное технологическое оборудование, составлена схема цепи аппаратов. СМС осуществляеться в магнитных сепараторах ПБКС_90/150. Для I стадии измельчения приняты мельницы МШР 45?60 с классификатором 1КСН_30, для II стадии МШЦ 45?60 с ГЦ_500, для III стадии МШЦ 45?60 с ГЦ_360. ММС осуществляется в магнитных сепараторах на I стадии ПБМ_П_120/300, на II и III стадиях - ПБМ-ПП_120/300. Дешламация осуществляется в магнитных дешламаторах для I и II стадий МД_12, для III стадии МД_9. Оборудование скомпоновано по одноэтажно-ступенчатой схеме, посекционное по пролетам: бункерный, измельчения и классификации, магнитной дешламации, магнитной сепарации, сгущения и фильтрации.

В специальной части рассмотрен выбор связующих добавок для производства обожженных окатышей.

В дипломном проекте рассмотрены вопросы опробования и контроля.

Разработана система автоматического регулирования технологического процесса.

В организационно-экономической части рассчитаны численность трудящихся, фонд заработной платы и посчитана себестоимость 1 тонны концентрата.

Список литературы

1. Абрамов А.А. Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых: Учебник для вузов. в 3_х т. - 3_е изд., стер. - М.: Издательство «Горная книга», 2008. - Т. I Обогатительные процессы и аппараты. - 470 с.: ил.

2. Авдохин В.М. Основы обогащения полезных ископаемых: Учебник для вузов. - 2_е изд., стер.: В 2 т. - М.: Издательство Московского государственного университета, издательство «Горная книга», 2008. Т. 1. Обогатительные процессы. - 417 с.: ил.

3. Авдохин В.М. Основы обогащения полезных ископаемых: Учебник для вузов. - 2_е изд., стер.: В 2 т. - М.: Издательство Московского государственного университета, издательство «Горная книга», 2008. Т. 2. Технологии обогащения полезных ископаемых. - 310 с.: ил.

4. Галкин В.И., Дмитриев В.Г., Дьяченко В.П., Запенин И.В., Шешко Е.Е. Современная теория ленточных конвейеров горных предприятий. -2_е изд. - М.: Издательство «Горная книга», Издательство Московского государственного горного университета, 2011. - 545 с.

5. Кармазин В.В., Карамзин В.И. Магнитные, электрические и специальные методы обогащения полезных ископаемых: Учебник для вузов. В 2 т. - М.: Издательство «Горная книга», 2012. - Т. 1: Магнитные и электрические методы обогащения полезных ископаемых. - 672 с.: ил.

6. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. Учебник для вузов. 4_е изд., перераб. и доп. М., Недра, 1982. 518 с.

7. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учебник для вузов. - М.: Недра, 1985. - 285 с.

8. Справочник по обогащению руд черных металлов / С.Ф. Шинкоренко, Е.П. Болецкий, А.А. Ширяев и др. 2_е изд., перераб. и доп. под ред. С.Ф. Шинкоренко. М., Недра, 1980. 527 с.

9. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / Под ред. О.С. Богданова, В.А. Олевского, 2_е изд. перераб. и доп. М., Недра, 1982, с. 366.

10. Справочник по обогащению руд. Специальные и вспомогательные процессы, испытания обогатимости, контроль и автоматика / Под ред. О.С. Богданова, В.И. Ревнивцева, 2_е изд. перераб. и доп. М., Недра, 1983, с. 376.

11. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик: В 2 кн. / Редкол.: О.Н. Тихонов и др. - М.: Недра, 1988. - Кн. 1/ В.Ф. Баранов, П.С. Вольфсон, П.И. Крупа и др. - с. 374: ил.

12. Уткина С.И. Экономика горного предприятия: Учебное пособие для вузов. - М.: Издательство Московского государственного горного университета. 2003. - 262 с.: ил.

13. Федотов К.В., Никольская Н.И. Проектирование обогатительных фабрик: Учебник для вузов. - М.: Издательство «Горная книга», 2012. - 536 с.: ил.

14. Пути интенсификации производства и улучшения качества окатышей. Юсфин Ю.С., Антоненко Л.К., Даньшин В.В., 1980.

15. Интенсификация производства и улучшения качества окатышей. Юсфин Ю.С., Пашков Н.Ф., Антоненко Л.К. и др. М.: Металлургия, 1994, 240 с.

16. Маерчак Ш. производства окатышей / Пер. со словац. - М.: Металлургия 1982, 232 с.

Размещено на Allbest.ru