Разработка пластового месторождения

- большие потери угля, доходящие до 50 -- 60% при отработке отдельных выемочных полей;

- неприемлемость большинства из этих систем (из-за больших потерь) для разработки пластов, склонных к самовозгоранию, а также для выемки защитных пластов из-за оставления в выработанном пространстве целиков, концентрирующих на себе давление вышележащей породной толщи;

- трудности с проветриванием очистных работ вследствие наличия большого числа тупиковых выработок и скважин, перекрытия пути движения воздушной струи обрушенными породами и др.;

- большой объем нарезных работ, дающих при малой мощности и нарушенности пластов много породы.

4.1 Выбор и обоснование системы разработки

шахта очистной горный забой

На основании мощности пластов в шахтном поле (2.8м, 3.2м, 2.9м) выбирается столбовая система разработки с выемкой пластов на полную мощность. Исходя из размеров шахтного поля (по простиранию 5200м, по падению 3500м) и угла падения пластов (19?) выбирается система разработки длинными очистными забоями, с подвиганием очистного забоя по простиранию.

4.2 Технические средства очистных работ

В настоящее время для отработки пологих и наклонных пластов средней мощности в качестве технических средств наибольшее распространение получили высокопроизводительные механизированные комплексы: КМ -- 138, КМ -- 144, КМ -- 142, JOY, DBT, FAZOS, GLINIK и др.

При данных горно-геологических условиях целесообразнее применять комплекс КМ-138, который состоит из механизированной крепи М-138, очистного комбайна К-500, скребкового изгибающегося конвейера АНЖЕРА-30.

Рис 1. Узкозахватный комбайн со шнековым исполнительным органом: 1--шнек; 2--конвейер; 3--пульт управления; 4--механизм подачи; 5--элекгро двигатель; 6-- погрузочный щиток.

Таблица№3. Техническая характеристика комбайна К-500

Страна	Марка	Тип	Мощность пласта, м	Угол падения, град	Ширина захвата, м	Число шнеков	Диаметр по резцам, мм	Вес комбайна, кг	Завод- изготовитель	Стоимость, руб
Россия	К-500	шнековый	1,5-3,5	35	0,63 0,5	2	1400, 1800	31000 38000	Горловский завод	11000000

Рис 2. Схема передвижного скребкового конвейера: 1--головной привод; 2--натяжной привод; 3, 5-- головной и хвостовой рештаки; 4 -- рештачный став; 6 -- скребковая цепь; 7 -- лемех для зачистки почвы в забое от угля; 8-- направляющая для комбайна; 9, 10 -- борта для кабелеукладчика.

Таблица№4. Техническая характеристика скребкового конвейера Анжера-30

Страна	Тип	Марка	Производитель ность, т/час	Угол наклона, град	Тип цепи	Число цепей	Калибр цепи
Россия	скребковый	Анжера-30 (А-30)	1200	от -25 до +30 с лов.10	центральное	2	2-30*108ТУ

Таблица№5. Техническая характеристика секций крепи М-138

Наименование параметра	Значения по исполнениям
	Осн; -01 -02; -03 -04; -05
1 Показатели назначения	1.4,..2.1 1.5...2.5 1.6...2.6
Применяемость по вынимаемой мощности
Применяемость по углу падения, град вдоль лавы вдоль столба	0...30 0.,.10
Длина лавы, м (базовая)
Удельное сопротивление на 1 м2 поддерживаемой кровли, к14/ м2, не менее	900
Коэффициент гидравлической раздвижности, не менее	2
Коэффициент начального распора.	0.7
Удельное сопротивление на конце передней кромки консоли перекрытия, кН/м, не менее	100
Сопротивление секции крепи, (с учётом силы трения в стоиках), кН	6300
Среднее давление на почву, МПа	2.5
Высота секции крепи (по завальному ряду гидростоек). мм минимальная максимальная	1000 1150 1250 2020 2455 2490
Скорость крепления забоя (расчётная), кв.м/мин.	4
Шаг установки секции крепи. номинальный, мм	1500
Шаг передвижки секций крепи. номинальный, м	0,8
Усилие при передвижке, номинальное, кН- секции крепи конвейера (одного рештака)	270 123
Давление в магистрали напора, МПа, не более	32
Давление срабатывания предохранительного клапана стойки, номинальное, МПа	40
Габариты секции крепи, мм длина ширина	5170 5270 5420 1400
Величина выдвижки борта, мм	160
2 Эргономические показатели:
Размеры прохода в крепи при минимальной вынимаемой мощности, м, не менее
высота	0,4
ширина	0,7

4.3 Размеры выемочных полей и очистных забоев

Выемочный столб - наименьшая часть шахтного поля, ограниченная выемочными штреками (ходками) и участковыми наклонными выработками (при отработке по простиранию) или транспортным и вентиляционным горизонтами (при отработке по падению или восстанию).

Очистной забой - горная выработка предназначенная для выемки полезного ископаемого.

Длинный очистной забой (лава) - протяженная очистная выработка линейной или уступной формы, одна стенка которой образована угольным массивом, а другая крепью, установленной на границе с выработанным пространством или закладочным массивом.

Длина крыла шахтного поля 2600 метров.

Длина выемочного столба 1200 метров.

Длина очистного забоя 200 метров.

4.4 Нагрузка на очистной забой

Нагрузка на очистной забой - добыча угля в единицу времени.

Определяется по формуле:

A_о.з.сут =Ао.з.мес./30 (21)

Нагрузка на очистной забой равна:

A_о.з.сут =143547.39/30=4784т/сут.

4.5 Проверка нагрузки на очистной забой по газовому фактору

Для безопасной работы в забое во избежание газовых выбросов необходимо проверить допустимую нагрузку на очистной забой по газовому фактору.

Допустимая нагрузка по газовому фактору определяется по формуле:

, т/сут. (22)

где: V_д - допустимая скорость движения воздуха в очистном забое по правилам безопасности (4м/с);

d - допустимая концентрация метана по правилам безопасности (1%);

К - коэффициент учитывающий движение воздуха по выработанному пространству (1,2 - 1,4);

К_л - коэффициент выделения в лаву (1,43 - 1,46);

q - относительная метанообильность пласта (5 - 15 м³/т).

Кg - каэффицент характерезующий естественную дегазацию источников

выделения метана. Он равен 0.7.

S - Поперечное сечение (проходное) для струи воздуха при минимальной ширине призабойного пространства.

Нагрузка на очистной забой по газовому фактору равна:

т/сут.

Проверка по газовому фактору показала, что шахта может работать с расчетной мощностью (А_з < А).

4.6 Определение числа действующих забоев

Количество действующих забоев на шахте определяется по формуле:

, (23)

где: А_з - нагрузка на очистной забой в месяц;

К_п - коэффициент учитывающий добычу угля из подготовительных забоев. Для пологих пластов 0,88 - 0,9, для крутых 0,8 - 0,84.

Аш.сут. - мощность шахты в сутки.

Мощность шахты в сутки определяется по формуле:

Аш.сут. = Агод./360 (24)

Мощность шахты в сутки равна:

Аш.сут. = 3057630/360 = 8493.4 т/сут.

Количество действующих забоев равно:

Принимаются два очистных забоя.

4.7 Технологическая схема шахты

Технологическая схема шахты - это совокупность, поверхностных зданий и сооружений с размещенными в них машинами и механизмами, совместная работа которых обеспечивает эффективную и безопасную добычу угля.

Основные элементы технологической схемы шахты:

1) очистные забои;

2) подготовительные забои;

3) транспорт полезного ископаемого;

4) система доставки людей материалов и оборудования;

5) вентиляция шахты;

6) водоотлив;

7) система дегазации угольных пластов;

8) шахтный подъем.

Транспорт полезного ископаемого осуществляется следующим образом:

Очистной забой > Конвейерный штрек > Конвейерный бремсберг > Магистральный штрек > Конвейерный квершлаг > Наклонный конвейерный ствол.

Составление графика организации работ.

При составлении графика организации работ необходимо предварительно установить режим рабочих суток и форму организации труда в лаве.

На практике применяют в основном четырехсменный режим работы, из них три смены по 6 ч--добычные и последняя смена -- ремонтно-подготовительная. В середине каждой смены рекомендуется одновременный для всех рабочих 15-минутный обеденный перерыв.

Основной формой организации труда является суточная комплексная бригада. Для угольных шахт, разрабатываемые пласты которых подвержены внезапным выбросам угля и газа, предусматриваются четыре шестичасовые смены с двумя сменами по добыче угля, одной подготовительной (ремонтной) и одной для осуществления мероприятий по борьбе с внезапными выбросами угля и газа, которая не должна совмещаться с другими сменами.

В лавах работу ведут комплексные бригады, выполняющие все производственные процессы цикла. В связи с сокращением числа работающих значимость каждого члена бригады неизмеримо возросла. Поэтому для успешной работы комплексной бригады очень важно, чтобы любой ее член не только обладал достаточным диапазоном профессиональных знаний и навыков, но и мог вовремя применить их на практике, имел высокий общеобразовательный уровень.

График составляет начальник участка для каждого конкретного забоя, затем его прорабатывают с горными мастерами, бригадирами и рабочими участка.

Режим работы бригады -- шестидневная рабочая неделя с общим выходным днем в воскресенье. Второй выходной день рабочие получают в течение недели по скользящему графику. Добыча угля производится в три смены. В бригаде 78 чел.

Бригада разделена на пять звеньев (добычные), которые состоят из 14 чел. В ремонтную смену дополнительно выходят 8 электрослесарей и 12 рабочих очистного забоя. Сменное звено возглавляет звеньевой. Бригадир, как правило, выходит в первую смену. В ремонтные часы машинист комбайна с. помощником и двумя электрослесарями производят профилактический осмотр, ремонт и смазку комбайна. Семь электрослесарей регулируют общеучастковые механизмы и электроаппаратуру. Семь горнорабочих заняты ремонтом гидрокрепи и масло-станции, два -- проверкой цепей конвейеров. Два человека переносят камерные рамы и крепят сопряжения лавы с вентиляционным штреком. Трое рабочих погашают вентиляционный штрек, извлекают металлическую арочную крепь, сокращают газоотсасывающий трубопровод и возводят чураковую перемычку. За 1 ч до конца смены все механизмы опробуются под нагрузкой.

В воскресные дни рабочие одной смены постоянно производят планово-предупредительный осмотр и ремонт оборудования, сокращают длину ленточного конвейера, заменяют отдельные узлы, производят ревизию электрооборудования и электроаппаратуры.

В добычную смену в лаве работает звено из 14 чел., обязан- ности, между которыми распределяются следующим образом. Машинист комбайна и его помощник осматривают комбайн и меняют зубки, заливают масло в редуктор и выполняют другие работы по подготовке комбайна к выемке угля. После этого машинист управляет комбайном, помощник машиниста следит за силовым кабелем комбайна и шлангом орошения. Трое рабо- чих располагаются за комбайном и передвигают секции крепи М87. В нижней части лавы один рабочий зачищает от штыба нижнюю ветвь цепи конвейера. Для этого в почве пласта под конвейером проводят небольшую канаву, в которую просыпается штыб при движении цепи конвейера. В обязанности четырех рабочих входит зачистка «карманов» -- пустот между конвейером и основанием секций.

Выемка угля комбайном производится по челноковой схеме. Исходное положение -- комбайн в нижней части лавы, конвейерная линия задвинута. Комбайн перемещается снизу вверх и снимает полосу угля по восстанию. Вслед за выемкой угля комбайном с отставанием от него в 3--5 м передвигают секции крепи. Зарубка новой полосы в верхней части лавы производится косыми заездами, а именно: комбайн опускается сверху вниз на 25--30 м и останавливается, верхний привод и часть скребкового конвейера передвигают к забою, после чего комбайн, двигаясь по восстанию, зарубается и снижает клиновую полосу угля. Одновременно с зарубкой комбайна в верхней части лавы в направлении сверху вниз осуществляется передвижка (участками по 30--50 м) забойного конвейера.

От вентиляционного штрека выемка угля производится вниз по падению; с отставанием в 20--30 м осуществляется передвижка конвейера. Комбайн, дойдя до конвейерного штрека, поднимается вверх на 25--30 м. Затем передвигается нижняя приводная головка и конвейер к линии забоя, а комбайн, двигаясь по падению, зарубается и снимает клиновую полосу угля.

При подготовке верхней приводной головки к передвижке двое рабочих снимают впереди конвейера (по ходу ее подвигания) с нижней стороны стойки крепи вентиляционного штрека, крепят верхнюю головку. В нижней части, на сопряжении с конвейерным штреком, двое других рабочих снимают с верхней стороны стойки крепи штрека впереди забойного конвейера, устанавливают под верхняк индивидуальные металлические стойки, заводят брус на сопряжении. После передвижки конвейера возводится костер на сопряжении лавы со штреком со стороны выработанного пространства (через четыре полосы).

Технология в очистном забое

Механизированная крепь М-138 на длину 300м.(203 секции);

Электрооборудование комплекса ( напряжение 660, 1140 В.)

Очистной комбайн К-500 с высоконапорным орошением (г=0.8);

Кабелеукладчик на длину 300м.;

Дробилка ДУ-910;

Скребковый изгибающийся конвейер Анжера-30 с 4 блоками приводов по 250 кВт;

Перегружатель типа ПСМ-30 мостового типа с непрерывным наездом на ленточный конвейер;

Рейка типа Айкотрак, совместимая с К-500;

Насосная станция СНЛ-180( 4 шт.);

Главным звеном всего производственного процесса добычи угля на шахте является очистная выемка, поэтому наряду со своевременным воссозданием необходимого фронта очистных забоев всеми технологическими звеньями шахты должна быть обеспечена непрерывная и ритмичная работа забоев на основе научной организации производства и труда и поточности очистной выемки, которая характерна для механизированных комплексов.

В основу поточного метода положены три основных принципа: непрерывность выемки угля, одновременность выполнения процессов, их единый ритм. Главным из них является первый, а второй и третий способствуют достижению непрерывности угледобычи. Непрерывность выемки должна обеспечиваться в течение времени, предусмотренного экономически обоснованным режимом работы забоя. Принцип одновременности выражается в полном совмещении во времени выемки угля со всеми остальными процессами. При этом перерывов, связанных с подготовкой лавы к ведению очистных работ, нет. Единый ритм заключается в определенном соответствии темпа выполнения отдельных процессов и скорости движения выемочной машины.

Эффективность поточной организации производства выражается в существенном повышении непрерывности выемки (в результате сокращения времени на выполнение подготовительно-заключительных и вспомогательных операций), а также в значительном увеличении ее интенсивности. Показателем непрерывности является отношение продолжительности выемки угля за цикл к общей длительности производственного цикла, а - показателем интенсивности -- среднечасовая площадь выемки за время работы комплекса по добыче угля.

Описание грузопотоков угля от очистного забоя до поверхности

Транспортировка угля из лавы осуществляется по постоянной схеме:

непосредственно по забою скребковым конвейером Анжера-30;

скребковым перегружателем ПСМ-30 на ленточный конвейер 2ЛУ 120 по конвейерному штреку и бремсбергу;

в магистральном штреке уголь перегружается на ленточный конвейер 1 ЛУ 120 и по магистральному штреку, конвейерному квершлагу, наклонному стволу выдается на поверхность;

Основной транспорт (элемент ТСШ) - это совокупность технических средств, горных выработок и подземных сооружений, обеспечивающих доставку угля до околоствольного двора или до поверхности.

В системе общешахтного транспорта чаще всего используются мощные ленточные конвейеры с шириной ленты 1000, 1200, 1400, 1600мм. Конвейер имеет длину в поставке 500-2000м, применяется при угле наклона от 18° до 25°. Производительность конвейеров может достигать до 1600 т/час.

Для повышения надежности работы конвейерных линий между конвейерами устанавливают промежуточные бункеры мощностью 50-300м³.

Так же на шахте используется локомотивная откатка. При ее использовании полезное ископаемое, породу и другие материалы перевозят в рудничных вагонетках, которые движутся по рельсовым путям при помощи локомотивов. Ширина колеи 600, 750, 900мм.

Основная характеристика рельсы: вес 1м ее длины Р = 24, 33, 48 кг/м Шахтные вагонетки подразделяются:

Грузовые

Людские

Вагонетки и платформы для перевозки материалов и оборудования

Специальные (ремонтные)

По способу разгрузки:

С глухим кузовом ВГ

Вагонетки с глухим днищем ВД

С откидным бортом ВД

Емкость шахтовой вагонетки составляет 0,8 - 0,33м³ П.

Локомотивы по виду энергии подразделяются:

Контактные электровозы

Аккумуляторные электровозы

Дизелевозы

Гидровозы

Наибольшее распространение получили электровозы.

При использовании контактных электровозов, электроэнергия подается по проводнику контактной сети и токоведущему рельсу.

Электровоз оснащается двигателем постоянного тока с напряжением 250В, масса 7 -- 25т, скорость движения до 25км/ч. контактные электровозы могут использоваться на негазовых шахтах, в рудниках, а так же на шахтах первой и второй категории.

Аккумуляторые электровозы получают электроэнергию от аккумуляторных батарей, вес 7 -- 14т, скорость движения до 14км/ч.

Транспортирование самоходными вагонетками.

Самоходная вагонетка передвигается по почве выработки на 4 или 6 пневмоколесах, электроэнергия подается по кабелю или используется дизельный двигатель.

Гидравлический транспорт применяется для транспортирования угля при гидродобыче.

Система вспомогательного транспорта (элемент ТСШ) - совокупность технических средств, горных выработок и подземных сооружений, необходимых для доставки людей, материалов и оборудования:

Локомотивная откатка

Специально оборудованные ленточные конвейеры

Откатка с концевым канатом

Откатка с бесконечным канатом

Монорельсовые дороги

Шахтный подъем (элемент ТСШ) - для обеспечения связи транспортного горизонта и поверхности используются подъемные установки.

Система вентиляции шахты

Система вентиляции шахты - это совокупность горных выработок, вентиляторных установок, вентиляционных сооружений в шахте и на поверхности, обеспечивающих устойчивое и эффективное проветривание.

Способ проветривания определяется тем, как работает вентилятор:

Всасывающий способ

Нагнетающий способ

Комбинированный способ

Схема проветривания определяется направлением движения струи воздуха.

Центральная схема проветривания предусматривает подачу свежей струи воздуха и отвод исходящей струи воздуха по близкорасположенным вскрывающим выработкам.

Фланговая схема проветривания предусматривает подачу свежей струи воздуха и отвод исходящей струи воздуха по главным вскрывающим выработкам, находящимся в разных частях шахтного поля.

Комбинированная схема проветривания является комбинацией двух описанных выше схем.

Система проветривания может быть единой или секционной.

При единой схеме шахтное поле проветривается без разделения на блоки.

4.8 Безопасность ведения горных работ

Выемка угля в очистных забоях должна осуществляться в соответствии с паспортом выемочного участка, проведения и крепления подземных выработок и с применением комплекса мер по предотвращению всех опасных и вредных производственных факторов.

Не допускается ведение очистных работ на участках шахтного поля, где не пройден и не сбит с действующими выработками ствол (скважина), предусмотренный проектом для надежного проветривания. Запрещается подтапливание или прекращение проветривания ствола (скважины), расположенного на горном отводе шахты.

2.Запрещается ведение эксплуатационных работ более чем в двух смежных этажах. Погашение целиков, а также отработка отдельных выемочных участков на вышележащих этажах допускаются по проектам, утвержденным техническим руководителем организации.

Все оборудование комплексно-механизированных очистных забоев (мехкрепь, конвейеры, выемочные машины и др.) должно пройти предпусковую наладку перед приемкой выемочного участка в эксплуатацию. При эксплуатации такие наладки должны проводиться регулярно в сроки, установленные инструкцией завода-изготовителя.

Эксплуатация горношахтного оборудования после проведения его капитального ремонта, а также продление его срока службы возможны только по разрешению Госгортехнадзора России при наличии заключения промышленной безопасности.

4.Ведение очистных работ до первичной посадки основной кровли, первичная посадка основной кровли, а также подход забоя к техническим границам выемочного участка должны производиться по мероприятиям, предусмотренным паспортом выемочного участка, проведения и крепления подземных выработок. Первичная посадка основной кровли должна производиться под руководством начальника участка или его заместителя.

Осадка кровли при ведении демонтажа очистных комплексов должна выполняться по проекту, разработанному в соответствии с действующими нормативными документами, как правило, с применением специальных механизированных крепей, исключающих нахождение людей в зоне обрушения.

5.В случае остановки работ в очистной выработке на время свыше суток должны быть приняты меры по предупреждению обрушения кровли в призабойном пространстве, загазирования или затопления. Возобновление работ допускается с разрешения главного инженера шахты после осмотра очистной выработки инженерно-техническими работниками участка.

В процессе работы должна производиться проверка устойчивости кровли и забоя путем осмотра и остукивания. При наличии признаков опасности обрушения кровли, забоя или сползания почвы на крутых пластах должна производиться оборка отслоившейся горной массы и устанавливаться дополнительная крепь.

7.Ширина свободного прохода людей в лавах и на сопряжениях их с примыкающими выработками, оснащенных механизированными крепями, должна быть не менее 0,7 м, высота - не менее 0,5 м в рабочем положении секции крепи и 0,4 м - в сдвинутом. В лавах с индивидуальной крепью должен оставляться и поддерживаться свободный проход шириной не менее 0,7 м.

В лавах, оборудованных механизированными комплексами, узкозахватными комбайнами и струговыми установками, вдоль конвейера, а также в штреках (ходках) на их сопряжениях с лавой должна быть оборудована громкоговорящая связь с приемопередающими устройствами, установленными через каждые 10 м.

9.В комплексно-механизированных забоях должны применяться комбайны с бесцепной системой подачи. В случае, если конструкцией предусмотрено применение компенсатора колебаний цепи и ее надежное укрытие, исключающее возможность воздействия на работающих (травмирование), допускается по разрешению Госгортехнадзора России применение комбайнов с цепной системой подачи. При углах падения 9 град, (при работе с рамы конвейера) и более, когда не исключается возможность скольжения комбайна под действием собственного веса, он должен иметь два независимых тормозных устройства или поддерживаться специально предусмотренной дистанционно управляемой лебедкой.

Запрещается нахождение людей в лаве ниже комбайна при его работе и спуске на пластах с углом падения более 25 град., за исключением механизированных крепей, оборудованных ограждением, препятствующим попаданию кусков угля и породы в места нахождения людей.

При отработке механизированными комплексами по простиранию пластов с углами падения более 25 градусах, должны быть установлены гасители скорости над комбайновой и конвейерной дорожками, а ходовое отделение крепи оборудовано полками и защищено от попадания в него кусков угля и породы при отбойке горной массы.

При двухкомбайновой выемке передвижение комбайнов по одной тяговой цепи разрешается только с применением специальных секционирующих устройств, исключающих суммирование тяговых усилий в цепи. Места крепления цепи на секционирующих устройствах должны быть четко обозначены и видимы для машинистов комбайнов. Одновременная работа двух комбайнов с цепной подачей допускается только на пластах с углом падения менее 9 град.

10.Во время работы струговой установки запрещается нахождение и перемещение людей:

а)между стойками первого ряда крепи и конвейером или забоем лавы;

б)на расстоянии менее 1 м по падению пласта от направляющих балок или других устройств закрепления приводных головок;

в)в нишах на расстоянии менее 1,5 м от тяговой цепи струга или секции конвейера. При подтягивании струговой установки по восстанию пласта запрещается производить другие работы в лаве.

11.Выемка надштрековых целиков у вентиляционных штреков одновременно с отработкой лав нижележащего этажа допускается только при углах падения пласта до 30 град, и при наличии оконтуривающих штреков (просеков).

12.Доставка угля из очистной выработки к погрузочному пункту при наличии целиков над штреком на пологих и наклонных пластах допускается только на передние печи или гезенки.

При подходе очистных выработок к техническим границам и охранным целикам допускается доставка угля из лавы к погрузочному пункту на задние печи или гезенки в соответствии с мероприятиями, утвержденными техническим руководителем организации.

13.При отработке по простиранию пластов с углами падения более 25 град., уступами длиной более 10м и прямолинейными забоями с индивидуальными крепями обязательно применение у забоя предохранительных полков. При транспортировании угля самотеком должны быть устроены гасители скорости, а в местах изгибов лавы - ограждающие устройства.

14. Содержание метана в атмосфере подземных выработок и трубопроводах должно соответствовать нормам, приведенным в таблице.

Вентиляционная струя, трубопровод	Недопустимая концентрация метана, % по объему
Исходящая из очистной или тупиковой выработки, камеры, выемочного участка, поддерживаемой выработки	Более 1
Исходящая крыла, шахты	Более 0.75
Поступающая на выемочный участок, в очистные выработки, к забоям тупиковых выработок и в камеры	Более 0.5
Местные скопления метана в очистных, тупиковых и других выработках	Более 2
На выходе из смесительных камер	Более 2
Трубопроводы для изолированного отвода метана с помощью вентиляторов	Более 3.5
Дегазационные трубопроводы	От 3.5 до 25

Таблица№6 Категория шахт по метану

Категория шахт по метану	Относительная метанообильность q, м3/т
I	До 5
II	5-10
III	10-15
Сверхкатегорная	>15 с суфлярными выделениями
Опасная по внезапным выбросам угля, газа

18. Скорость воздуха в горных выработках не должна превышать величин, приведенных в таблице.

При этом средняя скорость воздуха в призабойных пространствах очистных и подготовительных выработок шахт всех категорий по газу должна быть не менее 0,25 м/с, за исключением подготовительных выработок газовых шахт с проектной длиной 75 м и более, проводимых по угольным пластам мощностью 2 м и более, при разности между природной и остаточной метаноносностью пласта на участке проведения выработки 5 м7т и выше, где минимальная скорость должна составлять 0,5 м/с.

Производство ремонтных работ в стволах и передвижение людей по лестничным отделениям разрешаются при скорости воздуха не более 8 м/с.

При температуре воздуха ниже 16 град, скорость воздушной струи в призабойных пространствах очистных и тупиковых выработок, где ведутся работы, не должна превышать 0,75 м/с, если для удаления вредных газов не требуется большая скорость.

Горные выработки, призабойные пространства, вентиляционные устройства	Максимальная скорость воздуха, м/с
Вентиляционные скважины	Не ограничена
Стволы и вентиляционные скважины с подъемными установками, предназначенными только для подъема людей в аварийных случаях, вентиляционные каналы	15
Стволы, предназначенные только для спуска и подъема грузов	12
Кроссинги трубчатые и типа перекидных мостов	10
Стволы для спуска и подъема людей и грузов, квершлаги, главные откаточные и вентиляционные штреки, капитальные и панельные бремсберги и уклоны	8
Все прочие горные выработки, проведенные по углю и породе	6
Призабойные пространства очистных и тупиковых выработок	4

В отдельных случаях допускается:

производство ремонтных работ и вывод людей при аварии в стволах, где скорость воздуха превышает 8 м/с;

превышение скорости движения воздуха в призабойных пространствах очистных забоев более 4 м/с, когда иными способами невозможно обеспечить поддержание метана в исходящей из очистного забоя вентиляционной струе в пределах норм.

4.9 Горнотехнические показатели работы шахты

Таблица№7 Горнотехнические показатели шахты

	Наименование показателей	Границы измерений	Значения показателей
1	Количество угольных пластов в шахтном поле,	шт.	3
2	Угол падения пластов, а	град	19
3	Мощность угольных пластов	м	2,8 3,2 2,9
4	Размеры шахтного поля по простиранию и по падению S, Н	м	5200, 3500
5	Мощность междупластий	м	60 55
6	Промышленные запасы шахтного поля, Zпром.	т	180512131
7	Балансовые запасы шахтного поля, Zбал	т	213813600
8	Потери в шахтном поле, Zпотери	т	33301468
9	Проектная мощность шахты, Агод	млн.т/год	3
10	Полный срок службы шахты, Тп	лет	64
11	Нагрузка на очистной забой, Асупг	т	4784
12	Число очистных забоев, поч.з.	шт.	2
13	Способ вскрытия шахтного поля	Наклонными стволами
14	Схема вскрытия шахтного поля	Многогоризонтная, с погоризонтным квершлагом
15	Способ подготовки шахтного поля	Пластовый, индивидуальный
16	Схема подготовки шахтного поля	Панельная
17	Технические средства очистных работ
	Механизированный комплекс	КМ-138
	Механизированная крепь	М-138
	Очистной комбайн	К-500
	Скребковый конвейер	АНЖЕРА-30
18	Способ транспортирования угля до поверхности	Полная конвейеризация
19	Система разработки	Столбовая

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении курсовой работы были рассчитаны промышленные запасы =180512131т, проектная мощность шахты =3 млн.т/год, полный срок службы шахты составил 64 лет.

При помощи механизированного комплекса, установленного в очистном забое можно добыть: 4784 т/сут. В данных горно-геологических условиях удобнее всего применять механизированный комплекс КМ - 138, который состоит из механизированной крепи М - 138, очистного комбайна К - 500, скребкового изгибающегося конвейера АНЖЕРА - 30. При имеющейся нагрузке на очистной забой и годовой мощности шахты принимается 2 забоя.

По итогам исходных данных и расчетов определено:

Схема вскрытия: многогоризонтная, т.к. размер по падению = 3500м.

Способ вскрытия: наклонными стволами, т.к. угол падения пластов = 19°. В таком случае возможна полная конвейеризация.

Схема подготовки: панельная.

Способ подготовки: пластовый, индивидуальный, т.к. все подготовительные выработки проходят отдельно по каждому пласту. Система разработки: столбовая.

Точное выполнение и соблюдение всех вышеперечисленных параметров обеспечит эффективную и безопасную добычу.

ЛИТЕРАТУРА

Килячков А.П. Технология горного производства. - М.: Недра, 1992. -415с.

Бурчаков А.С, Харченко В.А. Выбор технологических схем угольных шахт. - М.: Недра, 1975. - 274.

3.Типовые сечения горных выработок т. I. Киев: издательство Будевильник 1971.

Правила безопасности в угольных шахтах(ПБ 05 - 618 - 03). Серия 05. Выпуск 11 / Колл. авт. - М.: ГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2003. - 296 с.

Размещено на Allbest.ru