Опережающий рост цен на сырье, удорожание вывоза сырья из России (пошлины), рост внутреннего спроса на фанеру в стране приведет к тому, что цены на фанеру в ближайшее время не опустятся ниже 550 долларов за кубометр. Влияние на цену фанеры потенциальных товаров-заменителей, таких как OSB, МДФ не будет существенным, поскольку, во-первых, они не в полной мере смогут заменить ее в ряде сфер использования, и, во-вторых, производство таких товаров не вполне достаточно, значительное наращивание объемов выпуска в среднесрочной перспективе (3-5 лет) технически невозможно, как в России, так и в Европе. Производители данных плитных материалов с большой вероятностью прибегнут к конъюнктурному увеличению цен.

Динамика цен на фанеру и фанерное сырье, в долларах США.

Годы	Среднегодовая цена 1 м3 экспортной фанеры	Изменение экспортной цены, в % к пред. году	Среднегодовая цена 1 м3 фанеры на внутреннем рынке	Отклонение внутренних и экспортных цен (гр. 2 - гр. 3)	Изменение цены на березовое сырье, в % к пред. году
1998	312	-	283	+29	н/д
1999	256	-22 %	173	+83	н/д
2000	228	-12 %	171	+57	9 %
2001	237	+4 %	202	+35	12 %
2002	244	+4 %	227	+17	11 %
2003	251	+3 %	240	+11	12 %
2004	296	+18 %	288	+8	15 %
2005	346	+ 17 %	347	-1	22 %
2006	354	+2 %	438	-17	23 %
2007, окт.	550	+55 %	600	-50	62 %

Большинство коммерсантов, представляющих производителей фанеры, используют, так называемый, инверсный расчет для определения «чистой» цены, позволяющей получить предприятию необходимый размер прибыли, с тем, чтобы начать предпринимать те или иные действия по организации конкретной сделки. Имея предварительную договоренность с иностранным импортером о поставках, например, на условиях FCA, производитель, вычитая все транспортные и логистические издержки, затраты на организацию переговорного процесса, получает чистую цену, которая отличается от декларируемой прайсовой на условиях EXW. Фактически, стратегии, определяемой как ценовая, у подавляющего большинства производителей не существует.

В условиях когда на рынке появляется новый производитель продукции, уровень качественных характеристик которой на рынке имеет равномерное распределение по производителям, и, фактически дифференциация этих производителей друг от друга осуществляется за счет цен, декларирование более низкой цены с учетом масштабов производства будет являться наиболее эффективной ценовой стратегией. Основным средством дифференциации фанеры от других производителей и будет являться более низкая стоимость продукции.

Располагаем покупательской базой как по внутреннему рынку, так и по Европе, Ближнему Востоку, странам СНГ, уже налажены контакты более чем с 500 покупателями фанеры, как большеформатной, так и малоформатной в более чем в 30 субъектах Европейской территории и Урала, произведена классификация по объемам, специфике потребления. Работа велась в трех основных направлениях: с оптово-розничными продавцами, выступающими производным звеном, и двумя сегментами непосредственных потребителей - мебельными фабриками, специализирующимися на производстве мягкой мебели, и строительными организациями. В меньшей степени отработаны потребители в сегменте транспортного машиностроения (вагоностроение, производство трейлеров), требуется повторная проработка сегмента производителей каркасно-деревянных конструкций (домов, вагончиков, бытовок). Незначительно проработан сегмент производителей тары, в результате чего удалось наладить рабочий контакт с двумя производителями полуфабрикатных заготовок, тары для электрокабеля, проводов, прочего энергооборудования. Суммарно они готовы приобретать до 600 куб.м фанеры в месяц, как малоформатной, так и широкоформатной (первой отдается предпочтение). Главный минус - потребляемая фанера исключительно сорта 4/4, главный плюс - возможность поставлять некондиционную по размерам фанеру

Специфика обозначенных сегментов следующая. Среди оптово-розничных продавцов было выделено, условно, три группы потребителей. Первая - крупные федеральные сети со значительными объемами потребления и реализации, вторая - крупные региональные торговые компании, имеющие свою сеть в конкретном субъекте, третья - средние и мелкие региональные продавцы.

Отличительные характеристики первой группы - централизованное планирование закупок в рамках всей сети, с одновременным предоставлением определенной самостоятельности региональным подразделениям в рамках оперативного снабжения при необходимости. Наиболее крупные компании - ЗАО «Промстройконтракт», имеющее семь представительств в России и пять в ближнем зарубежье, ООО «Южная строительная компания» с шестью представительствами, ООО «Фанерный двор», имеющее пять представительств в России, ООО «ТД «Русская фанера» с аналогичным числом региональных точек, компания «МонолитСтройГрупп», ряд других организаций.

Исходя из опыта переговоров с представителями таких групп, можно говорить о возможности выхода на сетевой уровень при налаживании стабильных поставок в один из центров. Так переговоры с руководителем отдела снабжения ближайшего к нам отделения холдинговой компании Промстройконтракт - ЗАО «Промстройконтракт-Восток», г. Казань дали следующие результаты: компания готова стабильно закупать до 400 кубометров фанеры ежемесячно, в том числе 100 кубометров широкоформатной.

На сегодняшний момент только в республике Татарстан установлен контакт с 26 оптово-розничными продавцами городов Казани, Набережных Челнов, Альметьевска, Нижнекамска, 9 из которых (помимо ЗАО «Промстройконтракт») готовы приобретать 100 и более кубометров фанеры в месяц, как малоформатной, так и большеформатной, в том числе ламинированной. Суммарно компаниям соседней республики можно реализовывать до 1500 кубометров товара в месяц, что составляет более чем половину от ежемесячного объема выпуска фанеры первой очереди (30 тыс. кубометров в год). Структура потребления примерно следующая: до 650 кубов широкоформатной, 350 кубометров ламинированной, остальное - малоформатная фанера 1525х1525 и 1525х1220 мм. При этом в Татарстане расположены два производителя малоформатной фанеры: Зеленодольский ФЗ с объемом выпуска не менее 20 тысяч кубов в год и Поволжский фанерно-мебельный комбинат, производящий около 10-12 тысяч кубометров в год, также расположенный в Зеленодольске. Приблизительный (оценочный) сортовой состав фанеры, возможной к реализации: сорт 4/4 - 600 кубометров, 2/4, 3/4, 3/3 - порядка 300 кубов, сорта 2/3, 2/2, 1/3- порядка 250 кубометров. В любом случае, при формировании структуры реализации придется ориентироваться на сортовой состав выпускаемой нами фанеры, в зависимости от качества получаемого шпона.

В городе Ижевске можно достаточно свободно продавать до 300 кубометров малоформатной и большеформатной фанеры в месяц в совокупности, что эквивалентно 12% ежемесячного объема выпуска, однако 90 % ее будет сорта 4/4. Таким образом, Ижевский рынок, как обособленный со сложившейся структурой, не совсем оптимален с точки зрения формирования сбытовой политики. Однако в принципе такая ситуация не критична, поскольку на рынке в целом достаточно потребителей использующих в основном высокосортные сорта фанеры, либо в комбинации сортовая/не сортовая стороны (1/4, 2/4, 1/3). В основном это мебельщики - организации использующие фанеру для отделки. Собственно мебельщики - вторая целевая группа потребителей. Преимущество работы в сегменте, как конечными потребителями - более высокая цена, за счет исключения посреднического звена. Однако сотрудничество с ними более сложный в сравнении с оптовиками процесс: объемы потребления большинства средних и крупных фабрик составляют не более 60 кубометров в месяц, и приоритетная ориентация сбыта на них значительно увеличивает документооборот, разброс производственной программы, дает ряд других минусов.

Третья целевая группа - организации, специализирующиеся на строительстве и ремонте. Являясь конечными потребителями, они дают соответствующие плюсы в работе, кроме того, объемы потребления могут быть весьма значительными, особенно в части ламинированной фанеры: это основной потребительский сегмент такого товара. Однако наладить сотрудничество с крупными организациями по ряду причин весьма не просто.

При формировании каналов реализации необходимо придерживаться ряда базовых принципов. Первое - оптимальность количественной структуры продаж. Для исключения возможных негативных последствий отказа покупателей от сотрудничества, необходимо, чтобы на долю двух крупнейших партнеров приходилось не более 40% от суммарного объема реализации или не более 20 процентов на каждого - до 500 кубометров в месяц. Следующие 40 процентов должны приходиться не более чем на 5 компаний, или не более 8% на компанию - до 200 кубометров в месяц. Оставшиеся 20% объема целесообразно распределять среди 5-8 компаний - по 60 - 100 кубометров в месяц. Такая структура с одной стороны обеспечит достаточную устойчивость при смене потребителей, с другой стороны не будет слишком громоздкой: реализация будет осуществляться 12 -15 партнерам.

Второе - оптимизация продаж в зависимости от сортового состава шпона и фанеры, что описывалось чуть выше. Данный процесс может занять до полугода, однако затем структура продаж во взаимосвязи с этим фактором стабилизируется. В целом, реализация такого товара в равной степени возможна как в России, так и за рубежом, продажи будут вестись как напрямую конечным потребителям, так и через оптовые торговые компании. Наиболее значимым фактором при выборе рынков сбыта сортовой фанеры (Россия или экспорт) будет являться цена, как следствие спроса.

В значительной степени упростить задачу по реализации фанеры высоких сортов может производство однонаправленной фанеры «юникросс» (иначе - однонаправленных фанерных плит) с 3-5-ю поперечными слоями шпона, толщиной от 20 до 30 мм. Такая фанера широко используется в производстве мебельных заготовок, спрос на нее стабильно высокий, потенциальные потребители известны (в основном в Европе). Еще одним существенным плюсом производства такого товара является то, что при этом в качестве наполнителя используется большое количество низкосортного шпона, что дает в итоге увеличение доли высокосортной фанеры в общем объеме выпуска, и как следствие рост доходности. Наконец, при наличии избытков высокосортного шпона его всегда можно продать, причем по достаточно дорогой цене: кубометр шпона сорта 1-2 стоит сегодня порядка 600 евро.

Третья составляющая при планировании сбытовой политики - сочетание экспорта и внутренней реализации. Главным фактором, естественно, будет являться цена на рынках. Следует, однако, учитывать тот факт, что при экспорте мы получаем возмещение НДС, или дополнительный доход, равный его ставке. Таким образом, при равенстве цен в чистом выражении экспорт наиболее привлекателен. Наиболее реальным и оптимальным, при относительном равенстве цен, является разделение структуры продаж в пропорции 50 на 50%. В данном случае подлежащий к уплате налог будет полностью компенсирован.

Что касается имеющихся на сегодня потенциальных покупателей: нами ведутся переговоры на предмет возможного сотрудничества при запуске производства, как с зарубежными, так и с российскими потребителями товара (о чем говорилось в начале данного раздела). Мы имеем реальный опыт сотрудничества как с отечественными, так и с зарубежными компаниями: сегодня мы производим малоформатную низкосортную фанеру, высокосортные (сорта1/2, 2/2) фанерные заготовки и изделия из них для поставки в Италию.

В настоящий момент подтвердили готовность к сотрудничеству следующие российские компании:

- ЗАО «Контур», С-Пб. Фанера 1100х1100, 1220х1220, 1220х2440 сорта 4/4, толщиной 10, 12, 15, 18 мм. в количестве до 700 кубометров в месяц.

- ООО «АПМ-Урал», Екатеринбург. 1525х1525, 2440х1220, сорта 2/4, 3/4, 4/4, толщиной 4-20 мм., лам. фанера 18,21 мм, до 200 м.куб. в месяц суммарно.

- ООО «Волга-Лес», Волгоград. 1525х1525мм., сорт 2/4,3/3,4/4 - 120 м.куб., 2440х1220 мм. - до 60 м. куб., толщины 4-21 мм., лам. фанера F/F 18,21 мм. - до 60 м.куб./мес.

- ООО «МАК», Н.Новгород. 1525х1525, 2440х1220, 1525х3050, сорта 2/3, 3/3, 2/4, 4/4, толщины 3-21 мм. - до 300 м.куб., лам. фанера F/F, 18, 21 мм. - до 60 м.куб./ мес.

- ООО «Компания «Гермес», Казань, 1525х1525, 1525х1220, 2440х1220, толщина 4-21 мм., сорта 2/4, 3/4, 4/4, 90 м.куб., лам фанера F/F, 18, 21 мм. - 30-60 м.куб. в месяц.

- ЗАО «Промстройконтракт-Восток», г. Казань, 1525х1525, 2440х1220, 1525х3050 мм., толщина 3-21 мм., сорта 2/4, 3/4, 4/4, до 300 куб.м, лам фанера - до 120 м.куб. в месяц.

Суммарный объем реализации перечисленным компаниям может составлять в целом до 2000 кубометров в месяц.

Работа с иностранными компаниями и их представительствами в России выявила следующих потребителей:

- Yes-wood international, Дания (работа в ЕС). 1525х1525, 2440х1220,1525х3050, толщины 3,4,12,21,30 мм. сорта 2/2, 2/3, 4/4, лам. фанера, 100-120 кубометров в месяц с увеличением до 200 - 250, хвойная фанера, березовый шпон.

- BIAFORM, Польша. 1525х1525, 1525х3050, сорт, 2/4, 3/4, 4/4, толщина 4-30 мм, количество до 600 м. куб./мес.

- TIMBAR, Польша, 1525х1525, 2440х1220, 1525х3050, сорт 2/2, 2/4, 4/4, толщина 4-21 мм, в количестве до 300 м. куб. в месяц.

- Dis Ticared, Турция. 1525х1525, сорт 4/4, толщина 4-21 мм., в количестве до 400 м.куб в месяц.

- North Pacific Group Inc., США. 1525х1525, сорт от1/2 до 4/4, толщина от 4 до 21 мм., до 600 кубов в месяц.

- VLC Ltd., Российское представительство, С-Пб. 1525х1525, 2440х1220, сорт 2/2-основное, 1/2, 2/3, 4/4. Толщины 6, 9, 12, 15, 18 мм. До 400 кубов в месяц.

- The PENROD Company, Российское представительство. 1525х1525, 1525х3050, 2440х1220, толщина 3-21 мм. сорта 1/2 - 4/4. До 800 кубометров в месяц.

- Gatenau Holz Gmbh, Российское представительство. 1525х1525, 2440х1220, 1525х3050, толщина 3-30 мм., сорта1/2 - 4/4. До 1000 кубометров в месяц.

Указанные восемь иностранных компаний готовы закупать до 4000 тысяч кубометров различной фанеры в месяц. В общем, на российском и зарубежном рынках можно реализовывать в адрес приведенных фирм до 6000 тысяч кубометров в месяц, или 72 тысячи в год. Как упоминалось выше, имеющиеся наработки позволяют продавать в разы больше. Таким образом, при начале работы останется только оптимизировать структуру реализации, исходя из намеченных принципов работы.

3. Производственный план

Задачи проекта на среднесрочную перспективу:

§ организация производства сухого, лущеного шпона до 45 тыс. куб. м. в год;

§ организация производства большеформатной фанеры с объемами до 30 тыс. куб. м. в год;

§ организация производства ламинированной большеформатной березовой фанеры;

§ формирование штата и коллектива предприятия, обеспечивающего выпуск продукции в заданных объемах и с качественными характеристиками, обеспечивающими ее реализацию;

§ создание системы управления качеством продукции и организация технического контроля, позволяющих осуществлять продажи продукции не только на внутреннем, но и на внешних рынках.

Производство находится на площади 45 тыс. кв. м.

Промышленные здания:

§ Главный корпус фанерного производства

§ Цех производства лущенного шпона

§ Бассейн гидротермической обработки фанерного сырья

§ Здание пульта управления цеха производства лущенного шпона

§ Здание привода бревнотаски цеха производства лущенного шпона

§ Компрессорная станция

§ Станция перекачки конденсата

§ Здание дробильного отделения

§ Здание окорочного отделения

Инженерная инфраструктура.

Электроснабжение

§ Линии электропередач

§ трансформаторная подстанция

§ договор на поставку электроэнергии

Водоснабжение

§ нить водопровода

§ договор на подачу воды и прием стоков

Ливневая канализация

§ коллектор

§ наружные ливневые сети

Наружные сети связи

§ проложен кабель, телефония на 10 номеров, ADSN-канал связи Интернет

Внутренние сети связи

§ собственная мини-АТС

§ локальная вычислительная сеть

Средства механизации

§ железнодорожный тупик

§ подкрановый путь для башенного крана от операторской до натяжной станции

§ подкрановый путь для козлового крана.

Сроки реализации проектных работ и подготовки к строительно-монтажным работам отражены в плане-графике (раздел 2.2.).

§ предпроектные исследования - ноябрь- декабрь 2007г.;

§ проектирование, инженерные изыскания - ноябрь 2007г.- июнь 2008г.;

§ экспертиза проекта - июнь-июль 2008г.;

§ выбор и заключение договоров на закупку оборудования (импортного и отечественного) - октябрь - декабрь 2007г.

§ набор и обучение персонала - октябрь 2007г. - июнь 2008 г.

В течение 2008-2009 г. предполагается выход на проектную мощность, и в дальнейшем объем производства остается стабильным. Производственный цикл производства фанеры составляет 1 сутки. Плановая мощность оборудования - 60 тыс. м. куб. в год фанеры, из них 50% - ламинированной.

Планируемый график выхода на проектную мощность

куб.м.

Показатель	9 месяц	10 месяц	11 месяц	12 месяц	13 месяц	14 месяц	15 месяц	16 месяц	17 месяц
Шпон товарный 1-4 сорт:	30%	70%	100%	100%	100%	100%	100%	100%	100%
Объем производства и реализации	1 125	2 625	3 750	3 375	3 000	2 625	1 875	938	-
Фанера ФСФ				10%	20%	30%	50%	75%	100%
Объем производства и реализации:				250	500	750	1 250	1 875	2 500
Фанера сорта 1/2 (ш2)				7,50	15,00	22,50	37,50	56,25	75,00
Фанера сорта 2/2 (ш2)				25,00	50,00	75,00	125,00	187,50	250,00
Фанера сорта 2/3 (ш2)				25,00	50,00	75,00	125,00	187,50	250,00
Фанера сорта 3/3 (ш2)				35,00	70,00	105,00	175,00	262,50	350,00
Фанера сорта 2/4 (ш2)				5,00	10,00	15,00	25,00	37,50	50,00
Фанера сорта 4/4 (НШ)				35,00	70,00	105,00	175,00	262,50	350,00
Фанера сорта 3/4 (НШ)				7,50	15,00	22,50	37,50	56,25	75,00
Фанера ламинированная				110,00	220,00	330,00	550,08	825,11	1 100,00

Режим работы предприятия:

Показатель	Время работы
Год	330 дней
День	3 смены в день
Смена	8 часов в смену
Рабочих часов в году	7920
Фактический коэффициент использования оборудования в зависимости от технологического процесса	0,7-0,925

Общая структурная схема технологического процесса производства фанеры состоит из следующих этапов:

§ прием фанерного сырья на склад сырья,

§ сортировка сырья;

§ гидротермообработка сырья в бассейнах секционного типа;

§ окорка и распиловка фанерного сырья;

§ переработка коры корорубкой и биржевого отпада на дробилке;

§ лущение шпона на лущильных линиях;

§ переработка отходов лущения на дробилке;

§ рубка и укладка сырого шпона;

§ сушка и сортировка сухого шпона;

§ фрезерование кускового шпона;

§ ребросклеивание кускового шпона;

§ сращивание листов шпона;

§ починка листов шпона;

§ клееприготовление;

§ сборка пакетов фанеры;

§ холодная подпрессовка;

§ прессование фанеры в гидравлических прессах;

§ обрезка фанеры;

§ сортировка фанеры;

§ починка фанеры;

§ шлифовка и сортировка;

§ ламинирование фанеры;

§ упаковка и маркировка фанеры.

План-схема размещения основного технологического оборудования (Приложение 1)

Сквозной расчет подбора необходимого оборудования производился из расчета производства фанеры 30 тыс. м3 в год.

Длина бревен (max/min) - 6,5/2,6 м; Диаметр (max/min) - 0,6/0,16 м

Длина чурака - 1300 мм / 2600мм (1600мм/3200мм); Средний диаметр - 220 мм

Толщина шпона - 1,55 мм

Окорка VALON KONE

Паспорт VK820/32S* 40 м/мин d-220мм

1 мин - 3,14 (0,22м * 0,22м) / 4 * 40м/мин = 1,52 м3/мин.

Коэффициент использования работы времени оборудования - 0,85

1,52 м3/мин * 60мин * 8часов * 0,85 = 620 м3/смена

620 м3/смена * 3 * 330 = 613 800 м3/год

Линия лущения FEZER + АЛРУ (ЗАО «Технолес М)

Формат фанеры 5” * 10” (50%)

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
технологические
1	Средний диаметр чурака	м	0,22
2	Ширина ленты шпона	м	1,60
3	Потери на окорку/оцилиндровку	%	11,00
4	Диаметр карандаша	м	0,068
5	Шпон-рванина	%	30,00
6	Толщина шпона	мм	1,55
7	Время смены карандаш/чурак	s	5,00
8	Время окорки/оцилиндровки	s	2,00
9	Длительность смены	h	8,00
10	Коэффициент использования		0,75
технические
1	Обороты шпинделей при лущении (макс)	r/мм	500,00
2	Скорость промежуточного конвеера (макс)	м/s	2,05
3	Скорость входного конвеера ножниц (макс)	м/s	1,95
4	Скорость срабатывания ножниц	мs	120,00

РАСЧЕТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ (на 1 чурак)
технологические
1	Объем производимого шпона	м3	0,048296
	в том числе:	м3
	форматный шпон	м3	0,033807
	шпон-рванина	м3	0,014489
2	Длина ленты шпона	м	19,47
	в том числе:
	форматный шпон	м	13,63
	шпон-рванина	м	5,84
технические
	Обороты шпинделей при лущении (миним.)	r/мм	169,37
	Линейная скорость лущения
	максимальная	м/s	1,95
	минимальная	м/s	1,78
	Длина ленты шпона на максимальной линейной скорости лущения	м	21,70
	Длина ленты шпона на снижаемой линейной скорости лущения	м	2,23
	Время лущения	s	9,93
	Время обработки одного чурака	s	16,93
	Требуемая производительность ЦЗУ	1/min	3,54
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ В СМЕНУ
	Объем производимого шпона	м3	61,60
	в том числе:	м3
	форматный шпон	м3	43,12
	шпон-рванина	м3	18,48
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ В ГОД
	Объем производимой фанеры (50%)	м3	17 094

Формат фанеры 4” * 8” (50%)

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
технологические
1	Средний диаметр чурака	м	0,22
2	Ширина ленты шпона	м	1,30
3	Потери на окорку/оцилиндровку	%	11,00
4	Диаметр карандаша	м	0,065
5	Шпон-рванина	%	30,00
6	Толщина шпона	мм	1,55
7	Время смены карандаш/чурак	s	2,00
8	Время окорки/оцилиндровки	s	2,00
9	Длительность смены	h	8,00
10	Коэффициент использования		0,75
технические
1	Обороты шпинделей при лущении (макс)	r/мм	500,00
2	Скорость промежуточного конвеера (макс)	м/s	2,05
3	Скорость входного конвеера ножниц (макс)	м/s	1,95
4	Скорость срабатывания ножниц	мs	120,00

РАСЧЕТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ (на 1 чурак)
технологические
1	Объем производимого шпона	м3	0,039647
	в том числе:	м3
	форматный шпон	м3	0,027753
	шпон-рванина	м3	0,011894
2	Длина ленты шпона	м	19,68
	в том числе:
	форматный шпон	м	13,77
	шпон-рванина	м	5,90
технические
	Обороты шпинделей при лущении (миним.)	r/мм	169,37
	Линейная скорость лущения
	максимальная	м/s	1,95
	минимальная	м/s	1,70
	Длина ленты шпона на максимальной линейной скорости лущения	м	21,70
	Длина ленты шпона на снижаемой линейной скорости лущения	м	2,02
	Время лущения	s	10,02
	Время обработки одного чурака	s	14,02
	Требуемая производительность ЦЗУ	1/min	4,28
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ В СМЕНУ
	Объем производимого шпона	м3	61,09
	в том числе:	м3
	форматный шпон	м3	42,76
	шпон-рванина	м3	18,33
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ В ГОД
	Объем производимой фанеры (50%)	м3	16 951

Выбираем одну линию лущения.

Сушилка FEZER

1. Время сушки шпона - Z, мин.



Wн и Wк - начальная и конечная влажность шпона, % Wн = 90%; Wк = 6%

30 - первая критическая влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости.

Nр - скорость сушки в первом периоде, %/мин

При средней температуре в сушилке - 1850С - толщина шпона 1,55 мм --- Nр = 16,5 %/мин

kр - коэффициент продолжительности второго периода

При средней температуре в сушилке - 1850С - толщина шпона 1,55 мм --- kр = 0,60

kп - коэффициент породы древесины шпона; для березы kп = 1,0

Значение для Wк = 6% --- lg 30/Wк = 0,7

kц - коэффициент учитывающий направление циркуляции воздуха для средней температуры 180 - 2000 --- kц = 0,95

kс - коэффициент соплового дутья (учитывающий продолжительность сушки шпона с поперечной циркуляцией воздуха по сравнению с продолжительностью сушки шпона с сопловым дутьем) для средней температуры сушки 1850 --- kс = 2,0

Время сушки:

2. Производительность сушилки Q, м³ в смену.

L

Q ? T ? kп ? kи ? n ? s ? b ? kдл

Z

T - продолжительность работы сушилки за смену, мин. T = 480 мин.

kп - коэффициент учета времени при переходе от сушки шпона одного вида к сушке другого kп = 0,95 (принимаемый в среднем).

kи - коэффициент использования времени работы сушки

kи = 0,925 (принимаемый в среднем 0,9 - 0,95).

n - число листов шпона по ширине этажа, умноженное на число этажей;

при длине ролика 6м --- 4 листа * 1,3 м; число этажей - 4.

n = 4 * 4 = 16

s - толщина листа шпона, м --- s = 0,00155 м

b - ширина листа сухого шпона, м b = 1,3 м

L - полная рабочая длина сушилки L = 18,08 м

Z - время прохождения шпона через рабочую часть сушилки, мин.

Z = 2,87 мин

kдл - коэффициент заполнения шпоном рабочей длины сушилки

kдл = 0,98 (в нормальных условиях).

Формат фанеры 4” * 8” (50%)

Q ? 480 ? 0,95 ? 0,925 ?16 ? 0,00155 ?1,3 ? 18,08 ? 0,98 ? 50% = 41,98 м3 / смену

2,87

Формат фанеры 5” * 10” (50%)

Q ? 480 ? 0,95 ? 0,925 ?16 ? 0,00155 ?1,6 ? 18,08 ? 0,98 ? 50% = 51,66 м3 / смену

2,87

Таким образом, при использовании данной сушилки можно обеспечить выпуск фанеры при толщине шпона 1,55 мм - 61 802,4 м3 фанеры в год

((37,33 + 45,95 м3/смену) * 3 смены * 330 рабочих дней + 10% усушка) / 1,65 = 61802,4

Выбираем: 1 сушилку, 9 секций, ширина загрузочного ролика 6м.

Линия ребросклеивания KUPER

Практический сменный график производительности линии ребросклеивания KUPER, в метрах кубических, в зависимости от ширины подаваемых кусков.

Из графика видно, что при ширине кусков 300 мм - производительность линии ребросклеивания - 7,2 м3 в смену.

По практической информации собранной с фанерных комбинатов, для производства 35 - 40 тыс. м3 в год фанеры 4” * 8”, необходимо ребросклеивать 6,8 - 7,0 м3 шпона в смену.

Выбираем 1 линию ребросклеивания.

Линия сращивания шпона на ус PLYTEC

30 000 м3/год фанеры * 1,65 = 49 500 м3 сырого шпона - 10% усушка = 44 550 м3 сухого шпона.

Дольки сращенной 45% - 20 047 м3; Поперечной - 55%

20 047 м3 / 330 рабочих дней / 3 смены / 8 часов = 2,53 м3 шпона в час

Коэффициент усушки (10%) Кус = 0,9

Расчет для 1 линии с 3-мя прессами:

	Для формата 4”*8” (50%)	Для формата 5”*10” (50%)
Справочно, часовая производительность 1 пресса, м3 шпона в час	0,82	1,29
Годовая производительность 1 пресса, м3 шпона в год	0,82 м3 в час*8 часов*3 смены * * 330 рабочих дней * 50% = 3247	1,29 м3 в час*8 часов*3 смены * *330 рабочих дней * 50% = 5108
Всего объем сращенного, м3 шпона в год	3247 / 0,45 = 7216	5108 / 0,45 = 11351
Всего объем фанеры в год на одном прессе, м3 в год	7216 / 0,9 / 1,65 = 4859	11351 / 0,9 / 1,65 = 7644
Всего объем фанеры в год на 3-х прессах, м3 в год	4859 * 3 пресса = 14577	7644 * 3 пресса = 22932

Выбираем 1 линию сращивания с 1-им прессом.

Клеенамазка ОММА

Объем одного листа фанеры - 1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3

Рабочее время - 8 часов = 28800 сек

Эффективность - 85%

1. Подача 1 внутреннего слоя в клеенамазку - 1,2 сек

2. Время нанесения клея - 8,3 сек

3. Ручное наложение и выравнивание слоя - 2,5 сек

4. Время простоя - 0,5 сек

5. Общее время на нанесение клея на 1 слой - 12,5 сек

Общее время на формирование пакета 9-слойной фанеры (12 мм)

12,5 сек * 4 внутренних слоя (1 лицевой слой, 1 обратный и 3 слоя, добавляемые в пакет во время нанесения клея на 4 других внутренних слоя) = 50,0 сек

Производительность за 8-часовую смену 28800 сек / 50,0 сек = 576 шт

Коэффициент использования работы времени оборудования - 0,85

576 шт * 0,0357216 * 0,85 = 17,49 м3 / смену фанеры

17,49 м3 / смену * 3 смены * 330 рабочих дней = 17 315,1 м3 / год фанеры.

Выбираем 2 клеенамазки.

Прессование YAMAMOTO

Холодный пресс

Время холодного прессования - 20 мин

Непроизводительное время = время на загрузку/разгрузку + время открытия/закрытия пресса - 1мин

Расчетная толщина фанеры - 12 мм. Толщина пакета - max 14,8 мм.

Пролет - 1200 мм

Расстояние между фанерой и столом с конвейером - 500 мм

Рабочий промежуток 1200 - 500 = 700 мм

Количество пакетов в рабочем пролете 700 / 14,8 = 47 шт

Общее время работы:

330 рабочих дней * 3 смены * 8 часов * 60 мин * 0,85 = 403 920 минут в год

Коэффициент использования работы времени оборудования - 0,85

1 цикл прессования - 20 мин + 1 мин = 21 мин

403920 / 21 минут = 19 234 цикла прессования в год

Объем одного листа фанеры - 1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3

19 234 * 47 * 0,0357216 = 32 292 м3 в год фанеры

Горячий пресс

Фанера ФСФ

Время прессования - 60 сек / мм

Непроизводительное время = время на загрузку/разгрузку + время открытия/закрытия пресса - 60 сек

Расчетная толщина фанеры - 12 мм

Коэффициент использования работы времени оборудования - 0,85

Общее время работы:

330 рабочих дней * 3 смены * 8 часов * 60 мин * 0,85 = 403920 минут в год

1 цикл прессования - 60 сек/мм * 12мм + 60сек = 780 сек = 13 мин

403920 / 13 минут = 31 071 циклов прессования в год

	Формат фанеры 4”*8” (50%)	Формат фанеры 5”*10” (50%)
Объем одного листа фанеры	1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3	1,525 * 3,050 * 0,012 = 0,055815 м3
Объем фанеры в год на одной линии прессования	31 071 * 0,0357216 * 30 этажей * 50% = 16 649 м3 в год фанеры	31 071 * 0,055815 * 30 этажей *50% = 26 013 м3 в год фанеры

Выбираем 1 горячий пресс, 30 этажей + 1 холодный пресс.

Форматно-обрезная линия ANTHON

Расчет производительности форматно-обрезной линии

ANTHON PVL/PVQ 33/17,5

Расчет производственной программы	Формат фанеры 4”*8”	Формат фанеры 5”*10”	ИТОГО
	белая фанера	ламин. фанера	белая фанера	ламин. фанера
Длина фанеры (м)	1,220	1,220	1,525	1,525
Ширина фанеры (м)	2,440	2,440	3,050	3,050
Толщина фанеры (м)	0,012	0,012	0,012	0,012
Производственная программа в м 3, из расчета общего объема производства фанеры	30000	18000	30000	18000	96000
Количество листов в указанных объемах фанеры, шт.	839 828	503 897	537 490	322 494	2 203 709

Расчет производственных возможностей линии

Количество листов в минуту, шт.	6
Минут в часе	60
Часов в рабочем дне с учетом коэффициента 0,85	20,4
Рабочих дней в году	330
Процент производства фанеры данной толщины	100%
Количество листов обрезанной фанеры, шт.	2 423 520

Выбираем одну форматно-обрезную линию ANTHON.

Калибровочно-шлифовальная машина CD 6 WWS 160 (ANTHON)

Производительность шлифовального станка

1. Полистная - А лист:

Алис ? tс ?Vп ? k ? k1 ? 480 ? ?10 ? 40?? 0,98 ? 0,85 ? ?1639 ? 6555? листов в смену.

l 2,44

tс - продолжительность смены - 480 мин

Vп - скорость подачи - 10-40 м/мин;

k - коэффициент заполнения станка - 0,98

k1 - коэффициент использования рабочего времени - 0,85

l - длина шлифуемого листа - 2,44 м

2. В кубических метрах - А м3

А м3 = А лист * Vл = 1639 - 6555 * 0,0357216 = 58,55 - 234,16 м3 фанеры в смену

Vл - объем листа фанеры 1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3

58,55 - 234,16 м3 фанеры в смену * 3 смены * 330 рабочих дней =

= 58,55 - 234,16 м3 фанеры в год

Таким образом, даже на минимальной скорости подачи обеспечивается необходимый объем.

Выбираем одну калибровочно-шлифовальную машину.

Линия ламинирования

Общее время работы:

330 рабочих дней * 3 смены * 8 часов * 60 мин * 60 сек * 0,85 = 24 235 200 секунд в год

Коэффициент использования работы времени оборудования - 0,85

1 цикл прессования - 250 сек + 80 сек = 330 сек

24 235 200 / 330 = 73 440 циклов в год

	Формат фанеры 4”*8” (50%)	Формат фанеры 5”*10” (50%)
Объем одного листа фанеры	1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3	1,525 * 3,050 * 0,012 = 0,055815м3
Объем фанеры в год	73440 * 50% * 0,0357216 * 12 этажей = 15 740 м3 в год фанеры	73440 * 50% * 0,055815 * 12 этажей = 24 594 м3 в год фанеры

Общий объем обрабатываемой фанеры в год 40 334 м³ в год ламинированной фанеры.

Выбираем 1 линию ламинирования.

Дробилка FEZER Пикадор 100/100

На входе: коэффициент пересчета - 50 - 65

Плотность древесины (береза - 580 кг/м3 или 0,58 тн/м3)

50 - 65 * 0,58 тн/м3 = 29 - 37,7 тонн плотной древесины в час.

33,35пл.др./час * 8 часов * 3 смены * 330 рабочих дней = 264 132тонн пл.др. в год.

На выходе:

50 - 65 * 1,9 (коэфф. пересчета) = 95 - 123,5 м3/час неплотной массы щепы.

Коэффициент использования работы времени оборудования - 0,85

109,25 м3/час * 8 часов * 3 смены * 330 рабочих дней * 0,85 = 735 471 м3 в год неплотной массы щепы.

Выбираем одну дробилку FEZER пикадор 100\100.

4 ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН

Для технико-экономического обоснования проекта использован программный продукт исследовательско-консультационной фирмы «Альт» под названием «Альт-инвест-сумм-Строительство», версия 5.11 от 25.01.07г.

3.6. Основные допущения и нормативы для финансово-экономических расчетов

При расчете использованы следующие допущения:

§ Система налогообложения - обычная

§ ЕСН - 26%;

§ ФСС - 3,4%;

§ НДС - 18%;

§ Налог на прибыль - 24%;

§ Налог на имущество - 2,2%;

§ Земельный налог - исходя из кадастровой стоимости земли;

§ Инфляция не предусмотрена.

3.7. Смета затрат проекта

Объем и структура затрат на реализацию проекта

(в период инвестиционной фазы)

Показатель	Инвестиционные затраты, руб.
Здания, сооружения	57 456 250,00
Основное технологическое оборудование, в т.ч:	367 946 562,35
Металлоискатель (Швеция)	740 000,26
Станок окорочный (Финляндия)	3 812 480,00
Линия лущения (Бразилия)	28 609 430,97
АЛРУ (Россия)	14 280 000,00
Дробилка (Бразилия)	3 100 000,00
Корорубка (Бразилия)	2 000 000,00
Линия сушки шпона (Бразилия)	34 887 600,04
Станок шпонопочиночный (Россия)	2 436 000,00
Участок обработки лицевого шпона (Германия)	3 000 000,00
Линия ребросклеивания (Германия)	14 534 380,80
Автоматическая линия сращивания шпона (Финляндия)	25 000 000,00
Термомасленная котельная (Турция)	29 038 666,30
Водогрейная котельная (Россия)	20 000 000,00
Погрузчики (3шт) (Россия)	1 183 200,33
Автоматическая линия прессования (Япония) (1шт)	61 009 584,20
Автоматическая линия шлифования фанеры (Германия) (1шт)	21 152 052,89
Консольно-козловой кран (Россия)	3 173 771,19
Лесовозы (3 шт.) (Россия)	5 400 000,00
Машина трелевочная чокерная (Россия)	2 000 000,00
Валочно-пакетирующая машина (Россия)	4 000 000,00
Сучкорезная машина (Россия)	3 500 000,00
Заточной станок (Бразилия)	2 000 000,00
Клеевальци (Италия) (2шт)	3 983 947,27
Автоматическая линия форматной обрезки фанеры (Германия)	25 855 048,10
Автоматическая линия ламинирования фанеры (Германия)	53 250 400,00
Проектные работы, в т.ч.	6 347 884,58
Проектирование предприятия	5 508 474,58
Составление сметы СМР	132 000,00
Геологические исследования	431 027,00
Геодезическая съемка	276 383,00
Строительно-монтажные работы, в т.ч:	24 741 500,00
Проведение экспертизы зданий и сооружений, коммуникаций, получение заключения на возможность использования и эксплуатации	200 000,00
Проект, реконструкция бассейна и цеха	24 541 500,00
Механическая и электрическая инфраструктура (Приобретение кабельной продукции, трубопроводы, электрораспределительные шкафы и т.д.)	4 312 500,00
ИТОГО:	460 804 696,93

Расходы на производство (постоянные и переменные)

Переменные издержки 1 куб.м. шлифованной фанеры
№ п.п.	Наименование статей	расход	Цена, руб. без НДС	руб.
1	Сырье (Кряж березовый)	3,2	1 610,17	5 152,54
2	Материалы и комплектующие			2 617,62
2.1	Смола СФЖ	135	17,00	2 295,00
2.2	Хлористый аммоний	0,74	10,25	7,59
2.3	Лента стальная упаковочная	2,09	30,00	62,70
2.4	Нить термопластичная	0,42	60,00	25,20
2.5	Ножи лущильные	0,00157	6 000,00	9,42
2.6	Пилы тв.сплавные	0,00054	2 000,00	1,08
2.7	Пилы циркулярные	0,00225	1 000,00	2,25
2.8	Фетр	0,019	211,00	4,01
2.9	Шлиф-шкурка	1,942	108,00	209,74
2.10	Шпаклевка	0,04	8,00	0,32
2.11	Краска маркировочная	0,009	35,00	0,32
3	Потребность в электроэнергии	360	1,35	486,00
4	Потребность теплоэнергии	1,092	495,00	540,54
5	Вода	0,703	22,00	15,47
Итого суммарные прямые издержки без НДС:		8 812,17
	Заработная плата			384,36
	отчисления	29,4		113,00
	ИТОГО: прямых затрат			9 309,53
Переменные издержки 1 куб.м. нешлифованной фанеры
№ п.п.	Наименование статей	расход	Цена, руб. без НДС	руб.
1	Сырье (Кряж березовый)	3,2	1 610,17	5 152,54
2	Материалы и комплектующие			2 407,88
2.1	Смола СФЖ	135	17,00	2 295,00
2.2	Хлористый аммоний	0,74	10,25	7,59
2.3	Лента стальная упаковочная	2,09	30,00	62,70
2.4	Нить термопластичная	0,42	60,00	25,20
2.5	Ножи лущильные	0,00157	6 000,00	9,42
2.6	Пилы тв.сплавные	0,00054	2 000,00	1,08
2.7	Пилы циркулярные	0,00225	1 000,00	2,25
2.8	Фетр	0,019	211,00	4,01
2.9	Шпаклевка	0,04	8,00	0,32
2.10	Краска маркировочная	0,009	35,00	0,32
3	Потребность в электроэнергии	360	1,35	486,00
4	Потребность теплоэнергии	1,092	495,00	540,54
5	Вода	0,703	22,00	15,47
Итого суммарные прямые издержки без НДС:		8 602,43
	Заработная плата			352,33
	отчисления	29,4		103,59
Итого суммарные прямые издержки			9 058,35
Переменные издержки 1 куб.м. ламинированной фанеры
№ п.п.	Наименование статей	расход	Цена, руб. без НДС	руб.
1	Сырье (Кряж березовый)	3,2	1 610,17	5 152,54
2	Материалы и комплектующие			4 694,87
2.1	Смола СФЖ	135	17,00	2 295,00
2.2	Хлористый аммоний	0,74	10,25	7,59
2.3	Пленка Фенольная	175	11,87	2 077,25
2.4	Лента стальная упаковочная	2,09	30,00	62,70
2.5	Нить термопластичная	0,42	60,00	25,20
2.6	Ножи лущильные	0,00157	6 000,00	9,42
2.7	Пилы тв.сплавные	0,00054	2 000,00	1,08
2.8	Пилы циркулярные	0,00225	1 000,00	2,25
2.9	Фетр	0,019	211,00	4,01
2.10	Шлиф-шкурка	1,942	108,00	209,74
2.11	Шпаклевка	0,04	8,00	0,32
2.12	Краска маркировочная	0,009	35,00	0,32
3	Потребность в электроэнергии	360	1,35	486,00
4	Потребность теплоэнергии	1,092	495,00	540,54
5	Вода	0,703	22,00	15,47
Итого суммарные прямые издержки без НДС:		10 889,42
	Заработная плата			415,10
	отчисления	29,4		122,04
	ИТОГО: прямых затрат			11 426,56
Постоянные издержки
№	Постоянные затраты в месяц	ед.изм.	Сумма, руб.
1.1.	Оплата труда вспомогательного персонала	71	637 356,32
1.2.	Оплата труда АУП	28	606 896,55
1.3.	отчисления	29%	365 810,34
1.	Итого ФОТ	руб.	1 610 063,21
2	Амортизация оборудования	руб.	374 631,95
3	Содержание оборудования	руб.	200 000,00
4	Связь, интернет	руб.	50 000,00
5	Электроснабжение непроизводственных помещений	руб.	10 000,00
6	Вода на хозяйственно-бытовые нужды	руб.	17 416,67
7	Коммунальные расходы	руб.	558 085,00
8	Охрана	руб.	50 000,00
9	Транспортные услуги	руб.	50 000,00
10	Прочие административные расходы	руб.	50 000,00
11	Реклама	руб.	100 000,00
12	Командировочные	руб.	50 000,00
11	Непредвиденные расходы (7 % от всех затрат)	руб.	2 352 385,66
ИТОГО:	5 472 582,49

3.8. Расходы на персонал

В соответствии с технологическим процессом и штатным расписанием затраты по персоналу составляют 3865 тыс. руб. в месяц.

3.9. Источники финансирования и выплат

Финансирование проекта предполагается осуществлять за счет следующих источников:

Здания, сооружения - за счет вкладов в уставный капитал участников Общества. Участники Общества (ОАО «Комбин» и ООО «МАК») вносят в уставный капитал следующее имущество:

§ здание столярного цеха;

§ здание лесопильного цеха;

§ здание дробильного отделения столярного цеха;

§ станция перекачки конденсата столярного цеха

Оценочная стоимость имущества составляет 57 456 тыс. руб.

Основное технологическое оборудование - предполагается использование услуг лизинговых компаний. Лизинг используется для приобретения основного технологического оборудования для производства шпона и фанеры.

Общая стоимость оборудования, приобретаемого в лизинг составляет 367 947 тыс. руб. При расчете лизинговых платежей в целях составления бизнес-плана были сделаны следующие предположения: срок лизинга - 7 лет, первоначальный взнос составляет - 0% от стоимости приобретаемого оборудования.

За весь период действия договоров лизинга общая величина платежей составит 707 929 тыс. руб.

Лизинговые платежи включены в затраты предприятия.

Проектные работы - финансирование за счет денежных вкладов в уставный капитал участников Общества

Строительно-монтажные работы - финансирование за счет денежных вкладов в уставный капитал участников Общества

Механическая и электрическая инфраструктура - финансирование за счет денежных вкладов в уставный капитал участников Общества.

Размер уставного капитала Общества составит 112 659 млн. руб., в т.ч. денежными средствами - 55 203 млн. руб.

Дополнительно для реализации проекта требуется привлечение кредита на пополнение оборотных средств. Сумма кредитов, необходимых для пополнения оборотных средств, составляет 59 355 тыс. руб.

Для целей расчета принято допущение, что возврат кредитов и лизинговых платежей имеет приоритет перед возвратом средств акционерам.

3.10. Прогнозные балансы, прогнозные отчеты о прибыли и убытках, прогнозные отчеты о движении денежных средств

Отчеты представлены в приложениях 2-4.

3.11. Эффективность проекта

Показатели эффективности реализации проекта:

Чистая приведенная стоимость - 698 274 тыс. руб.;

Внутренняя норма рентабельности - 181,2%;

Период окупаемости дисконтированный - 1,8 года.

Анализ показателей проекта позволяет сделать вывод о его полной финансовой состоятельности. Проект обеспечивает заданную норму рентабельности при достаточно осторожных ценах на производимую продукцию. Коэффициенты ликвидности и платежеспособности говорят о том, что предприятие способно своевременно и в полной мере отвечать по своим финансовым обязательствам, как краткосрочным, так и долгосрочным.

Свободные денежные средства, рассчитанные исходя из баланса доходов и расходов предприятия, составляют резерв, которым могут быть покрыты неучтенные в данном проекте расходы и риски.

4. Риски и гарантии

Для данного проекта можно выделить четыре группы риска:

§ конъюнктурные риски;

§ ресурсные риски;

§ финансовые риски,

§ институциональные риски.

Конъюнктурные риски связаны со структурными и количественными изменениями спроса и предложения и динамикой цен. Для данного проекта можно выделить следующие конъюнктурные риски:

§ усиление конкуренции;

§ появление на рынке конкурентов путем перепрофилирования уже имеющихся. Риски изменения рынка, связанные с непрогнозируемыми факторами его колебаний, которые могут повлечь за собой остановку проекта: изменения в условиях продажи производимой после реализации проекта продукции; снижение спроса или резкое колебание цен; существенное изменение условий поставки необходимых для реализации проекта материалов и оборудования, связанное с ростом цен или трансформацией спроса на используемые сырье и материалы. Этот риск очень мал, так как за расчетную цену приняты не максимальные цифры, а конъюнктура рынка позволяет «выбирать» потребителей.

Ресурсные риски:

§ неэффективность менеджмента;

§ кадровые риски;

§ технические, связанные со строительством, вводом в действие и эксплуатацией проекта (замораживание незавершенного строительства, задержка ввода в строй, технические неполадки при пуске и эксплуатации и др.);

§ технологические - выход из строя одной из единиц технологического оборудования, в результате чего могут быть сорваны контрактные обязательства перед покупателями; отсутствие взаимозаменяемости основного технологического оборудования.

Для сведения к минимуму данного вида риска техническому состоянию придается первостепенное значение. Наличие определенных технологических запасов также сводит к минимуму технологический риск остановки оборудования. Техническое состояние технологического оборудования контролирует в процессе эксплуатации непосредственно оператор данного станка (линии), механик предприятия. Ежегодно выполняется профилактический ремонт с привлечением специалистов.

Конъюнктура внешнего рынка способствует тому, что заготовительные предприятия готовы отгружать на экспорт продукцию низкого передела и доля такой продукции высока. При подобной ситуации потребитель сырья поставлен в конкурентные условия по отношению к экспортерам и вынужден платить заготовителю за приобретенное сырье цену, определяемую экспортным сегментом рынка этого высоколиквидного продукта. При осуществлении проекта этот негативный фактор будет устранен путем создания собственной лесозаготовительной базы.

Кроме того, производственная площадка расположена в регионе, обладающем одним из самых высоких показателей лесистости в РФ и сырьевая база, расположенная на удалении не более 150 км, уже позволят успешно развиваться проекту.

Сильная сторона проекта - отсутствие импортируемых сырьевых компонентов.

Финансовые риски:

§ риск увеличения инвестиционных издержек;

§ увеличение инвестиционной фазы - сроков приобретения импортного оборудования;

§ налоговые риски.

Институциональные риски:

· Военные действия или гражданские беспорядки, влекущие за собой остановку проекта;

· Изменения текущего законодательства или системы налогообложения;

· Резкий рост инфляции или обменного курса валют и др.

В большинстве случаев риски принимают на себя специальные организации, т.е. финансово-кредитные институты, специализирующиеся на страховании подобного типа рисков.