Разработка автоматизированного участка изготовления детали "Фланец"

Режущий и рабочий инструмент - Шлифовальный круг из белого электрокорунда ПП28х40х8 24А 10-П С2 7 К5 35 ГОСТ 2424 - 83

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 32 мм, диаметр после обработки

d = 31,5 мм, диаметр до обработки

l = 50 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D - d; П = 32- 31,5 = 0,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = ;t =мм;

3 Определяем скорость шлифовального кругаV_кр.

V_кр = 25 , м/сек.

4 Подсчитываем число оборотов шлифовального круга n_кр:

об/мин.

где р - постоянная

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_кр = 18 000 об/мин.

5 Уточняем скорость шлифовального кругапо принятым оборотам V_кр.

, м/сек.

м/сек.

6 Определяем скорость вращения деталиV_д.

V_д = 15 , м/мин.

7 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 250 об/мин.

8 Уточняем скорость детали по принятым оборотам V, м/мин:

, м/мин

м/мин.

9 Определяем продольную подачу круга S₀:

S_о = S_д · В_кр ;

S_д = 0,3; В_кр = 40;

гдеS_д - подача в долях ширины круга, мм.

В_кр - ширина круга.

S_о = 0,3 · 40 = 12 мм/об ;

10 Определяем скорость продольного хода стола станка V_ст.

, м/мин.

м/мин.

11 Определяем основное время Т₀, мин:

,

где h - припуск на обработку, мм;

К - коэффициент точности;

мин.

Расчет норм времени для 045 Вн. шлифовальной

1 Основное время

Т_О= 0,12 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

t_уст.=0,24 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

t_пер.= 0,70 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

t_к.=0,13 мин.

Находим вспомогательное время

Т_вс = t_уст + t_пер + t_к;

Т_вс= 0,24 + 0,70 + 0,13 = 1,07 мин.

3. Находим время на обслуживание

Т_обс = (Т_о + Т_вс) = (0,12 + 1,07) = 0,048 мин.

4. Находим время на физические нужды

Т_ф = (Т_о + Т_вс) = (0,12 + 1,07) = 0,048 мин.

5. Считаем штучное время

Т_шт = Т_о + Т_вс + Т_обс + Т_ф = 0,12 + 1,07 + 0,048 + 0,048 = 1,29 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Т_п.з.= 4,0 + 2,0 + 3,0 + 1,5 + 0,15 + 0,15 + 0,15 + 0,2 + 0,2 + 0,3 = 11,65 мин.

Операция 050 Кр. шлифовальная

Содержание операции: Шлифовать ш 45 h9 с подшлифовкой торца.

Исходные данные:

Оборудование - Кр. шлифовальный станок 3Б151

Приспособление - Оправка ГОСТ 18438 - 05, поводковая планшайба, хомутик, центра

Мерительный инструмент - Индуктивная скоба

Режущий и рабочий инструмент - Шлифовальный круг из белого электрокорунда ПП250х40х76 24А 10-П С2 7 К5 35 ГОСТ 2424 - 83

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D= 45,5 мм, диаметр до обработки

d = 45 мм, диаметр после обработки

l = 30 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D - d; П = 45,5- 45 = 0,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = ;t =мм;

3 Определяем скорость шлифовального кругаV_кр.

V_кр = 25 , м/сек.

4 Подсчитываем число оборотов шлифовального круга n_кр:

об/мин.

где р - постоянная

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_кр = 2 200 об/мин.

5 Уточняем скорость шлифовального кругапо принятым оборотам V_кр.

, м/сек.

м/сек.

6 Определяем скорость вращения деталиV_д.

V_д = 20 м/мин.

7 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

, об/мин.

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 150 об/мин.

8 Уточняем скорость детали по принятым оборотам V, м/мин:

, м/мин

м/мин.

9 Определяем продольную подачу круга S₀:

S_о = S_д · В_кр ;

S_д = 0,3; В_кр = 40;

гдеS_д - подача в долях ширины круга, мм.

В_кр - ширина круга.

S_о = 0,3 · 40 = 12 мм/об ;

10 Определяем скорость продольного хода стола станка V_ст.

, м/мин.

м/мин.

11 Определяем основное время Т₀, мин:

, мин.

мин.

Расчет норм времени для 050 Кр. шлифовальной

1 Основное время

Т_О= 0,03 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

t_уст.=0,45 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

t_пер.= 0,65 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

t_к.=0,19 мин.

Находим вспомогательное время

Т_вс = t_уст + t_пер + t_к;

Т_вс= 0,45 + 0,65 + 0,19 = 1,29 мин.

3. Находим время на обслуживание

Т_обс = (Т_о + Т_вс) = (0,03 + 1,29) = 0,053 мин.

4. Находим время на физические нужды

Т_ф = (Т_о + Т_вс) = (0,03 + 1,29) = 0,053 мин.

5. Считаем штучное время

Т_шт = Т_о + Т_вс + Т_обс + Т_ф = 0,03 + 1,29 + 0,053 + 0,053 = 1,43 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Т_п.з.= 4,0 + 2,0 + 1,2 + 0,3 + 0,3 + 0,3 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 9,6 мин.

Операция 055 Заточная

Содержание операции: Прорезать 3 перемычки.

Исходные данные:

Оборудование - Универсально - заточной станок модели 3Д642Е

Приспособление - Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 - 83 и поворотный стол

Мерительный инструмент - Калибр плоский

Режущий и рабочий инструмент - Шлифовальный круг из белого электрокорунда ПП80х3х32 24А 10-П С2 7 К5 35ГОСТ 2424 - 83

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = D - d; П = 40- 31,5 = 8,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = ;t =мм;

3 Определяем скорость шлифовального кругаV_кр.

V_кр = 20 , м/сек.

4 Подсчитываем число оборотов шлифовального круга n_кр:

об/мин.

где р - постоянная

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_кр = 5 000 об/мин.

5 Уточняем скорость шлифовального кругапо принятым оборотам V_кр.

, м/сек.

м/сек.

6 Определяем подачу круга S₀:

S_о = 0,5 мм/об ;

7 Определяем основное время Т₀, мин:

, где

мин.

Расчет норм времени для 055 Заточной

1 Основное время

Т_О= 0,036 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

t_уст.=0,45 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

t_пер.= 0,50 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

t_к.=0,22 мин.

Находим вспомогательное время

Т_вс = t_уст + t_пер + t_к;

Т_вс= 0,45 + 0,50 + 0,22 = 1,17 мин.

3. Находим время на обслуживание

Т_обс = (Т_о + Т_вс) = (0,036 + 1,17) = 0,048 мин.

4. Находим время на физические нужды

Т_ф = (Т_о + Т_вс) = (0,036 + 1,17) = 0,048 мин.

5. Считаем штучное время

Т_шт = Т_о + Т_вс + Т_обс + Т_ф = 0,036 + 1,17 + 0,048 + 0,048 = 1,3 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Т_п.з.= 4,0 + 2,0 + 1,2 + 0,3 + 0,3 + 0,3 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 9,6 мин.

Расчет норм времени для полного изготовления детали.

1. Основное время

Т_О = 1,8 + 2,66 + 0,2 + 0,7 + 0,3 + 0,9 + 0,12 + 0,03 + 0,036 = 6,75 мин.

2. Вспомогательное время:

Т_вс= 7,85 + 8,27 + 0,35 + 0,41 + 0,59 + 1,05 + 1,07 + 1,29 + 1,17 = 22,05 мин.

3. Считаем штучное время

Т_шт = 10,43 + 11,81 + 0,594 + 1,198 + 0,96 + 2,106 + 1,29 + 1,43 + 1,3 = 31,12 мин.

4. Находим подготовительно - заключительное время

Т_п.з.= 12 + 9,2 + 11 + 11,5 + 15,7 + 12,2 + 11,65 + 9,6 + 9,6 = 102,45 мин.

Т_общ = Т_О + Т_вс + Т_шт + Т_п.з = 6,75 + 22,05 + 31,12 + 102,45 =162,37 мин

9 Технические характеристики оборудований

9.1 Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3

Техническая характеристика	Станок модели 16К20Ф3
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной, мм.	500
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм: над суппортом над станиной	1 220 -
Наименьший диаметр обрабатываемой изделия при 10 инструментах, мм	-
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм	25
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм: при установке в центах без люнета	1000 -
Наибольшая длина обработки, мм	905
Наименьший длина обработки при 10 инструментах (от торца детали), мм	-
Центр шпинделя с конусом морзе по ГОСТ 13214 - 79	6
Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12593 - 72	6К
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	55
Центр пиноли с конусом морзе по ГОСТ 13214 - 79	5
Частота вращения шпинделя (бесступенчатое регулирование), об/мин	22,4 - 2240
Приделы частоты вращения шпинделя, устанавливаемая в ручную, об/мин: 1 диапазон 2 диапазон 3 диапазон	22,4 - 355 63 - 900 160 - 2240
Приделы программируемых подач, мм/об: продольных поперечных	0,01 - 40 0,005 - 20
Максимальная (максимальная рекомендуемая) скорость резания рабочей подачи , мм/мин. (мм/об) продольной поперечной	2000 (2,8) 1000 (1,4)
Скорость быстрых ходов, мм/мин не менее: продольных поперечных	7500 5000
Дискретность перемещений, мм: продольных поперечных	0,01 0,005
Пределы шагов нарезаемых резьб, мм	0,01 - 40,95
Количество позиций автоматической поворотной головки	6
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н · м (кгн):	1000 (100)
Предельные диаметры сверления, мм: по чугуну по стали	28 25
Габариты станка, мм, не более	3250 х 1700 х 2145
Масса станка, кг, не более	3800

9.2 Вертикально - сверлильный станок модели 2А150.

Техническая характеристика	Станок модели 2А150
Размеры рабочей поверхности стола, мм: ширина длина	500 600
Наибольший диаметр сверления в стали, (у в = 50 - 60 кгс/мм2) мм:	50
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм	0 - 800
Расстояние от оси шпинделя до стойки (вылет шпинделя), мм	350
Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм:	325
Наибольшее усилие подачи, кгс	--
Крутящий момент на шпинделе, кгсм	--
Конус морзе отверстие шпинделя	№5
Наибольший ход шпинделя, мм	300
Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм	250
Скорость быстрого перемещения шпинделя, м/мин	--
Число ступеней оборотов шпинделя в минуту	12
Пределы или значения чисел оборотов шпинделя в минуту	32 250 47 350 63 500 89 735 125 996 185 1400
Число ступеней подач шпинделя	9
Пределы подач или подачи шпинделя мм/об	0,12 0,62 0,20,9 0,28 1,17 0,41,8 2,64
Мощность электродвигателей, кВт: привода главного движения привода насоса охлаждения привода быстрого перемещения	7,5 0,125 --
Габариты станка, мм: длина ширина высота	1550 1065 2865
Масса станка, кг	2250

9.3 Вертикально - сверлильный станок модели 2А125.

Техническая характеристика	Станок модели 2А125
Размеры рабочей поверхности стола, мм: ширина длина	375 500
Наибольший диметр сверления в стали (у в = 50 - 60 кгс/мм2), мм	25
Расстояние от оси шпинделя до стойки ( вылет шпинделя). мм	250
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм	0 - 700
Набольшее вертикальное перемещение стола, мм	325
Наибольшее усилие подачи, кгс	--
Крутящий момента шпинделе, кгсм	--
Конус Морзе отверстия шпинделя	№3
Наибольший ход шпинделя, мм	175
Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм	200
Скорость быстрого перемещения шпинделя, м/мин	--
Число ступеней оборотов шпинделя в минуту	9
Пределы или значения чисел оборотов шпинделя в минуту	97 380 136 540 196 676 270 950 1360
Число ступеней подач шпинделя	9
Пределы подач или подачи шпинделя мм/об	0,1 0,28 0,13 0,36 0,17 0,48 0,22 0,62 0,81
Мощность электродвигателей, кВт: привода главного движения привода насоса охлаждения привода быстрого перемещения	2,2 0,125 --
Габариты станка, мм: длина ширина высота	980 825 2300
Масса станка, кг	870

9.4 Вертикально - фрезерный станок модели 6Н12П.

Техническая характеристика	Станок модели 6Н12П
Размеры рабочей поверхности стола, мм: ширина длина	320 1250
Наибольшее перемещение стола, мм: продольное поперечное вертикальное	700 260 370
Конус отверстия шпинделя ( по ГОСТу 836 - 62)	№3
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм.	30 - 450
Поворот фрезерной головки, град	± 45
Количество ступеней чисел оборотов шпинделя	18
Числа оборотов шпинделя в минуту	30235 37,5 300 47,5 375 60 475 75 600 95 750 118 950 1501180 1901500
Количество ступеней подач стола	18
Подача стола, мм/мин: продольная поперечные вертикальные	23,5 190 30235 38 300 48 375 60 475 75 600 95 750 118 950 1501180 23,5 - 1180 8 - 390
Скорость быстрых перемещения стола, мм/мин: продольного поперечного вертикального	2200 2200 730
Мощность электродвигателей, кВт: привода главного движения привода подачи привода насоса охлаждения	7
Габариты станка, мм: длина ширина высота	2100 1740 1875
Масса станка, кг	2900

9.5 Резьбофрезерный станок модели 5Б63

Техническая характеристика	Станок модели 5Б63
Наибольший диаметр заготовки , установливаемой над станиной, мм:	450
Наибольшее расстояние между торцами шпинделей, мм:	400
Максимальный наружный диаметр фрезеруемой резьбы, мм.	80
Частота вращения шпинделя фрезерной головки, мин-1	160 - 2500

9.6 Внутришлифовальный станок модели ЗА227.

Техническая характеристика	Станок модели ЗА227
Наименьший и наибольший диаметры шлифуемыхотверстий, мм	20-100
Наибольшаядлинашлифования, мм	125
Наибольший наружный диаметр устанавливаемого изделия, мм: без кожуха в кожухе	400 300
Наибольшее продольное перемещение стола, мм	450
Наибольшее поперечное перемещение бабки изделия, мм	--
Угол поворота бабки изделия, град	30
Пределы чисел оборотов шпинделя изделия в минуту	180-1200
Числа оборотовшлифовального шпинделя в минуту	8 400 12 000 18 000 18 500
Поперечная подача шлифовального круга (бесступенчатое регулирование), мм/мин	--
Наибольшийдиаметрвнутришлифовального круга, мм	--
Пределыскоростей перемещения стола, м/мин: при шлифовании при правке при быстром отводеи подводе	2 - 10 0,4 - 2 12
Общая мощность, кВт	7,645
Габариты станка, мм: длина ширина высота	2500 1470 7650
Масса станка, кг	2800

9.7 Круглошлифовальный станок модели 3Б151

Техническая характеристика	Станок модели 3Б151
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм: диаметр длина	200 700
Наибольшие размеры шлифования, мм диаметр длина	180 630
Высота центров над столом, мм	110
Наибольшее продольное перемещение стола , мм	650
Скорость гидравлического перемещения стола (бесступенчатое регулирование), м/мин.	0,1 - 6
Наибольший угол поворота стола, град	+6, - 6
Конус Морзе центра бабки: передней задней	№ 4 № 4
Числа или пределы чисел оборотов изделия в минуту	Бесступенчатое регулирование 63 - 400
Размер шлифовального круга (наружный диаметр Ч высота Ч диаметр отверстия), мм: наибольший наименьший	600 Ч 63 Ч 203 250 Ч 63 Ч 203
Числа оборотов шлифовального круга в минуту или скорость вращения	1 600 2 250 1 880 2 500 2 200 2 800
Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм.	--
Автоматическая периодическая подача, мм.	--
Цена давления лимба поперечной подачи, мм	--
Мощность электродвигателей, кВт: привода шлифовального круга привода изделия привода гидронасоса	7,5 0,76 1,5
Габариты станка, мм: длина ширина высота	3 100 2 100 1 500
Масса станка, кг	4 200

9.8 Универсально - заточной станок модели 3Д642Е

Техническая характеристика	Станок модели 3Д642Е
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, устанавливаемой в центрах: диаметр длина	250 500
Размеры рабочей поверхности стола:	140 х 800
Продольное перемещение стола:	400
Угол поворота стола в горизонтальной плоскости стола, 0	±450
Перемещение шлифовальной бабки: вертикальное горизонтальное	250 230
Диаметр шлифовального круга, мм.	200
Частота вращения шпинделя, об/мин.	2 240 - 6 300
Скорость автоматического продольного перемещения стола, м/мин	0,2 - 8
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	1,1/1,5
Габаритные размеры: длина ширина высота	1 800 1 470 1 625
Масса, кг.	1 650

9.9 Промышленный робот модели М20.Ц48.01

Техническая характеристика	Робот модели м20.Ц48.01.
Грузоподъемность, кг	10х2
Число степеней подвижности	9
Наибольший ход каретки, мм: по вертикали по горизонтали	630 3500
Наибольшее угловое перемещение, град: угол поворота (качания) руки угол поворота кисти (шпинделя) руки угол поворотаохвата, град	30 90; 180 90
Максимальная скорость линейных перемещений, м/с: каретки рук	1,2 0,5
Максимальные скорости угловых перемещений, град/с: поворота кисти (шпинделя) руки качания рука поворотасхвата	90 90 90
Точность позиционирования каретки, мм	±1
Масса (с устройством управление), кг	1450

10 Виды и задачи автоматизации оперативного контроля индуктивной пробки

В качестве измерительной оснастки для контроля внутренних и наружных диаметров применяем контактные индуктивные и пневматические пробки и скобы.

На жестком основании 10 на плоскопружинных шарнирах 8 установлены два измерительных рычага 7 и 18 с державками 3 и 21 и резьбовыми наконечниками 1 и 22. На одном из рычагов 7 закреплен якорь 6, а на втором - магнитопровод 19 дифференциальногоиндуктивногопреобразователя.Контактное усилие создается пружиной 20, расположенной между рычагами 7 и 18. Измерительный механизм закрыт кожухом 5, герметизированными резиновыми кольцами 9 и чехлом 4. Державки 3 и 21 с измерительными наконечниками 1 и 22 закрыты защитным сменным стаканом 2, на торце которого вблизи измерительных наконечников расположены по окружности четыре твердосплавных опоры, центрирующие пробку в контролируемом отверстии. Измерительные наконечники 1 и 22 оснащены искусственными алмазами. Наконечники 1 и 22 фиксируются в державках 3 и 21 в большинстве случаев самоконтрящим механизмом. На торце стакана 2 имеются сопла, которым подводится сжатый воздух для очистки контролируемой поверхности.

Пробка снабжена механизмом блокировки в случае ее заклинивания и механизмом центрирования. Механизм блокировки состоит из направляющей 11, к которой крепится пробка, и корпуса 16. Между корпусом 16 и направляющей 11 установлена сильная пружина 17. При заклинивании пробки в необработанном или перекошенном отверстии направляющая 11 перемещается относительно корпуса 16, сжимая пружину 17, и замыкает переключатель 12. Выдается команда на аварийный отвод пробки. Блокировочный механизм можно выполнять не на пробке, а на подводящем устройстве. Однако в этом случае усилие, действующее на пробку при заклинивании, больше и может привести к ее повреждению.

В корпусе 16 на сферическом шарикоподшипнике 13 установлен фланец 14 с четырьмя ограничительными винтами 15. Этот механизм дает возможность пробке самоустанавливаться по измеряемому отверстию, поворачиваясь относительно жестко закрепленного на подводящем устройстве фланца 14.

Существует много конструктивных разновидностей пробок, зависящих от размера контролируемого отверстия, конфигурации детали и др. Так, в некоторых случаях одной пробкой одновременно контролируют несколько сечений одного или нескольких отверстий. В этом случае в одном корпусе располагают несколько пар измерительных рычагов и столько же индуктивных преобразователей. В пробках применяют дифференциальные и недифференциальные индуктивные преобразователи.

В подналадчиках измерительная оснастка устанавливается на подводящем устройстве либо в строго определенном положении, либо на "плавающих" центрирующих устройствах.

В первом случае измеряемая поверхность и измерительная оснастка должны быть очень точно ориентированы относительно друг друга. Так, измерительная пробка должна входить в измеряемое отверстие с зазором без заклинивания и заедания.

Во втором случае измерительная оснастка имеет некоторую подвижность относительно измеряемой поверхности и автоматически устанавливается (центрируется по этой поверхности).

11 Разработка мероприятий по охране труда

11.1 Требования безопасности при работе на токарных станках

Зона обработки должна ограждаться как со стороны, так и с противоположной ему стороны, для защиты персонала, работающего на расположенном рядом оборудовании.

Для исключения травмирования патроном или планшайбой при их установке на шпиндель станка следует подкладывать под них прокладки с выемкой под форму патрона или планшайбы.

При закреплении детали в кулачковом патроне или использование планшайб, следует захватывать деталь кулачками, на возможно большую величину. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки закрепляют только короткие, длиной не более 2-х диаметров, уравновешенные детали. В других случаях для подпора используют заднюю.

При скоростном резании на токарных станках работать с не вращающимся центром запрещено.

Для обработки деталей закрепленных в центрах применяют безопасные поводковые патроны.

Для предупреждения захвата специальной одежды токаря ходовыми винтами и валиками, применяют ограждения. Во время работы необходимо соблюдать правила ношения специальной одежды (отсутствие свисающих концов и т.д.).

11.2 Требования безопасности при эксплуатации станков с ЧПУ

До начала работы оператору необходимо проверить наличие и исправность ограждений движущихся элементов станка, а также токоведущих частей электрической аппаратуры и элементов управления, ограждений для защиты от стружки и охлаждающих жидкостей, не повреждены ли открытые участки электропроводки, не оборван ли проводник электрического заземления станка, исправно ли действует пусковые, остановочные, реверсивные устройства, устройства переключения скоростей и фиксаторы органов управления, чтобы не произошло самовыключение, и безотказно проводилась остановка станка; исправность режущего и вспомогательного инструмента и надежность его фиксации его в инструментальном магазине. Работа без защитных ограждений и предохранительных устройств и приспособлений не допускается.

При установке станочного инструмента необходимо проверить его исправность (отсутствие надломов, трещин, правильность заточки т.п.), а для исключения случаев вырыва инструмента из зажимных приспособлений, необходимо надежно укрепить его. Категорически запрещается использовать не предусмотренные технологией подкладки под инструмент.

Перед выключением станка необходимо убедится, что пуск его не угрожает опасностью. Запрещается включать шпиндель и перемещать подвижные узлы станка, если в рабочей зоне механизмов находится обслуживающий персонал.

11.3 Требования безопасности при работе на сверлильных станках

Прежде, чем приступить к работе на станке следует привести в порядок рабочую одежду. Застегнуть и подвязать рукава, надеть головной убор, женщины должны убрать волосы под косынку, подвязанную без свисающих концов. Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а так же с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

При обработке хрупких материалов дающих отлетающую стружку, а так же при обработке необходимо применять специальные очки или индивидуальные щитки для защиты лица. Перед началом работы необходимо проверить исправность станка, кроме того, следует убедиться, что обрабатываемая деталь, тески и приспособления прочно и надежно закреплены на столе. При сверлении отверстий в вязких металлах применяют спиральные свёрла со стружкодробящимися канавками. Установку деталей на станок и снятие их со станка производят при отведенном в исходное положение шпинделе с режущим инструментом, за исключением случая, когда станок оснащен специальным многоместным приспособлением, обеспечивающих загрузку деталей вне рабочей зоны.

При установке режущего инструмента следят за надёжностью и прочностью их крепления и правильности центровки. Установку инструментов проводят при полном останове станка, нельзя пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками при установке в шпиндель сверла или развёртки с конусным хвостовиком следует остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента. Режущий инструмент подводят к обрабатываемой детали постепенно без удара. В случае заедания инструмента, поломки хвостовика сверла, метчика и т.п. станок необходимо выключить. Перед остановом станка инструмент отводят от обрабатываемой детали. После выключения станка нельзя останавливать шпиндель патрон нажимом руки и прикасаться рукой к сверлу.

11.4 Требования безопасности при работе на фрезерных станках

Перед установкой на станке обрабатываемые детали и приспособления, особенно их соприкасающиеся базовые поверхности, должны быть очищенные от стружки и масла.

Деталь закрепляют в местах находящихся, как можно ближе к обрабатываемой поверхности. При креплении деталей за необработанные поверхности следует применять тиски и приспособления с насечкой на прижимных губках.

Пользоваться можно только исправной фрезой. Перед её установкой следует проверить надёжность и прочность крепления зубьев или пластин из твёрдого сплава, которые не должны иметь выкрошившихся мест, трещин и прижогов.

Фрезы должны быть ограждены, в противном случае разрешается работать только в защитных окнах.

При скоростном фрезеровании, кроме ограждений применяют приспособления для улавливания для и отвода стружки (специальные стружкоотводчики и т.д.)

В процессе фрезерования нельзя допускать скопление стружки на фрезе и оправке. Удаляют стружку в близи врезающейся фрезы только кисточкой, с ручкой длиной не менее 250мм.

Врезать фрезу в деталь следует постепенно, при этом механическую подачу нужно включить до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче нельзя допускать резких увеличений скорости и глубины резания.

11.5 Требования безопасности при работе на шлифовальных станках

Перед началом работы на станке следует проконтролировать центричность круга и шпинделя (отсутствие биения). Проверить, легко ли перемещается задняя бабка и пиноль, нет ли на абразивном круге трещин и выбоин. Неисправный абразивный инструмент должен быть заменён. Проверяют также наличие прокладки между зажимными фланцами и кругом, степень крепления гаек зажимающих фланцев.

При работе с магнитной плитой или патронами следует включить сначала умформер, а затем станок. Запрещаются детали, удерживаемые остаточным магнетизмом, снимать ударами или рывками. При работе на станке с магнитными столами, плитами, патронами необходимо соблюдать требования:

- не допускать повышения температуры магнитных узлов, так как это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей или взрыв внутри плиты;

- не устанавливать на станке для шлифования погнутые детали.

Для снятия деталей, удерживаемых достаточным магнетизмом электромагнита, переключить ток в обратном направлении или пользоваться демагнетизатором.

При работе станка шлифовальный круг на деталь или деталь на круг нужно подавать плавно, без рывков или резкого нажима.

Если кругом, предназначенным для мокрого шлифования, работают всухую, то при переходе к работе с охлаждением следует подождать, пока круг охладится, и только после этого начать работу с охлаждающей жидкостью. По окончании работы с охлаждающей жидкостью надо выключить подачу жидкости и включить станок на холостой ход на 2-3 минуты для просушки круга с минеральной связкой.

Для удаления абразивной пыли необходимо пользоваться специальной щёткой или совком, при этом надо надевать защитные очки.

У каждого шлифовального станка или группы станков, на которых работы выполняют кругами разного диаметра, на видном месте должна быть вывешена таблица с указанием допустимой рабочей окружной скорости используемых кругов и частоты вращения шпинделя станка в минуту. На станке, работающего на скоростных режимах, защитный кожух должен иметь окраску отличную от окраски станка.

11.6 Требования безопасности при работе абразивным инструментом

При работе абразивными инструментами безопасность должна обеспечиваться с учетом вероятности воздействия следующих опасных и вредных факторов: разрывов шлифовального круга, повышенной запыленности воздуха рабочий зоны, образование в ней аэрозолей при обработке с использованием смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), повышенного уровня шума и вибрации при работе с ручными шлифовальными машинами.

Перед установкой на станок абразивный инструмент должен быть осмотрен. Не допускается эксплуатация инструмента с трещинами на поверхности, а также не имеющего отметки об испытании на механическую прочность или с просроченным сроком хранения. Инструмент в этом случае может допускаться к эксплуатации после проверки на механическую прочность.

Шлифовальные круги диаметром 250 мм и более, а также круги диаметром 125 мм и более, предназначенные для работы с рабочей скоростью свыше 50м/с, в сборке с планшайбой перед установкой на станок должны быть сбалансированы. При обнаружении дисбаланса круга после первой проверки или в процессе работы должна быть произведена повторная балансировка.

На шлифовальных кругах, кроме кругов диаметром менее 250 мм и эльборовых, должны быть нанесены цветовые полосы: желтая - на кругах с рабочей скоростью 60м/с, красная - 80м/с, зеленая - 100м/с, зеленая и синяя - 125м/с.

К испытаниям и работе с абразивным инструментом допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение, аттестацию - квалификационную комиссию по охране труда.

12 Конструирование заготовки

В серийном производстве заготовки изготовляют на штамповочных молотах и прессах преимущественно в закрытых штампах. В мелкосерийном производстве этот способ применяют редко из-за высокой себестоимости штампов.

Горячую штамповку осуществляют в открытых и закрытых штампах. В первом случае образуется облой, т. е. отход лишнего металла в результате истечения; облой компенсирует неточность в весе исходной заготовки. Во втором случае облой отсутствует, следовательно, расход металла на заготовку меньше.

Штамповка может осуществляться в одно- и многоручьевых штампах; мелкие заготовки штампуют в многоштучных штампах.

Этот способ производителен и экономичен.

Фасонные, а также пустотелые заготовки цилиндрической формы штампуют на гидравлических прессах. Пустотелые заготовки изготовляют путем прошивки отверстия с последующей протяжкой через кольцо или высадкой, а болты, заклепки и подобные детали -- на фрикционных винтовых прессах в специальных сборных штампах с разъемными матрицами.

Штамповки позволяет значительно уменьшить штамповочные уклоны и припуски, что снижает расход металла.

Вывод:

Получение данной детали типа «Цанга» из штампованной заготовки является самым оптимальным и экономичным вариантом. Преимуществом штамповки является большая экономия металла, обусловленная высоким классом чистоты обработанных поверхностей, благодаря чему механическая обработка сводится к минимуму.

13 Расчет калькуляции данной детали

13.1 Бизнес-план

Бизнес-план - это общепринятая в мировой хозяйственной практике форма представления деловых предложений и проектов, содержащая развернутую информацию о производственной, сбытовой, финансовой деятельности фирмы и оценку перспектив, условий и форм сотрудничества на основе баланса собственного экономического интереса фирмы и интересов партнеров, инвесторов, потребителей и конкурентов, перспектив, форм и условий сотрудничества. В условиях рынка нереально добиться стабильного успеха в бизнесе, если не планировать эффективное его развитие, не аккумулировать постоянно информацию о собственных перспективах и возможностях, о состоянии целевых рынков, положении на них конкурентов и т.д.

Бизнес-план - это краткое, точное, доступное описание предлагаемого бизнеса. Целью проекта является создание предприятия, которое будет производить комплектующие изделия применяемые в машиностроении. Производимая продукция являлась качественной и конкурентоспособной на рынке товарно - производственного назначения. По мере развития производства разрабатывать и выпускать другую продукцию на этом же оборудовании, что позволит укрепить положение фирмы на рынке производителей и расширить производство.

Качество продукции - это совокупность свойств продукции обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с назначением.

Стандарт - это документ устанавливающий требования к группам однородной продукции, правила её разработки, производства применения.

Для создаваемого предприятия выбрана организационно - правовая форма - Общество с ограниченной ответственностью, это одна из наиболее популярных форм хозяйственных обществ. Участники такого общества не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных с деятельностью общества, в пределах стоимости внесенных ими вкладов. Если же участник внес вклад в уставный капитал общества не полностью, то он несет ответственность в пределах стоимости неоплаченной части его вклада. Общество же не отвечает по обязательствам своих участников. ООО может быть учреждено одним лицом, которое становится его единственным участником или может впоследствии стать обществом с одним участником, но не может иметь в качестве единственного участника другое хозяйственное общество, состоящее из одного лица. Число участников общества не должно быть более пятидесяти. Участники общества с ограниченной ответственностью вправе:

1)участвовать в управлении делами общества в порядке, установленном законом и учредительными документами общества;

2)получать информацию о деятельности общества и знакомиться с его бухгалтерскими книгами и иной документацией в установленном его учредительными документами порядке;

3)принимать участие в распределении прибыли;

4)продать или иным образом уступить свою долю в уставном капитале общества либо ее часть одному или нескольким участникам данного общества в порядке, предусмотренном Федеральным законом и уставом общества;

5)в любое время выйти из общества независимо от согласия других его участников;

6)получить в случае ликвидации общества часть имущества, оставшегося после расчетов с кредиторами, или его стоимость.

Для производства детали «Цанга» необходимо купить оборудование, в связи, с чем первоначальные инвестиции составят 18 150 000 рублей. Финансирование будет производиться за счет нераспределенной прибыли прошлых периодов. При этом предполагаемый объем продаж составит 15000 штук в год, что частично удовлетворит рынок, ожидаемая чистая прибыль составит 438 512 тысяч рублей.

13.2 Исходные данные

1. Наименование детали Цанга

2. Материал Сталь 65Г ГОСТ 1050 - 04

3. Масса готовой детали1,77 кг.

4. Вид заготовки Штамповка

5. Масса заготовки 2,309 кг.

6. Годовая программа выпуска 15000

7. Режим работы 2 смены

8. Продолжительность смены8 часов

9. Коэффициент загрузки участка 0,4

10.Технологический процесс изготовления детали Таблица 1.

Таблица 1

№	Наименование операции	Тип обору-дования	Норма времени	Разряд работ	Мощность Электродвигателя, (кВт)
			tшт, мин.	tо, мин.
1	Токарная	16К20 Ф3	10,43	1,8	5	10
2	Токарная	16К20 Ф3	11,81	2,66	5	10
3	Сверлильная	2А150	0,59	0,20	4	7,5
4	Сверлильная	2А125	1,19	0,70	4	2,2
5	Фрезерная	6Н12П	0,96	0,30	4	7
6	Резьбофрезерная	5Б63	2,11	0,90	4	4
7	Внутришлифовальная	3А227	1,29	0,12	5	7,645
8	Круглошлифовальная	3Б151	1,43	0,03	5	7,5
9	Заточная	3Д642Е	1,3	0,036	5	1,5
Итого:		31,11	6,746

13.3 Производственные расчёты

13.3.1 Расчет требуемого количества оборудования

Необходимое количество оборудования на каждой операции определяем по формуле:

,

где O_p- расчетное количество оборудования;

O_np - принятое количество оборудования;

N_пл - годовая программа выпуска изделия в планируемом году;

t_шт- норма времени (мин);

К_тп - коэффициент технологических потерь К_т.п. = 1,02 /1,03;

К_вн - коэффициент выполнения норм К_в.н. = 1,06 / 1,1;

з - коэффициент загрузки участка:

Коэффициент загрузки участка - это есть загруженные рабочие места:

1 Если они загружены в полном объёме, то коэффициент загрузки равен 1

2 Если не догруженные рабочие места, то коэффициент загрузки равен числу стоящему после запятой в расчётном числе рабочих мест на составляющей операции

Если коэффициент загрузки равен 1, то участок работает без перерывов. Если меньше единицы, то оставшийся процент идёт на ППР (плановый предупредительный ремонт), физиологические нужды.

;

 F_п - полезный фонд времени работы оборудования за год:

F_п = (Д_к - Д_в) • Т_см,

где Д_к- количество календарных дней в году;

Д_в- количество выходных дней;

Т_см - продолжительность смены: Т_см = 8 часов;

F_п = (365 - 115) • 8 = 250 • 8 = 2000 часов.

O_np1 = 4

O_np2 = 4

O_np3 = 1

O_np4 = 1

O_np5 = 1

O_np6 = 1

O_np7 = 1

O_np8 = 1

O_np9 = 1

Коэффициент загрузки оборудования находим по формуле:

К_з =

Все расчеты сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Требуемое оборудование.

№	Наименование операции	Тип оборудования	tшт, мин.	Количество оборудования	Кз
				Орасч.	Опр.
1	Токарная	16К20 Ф3	10,43	3,1	4	0,8
2	Токарная	16К20 Ф3	11,81	3,5	4	0,9
3	Сверлильная	2А150	0,59	0,2	1	0,2
4	Сверлильная	2А125	1,19	0,3	1	0,3
5	Фрезерная	6Н12П	0,96	0,3	1	0,3
6	Резьбофрезерная	5Б63	2,11	0,6	1	0,6
7	Вн. шлифовальная	3А227	1,29	0,4	1	0,4
8	Кр. шлифовальная	3Б151	1,43	0,4	1	0,4
9	Заточная	3Д642Е	1,3	0,4	1	0,4
Итого:		31,11	9,2	15

На основании расчётов строим график загрузки оборудования. И находим средний коэффициент загрузки.

К_{з ср} =

13.3.2 Расчет общей численности работающих на участке

Общая численность работающих участка складываются из численности основных, вспомогательных рабочих, а также руководителей, специалистов и служащих.

13.3.2.1 Расчет численности основных рабочих на каждой операции

определяются по формуле:

Р_сп = • h • K_сп,

где O_npi - принятое количество оборудования на данной операции;

C_ф- количество станков, которые может обслуживать рабочий;

h - сменность работы оборудования;

К_сп - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (отпуска, болезни, выполнения, гособязанностей): К_сп=1,1;

Р_сп - списочное количество рабочих;

С_ф= ,

где t_м - машинное время обработки;

Машинное время - это время затрачиваемое на обработку детали без непосредственного участия рабочего

Машинное время - это время, в течение которого производится снятие стружки т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали.

В машинное время входит время, затрачиваемое на врезание и перебег (подход и выход) режущего инструмента, на обратные ходы (у строгальных и долбёжных), на проход инструмента при пробных стружках, поэтому при учёте машинного времени рассчитанная длина обработки применяется с учётом всех этих припусков.

t_шт - штучное время;

Штучное время - это сумма машинного времени, затрачиваемого на обработку детали, вспомогательного времени, необходимого для установки и снятия детали, для подхода и отхода инструмента, времени на обслуживание оборудования, время затрачиваемое на физические нужды рабочего

(t_шт= t_м+ t_вс+ t_обс+ t_ф)

t_pyч - ручное время обработки;

t_pyч = t_шт - t_м

t_{РУЧ 1} = 10,43 - 1,8 = 8,63 мин.

t_{РУЧ 2} = 11,81 - 2,66 = 9,15 мин.

t_{РУЧ 3} = 0,59 - 0,20 = 0,39 мин.

t_{РУЧ 4} = 1,19 - 0,70 = 0,49 мин.

t_{РУЧ 5} = 0,96 - 0,30 = 0,66 мин.

t_{РУЧ 6} = 2,11 - 0,90 = 1,21 мин.

t_{РУЧ 7} = 1,29 - 0,12 = 1,17 мин.

t_{РУЧ 8} = 1,43 - 0,03 = 1,40 мин.

t_{РУЧ 9} = 1,3 - 0,036 = 1,264 мин.

Подсчитываем количество станков, которые может обслуживать рабочий.

Расчёт численности основных рабочих на каждой операции

Р_сп1 = • 2 • 1,1 = 7,3

Р_сп2 = • 2 • 1,1 = 7,1

Р_сп3 = • 2 • 1,1 = 1,5

Р_сп4 = • 2 • 1,1 = 0,9

Р_сп5 = • 2 • 1,1 = 1,6

Р_сп6 = • 2 • 1,1 = 1,3

Р_сп7 = • 2 • 1,1 = 2,0

Р_сп8 = • 2 • 1,1 = 2,2

Р_сп9 = • 2 • 1,1 = 2,2

Все расчеты сводим в таблицу 3.

Таблица 3

Численность и разряд основных рабочих

№	Наименование операции	Опр.	Сф	Количество рабочих	Разряд рабочих	Профессия
				Рсп.р.	Рсп.пр.
1	Токарная	4	1,2	7,3	8	5	Токарь
2	Токарная	4	1,3	7,1	8	5	Токарь
3	Сверлильная	1	1,5	1,5	2	4	Сверловщик
4	Сверлильная	1	2,4	0,9	1	4	Сверловщик
5	Фрезерная	1	1,4	1,6	2	4	Фрезеровщик
6	Резьбофрезерная	1	1,7	1,3	2	4	Фрезеровщик
7	Вн. шлифовальная	1	1,1	2,0	2	5	Шлифовщик
8	Кр. шлифовальная	1	1,0	2,2	3	5	Шлифовщик
9	Заточная	1	1,0	2,2	3	5	Заточник
	Итого	15	12,6	26,1	31

На основании расчётов определяется средний тарифный коэффициент рабочих, таблица 4.

Таблица 4

Тарифный коэффициент рабочих

Наименование профессий	Количество рабочих	В том числе по разряду
		1	2	3	4	5	6
		1,0	1,05	1,10	1,20	1,30	1,40
Токарь	8					8
Токарь	8					8
Сверловщик	2				2
Сверловщик	1				1
Фрезеровщик	2				2
Фрезеровщик	2				2
Шлифовщик	2					2
Шлифовщик	3					3
Заточник	3					3
Итого:	31				7	24

Расчёт основных рабочих производства. К ним относятся:

- токарь

- фрезеровщик

- сверловщик

- шлифовщик и т.д.

R_{ср.осн. раб.}= ,

где R_i - количество работников

P_i - разряд рабочих

Р_общ - общее число рабочих

R_{ср. осн. раб} =

К_{ср.осн.раб.}= ,

где К_i - тарифный коэффициент

К_{ср. осн. раб} =

13.3.2.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяется несколькими методами:

- по местам обслуживания;

- по нормам обслуживания;

- по нормам относительной численности, т.е. в процентах от числа основных рабочих. В крупносерийном и массовом типе производства число вспомогательных рабочих составляет примерно 40-50 % от численности рабочих:

Р_всп= • Р_осн

Р_всп = 0,4 • 31 = 12,4

Р_всп = 13

К вспомогательным рабочим относятся:

- транспортные рабочие, контролеры, кладовщики, ремонтные и дежурные слесари, наладчики и др. работники.

Все расчеты сводим в таблицу 5.

Таблица 5Количество и разряд вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Количество рабочих	В том числе по размеру
		1	2	3	4	5	6
		1,0	1,1	1,2	1,35	1,55	1,8
Наладчик	5				2	3
Слесарь по текущему ремонту	3				2	1
Контролёр	1			1
Электрик	3				1	2
Кладовщик	1			1
Итого	13			2	5	6

На основании расчётов определяется средний тарифный коэффициент вспомогательных рабочих.

R_{ср.осн. раб.}=

R_ср=

К_{ср.осн.раб.}=

К_ср=

13.3.2.3 Расчет численности руководителей, специалистов и служащих (РСС)

Численность руководителей, специалистов и служащих определяем в процентах от числа основных рабочих и вспомогательных рабочих. Численность РСС в крупносерийном и массовом производстве составляет примерно 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Ч_рсс= • (Р_осн + Р_всп)

Ч_рсс= 0,1 • (31 + 13) = 4,4

Ч_рсс= 5

Все расчеты сводим в таблицу 6 сводной ведомости работающих.

Таблица 6

Количество работников, работающих на участке

Категория работающих	Количество	Проценты от общего количества
Основные	31	63,3 %
Вспомогательные	13	26,5 %
Руководители, специалисты и служащие	5	10,2 %
Итого:	49	100 %

13.4 Экономические расчёты

13.4.1 Расчет фондов заработной платы

Общий фонд заработанной платы складывается из суммы фондов заработной платы каждой категории рабочих.

Заработная плата - это вознаграждение работника за определённый труд.

По формам начисления она подразделяется на:

а) Повременная

б) Сдельная

Размер заработной платы зависит от сложности и условий выполняемой работы, квалификации работника и результатов его труда.

13.4.1.1 Расчет фондов заработанной платы основных рабочих

Фонд заработной платы (ФЗП) состоит из:

1. Тарифного фонда, который определяется по сдельным расценкам или часовым тарифным ставкам.

ФЗП_тар = ,

где - суммарная сдельная расценка на все операции технологического процесса;

N_пл - годовая программа

з - коэффициент потерь 0,4

,

где К_мс - коэффициент многостаночного обслуживания; К_мс = 0,75 - 0,9

Р_ср - количество многостаночного обслуживания

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Подсчитываем фонд заработной платы:

2. Часового фонда, который определяется суммой тарифного фонда и доплат

ФЗП_час = ФЗП_тар + Доплата

Для стимулирования труда необходимо заинтересовать каждого рабочего в результатах своего труда, поэтому необходимо стимулировать труд рабочих и запланировать выплату премий из фонда оплаты труда. Фонд оплаты труда состоит из: фонда оплаты труда и доплат.

В состав доплат входят:

а) премии за выполнение задания и его качества

б) за бригадирство

в) за наставничество

г) работу в ночные часы и праздничные дни - сверхурочное время.

ФЗП_час = ФЗП_тар • 1,25

К доплатам относятся:

- премии по сдельно - премиальной и повременно

- премиальной системе, за руководство бригадой не освобожденным бригадирам.

Сумма этих доплат составляет примерно 20 - 25% от ФЗП_тар

ФЗП_час = 1 111 500 • 1,25 = 1 389 375 руб.

3. Годового фонда зарплаты, которой равен сумме часового фонда и дополнительной заработной платы.

ФЗП_год = ФЗП_час + Д_оп ЗП

Д_оп ЗП включает в себя доплату за работу в тяжелых и вредных цехах, за сокращённый день подростков до 18 лет, оплат очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей, кроме того плановые разовые пособия призывающихся на службу и подающих под сокращение штата.

ФЗП_год = ФЗП_час • 1,1

К дополнительной заработанной плате относится: оплата очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей, выходные пособия и др. Сумма этих доплат составляет примерно 8 -15% от ФЗП_час. Для определения среднегодовой, среднемесячной заработной платы рассчитываем сумму выплат из прибыли.

ФЗП_год = 1 389 375 • 1,1 = 1 528 312 руб.

Определяем выплаты из прибыли. Они составляют 20% от ФЗП_час .

Доплаты = • ФЗП_час

Доплаты = 0,2 • 1 389 375 = 277 875 руб.

- премии по итогом года, удешевления питания в столовой, проезд в городском транспорте, оказание материальной помощи и др. Сумма выплат составляет примерно25 - 30% от ФЗП_час

Выплаты = • ФЗП_год

Выплаты = 0,3 • 1 528 312 = 416 812 руб.

Далее определяем среднегодовую и среднемесячную зарплату:

ЗП_ср.год =

ЗП_ср.год = руб.

ЗП =

ЗП = 5 228 руб.

- За выполнения плана в течение месяца рабочим полагается премия в размере 45% от месячной зарплаты

Премия =

Премия= =2 353 руб.

Заработная плата рабочего за месяц:

ЗП_ср.мес = ЗП + Премия

ЗП_ср.мес = 5 228 + 2 353 = 7 581 руб.

13.4.1.2 Расчет фондов заработанной платы вспомогательных рабочих