Разработка технологического процесса на ремонт автосцепного устройства

Классификация автосцепных устройств, изготовление деталей, их составляющих. Расположение частей автосцепного устройства на вагоне. Размещение деталей механизма в корпусе автосцепки. Особенности технологического процесса ремонта автосцепного устройства.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 02.06.2012
Размер файла 6,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Разрешается заваривать трещины 3 (рис.10, а) в соединительных планках, трещины 1 в ушках для болтов. Трещины 5, образовавшиеся на тяговых полосах хомута, восстановлению не подлежат, так как сварные швы плохо работают на восприятие растягивающих усилий. По этой же причине не заваривают трещины 2 и 7, если они выходят на тяговую полосу. Наплавляют изношенные поверхности 4 и 6 на задней опорной поверхности хомута, на потолке проема головной части и стенках отверстия для валика.

Тяговые полосы разрешается наплавлять при условии, что их толщина в зоне износа составляет для автосцепки СА-3 не менее 20 мм, ширина не менее 95 мм и для автосцепки СА-ЗМ соответственно не менее 22 мм и 115 мм. Износ 9 перемычки отверстия для клина восстанавливают наплавкой при условии, что толщина изношенной перемычки в этом месте составляет ке менее 45 мм.

Предельные износы устраняют ручной или полуавтоматической сваркой под слоем флюса или в защитной газовой среде пластинчатым электродом с применением порошковой проволоки. Поверхности хомута наплавляют с помощью сварочного манипулятора, который позволяет устанавливать хомут в удобное положение для наплавки.

Рис.10 Зоны износов и повреждений на тяговом хомуте (а), ударной розетке (б) и центрирующей балочке (в)

После наплавки поверхности подвергают механической обработке, а затем шаблонами проверяют основные размеры тягового хомута.

Изношенные в средней части цилиндрические поверхности и прилежащие боковые поверхности упорных плит разрешается наплавлять при толщине плиты в ее средней части не менее 55 мм (при капитальном ремонте). Перед наплавкой для улучшения сцепления основного металла с наплавляемым, а также с целью уменьшения терметических напряжений упорные плиты необходимо нагревать до температуры 250-300°С. Заварка трещин в любой части плиты не допускается. После наплавки упорные плиты подвергаются механической обработке (толщина в средней части должна составить 58-59 мм). В поддерживающей планке изношенные поверхности наплавляют при глубине износа до 5 мм.

Передние упоры, объединенные с ударной розеткой, повреждаются по поверхностям 11 и 12 (рис.10, б) от взаимодействия с корпусом автосцепки и головками маятниковых подвесок и по поверхностям 13 от взаимодействия с упорной плитой. Их разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой, а при износе поверхностей 11 больше 5 мм допускается приваривать планки. Также разрешается заваривать трещины 10 с предварительной их разделкой, но при условии, что на розетке аналогичных дефектов должно быть не более трех. Восстановление изношенных поверхностей 14, 15, 16 и 17 центрирующей балочки (рис.10, в) производят наплавкой, если глубина выработок составляет не более 10 мм. Разрешается для ускорения процесса восстанавливать износ опорной поверхности 16 приваркой плотно пригнанной планки. Наплавленные поверхности подвергаются механической обработке. Для этой цели целесообразно применять вертикально-фрезерные станки. Маятниковые подвески с трещинами ремонту не подлежат. Разрешается наплавлять изношенные места опорной головки, если ее высота в этом месте не менее 18 мм, а наплавленный металл не будет доходить до стержня подвески на 3-5 мм во избежание подреза при наложении валика наплавляемого металла. При наплавке опорных поверхностей маятниковых подвесок, изготовленных из стали 38ХС, необходимо предварительно подогревать подвески до температуры 250-300°С. Наплавленные поверхности должны подвергаться механической обработке.

После ремонта и проверки шаблонами на все принятые детали автосцепного устройства ставят клеймо, которое присвоено данному ремонтному предприятию, и дату выполнения ремонта. Клейма на различных деталях ставят в определенных местах. Так, например, на принятом корпусе автосцепки клеймо должно быть расположено на расстоянии 80 мм от верха головы корпуса (все старые клейма должны быть удалены). После приемки отремонтированные детали автосцепного устройства окрашивают.

Шаблоны и оборудование, применяемые при ремонте автосцепного устройства

Шаблоны (контрольные калибры) предназначены для проверки размеров данной детали автосцепного устройства. Они должны соответствовать действующим техническим требованиям, установленным ЦВ МПС, и проверяться не реже 1 раза в год.

Каждый шаблон имеет установленный номер и определенную область применения. Так, например, шаблон 821р-1 служит для проверки ширины зева головы автосцепки, шаблоны 827р и 828р - для проверки контура зацепления, 892р и 893р - длины малого зуба и расстояния от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба.

Шаблоном 833р проверяют положение и диаметр шипа для предохранителя,-852р - толщину замка, - 800р-1 - очертание предохранителя, толщину и длину верхнего плеча, диаметр отверстия, 916-общее очертание замкодержателя,-861р-м - отверстие для клина и высоту проема хомута автосцепки СА-3, - 920р - длину хомута и проем в его головной части,-778р и 781р - расстояние между головками маятниковой подвески, диаметр ее стержня, толщину и ширину головок,-83р - габаритные размеры поглощающих аппаратов Ш-1-ТМ, ЦНИИ-Н6 и др. Шаблон 820р служит для проверки действия предохранителя в собранной автосцепке от саморасцепа, удержания механизма в расцепленном положении, возможности расцепления сжатых автосцепок и т.д.

На производственных участках вагоноремонтных предприятий снимают автосцепки с вагонов и ставят их на место отремонтированных с помощью различных самоходных тележек, имеющих несколько гнезд на поворотном и подвижном подъемнике, предназначенном для установки и транспортировки автосцепок. Для снятия транспортирования и постановки на вагон поглощающего аппарата создан передвижной агрегат, который смонтирован на шасси электрокара 6 (рис.11), оборудованного поворотной консолью 8 с концевой гидравлической опорой 10, фиксирующей консоль в рабочем положении агрегата. На консоли установлен телескопический гидравлический подъемник 9 с площадкой 2 для размещения поглощающего аппарата. На шасси расположены аккумуляторные батареи 4, гидропривод (насосная станция) 7 с электродвигателем и соответствующей гидросистемой и пультом управления 5. Агрегат оснащен гидравлическим переносным прессом 1, соединенным шлангом 3 с пультом управления, для сжатия поглощающего аппарата.

Рис.11 Агрегат для снятия, транспортировки и постановки на вагон поглощающего аппарата

Участки для ремонта автосцепного устройства оборудованы подвижными или стационарными стендами обычно с поворотными гнездами на 4-12 мест для установки ремонтируемых автосцепок, самоходными саморазгружающимися тележками для транспортировки мелких деталей, моечными машинами или выварочными ваннами, сварочными агрегатами, установками для проведения магнитопорошковой дефектоскопии, стендами-кантователями, прессами для разборки-сборки поглощающих аппаратов, прессами для правки (обычно с установкой в кузнечном цехе) с нагревательной печью, шлифовальными машинками. Кроме того, производственные участки оборудованы долбежным, поперечно-строгальным, вертикально и горизонтально-фрезерным, токарным, радиально-сверлильным, обдирочно-шлифовальным станками, а также специальными приспособлениями для обработки замка, шипа и других деталей. Методы ремонта могут использоваться как поточные, так и непоточные.

В зависимости от характера выполняемых работ для обеспечения требовании охраны труда предусматривается использование приточно-вытяжной вентиляции, диэлектрических перчаток, защитных очков, спецодежды, ковриков и др.

Разработка технологического процесса на ремонт автосцепного усройства

Таблица 2

Операции

Наименование и содержание

Оборудование, инструменты, приборы

005

Предварительная

Осмотреть автосцепное устройство.

Определить внешние видимые дефекты.

Подъемный кран, осмотровой

стенд.

010

Слесарная

Расшплинтовать и отвернуть контр-

гайку регулировочного болта. Отсоединить цепь расцепного привода от рычага.

Демонтировать крепление клина тягового хомута: разогнуть и снять шпильки, разогнуть шайбы, отвернуть гайки, вынуть оба болта, вынуть клин.

Снять автосцепку с вагона.

Снять маятниковые подвески и центрирую-

щую балочку.

Кран-балка Q=5т, ключ 7811-0023 ГОСТ 2839-80, молоток 7850-0118 ГОСТ, приспособление для смены поглощающего аппарата, электрокара.

015

Транспортировочная

Транспортировать детали и узлы к моечной машине.

Кран-балка Q=5т.

020

Моечная

Обмыть детали и узлы в моечной машине.

Моечная машина, моющее средство.

025

Транспортировочная

Подать автосцепку, тяговый хомут, детали в КПА, поглощающий аппарат на позицию ремонта.

Кран-балка Q=5т, электрокара.

030

Контрольная

Осмотреть хвостовик для определения трещин по наружным признакам (скопление пыли и грязи в виде валика, оседания инея)

Лампа переносная, лупа ЛП-1-7 ГОСТ 25706-83.

035

Транспортировочная

Автосцепку подать на позицию разборки, тяговый хомут подать на позицию неразрушающего контроля

Кран-балка Q=5т, захватное приспособление.

040

Слесарная

Повернуть головку автосцепки большим зубом вниз. Разогнуть предохранительную шайбу. Отвернуть гайку М10.

Вынуть болт М10х90 со второй предохранительной шайбой. Повернуть автосцепку в рабочее положение. Вынуть валик подъемника, замок вместе с предохранителем от саморасцепа из кармана. Снять с шипа внутри кармана и вынуть замкодержатель и подъемник замка. Уложить все детали на стол для дефектации.

Зачистить места наиболее вероятного появления трещин (зев, переход от головы к хвостовику, перемычку)

Кантователь для разборки автосцепки, молоток 7950-0118 ГОСТ 2310-77, зубила 2810-0154 ГОСТ 7211-86, ключ 7811-0023 ГОСТ 2838-80, щетка металлическая ГОСТ 17830-80.

045

Транспортировочная

Корпус автосцепки подать на позицию неразрушающего контроля.

Кран-балка Q=5т, захватное приспособление.

050

Слесарная

Установить на приливы корпуса подъемник замка широким пальцем вверх. Навесить замкодержатель на шип корпуса.

Надеть предохранитель на шип замка. Приподнимая крючком, нижнее плечо так, чтобы направляющий зуб вошел в окно, а верхнее плечо в карман корпуса и установить радиальной опорой на дно кармана. Вставить валик подъемника в отверстие корпуса.

Кантователь для сборки автосцепки, крючок - цеховой.

055

Контрольная

Проверить контур зацепления собранной автосцепки. Вжать лапу замкодержателя заподлицо с ударной поверхностью зева корпуса.

Проверить действие механизма от саморасцепа

Проверить надежность удержания замка в расцепленном положении до разведения вагонов.

Определить возможность расцепления автосцепок.

Проверить величину отхода замка от вертикальной кромки малого зуба.

Проверить расстояние от вертикальной кромки малого зуба до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении.

Проверить положение лапы замкодержателя.

Кантователь для сборки автосцепки, шаблон 820р Т 416.26.000 СБ ПКБ ЦВ, шаблон 787р Т 416.27.000 СБ ПКБ ЦВ.

060

Слесарная

Закрепить валик подъемника запорным болтом М10х90 с предохранительной шайбой сверху в отверстие прилива на стенке корпуса, который одновременно должен проходить через паз в стержне валика подъемника.

Под гайку поставить предохранительную шайбу и навернуть гайку М10. Края обоих шайб отогнуть на головку болта и на гайку.

Проверить подвижность валика подъемника, провернув его несколько раз до отказа. Он должен свободно вращаться и возвращаться в исходное положение.

Кантователь для сборки автосцепки, молоток 7950-0118 ГОСТ 2310-77, зубила 2810-0154 ГОСТ 7211-86, ключ 7811-0023 ГОСТ 2838-80.

065

Покрасочная

Покрасить автосцепку за исключением внутренней поверхности зева корпуса и деталей механизма.

Битумный лак БТ-577 ГОСТ 5631.

070

Транспортировочная

Подать автосцепку на вагоносборочный участок.

Кран-балка Q=5т.

Охрана труда при осмотре и ремонте автосцепного устройства

Техническое обслуживание и ремонт автосцепного устройства должны выполнятся в соответствии с ОСТ 32.15-81 "Техническое обслуживание и ремонт вагонов. Требования безопасности".

Во время осмотра и ремонта автосцепного устройства на станционных путях одиночные вагоны, группы вагонов или поезд должны быть ограждены переносными сигналами - красным щитом или красным флагом днем и фонарем с красным огнем на шесте ночью. Сигналы устанавливать на расстоянии 50м от вагона или группы вагонов с обоих концов. Если вагоны находятся на расстоянии менее 50м от предельного столбика, переносной сигнал с этой стороны устанавливают на оси пути против предельного столбика. Помимо сигналов, вагон или группу вагонов ограждают тормозными запирающими башмаками, укладываемыми на обоих рельсах не ближе 25м от крайнего вагона или против предельного столбика, если расстояние от него до крайнего вагона менее 25м.

Если при ремонте автосцепного устройства необходимо расцепить вагоны, они должны быть раздвинуты на расстояние не менее 5м, и со стороны промежутка под колеса расцепленных вагонов подкладывают башмаки. Нельзя расцеплять вагоны при движении. Детали автосцепного устройства, которые могут упасть на путь и нарушить безопасное передвижение вагона по путям к месту ремонта, должны быть заменены или надежно временно закреплены. Если это сделать невозможно, передвижение вагона может быть допущено только под непосредственным наблюдением мастера, причем присутствие людей на опасном от вагона расстоянии не допускается.

Переносить и устанавливать автосцепки на вагон должны не менее чем четыре слесаря. При этом, чтобы избежать соскальзывания автосцепки, необходимо пользоваться досками. Запрещается переносить тяжелые детали автосцепного устройства под вагонами. Устанавливать на вагон или снимать с вагона поглощающий аппарат или тяговый хомут разрешается только при помощи специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность работ. Перед снятием последних гаек с болтов планки, которые поддерживают поглощающий аппарат, под нее должен быть установлен и прижат к ней подъемник.

Прежде чем приступить к ремонту автосцепного устройства, у платформ и полувагонов необходимо осмотреть и, если потребуется, привести в полную исправность запоры бортов и люков, Люки полувагонов должны быть закрыты, а борта платформ подняты и закреплены. Обстукивать корпус аппарата с заклинившими деталями можно только без выемки аппарата и передней упорной плиты из тягового хомута. Нельзя отвинчивать гайку стяжного болта у заклинившегося поглощающего аппарата.

Оборудование, применяемое при ремонте автосцепного устройства в контрольных пунктах, должно быть расставлено в соответствии с технологическим процессом. Проходы между стендами и станками, предназначенные для передвижения рабочих и внутрицехового транспорта, должны соответствовать нормам проектирования механических и сборных цехов. Вновь установленное или вышедшее из ремонта оборудование может эксплуатироваться только после приемки его комиссией в составе начальника или главного инженера депо (завода), инженера по технике безопасности и представителя профсоюзной организации.

Все открытые вращающиеся части станков и приспособлений должны иметь защитные ограждения. Техническое освидетельствование и обслуживание подъемных устройств, а также работы на них должны производиться в соответствии с действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором. Стенды и приспособления к станкам должны надежно удерживать детали в процессе их ремонта. Конструкции укрытий наждачного круга обдирочно-шлифовального станка следует применять в соответствии с рекомендациями Всесоюзного центрального научно-исследовательского института охраны труда ВЦСПС. Зачищать поверхности переносной шлифовальной машинкой необходимо в помещении контрольного пункта на специально выделенном месте, оборудованном индивидуальным пылеотсасывающим устройством. Целесообразно применять пылеприемники с нижним откосом. Установка шлифовальных кругов, эксплуатация их трансформатора были заземлены. Вентиляционная установка должна обеспечивать обмен воздуха по нормам, предусмотренным для автоматических установок, сваривающих под флюсом. Пол в помещении, где выполняется наплавка, должен быть обязательно сухим. Хвостовик гнезда каретки в незагруженном состоянии должен находиться в нижнем положении. Корпус автосцепки, установленный в кантователь, должен быть, надежно закреплен в гнездах каретки. По окончании наплавки отключают трансформатор от сети нажатием кнопки выключено управление контактором.

Шлифовальные круги не должны иметь биения по окружности. Большой круг (диаметр 300 мм) должен быть отбалансирован и иметь паспорт проверки на прочность. Во время обработки шлифовальных кругов шарошкой необходимо пользоваться распираторами и защитными очками. При работе со шлифовальными кругами надо следить, чтобы стружка летела от работающего.

Флюсоудерживающие приспособления можно снимать только после затвердения шлаковой корки, так как расплавленный флюс при растяжении образует острые иглы, которыми можно поранить руки. Сбивать шлаковую корку с наплавленной поверхности, и зачищать поверхность шлифовальным кругом сварщик должен в рукавицах и защитных очках с прозрачными стеклами.

Список использованных источников

1. Коломийченко В.В., Беспалов Н.Г., Семин Н.А. Автосцепное устройство подвижного состава. - М.: Транспорт, 1985.

2. Терехов В.К. Осмотр и эксплуатация автосцепки СА-3: Учебник для вузов. - М.: Транспорт, 1997.

3. Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава/ В. В Коломийченко, Н.А. Костина, В.Д. Прохоренков, В.И. Беляев. - М.: Транспорт, 1991.

4. Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов/ В.С. Герасимов, И.Ф. Скиба, Б.М. Кернич и др. - М.: Транспорт, 1988.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Технологический процесс ремонта автосцепного устройства. Ознакомление с основными видами восстановления изношенных поверхностей, с организацией контроля деталей на рабочих местах. Разработка новых станочных приспособлений для изготовления детали.

    отчет по практике [355,6 K], добавлен 20.11.2014

  • Анализ организации технического сервиса машин на предприятии. Разработка технологического процесса восстановления вала диска и расчет устройства для наплавки валов. Расчет деталей устройства на прочность. Экономическое обоснование проекта, расчет затрат.

    дипломная работа [355,0 K], добавлен 02.04.2011

  • Выбор способов восстановления с точки зрения экономичности, сложности оборудования и оснащения. Расчет назначения устройства для разборки корзины сцепления. Разработка технологического процесса на ремонт детали. Выбор способов устранения дефектов.

    курсовая работа [161,1 K], добавлен 28.06.2015

  • Выбор средств технологического оснащения и расчет показателей механизации и автоматизации технологического процесса ремонта гребного винта. Модернизация старого оборудования и замена на новые технические устройства. Подготовка судна к сварочным работам.

    курсовая работа [378,0 K], добавлен 10.12.2014

  • Обоснование и характеристика выбора модели изделия. Проектирование технологического процесса сборки заготовок обуви. Способ обработки видимых краев деталей верха, сборки деталей в заготовку. Проектирование технологического процесса сборки и отделки обуви.

    курсовая работа [487,0 K], добавлен 27.01.2010

  • Обоснование строительства участка. Описание технологического процесса механической обработки деталей. Разработка технологического процесса механической обработки деталей в маршрутной схеме и маршрутных картах. Нормирование трудозатрат по операциям.

    курсовая работа [44,6 K], добавлен 10.12.2013

  • Анализ существующих методов и средств автоматизации процесса загрузки. Компоновка технологического комплекса устройства подачи листовых деталей. Расчёт пневмоцилиндров и вакуумного захвата. Принцип работы и назначение схемы пневматической принципиальной.

    курсовая работа [2,7 M], добавлен 31.05.2013

  • Разработка технологического процесса, обеспечивающего получение готовых деталей высокого качества с минимальными затратами труда и денежных средств. Установление рациональной последовательности выполнения переходов в операции. Методы обработки деталей.

    контрольная работа [956,8 K], добавлен 19.05.2015

  • Транспортирование заготовок и деталей: классификация способов и их отличительные особенности, оценка имеющихся преимуществ и недостатков. Специальные ориентирующие устройства для деталей, их значение и принципы работы. Автоматические манипуляторы.

    реферат [25,8 K], добавлен 18.04.2011

  • Анализ процессов и устройств для сборки и монтажа, технологичности конструкции изделия. Разработка технологической схемы сборки, вариантов маршрутной технологии, выбор технологического оборудования и оснастки. Проектирование технологического процесса.

    курсовая работа [340,2 K], добавлен 01.12.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.