Dу_ст = 10 мм ;

d_ст = 14 - 2 ? 2 = 10 мм ;

Проверим толщину стенки : = 340 кг/мм² ; К_Б = 4

д = ? 4 = 0,94 (мм) ;

Для данного участка выбираем стальные бесшовные холоднодеформируемые трубы 14х 2 по ГОСТ 8734-75

Соединение с шаровым ниппелем : 2-14-К 3/8'' ОСТ 2 Г91-26-78.

Напорно-сливные линии : участок 5-8.

_max = '_БО = ? F_1cт = 0,04 ? 0,00785 = 3,14 ? 10^-4 м³/с = 18,84 л/мин ;

= 2 м/с

d = 2 14 мм;

Выбираем ближайшее большее стандартное значение [1] :

Dу_ст = 15 мм ;

d_ст = 20 - 2 ? 2,5 = 15 мм ;



Проверим толщину стенки : = 340 кг/мм² ; К_Б = 2

д = ? 4 = 1,41 (мм) ;

Для данного участка выбираем трубопроводы 20х2,5 по ГОСТ 8734-75.

Соединение с шаровым ниппелем : 2-20-К 1/2'' ОСТ 2 Г91-26-78.

Участок 9-14.

_max = _БО = 14,6 л/мин = 2,3 ? 10^-4 м³/с ; = 2 м/с

d = 2 мм;

Выбираем ближайшее большее стандартное значение

Dу_ст = 12 мм ;

d_ст = 16 - 2 ? 2 = 12 мм ;

Проверим толщину стенки : = 340 кг/мм² ; К_Б = 2

д = ? 4 = 1,13 (мм) ;

Для данного участка выбираем трубопроводы 16х 2 по ГОСТ 8734-75

Соединение с шаровым ниппелем : 2-16-К 1/2'' ОСТ 2 Г91-26-78.

Сливная линия : участок 15-16.

_max = '_БО = 3,14 ? 10^-4 м³/с = 18,84 л/мин ; = 2 м/с

d = 2 14 мм;



Выбираем ближайшее большее стандартное значение [1] :

Dу_ст = 15 мм ;

d_ст = 20 - 2 ? 2,5 = 15 мм ;

Проверим толщину стенки : = 340 кг/мм² ; К_Б = 2

д = ? 4 = 0,079 (мм) ;

Для данного участка выбираем трубопроводы 20х2,5 по ГОСТ 8734-75.

Соединение с шаровым ниппелем : 2-20-К 1/2'' ОСТ 2 Г91-26-78.

Участок 18-19.

_max = _н = 21 л/мин = 3,5 ? 10^-4 м³/с ; = 2 м/с

d = 2мм;

Выбираем ближайшее большее стандартное значение

Dу_ст = 15 мм ;

d_ст = 20 - 2 ? 2,5 = 15 мм ;

Проверим толщину стенки : = 340 кг/мм² ; К_Б = 2

д = ? 4 = 0,079 (мм) ;

Для данного участка выбираем трубопроводы 20х 2,5 по ГОСТ 8734-75

Соединение с шаровым ниппелем : 2-16-К 1/2'' ОСТ 2 Г91-26-78.



2.5.4 Разработка конструкции гидроблока управления

В гидроблок управления входят следующие аппараты : распределитель Р (ВЕ.10.44.41/В220-50.НД.УХЛ4 ГОСТ 24679-81), гидрозамок ( ГЗ10/3С4УХЛ4) и дроссель ( ДК-С12 ТУ2-053-1651-83Е).

Данные аппараты компонуются на специальном корпусе , к которому прикрепляются посредством стандартных крепежных деталей. При проектировании корпуса гидроблока управления обеспечивается максимальная простота, компактность и технологичность конструкции, удобство сборки, а также возможность установки его на оборудование (на задней стенке корпуса предусмотрены резьбовые крепежные отверстия). Диаметры отверстий в корпусе соответствуют диаметрам отверстий в аппаратах , которые к нему присоединяются. Толщина перемычек между отверстиями не превышает 3…5 мм.

На основе компоновки выполняется сборочный чертеж гидроблока управления, на котором проставляются габаритные, присоединительные и установочные размеры. На основании сборочного чертежа блока управления выполняется рабочий чертеж корпуса. Учитывая сложность конструкции корпуса, отверстия пронумеровываются (обозначаются) и их размеры указываются в таблица 2.1.

Таблица 2.1. Параметры отверстий корпуса гидроблока управления

№ отверстия	Диаметр отверстий	Резьба	Глубина сверления	Номера соединяемых отверстий
Р	11	К 1/2''	30	Рр
А	11	К 1/2''	40	Ар
В	11	К 1/2''	40	Вр
Т	11	К 1/2''	26,5	Тр
Рр	11	-	38	Р
Ар	11	-	55	А
Вр	11	-	25	В
Тр	11	-	25	Т
1	11	К 3/8''	50	Рр
Ок	10	-	29	Пд
Пк	10	-	30	Р
Од	10	-	40	Рр
Пд	10	-	58	Ок

2.5.5 Определение потерь давления в аппаратах и трубопроводах

2.5.5.1 Определение потерь давления в аппаратах

Потери давления ?р_га в гидроаппаратах определяются по формуле:

?р_га = ?р₀ + AQ + BQ²

где ?р_га - давление открывания или настройки аппарата ;

А и В - коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления в аппарате от расхода жидкости через него ;

Q_max - расход жидкости через аппарат на данном этапе цикла.

Величина ?р₀ для обратных клапанов приводится в справочнике , а для напорных, редукционных и переливных клапанов выбирается при расчете гидродвигателя и насосной установки. Для распределителей, фильтров и дросселей ?р_га = 0. Коэффициенты А и В определяются по формулам :

А = ;

В = ;

где Q_ном - номинальный расход аппарата ;

Р_ном - потери давления в аппарате при номинальном расходе.

Величина Р_ном для стандартных гидроаппаратов указывается в справочнике в таблицах основных параметров.

Напорная линия :

Фильтр Ф : Q_ном = 32 л/мин = 5,33 ? 10^-4 м³/с ;



А = ;

А = ;

?р_га = 0 + 75 ? 3,5 ? 10^-4 + 140800,9 (3,5 ? 10^-4)² = 0,0435 МПа.

Распределитель Р : Q_ном = 33 л/мин = 5,5 ? 10^-4 м³/с ;

А = ;

А = ;

?р_га = 0 + 18,2 ? 2,3 ? 10^-4 + 33057,8 (2,3 ? 10^-4)² = 0,0059 МПа.

Гидрозамок ГЗ : Q_ном = 40 л/мин = 6.67 ? 10^-4 м³/с ;

А = ;

А = ;

?р_га = 0 + 37,48 ? 2,3 ? 10^-4 + 56193,7 (2,3 ? 10^-4)² = 0,0116 МПа.

Сливная линия :

Дроссель Д : Q_ном = 25 л/мин = 4,16 ? 10^-4 м³/с ;

А = ;

А = ;

?р_га = 0 + 120,2 ? 1,77 ? 10^-4 + 288923,8 (1,77 ? 10^-4)² = 0,0303 МПа.

Гидрозамок ГЗ : Q_ном = 40 л/мин = 6,67 ? 10^-4 м³/с ;



А = ;

А = ;

?р_га = 0 + 37,48 ? 1,77 ? 10^-4 + 56193,7 (1,77 ? 10^-4)² = 0,0084 МПа.

Распределитель Р : Q_ном = 33 л/мин = 5,5 ? 10^-4 м³/с ;

А = ;

А = ;

?р_га = 0 + 18,2 ? 1,77 ? 10^-4 + 33057,8 (1,77 ? 10^-4)² = 0,0042 МПа.

Потери давления сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2. Потери давления в гидроаппаратах

Напорная линия : ?р_га = 0.061 МПа

Сливная линия : ?р_га = 0.0429 МПа

Сумарные потери в ГА : ?р_га? = 0,1039 МПа

2.5.5.2 Определение потерь давления в трубопроводах

2.5.5.2.1 Потери давления по длине

Потери давления по длине обусловлены вязким трением жидкости при ее течении в трубопроводе. Существенное влияние на величину этих потерь оказывает режим течения жидкости. Различают два режима : ламинарный и турбулентный, причем переход из одного режима в другой происходит при критическом числе Рейнольдса (Re_кр).

Поэтому прежде всего для каждого трубопровода определяем число Рейнольдса (Re).

Re = 21200 ,

где Q - расход жидкости в линии (л/мин) ;

d_ст - внутренний диаметр стандартной трубы (мм) ;

v = 30 (мм²/с) - кинематический коэффициент вязкости масла (рабочая среда минеральное масло ИГП30 (р=890 кг/см³).

Затем сравниваем это число с Re_кр :

если Re < Re_кр , то режим течения ламинарный.

Для гладких круглых труб , а так же для отверстий в корпусе гидроблока управления Re_кр = 2300, для рукавов Re_кр = 1600.

При расчете потерь давления трубопроводы разбиваются на участки , имеющие одинаковый диаметр и расход жидкости . Потери давления ?р_i на вязкое трение :



?р_i = ?

где - плотность рабочей жидкости ;

- коэффициент гидравлического трения на i-м участке ;

- число участков ;

, , - длина , внутренний диаметр и площадь внутреннего сечения трубопровода на i-м участке ;

Для гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент определяется по формулам :

-при ламинарном режиме = 64/ Re_i (2.19)

-при турбулентном режиме = 0,3164/ (Re_i )^0,25 (2.20)

где Re_i - число Рейнольдса на i-м участке..

Участок 0-3

f_0-3 = р(d_ст)²/4 = 3,14 (0,012)²/4 = 1,13 ? 10^-4 (м)³

U_0-3 = Q/ f_0-3 = 3,5 ? 10^-4/1,13 ? 10^-4 = 3,09 (м/с)

Re = 21200 ? = 1242,6 ;

Режим течения ламинарный.

??_0-3 = 64/ (Re_0-3) = 64/1242,6 = 0,052

?р_0-3 = ? 0,052 ? = 0,01035 (МПа)

Расчет производится при рабочем ходе при максимальных значениях расхода жидкости на данном этапе для сливной и напорной линии.

Потери давления по длине сводим в таблицу 2.3



Таблица 2.3. Потери давления по длине

?р_дн = 0,0281 МПа

?р_дс = 0,0278 МПа

?р = 0,0559 МПа

2.5.5.2.2 Местные потери давления

Местные потери складываются из потерь в различных местных сопротивлениях и определяются по формуле :

?р_e = р_ji

где ?_ji - коэффициент i-го местного сопротивления:

- площадь внутреннего сечения трубопровода переем i-ым участком ;

n - число местных сопротивлений.

?р_н = 8901,14 = 0,0049 МПа

Местные потери давления для других трубопроводов представлены в таблице 2.4

Таблица 2.4. Местные потери давления

Этап цикла	линия	Qmax [м3/с]	участок	fст ; [м2]	Вид местного сопротивления	количество	?i	??i	?рMj [МПа]
РХ	Н	3,5?10-4	0-3	1,13?10-4	Резкое расширение (d32/d37,5) Резкое сужение (d37,5/d32) Тройник	1 1 1	0,6 0,24 0,3	1,14	0,0049
		2,3?10-4	3-4	0,78?10-4	Резкое расширение (d15/d17,5) Колено 90 0	1 1	0,6 1,2	1,8	0,0069
		2,3?10-4	5-8	1,76?10-4	Колено 90 0 Резкое сужение (d17,5/d15) Изгиб трубы 900 Вход в емкость	2 1 2 1	1,2 0,24 0,2 2	5,04	0,0038
Этап цикла	линия	Qmax [м3/с]	участок	fст ; [м2]	Вид местного сопротивления	количество	?i	??i	?рMj [МПа]
РХ	С	1,77?10-4	9-14	1,76?10-4	Вход в трубу Изгиб трубы 900 Резкое расширение (d15/d17,5) Колено 900	1 2 1 2	0,5 0,2 0,6 1,2	3,9	0,0016
		1,77?10-4	15-16	1,76?10-4	Резкое сужение (d17,5/d15) Изгиб трубы 900	1 2	0,24 0,2	0,64	0,003

?р_мн = 0,0156 МПа

?р_мс= 0,0019 МПа

?р_м = 0,0175 МПа

Суммарные потери в линиях сводим в таблицу 2.5

Таблица 2.5. Суммарные потери в линиях

?рГАн , МПа	?рГАс , МПа	?рДн , МПа	?рДс , МПа	?рМн , МПа	?рМс , МПа
0,061	0,0429	0,0281	0,0278	0,0156	0,0019

Проссумируем потери в напорной и сливной линиях :

?р_н = 0.1047 МПа , ?р_с = 0,0726 МПа.

По результатам расчета уточняется расчет и выбор насосной установки по давлению по следующей формуле :

р_{н. треб} = р_{1 +} ?р_?н ? р_н ,

р_{н. треб} = р_{1 +} ?р_?н = 10 + 0,1773 = 10,1773 МПа ? 16 МПа

Условие выполняется , значит принятая ранее насосная установка обеспечивает требуемое давление.



3. Технологическая часть

3.1 Описание конструкции и назначение детали

Устройство отрезное предназначено для резки металлических профилей, как в составе автоматизированной линии профилирования, так и отдельно. Инструментом для резки служат отрезные матрицы, которые выполняются под конкретный профиль. Основные технические характеристики устройства в зависимости от модели: максимальные ширина отрезаемых профилей - 400 мм, толщина металла - 4 мм, технологическое усилие - 125 КН.

Матрица - это часть штампа отрезного устройства, входящего в состав профилирующей линии. Матрица работает в условиях, контактного напряжения и интенсивного трения скольжения. Точность поверхностей матрицы непосредственно влияет на точность получаемых изделий.

Шероховатость поверхностей матрицы влияет на шероховатость получаемых поверхностей, поэтому к рабочим поверхностям матрицы предъявляются высокие требования по точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, а также шероховатости поверхностей.

Твёрдость матрицы должна быть значительно выше твёрдости обрабатываемого материала, чтобы обеспечить обрабатываемость и уменьшить износ. Полуматрица - это часть матрицы. В нашем случае полуматрица является телом V образной формы, имеющая шесть отверстий.



Рисунок 3. Полуматрица нижняя

3.2 Техническое задание

Цель проекта - разработать технологический процесс. Объектом проектирования является полуматрица.

Твёрдость матрицы должна быть значительно выше твёрдости обрабатываемого материала, чтобы обеспечить обрабатываемость и уменьшить износ. Поэтому, для изготовления матрицы отдаем предпочтение инструментальному материалу - сталь Х12М. (инструментальная легированная штамповая сталь).

Исходные данные:

- материал заготовки - Сталь Х12М ГОСТ 5950-2000 ;

- масса детали, кг - 5;

- годовая программа, шт - 2 000;

3.3 Технологический контроль чертежа детали

Технологический контроль чертежа детали сводится к тщательному его изучению. Технологический контроль чертежа выполняется по параметрам:

1.Адекватность изображения

2.Размеры

3.Точность

4.Шероховатость Ra ? T/32

5.Технические условия

6.Материал

Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы иссечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от геометрических форм. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др (технические условия). Рабочий чертеж детали дает полное и однозначное представление о конструкции детали, содержит все необходимые, позволяющие однозначно объяснить ее конфигурацию и возможные способы получения заготовки.

3.4 Анализ технологичности конструкции

Технологичность - это свойство конструкции изделия, обеспечивающее возможность его выпуска с наименьшими затратами времени, труда и материальных средств, при сохранении заданных потребительских качеств.

Изделие является технологичным, если оно удовлетворяет следующим требованиям:

- обрабатывается на высокопроизводительном оборудовании;

- обрабатываемые поверхности легкодоступны;

- совпадают технологические и измерительные базы;

-характеристики станков позволяют получить детали с заданными отклонениями;

-есть возможность непосредственного измерения заданных на чертеже размеров;

-на изделии отсутствуют конструктивные элементы, вызывающие коробления, изменение формы.

Полуматрица имеет V образную форму со сквозными отверстиями. Это позволяет применять высокопроизводительные методы обработки. К таким методам можно отнести:

- одновременное фрезерование нескольких деталей, набранных в пакет;

- сверление отверстий на станках с ЧПУ.

Следовательно, деталь удовлетворяет основным требованиям технологичности.

3.5 Выбор заготовки

Метод выполнения заготовки для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска. Для изготовления полуматрицы воспользуемся методом - ковки.

Себестоимость поковок определяем по формуле:

S_заг=(S•Q•k_m•k_c•k_b•k_м•k_n) - (Q-q)•S_отх, руб.,

где Q - масса заготовки,6,5 кг;

S - цена 1 кг материала заготовки, S = 70 руб./кг;

q - масса готовой детали,5 кг;

S_omx - цена 1 кг отходов, S_omx = 15 руб./кг.

k_m•k_c•k_b•k_м•k_n - коэффициенты, зависящие от точности, сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

S_заг=(70•6,5•1 •1•0,9•1,2•1) - (6,5 - 5)•15=468,9 руб.



Коэффициент использования материала определяется по формуле:

K_u.м.=m_д /m₃,

где m_д - масса детали, кг;

m₃ - масса заготовки, кг.

K_u.м.=5/6,5=0,76

3.6 Выбор маршрута обработки

Маршрут обработки детали приведен в таблице 3.1

Таблица 3.1. Маршрут обработки

№ п/п	Обработка детали	Оборудование ттип, модель)	Содержание операции
	Заготовительная	Ун. горизонтально-ковочная машина ГКМ	Изготовление поковки
1	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6Р13	бок
2	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6Р13	В пакете 4 стороны
3	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6Р13	V образный паз
4	Вертикально-фрезерная ЧПУ	Фрезерно-сверлильный станок с ЧПУ 6Р13Ф3 NC-110	Обнижение, 6 отверстий, V образный контур
5	Слесарная	напильник	зачистка заусенцев
6	Термообработка	печь	Закалка 1150 0 , отпуск 200 0, НRC 60…64
7	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3701	бок
8	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3701	основание
9	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3701	275
10	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3701	V образный контур
11	Заточная	Точильный станок ВИХРЬ ТС-150	V образный контур режущая часть
12	Контроль	Контр. приспособление	Контролировать качество изготовления

3.7 Предварительное нормирование времени операций

Нормирование выполняем с учетом производительности, методов обработки и величины снимаемого припуска, используя приближенные формулы.

Результаты вычислений заносим в таблицу 3.2

Таблица 3.2. Штучно-калькуляционное время

Операция	Тш.к., мин
Вертикально-фрезерная	8
Вертикально-фрезерная	8
Вертикально-фрезерная	6
Вертикально-фрезерная ЧПУ	7
слесарная;
термическая операция;	4
плоскошлифовальная	4
плоскошлифовальная	4
плоскошлифовальная	3
заточная;
контрольная операция.
?	44

3.8 Расчет припуска на обработку

Припуски имеют очень важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей. Правильное назначение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции.

Выбор и расчёт припусков на обработку производится расчётно-аналитическим методом профессора Кована :

Z_min=2(Rz+T)+с+?



где Rz - высота микронеровностей,

Т - глубина дефектного поверхностного слоя;

с - пространственные отклонения заготовки;

е - погрешность закрепления заготовки.

(Rz+T)=800

С=1000 мкрм

?=500

Zmin=2(800)+1000+500= 3 мм

3.9 Выбор типа и формы производства

Исходные данные:

-годовая программа - 2000 шт.;

Маршрут обработки (только те операции, которые определяют тип производства):

1.Вертикально-фрезерная t_шк=8

2.Вертикально-фрезерная t_шк=8

3.Вертикально-фрезерная t_шк=6

4.Вертикально-фрезерная ЧПУ t_шк=7

5.Плоскошлифовальная t_шк=4

6.Плоскошлифовальная t_шк=4

7.Плоскошлифовальная t_шк=4

8.Плоскошлифовальная t_шк=3

Тип производства характеризуется коэффициентом загрузки оборудования К_з.о , который определим по формуле :



К_з.о =

где - годовая программа выпуска, шт (2000);

F_d - действующий годовой фонд времени работы оборудования, час;

Т_шт. - среднее время, мин (только тех операций, которые определяют тип производства).

К_з.о = (5,5*2000)/(60*2000)=0,09

В зависимости от К_з.о определяем тип производства:

К_з.о = 1 (массовое-М)

К_з.о=0,1-0,5 (крупносерийное-КС)

К_з.о=0,04-0,1 (среднесерийное-СС)

К_з.о=0,005-0,04 (мелкосерийное-МС)

Вычислив коэффициент загрузки оборудования и сравнив его со стандартным, приходим к выводу, что для изготовления данной детали подходит среднесерийный тип производства.

Такт выпуска - это промежуток времени, через который необходимо изготавливать изделия, для обеспечения заданной программы выпуска.

Такт выпуска определим по формуле:

, мин/шт

где - годовая программа выпуска, шт;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

=2000 ч.



ф = = 60 мин/шт.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14312-74 зависят от установленного порядка выполнения операции технологического процесса, расположение технического процесса, расположения технического оборудования, количество деталей в партии и движение в процессе изготовления, а также от применяемого средства автоматизации.

3.10 Выбор оборудования

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учетом следующих факторов:

вид обработки;

точность обрабатываемой поверхности;

расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;

габаритные размеры и масса заготовки;

производительность операции;

тип производства.

Выбранное оборудование и его основные параметры приведены в таблице 3.3

Таблица 3.3. Оборудование и его основные параметры

Наименование операции	Станок	Техническая характеристика станка
Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6Р13	Размеры стола: - длина 1600 мм - ширина 400 мм Расстояние от оси шпинделя до вертикальныхнаправляющих станка 500 мм Расстояние от торца шпинделя до стола 70-450 мм Наибольший ход стола: - продольный 1000 мм - поперечный 400 мм Наибольший ход ползуна 150 мм Вертикальный ход стола 580 мм Диапазон скоростей вращения шпинделя 40-2000 об/мин Число скоростей 18 Диапазон подач стола, салазок, ползуна
Наименование операции	Станок	Техническая характеристика станка
Вертикально-фрезерная ЧПУ	Фрезерно-сверлильный станок с ЧПУ 6P13A3 NC-110	Наибольший диаметр сверления 35 мм Размер рабочей поверхности стола…………………………….630400 мм Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола..600 мм Наибольший ход стола: - продольный (Х) 560 мм - поперечный (Y) 360 мм Наибольший ход револьверного суппорта (Z,R)..560 мм Количество скоростей шпинделя 12 Пределы скоростей шпинделя …32-1400 об/мин Количество рабочих подач …….18 Пределы рабочих подач.........10-500мм/мин Скорость перемещения стола…………………….…500,3800мм/мин Скорость быстрого перемещения суппорта……………………….4000 мм/мин Дискретность перемещений 0,01 мм Мощность главного привода 4 кВт
Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3701	Габариты, мм: 1440x1625x1830Начало серийного производства: 1970Мощность двигателя главного движения, кВт: 2.2Масса станка с выносным оборудованием, кг: 2435 Класс точности: АДлина (диаметр) рабочей поверхности стола, мм: 400
Заточная	Точильный станок ВИХРЬ ТС-150	Номинальная мощность 150 Вт Частота вращения шлифовального круга, мм ……….2950 Размер заточного круга, мм …………. 125*16*12.7 Напряжение, В ………………. 220 Вес нетто, кг ………………… 4,4 Частота, Гц ……………………….50

3.11 Выбор приспособлений

Станочные приспособления (СП) применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. Обоснованное применение СП позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем СП, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление СП.

Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 25-40 %) за счет применения СП точных, надежных, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления.

Применение СП позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного производства (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

Необходимые станочные приспособления представлены в таблице 3.4

Таблица 3.4. Станочные приспособления

№	Наименование операции	Наименование приспособления	Обозначение и регламентирующий документ
1.	Фрезерная	Тиски 7200-0227	ГОСТ 14904-80
2.	Шлифовальная	Тиски 7200-0227	ГОСТ 14904-80



3.12 Уточненное техническое нормирование времени операции

Для основных операций технологического процесса (фрезерной, плоскошлифовальной) определяем нормы штучно-калькуляционного времени Штучно-калькуляционная норма времени определяется по формуле:

Т_шт-к = t_о + t_в + t_тех + t_орг+ t_п + t_{п.- з.}, мин

где t_о - основное (машинное) время - рассчитывается для всех основных технологических переходов;

, мин

t_в - вспомогательное время - продолжительность выполнения вспомогательных приёмов и холостого хода;

t_тех - время на техническое обслуживание;

, мин

t_орг - организационное время - время на снабжение рабочего места деталями и инструментом;

, мин

t_п - время перерывов;



, мин

, мин,

Где р - количество деталей в партии;

N - годовая программа.

t_п-з.=300/2000=0,15 мин

Нормы времени по операциям приведены в таблице 3.5

Таблица 3.5. Нормы времени по операциям

Наименование операции	tо, мин	tв, мин	tтех, мин	tорг, мин	tп, мин	Тшт-к, мин
Вертикально-фрезерная	2	0,5	0,2	0,3	0,062	3,21
Вертикально-фрезернаа	2	0,5	0,2	0,3	0,062	3,21
Наименование операции	tо, мин	tв, мин	tтех, мин	tорг, мин	tп, мин	Тшт-к, мин
Вертикально-фрезерная	2,5	0,5	0,25	0,36	0,075	3,83
Вертикально-фрезерная ЧПУ	2	0,5	0,2	0,3	0,062	3,21
Плоскошлифовальня	1,5	0,5	0,15	0,24	0,05	2,59
Плоскошлифовальная	2	0,5	0,2	0,3	0,062	3,21
Плоскошлифовальная	1,5	0,5	0,15	0,24	0,05	2,59
плоскошлифовальная	1,5	0,5	0,15	0,24	0,05	2,59

3.13 Выбор средств для контрольной операции

Выбраны средства для контрольной операции. Контроль осуществляется для наиболее ответственных поверхностей, отверстий, элементов конструкции деталей.

Контроль детали осуществляется:

1. станочниками на основных технических операциях;

2. на операции приемного контроля в конце маршрута.

Главным контрольным мероприятием является приемочный контроль.

В основу выбора положена следующая зависимость:

Исходные данные:

- тип контролируемой поверхности и размера;

- масса детали и её габаритные размеры;

- размеры контролируемой поверхности;

- точность;

- метрологические характеристики средства измерения;

- тип производства.

Выбранные средства измерения и их метрологические характеристики приведены в таблице 3.6

Таблица 3.6. Средства измерения

Наименование операций и переходов	Наименование средства измерения	Метрологическая характеристика
Вертикально-фрезерная	Штангенциркуль с цифровым отсчетом модель БВ-6265	L = 0-300 С = 0,01 = 0,03
Плоскошлифовальная	Профилограф - профилометр А1, 252 ГОСТ 19299-73	Увеличение кратности 200-100000. Диапазон изменения профилографом 0,02-250 мкм.

Так же необходим контроль :

- параллельности

- перпендикулярсности

Проверка параллельности и перпендикулярности плоскостей и отверстий, а также проверка расположения осей отверстий, пазов и выступов производится универсальными способами или в специальных контрольных приспособлениях



4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Анализ условий труда при работе линии ЛПБ-40

При эксплуатации профилирующей линии возникает большое количество вредных и опасных факторов, таких как неудовлетворительные метеорологические условия производственной среды, неудовлетворительные санитарно-гигиенические условия, возможность травматизма, недостаточное освещение, психофизиологические и другие факторы.

При холодной обработке металлов на работников возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки и материалы; движущиеся транспортные средства; повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; повышенный уровень шума на рабочем месте; пожаро- и взрывоопасность; острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхностях заготовок, оборудования, материалов; повышенный уровень вибрации; патогенные микроорганизмы (при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями); тяжесть и напряжённость труда.

Вредными для здоровья физическими факторами являются: повышенные уровни шума работающего оборудования, вибрации, ультразвука и различных излучений; пониженная или повышенная температура воздуха рабочей среды; повышенная скорость движения воздуха; запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочей зоны. Недостаточная освещенность рабочей зоны вызывает преждевременное утомление, притупляет внимание работающего, снижает производительность труда, ухудшает качественные показатели, зрение.

К опасным физическим факторам относятся: вращающиеся части оборудования и инструмента; падающие заготовки металла; отлетающая стружка, осколки обрабатываемых деталей и инструмента; повышенное значение напряжения в электрической цепи; повышенная температура поверхностей оборудования и инструмента.

Химические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия на организм подразделяются на общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие (вызывают аллергию), канцерогенные (вызывают развитие опухолей), мутагенные (действующие на половые клетки организма). В процессе производства, сборки (при промывке деталей) профилирующей линии производственный персонал работает с легковоспламеняющимися жидкостями: парами бензина, керосина, ацетона, герметиков, этиловых спиртов, эфиров, смазочно-охлаждающих жидкостей, красок, что может негативно сказываться на органы чувств человека, появлению кожных заболеваний.

К психофизиологическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение анализаторов зрения, слуха и др.). Плохое самочувствие при длительной работе на установке большей частью связано с неудовлетворительной организацией рабочего места и неудобной рабочей позой. Неудобная поза вызывает утомляемость различных групп мышц, нарушение в кровеносной и дыхательной системах.

К биологическим опасным и вредным производственным факторам относятся микроорганизмы (бактерии, вирусы и т.п.) и макроорганизмы (растения, животные).

Воздействие опасных производственных факторов вызывает травмы, а вредных факторов -- профессиональные заболевания (если они превышают предельно-допустимые значения).

Для предотвращения всех выше перечисленных негативных явлений, необходимо разработать меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда.

4.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

Производственный цех представляет собой помещение длиной 94 м, шириной 18 м, высотой 6 м, площадь цеха 1692 м². Цех оборудован средствами пожаротушения, вентиляцией. Предусматривается искусственное освещение производственного цеха. Для обеспечения нормируемых значений освещенности в помещении, предусматривается проводить чистку стекол оконных рам и светильников не реже двух раз в год и производить своевременную замену перегоревших ламп.

Предусмотрено поддержание оптимальных норм микроклимата в помещении с помощью систем отопления и вентиляции; кондиционеров и дополнительных обогревателей:

- холодный период года: температура воздуха -22-24⁰ С, относительная влажность воздуха 40 - 60 % , скорость движения воздуха - 0,1 м/с;

- теплый период года: температура воздуха 23-25⁰ С, относительная влажность воздуха 40 - 60 %, скорость движения воздуха - 0,1 м/с.

Для поддержания в производственных помещениях чистоты воздуха и метеорологических условий, удовлетворяющих санитарно-гигиеническим требованиям, устраивается вентиляция.

Удаление загрязнённого и подача свежего воздуха в помещения осуществляется под действием естественных сил (естественная вентиляция) или с помощью специальных механических побудителей движения воздуха - вентиляторов (механическая вентиляция).

Предусмотрена система противопожарной защиты, включающая в себя: применение средств пожаротушения; применение конструкции объектов с регламентированными пределами огнестойкости и горючестью; эвакуацией людей; применение средств пожарной сигнализации и средств извещения о пожаре.

Применяемые на производстве средства пожаротушения максимально ограничивают размеры пожара и обеспечивать его быстрое тушение. Предусмотрено применение порошковых огнетушителей, (огнетушитель ОП-3) относящиеся к числу средств пожаротушения, которые могут быть эффективно использованы в начальной стадии пожара. В коридоре здания имеется пожарный кран с рукавом для тушения с помощью воды.

Так как успех ликвидации пожара на производстве зависит, прежде всего, от быстроты оповещения о его начале, то предусмотрена пожарная сигнализация. В помещении производственного участка, сборочного участка устанавливается тепловой оповещатель. Он срабатывает от воздействия тепла в случае возникновения на производственном участке пожара.

Для защиты от опасных и вредных производственных факторов применять индивидуальные и коллективные средства защиты.

К индивидуальным средствам защиты относится спецодежда - х/б халаты серого или белого цветов, специальная обувь, средства защиты глаз, лица, рук, органов дыхания, слуха, средства защиты от падения с высоты и другие предохранительные средства.

К средствам коллективной защиты при проектировании, производстве, относятся сигнализаторы об опасности; специальные средства безопасности.

К специальным средствам безопасности относят, например, системы освещения и вентиляции; кондиционеры и дополнительные обогреватели; система противопожарной безопасности.

Выполнение всех вышеперечисленных рекомендаций и требований способствует сохранению здоровья и работоспособности трудового персонала. При этом необходимо осуществлять систематический контроль за состоянием производственных факторов. В целях санитарно-бытового обслуживания работников на предприятии предусмотрены гардеробные, умывальные, туалеты, душевые, столовые, комнаты приема пищи.

В связи с тем, что работа человека на машиностроительном предприятии связана с продолжительной умственной, физической нагрузками, то предусмотрена система организации режима труда и отдыха. Рациональный режим способствует поддержанию высокой работоспособности трудящегося. Согласно существующим рекомендациям время непрерывной работы за компьютером не превышает двух часов, длительность перерыва для отдыха составляет 5-15 минут. Если инженер занят работой за компьютером 46-65% времени смены, то время на отдых должно составлять 4-6,5% времени смены.

4.3 Расчёт заземления

Защита от поражения электрическим током является одним из основных вопросов безопасности жизнедеятельности.

Корпуса электрических машин, переносного электроинструмента, светильников и другие металлические нетоковедущие части электрооборудования при нарушении изоляции могут оказаться под напряжением. В этих аварийных условиях прикосновение к нетоковедущим частям равнозначно прикосновению к токоведущим частям. Ток, протекающий через тело человека, может вызвать электрическую травму. Устранение опасности поражения током при переходе напряжения на нетоковедущие части электроустановки достигается устройством защитного заземления.

Заземлению подлежит профилирующая линия. Напряжение в трёхфазных электрических сетях 380В. Грунт - суглинок. Климатический коэффициент (при сухом грунте) =1,4, а удельное сопротивление грунта =700 Ом•м.

Заземляющее устройство представляет собой прямоугольник размером 20Ч40м. В качестве вертикальных стержней предполагается применить угловую сталь с шириной полки 40мм, длиной 2,5м, в качестве соединительной полосы - стальную шину сечением 40Ч4мм. Имеются естественные заземлители с сопротивлением 5,7 Ом.

Целью расчета заземления является определение количества электродов заземлителя и заземляющих проводников, их размеров и схема размещения в земле, при которых сопротивление заземляющего устройства растеканию тока или напряжение прикосновения при замыкании фазы на заземленные части электроустановок не превышают допустимых значений.

Расчет защитного заземления ведется в следующей последовательности [2]:

1. Определение расчетного тока замыкания на землю:

, А ,

где U- линейное напряжение сети.

.

По величине тока замыкания определяем параметры болтового соединения, заземляющего проводника с нетоковедущими частями, подлежащими заземлению. Выбираем болт М6. Согласно Правилам устройства электроустановок в электроустановках напряжением до 1000В в сети с изолированной нейтралью сопротивление заземляющего устройства должно быть не более 4 Ом. Принимаем R_H = 4 Ом.

2. Определение расчетного удельного сопротивления грунта :

= , Ом•м , (4.2)

где - климатический коэффициент (при сухом грунте), =1,4;

- удельное сопротивление грунта (=700 Ом•м).



= 1,4 • 700 = 980 Ом •м.

3. Определение сопротивления естественных заземлителей: R_е = 5,7 Ом.

4. Определение сопротивления искусственного заземлителя R_И:

R_И = , Ом, (4.3)

R_И =13,4 Ом.

5.Определение сопротивления одиночного вертикального искусственного заземлителя R_{ст. од.}[ 3]: Эквивалентный диаметр стержней d=0,95b (b- ширина полки угловой стали). Тогда d=0,95•0,04=0,038 м,

R_{ст. од} =, Ом

где - длина вертикальных стержней (=2,5м);

- удельное сопротивление грунта ( = 980 Ом •м);

H =1,75м.

R_{ст. од} = Ом.

6. Предварительное размещение заземлителей:

Длина соединительной полосы (шины) равна периметру прямоугольника 20Ч40 м, т.е. 120 м. Вертикальные стержни размещаются через каждые 2 м - всего 60 стержней.

7. Определение сопротивления соединительных полос R_П [1]:



R_П = R/ , Ом,

где R - сопротивление соединительной полосы;

- коэффициент использования полосы.

R=, Ом,

где - длина соединительных полос (=120м);

- удельное сопротивление грунта ( = 980 Ом •м);

H =0,5м;

b- ширина полки угловой стали (b=0,04 м).

R==18,43 Ом.

С учетом коэффициента использования полосы =0,20 [1]:

R_П = R/=Ом.

8.Определение сопротивления заземлителей :

, Ом,

где R_П =92,15 Ом, R_И = 13,40 Ом. Тогда Ом.

9. Определение числа заземлителей:

Окончательно определяется число вертикальных стержней. Принимая предварительно их число равным 60, длину 2,5м и расстояние между ними 2м, находим коэффициент использования [1], =0,39, откуда

n= R_{ст. од} / (•), шт. , (4.8)

n= 360, 73 / (0,39 •15,7) =58,91 ? 60 шт.

Таким образом, для заземления вибрационной мельницы необходимо 60 шт. заземлителей, расположенных по периметру 20Ч40 м, длиной 2,5м и с шагом 2м.

4.4 Меры по обеспечению устойчивости работ объекта в условиях чрезвычайной ситуации

При эксплуатации линии на заводе могут возникнуть следующие чрезвычайные ситуации: пожар, обрушение конструкции здания, выход из строя в зимний период системы отопления, аварии, связанные с нарушениями в системе энергообеспечения.

К факторам, влияющим на устойчивость работы завода строительных конструкций и дорожных машин, относятся: район расположения, планировка и застройка территории объекта, системы электроснабжения, производственные связи объекта (завода), система управления, подготовленность объекта к восстановлению.

Основными причинами возникновения чрезвычайных ситуаций являются: внутренние (недостаточная квалификация персонала, физический и моральный износ оборудования и конструкции здания, низкая трудовая и технологическая дисциплина и т.д.), внешние (неожиданное прекращение работы ТЭЦ, короткое замыкание и др.).

Один раз в полгода комиссия под представительством главного инженера цеха, производит техническое обследование технологического оборудования участка, пожарной безопасности, выполнения графиков технического обслуживания и ремонта оборудования. Один раз в год цеховой комиссией проводится прием экзаменов по правилам пожарной безопасности, на знание правил технической эксплуатации объектов, планов по ликвидации и локализации аварийных ситуаций.

Разрабатывается и утверждается график планового ремонта оборудования на производственных объектах. При возникновении аварийной ситуации на участке создается штаб по ее локализации и ликвидации.

В состав штаба входят представители производства, службы охраны окружающей среды и охраны труда. Общее руководство штаба осуществляет комиссия производства.

Для обеспечения пожарной безопасности участков сборки и производства используют: систему предотвращения пожара, систему пожарной защиты, а также организационно-технические мероприятия. Система предотвращения пожара предусматривает повышение огнестойкости здания путём облицовывания, оштукатуривания либо покраски металлических конструкций, установку противопожарных дверей.

Для обеспечения безопасности персонала при возникновении пожара предусматриваются эвакуационные выходы. При этом на видных и доступных местах вывешивается план эвакуации.

Система противопожарной защиты предусматривает: применение установок пожаротушения, тепловых извещателей, установку пожарных рукавов и других средств противопожарной защиты.

Организационно-технические мероприятия предусматривают: создание пожарно-технической комиссии, а также прохождение рабочими и служащими противопожарной подготовки.

Меры по обеспечению безопасности персонала при условии обрушения здания предусматривают: мероприятия по предотвращению обрушений, наличие эвакуационных выходов, а также проведение организационно-технических мероприятий.

Безопасность здания, где расположен цех, сборочный участок, КБ предлагается обеспечивать путём проведения ремонтов, осмотров и наблюдений.

Организационно-технические мероприятия включают: назначение ответственных лиц за сохранность зданий, наличие у здания технического паспорта и технического журнала, в котором ведётся учёт всех видов работ.

Для предотвращения выхода из строя системы отопления в зимний период предлагается использовать мероприятия, заключающиеся в наблюдении, осмотре, ремонте, а также назначение ответственных лиц за рабочее состояние данной системы.

В случае нарушения подачи электроэнергии, где действия сотрудников КБ заключаются в следующем:

1. все обесточенные машины отключить от сети питания;

2. на компьютерах, снабженными источниками бесперебойного питания необходимо корректно завершить работу и сохранить информацию, после чего выключить компьютеры.

Действия персонала в условиях ЧС регламентируются письменной инструкцией. Наиболее полное и организованное выполнение мероприятий гражданской обороны на объекте достигается заблаговременной разработкой плана мероприятий, которые необходимо провести при возникновении чрезвычайной ситуации. План гражданской обороны объекта представляет собой заранее разработанный перечень мероприятий по защите служащих, повышению устойчивости работы объекта в условиях чрезвычайной ситуации. В нем определяются объем, организация и порядок осуществления мероприятий по приведению ГО объекта в готовность к выполнению возложенных на нее задач в условиях чрезвычайной ситуации.



4.5 Меры по охране окружающей среды

Основными мероприятиями по снижению выбросов вредных веществ в атмосферу является совершенствование технологических процессов, строительство новых и повышение эффективности существующих очистных сооружений, ликвидация источника загрязнения, перепрофилирование производства.

На ОАО «СКДМ» наиболее значимым представляется газо- и пылеулавливание вентиляционных выбросов. Очистку и обезвреживание газовых составляющих выбросов промышленного производства осуществляют методами, выбор которых определяется составом, концентрацией загрязняющих веществ, типом производства, условиями выброса.

В настоящее время используют следующие методы обезвреживания газообразных выбросов:

1. конденсационный - охлаждение паровоздушной смеси ниже точки росы в специальных установках;

2. компрессионный - сжатие обезвреживаемого газа и его последующие охлаждение;

3. абсорбционный, основанный на диффузии газообразных примесей на поверхности раздела газ - жидкость с переходом газа в жидкую фазу;

4. электростатический, окислительный и др.

Очистку вентиляционных выбросов от механических примесей осуществляют аппаратами мокрого и сухого пылеулавливания, волокнистыми фильтрами и электрофильтрами.

Предприятие загрязняет почву различными отходами: стружками, опилками, шлаками, золой, пылью. На заводе обустроены временные площадки для накопления отходов. Это специально обустроенное место на территории предприятия для хранения отходов до момента их использования в последующем цикле или отправки на переработку на др. предприятия. Все цеха снабжены контейнерами, которые промаркированы с указанием вида отхода.

При охране земельный ресурсов мерами по утилизации отходов металлообрабатывающих предприятий, содержащих частицы песка, породы и механические примеси, изменяют структуру, физико-химический и механический состав почвы. Указанные отходы используются при строительстве дорог, засыпке котлованов и отработанных карьеров после обезвоживания. В то же время отходы машиностроительных заводов, содержащие соли тяжелых металлов, цианиды, щелочи, кислоты, токсичные вещества, утилизации не подлежат. Эти виды отходов собирают в шлаконакопители, после чего их засыпают, утрамбовывают. Место захоронения озеленяют.

В сточных водах ОАО «СКДМ» содержатся различные примеси: механические - органического и минерального происхождения, нефтепродукты, эмульсии, токсичные различные соединения.

Использованная предприятием вода поступает в очистные сооружения предприятия, очищается и повторно используется (повторное, оборотное водоснабжение).

Очистка сточных вод от механических примесей в зависимости от их свойств, концентрации и фракционного состава осуществляется методами процеживания, отстаивания, отделения механических частиц в поле действия центробежных сил и фильтрования.

Очистка сточных вод от маслосодержащих примесей в зависимости от состава и концентрации примесей осуществляется следующими методами: отстаиванием, обработкой в гидроциклонах, флотацией и фильтрованием.

Для очистки сточных вод от металлов и солей применяют реагентные, ионообменные, сорбционные, электрохимические, биохимические и другие методы.

Профилирующая линия является источником воздействия на окружающую среду. В результате её деятельности в воздушную среду могут поступать вредные различные вещества в виде паров, газов и пыли. Вредное вещество-это вещество, которое при контакте с организмом человека может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья. Воздействие пыли на человека зависит от её токсичности, дисперсности и концентрации в воздушной среде. Пыль бывает крупнодисперсной (размер частиц более 50 мкм), среднедисперсной ( 50…10 мкм) и мелкодисперсной (менее 10 мкм). Предельно допустимую концентрацию (ПДК, мг/м³) вредных веществ в воздухе регламентирует ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны». Выбросы в атмосферу воздуха, содержащего вредные вещества, следует предусматривать и обуславливать расчётом так, чтобы концентрация их не превышала норм предельно допустимых выбросов. В противном случае требуется очистка выбросов. Контроль загазованности воздушной среды осуществляется следующими методами: лабораторными, экспрессными и индикаторными.

В процессе производства образуется определённое количество отходов (отходы металлов, промышленный мусор), которые при соответствующей обработки могут быть вновь использованы как сырьё для производства промышленной продукции. Применяется следующая малоотходная технология - использование металлолома после обработки на специализированных обогатительных предприятиях.

Любой процесс резания не представляется без СОЖ. В процессе эксплуатации, жидкости загрязняются различными примесями, подвергаются биопоражению и, в итоге, теряют свой технологический потенциал. Это приводит к необходимости частой замены загрязненных СОЖ свежеприготовленными, а отработанные сливаются в систему обезвреживания или непосредственно в окружающую среду.

Существующие на сегодняшний день методы обезвреживания эмульсий можно разделить на три основные группы: термические, физико-химические и биологические. Ни одна из указанных групп методов не может самостоятельно обеспечить современных требований по качеству получаемой воды и количеству образующихся отходов. В связи с этим, в промышленной практике, в основном, применяют комплексные технологии разложения СОЖ. Одним из наиболее распространенных промышленных способов обезвреживания отработанных эмульсий является их предварительная очистка от грубодисперсных механических примесей и масел, разложение различными деэмульгаторами (химреагентами и нефтесорбентами).



Заключение

Производство гнутых профилей является одним из определяющих направлений предприятия. Гнутые профили производятся на профилегибочном оборудовании. В состав этого профилегибочного оборудования входит устройство для резки профиля, включающее в себя гидравлические пресс-ножницы. Целью выпускной квалификационной работы была разработка пресс-ножниц для профилирующей линии ЛПБ-40. Была разработана принципиальной гидравлической схемы. Проведены гидравлические расчеты. Разработана конструкция гидроблока управления.

В ходе выполнения работы был разработан совершенно новый технологический процесс изготовления детали полуматрицы. Было подобрано оптимальное оборудование для ее изготовления.

Был проведен анализ условий труда при работе линии ЛПБ-40. Рассмотрены меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, меры по обеспечению устойчивости работ объекта в условиях чрезвычайной ситуации и меры по охране окружающей среды. Также произведен расчет заземления.



Список использованных источников

профилирующий пресс ножницы

1. В. Е. Васильченко Основные Средства №6/2005 /В. Е. Васильченко Устройство и эксплуатация.

2. Свешников В. К. Станочные гидроприводы. справочник - 2-е издание, переработанное и дополненное/ В. К. Свешников , А. А. Усов - М.: Машиностроение, 1988, -512с.