Проект механического цеха по производству деталей газосепаратора погружной насосной установки

где: б - коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты, фактический заработок по сравнению с тарифной ставкой (б = 1,21,4);

n_c - коэффициент социального страхования;

к_м - коэффициент многостаночности;

ст.с.- часовая тарифная ставка рабочих 6-го разряда на операции, руб.

а) З_ст1 = 1,3 ·375,6 · 1.3 · 1 · 55 = 34912,02 руб.

б) З_ст2 = 1,3 · 2076,6 · 1.3 · 1 · 55= 193019,97 руб.

Стоимость электроэнергии

Расход силовой энергии в рублях:

С_э.с.i= N_цi · F_э · К₁ · К₂ · Ц_э,

где N_ц - установленная мощность электродвигателей, кВт;

F_э - эффективный годовой фонд времени работы одного станка, ч;

К₁- коэффициент загрузки станков по времени:

К₂ - коэффициент, учитывающий использование электродвигателей по мощности;

Ц_э - стоимость 1 кВт·ч электроэнергии, руб.

а)руб.;

б) руб.

С_э.с.= 36909,05 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования (10% от стоимости оборудования):

З_рi = 0,1 · С_обi,

а) З_р1 = 0,1 · 2320000 = 232000 руб.;

б) З_р2 = 0,1 · 1000000 = 100000 руб.

Затраты на закупку заготовок:

С_зi = В_г · Ц_з,

где В_г - годовой выпуск, шт.;

Ц_з - цена заготовки, руб. (из технико-экономического обоснования заготовки).

а) С_з1 = 5000 · 10,5= 52500 руб.;

б) С_з2 = 5000 ·34 = 170000 руб.

Текущие издержки за год:

И = З_стi + С_э.с.i + З_рi + С_з,

а) И₁ = 34912,02 + 14195,79 + 232000 + 52500 = 333607,81 руб.;

б) И₂ = 193019,97 + 22713,26 + 100000+170000= 592733,23 руб.

Расчет себестоимости

Амортизация оборудования (N_a = 10%):

Аобi = Nрmin · Cобi,

а) Аоб1 = 0,1 · 2320000 = 232000 руб.;

б) Аоб2 = 0,1 · 1000000 = 100000 руб.

Амортизация приспособлений (N_a = 10%):

Аобi = Nрmin ·Cпрi,

а) Апр1 = 0,1· 62640= 6264 руб.;

б) Апр2 = 0,1 · 36000 = 3600 руб.

Производственная себестоимость деталей:

С_i = И_i + А_обi+ А_прi,

а) С₁=333607,81+232000+ 6264 = 571871,81 руб.

б) С₂=592733,23 +100000+3600= 696333,23 руб.

Расчет экономического эффекта

Стоимостная оценка результатов (выручка):

где - цена изделия (основание), руб.

Ц рассчитываем по формуле:

а)

Принимаем Ц= 200 руб.

Р_с= 5000Ч200=1000000 руб.

б)

Исходная Ц= 180 руб.

Р_с= 5000Ч180=900000 руб.

Технико-экономические показатели

Результаты расчета и сводные технико-экономические показатели за 6 лет с момента внедрения новых технологических процессов изготовления подшипника нижнего секции средней погружного центробежного насоса.

Таблица №17

Показатели	Значение показателей
	Базовый технологический процесс	Спроектированный технологический процесс
1. Инвестиции, тыс. руб.	2406	2520,6
2. Цена единицы продукции, руб.	180	180
3. Производственная себестоимость изготовления 1 детали, руб.	137,27	114,37
4. Текущие затраты, тыс. руб.	592,73	333,61
5.Чистый дисконтированный доход за 6 лет, тыс.руб.	209,25	840,65
6. Срок окупаемости инвестиций	5 лет	3 года
7. Индекс доходности инвестиций	1,09	1,33

Спроектированный вариант технологических процессов изготовления подшипника нижнего секции средней погружного центробежного насоса дает чистый дисконтированный доход около 700000 млн. руб.; это больше, чем в базовом технологическом процессе.

V. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Обеспечение безопасных условий труда в механическом цехе

Эксплуатация металлорежущих станков и другого оборудования, применяемых на участке, связана с использованием электроэнергии. При работе с ними запрещается:

- использовать кабели и провода с изоляцией, имеющей повреждения или утратившей в процессе эксплуатации защитные электроизоляционные свойства;

- применять электропредохранители с некабеллированными плавкими вставками;

- пользоваться электронагревательными приборами без огнестойких подставок, а так же не оставлять их на длительное время без присмотра;

- оставлять под напряжением электрические кабели и провода с неизолированными концами;

- крепить электропровода гвоздями, пускать их между створками дверей, вешать на провода какие-либо предметы.

К основными мерами защиты от поражения током относятся:

- изоляция;

- недоступность токоведущих частей;

- защитное отключение;

- применение специальных электрозащитных средств, защитного заземления и зануления;

- средства индивидуальной защиты.

Для создания оптимальных санитарно-гигиенических условий воздушной среды в цехе имеется вентиляция.

На участке предусмотрена вентиляция: естественная (осуществляется вследствие разности температур наружного (атмосферного) воздуха и воздуха в помещении, так называемой аэрации; в результате воздействия так называемого ветрового давления); общеобменная вытяжная (простейшим типом общеобменной вытяжной вентиляции является отдельный вентилятор); местная (вредности удаляются от мест их выделения через специальные укрытия (местные отсосы).

Вентиляция должна обеспечивать в помещении метеорологические условия в полном соответствии с требованиями санитарных норм СН 2.1.2.1002-00 и ГОСТ Р 13779-2007.

Для обеспечения безопасных условий труда на механосборочном участке требуется соблюдение следующих правил:

1) перед началом работы рабочие должны надеть спецодежду, головные уборы, во избежание ранения рук применять перчатки и рукавицы, для предотвращения повреждения глаз летящей стружкой необходимо использовать защитные очки;

2) перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции;

3) проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов;

4) необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования (правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, указания о безопасном содержании рабочего места);

5) в аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила, регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям;

6) по окончании работы должно быть выключено всё электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке;

7) участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными знаками, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов;

8) участок должен быть спланирован с соблюдением ширины проходов, проездов, минимального расстояния между оборудованием.

Работа станков и другого производственного оборудования на участке предполагает наличие опасных зон, к которым относятся зоны, расположенные рядом с неогражденными перепадами по высоте, неизолированными токоведущими частями электрооборудования, также места, над которыми перемещаются грузы, в которых шум превосходит предельно допустимые нормы. Опасные зоны возникают также при разрушении тех или иных конструкций.

Опасные зоны по характеру действия указанных факторов могут быть как стационарными (постоянными), так и нестационарными. Нестационарные опасные зоны обычно возникают под действием множества изменяющихся опасных факторов, предвидеть которые не всегда удается. Поэтому для профилактики несчастных случаев в опасных зонах станки и производственное оборудование должно быть оснащено:

1) устройствами предохранительных и защитных приспособлений, блокировок, дублирующих средств безопасности, сигнализацией;

2) специальными ограждениями движущихся частей оборудования, зон выделения отлетающих частиц отработанного материала, токоведущих частей электрооборудования, работающих площадок, расположенных на высоте;

3) конструктивными ограждениями (укрытиями) механических приводов режущих инструментов, способными выдержать удары при разрушении режущего инструмента, блокировками с пуско-остановочными устройствами;

4) приборами контроля статического электричества, измерения сопротивления изоляции, контроля взрывоопасной и газонасыщенной среды.

Все рабочие механического участка должны проходить курс по промышленной безопасности. Начальник цеха и мастер производственного участка несут ответственность за своевременное и качественное проведение инструктажа. Существует вводный, первичный, внеплановый, повторный и целевой инструктажи.

5.2 Расчет производственной освещенности

Ощущение зрения происходит под воздействием видимого электромагнитного излучения (света) с длиной, волны 0,38-0,76 мкм (микрон). Чувствительность зрения максимальна к электромагнитному излучению с длиной волны 0,55 мкм (желто-зеленый цвет) и уменьшается к границам спектра.

Рациональное освещение производственных помещений и рабочих мест оказывает положительное влияние на психофизиологическое состояние работающих, способствует обеспечению безопасности труда, снижению утомления и травматизма, сохраняет высокую работоспособность. Острота зрения, скорость и точность распознавания объектов зависят от качественных осветительных условий, определяемых количественными и качественными показателями освещения. Гигиенические требования к освещенности основаны на особенностях восприятия света и ёго воздействия. на человека и сводятся к следующему: спектральный состав света должен приближаться к естественному; уровень освещенности должен соответствовать нормативным показателям, учитывающим условия работы; равномерность и устойчивость уровня освещенности; отсутствие блеклости; показатель ослепленности и коэффициент пульсации не должны превышать нормативных величин. Для освещения производственных, служебных, бытовых помещений используют естественный свет и свет от источников искусственного освещения.

Естественное освещение.

Помещения с постоянным пребыванием людей должны иметь, как правило, естественное освещение. Источник естественного (дневного) освещения -- солнечная радиация, т е поток лучистой энергии солнца, доходящей до земной поверхности в виде прямого или рассеянного света. Естественное освещение является наиболее гигиеничным из-за присутствия в нем ультрафиолетовых лучей, стимулирующих обмен веществ, кровообращение, дыхание и другие функции организма человека. Рассеянный естественный свет не дает резких теней, нё искажает цветовую гамму и поэтому наиболее благоприятен при выполнении ответственных зрительных работ .

Главным недостатком естественного освещения является его изменение в широких пределах в зависимости от географической широты времени года, часа дня и состояния погоды (облачности), отражающих свойств земной поверхности (от 0,2 до 100000 лк ).

Естественное освещение помещений подразделяется на боковое (через световые проемы в наружных степах) верхнее (через фонари, световые проемы в покрытиях зданий, в местах перепада высот здания), комбинированное - сочетание верхнего и бокового освещения. При недостатке естественного освещения оно дополняется искусственным. Такое освещение называется совмещенным. Обычно такое освещение устраивается при выполнении зрительных работ I-III разряда/

В качестве нормируемой величины принята относительная величина - коэффициент естественной освещенности (КЕО,%), равный отношению освещенности на фиксированной поверхности внутри помещения к одновременной горизонтальной освещенности снаружи здания под открытым небом, выраженный в процентах. Искусственное освещение.

Искусственное освещение предусматривается в помещениях, которых недостаточно естественного света или для освещения помещений в темное время суток, когда отсутствует естественное освещение.

Для освещения помещений, как правило, используются наиболее экономичные газоразрядные лампы низкого и высокого давления. В случае невозможности или технико-экономической нецелесообразности применения газоразрядных источников света допускается использование ламп накаливания, в том числе и галогенных.

Искусственное освещение может быть двух систем - общее освещение (равномерное или локализованное) и комбинированное освещение (общее плюс местное). Искусственное освещение подразделяется на рабочее, аварийное, охранное и дежурное. Аварийное освещение разделяется на освещёние безопасности и эвакуационное.

Рабочее освещение обязательно для всех помещений зданий, а также участка открытых пространств, предназначенных для работы, прохода людей и движения транспорта.

Освещенность рабочей поверхности, создаваемая светильниками общего освещения в систем комбинированного, должна составлять не некое 10% нормируемой для комбинированного освещения при тех источниках света, которые применяются для местного освещенность. Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное. Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществляемое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществляемое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников, т.е. с одинаковыми расстояниями между ними.

Основной задачей светотехнических расчетов является определение естественного освещения необходимой площади световых проемов при естественном боковом освещении.

Требуемая площадь световых проемов:

S_ок.пр.= S_n•l_n•К_зд•К_з/ (100••_общ) м²,

где :S_n = 450 м² - площадь пола помещения;

о_ок = 8-15 - коэффициент световой активности оконного проема;

l_n = KEO_n = 2 - нормируемое значение КЕО;

К_зд = 1,0 - 1,5 - коэффициент, учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями;

К_з = 1,5 - 2 - коэффициент запаса определяется с учетом запыленности помещения, расположения стекол и периодичности очистки;

= 1,5-3 - коэффициент, учитывающий влияние отраженного света;

_общ = 0,8 общий коэффициент светоиспускания стекол, учитывающий потери света в переплетах окон, слое его загрязнения, наличие несущих и солнцезащитных конструкций;

S_n = 450·2·1,5·2/(100·2·0,8) = 16,88 м².

Задачей искусственного освещения является определение потребляемой мощности электрической установки для создания в производственном помещении заданной освещенности. Расчет общего равномерного искусственного освещения горизонтальной рабочей поверхности выполняется методом коэффициента использования светового потока. При проектировании искусственного освещения необходимо выбрать тип источника света, систему освещения, вид светильников, пометить целесообразную высоту установки светильников и мощность ламп, необходимых для создания нормальной нормируемой освещенности на рабочем месте.

Определим необходимое значение светового потока лампы:

Ф = Е_н·S·К_з·Z(n·) люмен,

Где: Е_н = 200 лк - нормируемая освещенность

S = 450 м² - освещаемая площадь

К_з = 1,2 - коэффициент запаса;

Z = 2 - коэффициент неравномерности освещения для ламп.

n= S/L² = 450/3,5² = 36 шт - число светильников;

где L - расстояние между светильниками;

= 0,63 - зависит от типа светильника, индекса помещения i, коэффициента отражения _n, стен _с и других условий освещенности.

i =a•b/H_c(a+b) ,

где:H_c - высота светильников над рабочим местом;

H_{c =} H - h_c - h_p,

где:H=10,8 м - общая высота помещения;

h_c = 2 м - высота от потолка до нижней части светильника;

h_p - 1,5 м - высота от пола до освещающей поверхности,

тогда H_c=10,8-2-1,5=7,3 м.

a, b - длина и ширина помещения ,

тогда: i = 18·25/7,3·(18+25) = 1,4;

Подставляя известные величины в формулу, получим:

Ф = 2004501,22(360,63) = 9524 люмен

По рассчитанному световому потоку выбираем мощность ламп по ГОСТу 6825-78. Применяем люминесцентные лампы марки ЛБ 60. Для установки ламп используем светильники ОДО с перфорированным отражателем.

5.3 Утилизация стружки

Широкое внедрение в производство высокопроизводительных металлорежущих станков и автоматических линий требует механизации и автоматизации по уборке и переработке стружки.

Задача удаления стружки заключается, прежде всего, в отводе её непосредственно из зоны обработки, это выполняется как в ручную, так и при помощи специальных транспортирующих устройств. Стружку, удалённую от отдельных станков, необходимо собирать и удалять из цеха для последующей очистки, сортировки и переработки.

Имеется две системы удаления стружки из механических цехов:

1) автоматизированная, когда стружка из отдельных станков и автоматических линий подаётся транспортёрами, расположенными под полом;

2) механизированная, с использованием ручного труда и средств механизации, с транспортировкой стружки в контейнерах, ящиках и тележках.

Процесс удаления и переработки стружки состоит из следующих этапов:

– удаление стружки со станка,

– транспортировка её к центральному пункту,

– обработка

– и дальнейшая транспортировка.

Эвакуация стружки из рабочей зоны осуществляется в основном путём её ссыпания и смыва на механические стружкоотводящие устройства или непосредственно в тару. К месту переработки тара со стружкой доставляется цеховым конвейером. После этого стружка отжимается и очищается в центрифугах, прессуется в специальные брикеты цилиндрической формы диаметром 140-180 мм, высотой 40-100 мм и массой 5-8 кг и отправляется на переработку. Переработка с брикетированием в отделении цеха или корпуса экономически целесообразна при интенсивности образования стружки 2,7 т/ч. Если интенсивность образования стружки в цехе меньше указанного значения, то создают централизованное отделение по переработке стружки для нескольких цехов завода.

Переработка стружки - дробление, центрифугирование, брикетирование производится в специальном помещении.

На проектируемом участке механического цеха удаление стружки происходит с помощью стружкоуборочного конвейера КСС 320.

При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненных расчетах массу стружки можно принимать равной 10-15% массы готовых деталей.

Для облегчения транспортирования длина стружки должна быть не более 200 мм, а диаметр спирального витка не более 25-30 мм.

Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества, стружки образованного на цеха.

Масса стружки кг стружки в год.

Для крупных заводов при количестве стружки более 1,2 т. в год на площади цеха и при общем количестве более 5000 т в год экономически целесообразно создавать комплексно-автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение переработки. Линейные конвейеры размещают в каналах глубиной 600-700 мм, а магистральные - в проходных тоннелях глубиной до 3000 мм.

При размещении станков необходимо группировать линии по видам обрабатываемых материалов, располагая линейные конвейеры с тыльной стороны линии. При этом один конвейер обслуживает две технологические линии. Учитывая сложность транспортирования витой стружки, целесообразно приближать участки с оборудованием, на котором образуется витая стружка, к отделению переработки стружки.

Заключение

В данном дипломном проекте был проведен анализ существующей технологии изготовления детали - головки и предложен более выгодный проектный вариант технологического процесса механической обработки данной детали. С целью сокращения количества вспомогательного и основного времени, был введен многоцелевой станок «NIMERIC» SC-320, который за один установ с несколькими переходами производит все технологические операции по изготовлению и обработки головки. Осуществлена разработка схемы сборки газосепаратора, также произведен экономический анализ выбранного варианта технологического процесса.

В технологической части проекта описаны конструкция изделия и детали, обоснован метод получения заготовки, проведены размерный анализ изделия, исследования технологичности изделия и расчет межоперационных припусков и режимов резания.

В проектной части описаны базовые и предлагаемые технологические процессы обработки и введение в эксплуатацию многоцелевого станка «NIMERIC» SC-320 в производство, с подробными его характеристиками, и последующие пояснениями об обработке детали, произведен экономический расчет технико-экономических показателей данного введения.

В проектной части разработан механического цеха, который включает участок по механической обработке головки на основе комплексной механизации технологического процесса.

В разделе безопасности жизнедеятельности были рассмотрены вопросы по разработке мероприятий по охране труда, произведены расчеты шум изоляции и утилизации стружки.

Список литературы

1. Матвеев В.Н.. Технология машиностроения. Изд-во АГНИ. 2007.-340 с.

2. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение. 2001. 592 с.

3. Матвеев В.Н. и др.Технология нефтегазового машиностроения. Изд-во АГНИ. 2005.-176 с.

4. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию материалов и режущему инструменту: Учебник для техникумов по предмету "Основы учения о резании металлов и режущий инструмент". - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 448 с., ил.

5. Справочник инструментальщика/И.А. Ординарцев, Г.В. Филлипов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. - Л. Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с., ил.

6. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - 6-е изд., перераб. и доп.-Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. - Ч.1. 543 с., ил.

7. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. проектирование механосборочных цехов; Учебник для студентов машиностроит. специальностей вузов/Под ред. А.М. Дальского - М.: машиностроение, 1990. - 352 с., ил.

8. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: высшая школа, 1980. 240с.

9. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.

10. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, М., машиностроение, 1985, т.1.

11. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, М., машиностроение, 1985, т.2.

12. Справочник технолога-машиностроителя Т.2. Изд.3-е. Под ред. А.Н.Малова. М., «Машиностроение», 1972,568с.

13. Косилов А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. - М., Машиностроение, 1976.

14. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие/ В.И. Аверченков и др.; Под общ. ред.В.И. Аверченкова и Е.А. Польского.-2-е изд., перераб. и доп.- М.: ИНФА-М, 2005.-288с.

15. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления. Справочник. М.: 16. Машиностроение, 1984. Т1 - 592с.; Т2. - 655с.

16. Режущий инструмент: Альбом/Под ред. В.А. Гречишникова.-Ч.1.- М.: Изд-во. "Станкин", 1996. - 348 с.: ил.

17. Технологические наладки изготовления деталей и сборка в машиностроении: Учеб. пособие/ А.Г. Схиртладзе, В.В. Морозов, В.Н. Жарков, Горохов В.А. и др.- М.: МГТУ «СТАНКИН», Янус-К, 2003, 280с.

18. Шагун В.И. Металлорежущие инструменты: Учеб.пособ.для машиностроит. спец. вузов/В.И.Шагун.- М.:высш.шк., 2007.- 423с.:ил.

19. Технология газонефтяного и нефтехимического машиностроения: Учеб. пособие для машиностроителных вузов/ Б.М. Базров, Б.А. Авербух, Я.А. Каминский, В.Н. Протасов; Под общ. ред. Базрова. - М.: Машиностроение, 1986. - 384 с.,ил.

20. Режущий инструмент: Учебник для вузов/ Под редакцией С.В.Кирсанова.-3-е изд.М.: Машиностроение, 2007.-528 с.:ил.

21.Новиков Ю.В. Экология, окружающая среда и человек: Учебное пособие для вузов.-М.: Агенство «ФАИР», 1998.-320 с.

22.Кормилицын В.И., Цицкишвили М.С., Ямалов Ю.Ш. Основы экологии. Учебное пособие. М.: МПУ, 1997.-368с.

23.Пыльнева Т.Г. Природопользование: Учебное пособие для вузов/ ВЗ ФЭИ-М.: Финстатинформ, 1997.-144с.

24.Протасов В.Ф., Молчанов А.В. Экология, здоровье, природоползование в России/ под ред. В.Ф. Протасова.- М.: Финансы и статистика, 1995.-528с.

25.Рофе А.И. Научная организация труда. Учебное пособие.-М.: издательство «МИК», 1998.-320с.

26.Сулейманов М.М., Газарян Г.С., Манвелян Э.Г., Тимошук А.Б. Охрана труда в нефтяной промыщленности. М., Недра,1980,392с.

27.Панов Г.Е. Охрана труда в нефтяной и газовой промышленности: Учебник .- М.: Недра, 1982.-246 с.

28.Коробкин В.И., Передельский Л.В. Экология.- Ростов н/Д: изд-во «Феникс», 2000.-576с.

29.Куцын П.В. Охрана труда в нефтяной и газовой промышленности: Учебник для техникумов.- М.: Недра, 1987.-247 с.

30. Э.И. Марданова Безопасность жизнедеятельности: Учебно-методическое пособие по выполнению контрольной и самостоятельной работы.-Альметьевск: АГНИ,2005.-60с.

31.Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов/С.В. Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф. Козьков и др.; Под общ ред. С.В. Белова 2-е изд., испр. и доп. - М.: Высш. шк., 1999. - 448 с., ил.

32. Экономика предпринимательства. Курс лекции: Учеб. пособие для студ. Высш. учеб. заведений. - М.: Гуманит. Изд. Центр ВЛАДОС, 1999.- 240 с.

33. Гарфинкин В.Я., Куприянова А.А. Экономика предприятий. М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1996. - 367 с.

34. Юдина Г.Е., Юдина С.В. Методическое пособие по выполнению расчетов экономического раздела дипломного проекта. - Альметьевск: Альметьевский государственный нефтяной институт, 2004. - 12 с.

35. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ /А. М. Дальский, Т. М. Барсукова, Л. Н. Бухаркин и др.; Под общ. ред. А. М. Дальского.-5-е изд., исправленное.-М.: Машиностроение,2003.-512с.:,ил.

36. Рогов В.А. Современные машиностроительные материалы и заготовки: учеб. Пособие для студентов высш. Учеб. заведений/ В.А. Рогов, Г.Г. Позняк.- М.: Издательский центр «Академия», 2008.- 336с.

Размещено на Allbest.ru