Проектирование обогатительной фабрики

класс -32 мм

35,6

5,24

186,4

198,3

20

класс +32 мм

0,727

0,79

0,6

0,8

L10

свежая вода (1м.куб. на тонну)

 

 

36,3

 

 

Итого:

36,33

6,15

223,3

235,40

 

Выходит:

 

 

 

 

20

класс +32 мм

0,727

0,79

0,6

0,8

21

класс -32 +1мм

10,53

0,67

7,1

10,6

22

класс -1 мм

25,075

8,60

215,6

224,1

 

Итого:

36,33

6,15

223,3

235,5

Таблица 2.4. - Баланс воды

Поступает воды в процесс	м3/час	Выходит воды из процесса	м3/час
С исх. Рудой W1	15	с мат-ом крупностью -1мм (W8)	244,82
на самоизмельчение (L1)	93,8	со сливом обесшламливания (W10)	860,97
на классификацию (L2)	641,5	с мат-ом крупностью -1мм (W14)	177,42
на грохочение IV (L3)	240,7	с мат-ом крупностью -1мм (W17)	195,76
на обесшламливание V (L4)	55,18	с мат-ом крупностью -1мм (W22)	215,63
на грохочение VII (L5)	107,06	концентрат ТСС -32+6мм (W23)	7,1
на грохочение VIII (L6)	179,38	концентрат ТСС -6+1мм (W25)	29,22
на ТСС -32+6 мм (L7)	104,7
на ТСС -6 +1 мм (L8)	193,8
на грохочение VI (L9)	63,5
на грохочение X (L10)	36,3
итого поступает (W+?Ln)	1730,92	итого выходит (?Wк)	1730,92

2.4 Выбор основного и вспомогательного оборудования

2.4.1 Общие сведения

При выборе обогатительного оборудования приходится решать три основных вопроса -- выбор типа аппарата, определение его производительности, выбор оптимального и в технико-экономическом отношении размера аппарата и в связи с этим потребного количества устанавливаемых аппаратов.

Расчет установочной и потребляемой мощности, числа оборотов и других показателей при выборе оборудования обычно не производится, так как эти данные берутся из каталогов заводов-изготовителей. Исключением является транспортное оборудование, где расход мощности может меняться в широких пределах в зависимости от производительности, высоты подъема, длины транспортирования и других условий.

В ряде случаев для проектируемых условий может быть применен только один тип аппарата. Однако часто для осуществления одной и той же операции могут быть применены аппараты разных типов. Правильный выбор в этом случае может быть сделан только на основании технико-экономического сравнения отдельных типов аппаратов. Решающую роль в вопросе о выборе типа аппарата играет учет накопленных практических данных по эксплуатации подобных аппаратов, работающих в условиях, аналогичных условиям проектируемой обогатительной фабрики.

Производительность обогатительных аппаратов зависит от многих причин. Применяемые для технологического расчета некоторых аппаратов теоретические формулы исходят из идеализированных условий их работы и учитывают только главнейшие причины, влияющие на конечный результат. Поэтому формулы являются приближенными, а получаемые по этим формулам результаты могут расходиться с данными практики. Большая ценность последних заключается в том, что они указывают, от каких основных условий зависит конечный результат, и как влияют отдельные условия на работу аппарата.

Для расчета оборудования используем следующие формулы:

n = Q_о/Q_к (2.10)

К_з = 1/n (2.11)

где n - количество аппаратов, шт.;

Q_о - производительность по операции, т/ч;

Q_к - производительность оборудования по каталогу, т/ч;

К_з - коэффициент запаса оборудования.

2.4.2 Выбор и расчет дробилок

Выбор типа и размера дробилок для крупного и среднего дробления зависит от физических свойств полезного ископаемого, требуемой производительности дробилки и крупности дробленого продукта. Из физических свойств полезного ископаемого имеют значение твердость и вязкость, наличие глины, влажность, крупность максимальных кусков.

Максимальный размер куска, поступающего на дробление, составляет 1200мм. Средняя плотность руды составляет 2,6 т/м³. Нагрузка на дробление составляет 300 т/ч (300т/ч · 2,6 т/м³ = 780 м³/ч). Влажность руды от 5 до 10%.

Исходя из данных параметров выбираем щековую дробилку типа ЩДС - 15?21.

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество дробилок:

n = Q_р / Q_п = 780/550 = 1,42 ? 2

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 2/1,42 = 1,4

Принимаем к установке 2 дробилки типа ЩДС - 15?21. Техническая характеристика дробилки приведена в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Техническая характеристика дробилки ЩДС - 15Ч21

Наименование	Размерность	Показатели
Максимальный размер куска	мм	1300
Размер выходной щели	мм	180
Производительность	м3/ч	550
Установочная мощность	кВт	250

Для дробления куска материала +32 мм применяем валковый пресс высокого давления 45-4680-GR, производительностью до 80 т/час. Эти дробилки в основном использовались в качестве вторичных дробилок, поскольку они были существенно лучше конусных дробилок с точки зрения характеристик по высвобождению и обеспечению сохранности алмазов.

Нагрузка на данную стадию дробления составляет 36,33 т/час.

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество дробилок:

n = Q_р / Q_п = 36,33/80 = 0,45 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,45 = 2,2

К установке применяем 1 дробилку типа валковый пресс высокого давления

Техническая характеристика валкового пресса приведена в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Техническая характеристика дробилки 45-4680-GR

Наименование	Размерность	Показатели
Диаметр валков	мм	450
Мощность электродвигателя	кВт	320
Крупность питания	мм	-50+0
Производительность	т/ч	80

2.4.3 Выбор и расчет мельниц

На алмазодобывающих фабриках хорошо зарекомендовали себя мельницы мокрого самоизмельчения (ММС), которые позволили повысить сохранность алмазов, увеличить производительность фабрик. Учитывая большую нагрузку, равную 408 т/ч, дефицит электроэнергии на площадке большую крупность исходного сырья в проекте принимаются мельницы типа ММС фирмы «SVEDALA».

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество мельниц:

n = Q_р/Q_т = 408/550 = 0,74 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,74 = 1,35

К установке принимаем 2 мельницы с учетом резерва. Техническая характеристика мельницы приведена в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Техническая характеристика мельницы «SVEDALA»

Наименование	размерность	Показатели
Производительность по исходной руде	т/ч	550 - 650
Циркуляционная нагрузка от исходной нагрузки	%	45 - 55
Крупность питания	мм	1200
Крупность слива	мм	- 50,0 + 0,0
Отношение Ж : Т в питании		(0,5-0,56) : 1
Коэффициент заполнения барабана рудой	%	40
Площадь живого сечения разгрузочных решёток	м2	5,7274
Внутренний диаметр барабана без футеровки	мм	10360
Номинальный объём барабана мельницы	м3	340
Скорость вращения барабана	об/мин	9,5
Общая установочная мощность привода	кВт	560

2.4.4 Выбор и расчет оборудования для классификации

Перед процессом грохочения и обогащения продукт подвергается обесшламливанию. Наибольшее распространение в практике обогащения алмазосодержащего сырья получили обесшламливающие воронки и спиральные классификаторы с непогруженной спиралью.

На первую стадию обесшламливания поступает 408 т/ч, с учетом запаса выбираем спиральный классификатор типа 2КСН-24М.

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество классификаторов:

n = Q_р/Q_т = 408/600 = 0,68 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,68 = 1,47

К установке принимаем 2 классификатора (один резервный). Техническая характеристика классификатора приведена в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Техническая характеристика классификатора 2КСН-24М

Наименование	Размерность	Показатели
Производительность: по пескам по сливу	т/ч т/ч	до 600 до 102
Диаметр спирали	мм	2400
Количество спиралей	шт.	2
Частота вращения	об/мин	1,5 - 3,6
Длина корыта	мм	9200
Угол наклона корыта	град.	18
Габаритные размеры: длина ширина высота	мм мм мм	12900 5700 4500
Масса с электрооборудованием	кг	39000

На вторую стадию обесшламливания поступает 167,28 т/ч, с учетом запаса выбираем спиральный классификатор типа 1КСН-20М.

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество классификаторов:

n = Q_р/Q_т = 167,28/220 = 0,76 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,76 = 1,32

К установке принимаем 2 классификатора (один резервный). Техническая характеристика классификатора приведена в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Техническая характеристика классификатора 1КСН-20М

Наименование	Размерность	Показатели
Производительность: по пескам по сливу	т/ч т/ч	до 220 до 37
Диаметр спирали	мм	2000
Количество спиралей	шт.	1
Частота вращения	об/мин	5
Длина корыта	мм	8400
Угол наклона корыта	град.	18
Габаритные размеры: длина ширина высота	мм мм мм	11500 2700 4500
Масса с электрооборудованием	кг	16000

2.4.5 Выбор и расчет оборудования для грохочения

Для грохочения выбираем вибрационные инерционные грохоты с самобалансным вибратором, так как эти грохоты рекомендуются для грохочения с отмывкой, для обезвоживания. Для всех операций принимаем грохота типа ГИСТ - 72 производительностью до 200 т/ч.

Грохочение материала крупностью -50 +0мм (IV операция)

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество грохотов:

n = Q_р/Q_т = 240,72/200 = 1,2 ? 2

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 2/1,2 = 1,67

К установке принимаем 3 грохота с учетом резерва. Техническая характеристика грохота приведена в таблице 2.10

Грохочение материала крупностью 1 мм (VII операция)

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество грохотов:

n = Q_р/Q_т = 107,06/100 = 1,1 ? 2

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 2/1,1= 1,8

К установке принимаем 3 грохота с учетом резерва. Техническая характеристика грохота приведена в таблице 2.10.

Грохочение материала крупностью -32 +0 мм (VIII операция)

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество грохотов:

n = Q_р/Q_т = 179,388/200 = 0,89 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,89= 1,12

К установке принимаем 2 грохота с учетом резерва. Техническая характеристика грохота приведена в таблице 2.10.

Грохочение материала крупностью +32 мм (VI операция)

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество грохотов:

n = Q_р/Q_т = 63,5/100 = 0,635 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,635= 1,57

К установке принимаем 2 грохота. Техническая характеристика грохота приведена в таблице 2.10.

Грохочение материала крупностью -32 +0 мм (X операция)

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество грохотов:

n = Q_р/Q_т = 36,33/100 = 0,363 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,363= 2,75

К установке принимаем 1грохот. Техническая характеристика грохота приведена в таблице 2.10.

Таблица 2.10 - Техническая характеристика грохота ГИСТ-72

Наименование	Размерность	Показатели
Производительность	м3/час / т/час	до 300 / до 200 (100)
Крупность питания	мм	- 50,0 + 0,0
Количество сит	шт.	1 (2)
Размер ячеек	мм	32 (30), 16 (10, 6), 1,2 (1)
Эффективность грохочения,	%	88 - 98
Расход воды на орошение	м3/час	20
Амплитуда колебаний	мм	не менее 6
Размер просеивающей поверхности: - длина - ширина - площадь	мм мм м2	6000 2580 15
Частота вращения вала вибратора	об/мин	760
Мощность двигателя	кВт	2 х 22
Масса грохота	кг	не более 15000

2.4.6 Выбор и расчет оборудования для тяжелосредной сепарации

Для тяжелосредного обогащения применяются модульные установки DMS «Metso Minerals» производительностью 50 т/ч, укомплектованные гидроциклонами диаметром 610 и 420 соответственно для крупных и мелких классов материала. Паспортная производительность передела ТСС материала классом крупности -30+6 мм составляет 33,26 т/ч, -6+1 мм - 52,42 т/ч, следовательно устанавливаем по одной установке на каждый класс крупности. Утяжелителем суспензии является гранулированный ферросилиций.

ТТТ материала крупностью -32 +6 мм (IX операция)

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество установок:

n = Q_р/Q_т = 59,198/33,26 = 1,78 ? 2

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 2/1,78 = 1,12

ТТТ материала крупностью -6 +1 мм (XI операция)

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество установок:

n = Q_р/Q_т = 104,045/52,42 = 1,9 ? 2

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 2/1,9 = 1,05

Принимаем две модульные установки.

2.4.7 Выбор и расчет для дезинтеграции

Для осуществления дезинтеграции дробленого материала, выходящего из валкового пресса в виде плотного кека, принимается к установке скруббер диаметром 1600 мм, производительностью до 70 т/ч.

По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество скрубберов:

n = Q_р/Q_т = 36,33/70 = 0,519 ? 1

По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:

Кз = 1/0,519 = 1,9

К установке принимаем 1 скруббер.

3 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Общие сведения

При функционировании производственного процесса могут возникнуть производственные опасности - возможность воздействия на рабочих опасных и вредных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации; повышенная или пониженная влажность воздуха; повышенный уровень ионизирующих излучений; опасный уровень напряжения в электрической цепи; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочего места.

Система технических мероприятий и средств, предупреждающих воздействие на рабочих опасных производственных факторов, называется техникой безопасности, а система гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов, - производственной санитарией.

Главной задачей техники безопасности является профилактика производственного травматизма на основе исследований производственных процессов и безопасных приемов труда.

Учитывая специфику на обогатительных фабриках, их насыщенность современными высокопроизводительными агрегатами, всем рабочим и инженерно-техническим работникам обогатительных фабрик необходимо не только изучать и хорошо знать требования техники безопасности, инструкции и правила, но и обеспечивать их строгое выполнение.

Для предупреждения несчастных случаев большое значение имеет инструктаж по безопасным методам работ при эксплуатации и ремонте оборудования.

В соответствии с ГОСТом проводятся следующие виды инструктажа:

- вводный инструктаж всех принимаемых на работу проводят инженер по охране труда, и работник пожарной охраны и газоспасательной службы, если такая имеется на предприятии.

- первичный инструктаж на рабочем месте проходят все работники, вновь поступившие на работу и прошедшие вводный инструктаж, переведенные из одного цеха в другой, а также переведенные с одной работы на другую в одном и том же цехе.

- периодический инструктаж проходят все работающие не реже чем через 6 мес. Его цель - повысить уровень знаний инструкций по охране труда.

- внеочередной инструктаж проводится при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации оборудования, нарушении работникам требований безопасности труда, перерывах в работе свыше 60 дней.

- повседневный инструктаж проводится с работниками перед производством труда.

3.2 Меры безопасности при обслуживании технологического оборудования

Для предупреждения производственного травматизма технологическое оборудование устанавливают в производственных помещениях в соответствии с действующими правилами, обеспечивая свободный проход к оборудованию для его обслуживания и ремонта.

Расстояние между выступающими частями машин, фундаментов, ограждений и стенами зданий, с учетом укрепленных на них трубопроводов, должно быть не менее: 1,5м - для основных проходов; 1 м - для рабочих проходов; 0,7 м - для рабочих проходов между стеной и машиной и для местных сужений; 0,6 м - для проходов к бакам, чанам и резервуарам для их обслуживания и ремонта. Минимальная ширина проходов, предназначенных для транспортирования крупных сменных узлов и деталей во время ремонта оборудования, должна на 1,2 м превышать их максимальный размер.

Передвижение работников по фабрике допускается только по предусмотренным для этого проходам, лестницам и площадкам. Площадки для обслуживания оборудования, переходные мостики и лестницы должны быть прочными, устойчивыми и снабжены перилами высотой не менее 1 м с перекладиной и сплошной обшивкой понизу перила на высоту 0,14 м.

Угол наклона лестниц к рабочим площадкам и механизмам зависит от условий эксплуатации (при постоянной эксплуатации - не более 45^о, при посещении 1 - 2 раза в смену - не более 60^о, а в зумпфах и колодцах - до 75^о).

Во всех случаях ширина лестниц должна быть не менее 0,6 м, высота ступеней - не более 0,3 м, ширина ступеней - не менее 0,25 м. Металлические ступеньки лестниц и площадки должны выполняться из рифленого металла.

Все движущиеся части машин и механизмов, ременные и другие передачи должны быть ограждены, чтобы исключить доступ к ним во время работы. Ограждение должно быть надежно закреплено. Вращающие части (валы, муфты, шкивы, барабаны и т. п.) должны иметь сплошные или сетчатые ограждения с ячейками размером не более 25 на 25 мм. Для барабанов конвейеров допускается сетчатое ограждение с размером ячейки 40х40 мм.

Как правило, предусматривают кнопочное управление оборудованием. Кнопки располагают на высоте 1 - 1,5 м над уровнем пола рабочего места при обслуживании стоя и 0,6 - 1,2 м - при обслуживании сидя. Пульты и панели управления располагают в местах с хорошим обзором обслуживаемого агрегата и прилегающих к нему участков. Для оповещения о пуске, остановке и нарушениях режима работы обслуживаемых агрегатов используют световую и звуковую сигнализацию.

Перед пуском в работу оборудования, находящегося вне зоны видимости, должен быть подан звуковой, предупредительный сигнал продолжительностью не менее 10 с, а затем после паузы (не менее 30 с) - второй сигнал продолжительностью 30 с.

Кроме того, о пуске такого оборудования оповещают по громкоговорящей связи с указанием его наименования и технологической нумерации.

3.3 Электробезопасность

На обогатительной фабрике используется электромеханическое оборудование, электродвигатели, трансформаторы, измерительные приборы, электросварочные агрегаты, светильники, кабели, провода и т.д.

Для защиты от поражения электрическим током применяются отдельно или в сочетании друг с другом следующие технические способы и средства: защитное заземление, защитное отключение, изоляция токоведущих частей, оградительные устройства, знаки безопасности, средства защиты и предохранительные приспособления.

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Оно предохраняет человека от поражения током в случае прикосновения к корпусу под напряжением в результате случайного соединения с токоведущими частями. В помещениях с повышенной опасностью и особо опасных, заземление металлических частей оборудования является обязательным.

Защитные заземления - быстродействующая защита, обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током. Его применяют тогда, когда защитное заземление и зануление не обеспечивают полной безопасности работ.

Для уменьшения опасности поражения электротоком, ручной инструмент и переносные лампы питаются от источников напряжения до 42в.

Для защиты человека от поражения электрическим током используют различные виды изоляции: электрическую изоляцию токоведущих частей электроустановки, обеспечивающую ее нормальную работу и защиту от поражения электротоком, называемую рабочей изоляцией; кроме того - дополнительную; двойную; усиленную.

Для предупреждения электротравматизма применяют оградительные устройства, знаки безопасности, вспомогательные и изолирующие средства (перчатки, калоши, сапоги, коврики и т.д.).

3.4 Пожарная безопасность

Проектируемая фабрика относится к пожароопасным предприятиям группы Д в соответствии со СНиП II 01.02-85. По правилам устройства электроустановок - к категории пожароопасные. По взрывоопасности реагентное отделение относится к группе В.

По противопожарным нормам обслуживания обогатительная фабрика относится к категории трудновозгораемых. В процессе обработки находятся материалы, несгораемые в холодном состоянии. Во всех цехах фабрики предусмотрена сеть водопроводов и отходящих шлангов, которые, в случае необходимости, можно использовать для тушения пожара; имеются также пожарные щиты на территории фабрики и первичные средства тушения пожара в специально отведенных местах. Пожарный инвентарь должен содержаться в порядке и готовности. Расход пожарной воды строго фиксируется по цехам у дежурного диспетчера.

Здание фабрики относится ко II степени огнестойкости. Все несущие элементы конструкции несгораемые, за исключением дверных переплетов и настилов полов. Выполнение проемов в противопожарных стенах (двери, окна) выполняются из несгораемых материалов или трудносгораемых. Общая площадь проемов в противопожарных стенах не должна превышать 0,25 % от ее площади.

Все цеха запроектированы с учетом возможности быстрой эвакуации людей. Эвакуация людей осуществляется через эвакуационные выходы. Ворота соответствуют ширине коридора. Ширина лестницы не уменьшает расчетную ширину лестничных площадок и маршей. Высота прохода по путям эвакуационного выхода выше двух метров.

Для обеспечения безопасной эвакуации людей их цеха расчетное время эвакуации не должно быть больше необходимого времени. Время устанавливается по расчетному времени движения людских потоков через эвакуационные пути (выходы) от наиболее удаленных мест размещения людей.

Корпус обогащения относится к категории производства Д, необходимое время эвакуации людей - 5 минут.

3.5 Шум и вибрация

Длительное воздействие шума на организм человека приводит к частичной, а иногда и к полной потере слуха. Воздействие же на центральную нервную систему приводит к шумовой болезни. Источниками шума на фабрике являются: мельницы, вентиляторы, конвейеры, грохоты, отсадочные машины насосы и другое оборудование.

В зависимости от интенсивности частных характеристик и продолжительности воздействия шум по разному влияет на организм человека. Для оценки параметров шума в производственных помещениях и на рабочих местах проводят их измерение специальными приборами - шумометрами. Допустимый уровень шума по ГОСТу 12.1.003-83-99дб; по цеху обогащения - 90дб. ГОСТом установлено допустимые значения этих параметров в помещениях, где в установленном режиме работает не менее 2/3 единиц технологического оборудования.

Уменьшить воздействие шума на организм человека можно установкой звукопоглотителей, звукоизолирующих кожухов в источнике образования шума.

Вибрацию различают общую, передающуюся через опорные поверхности на рабочее место, и локальную, передающуюся непосредственно через руки работающего. При воздействии общей вибрации наблюдается расстройство нервной и сердечно-сосудистой систем. При локальной вибрации вредному воздействию подвергаются руки человека, нервно-мышечный аппарат. При длительном воздействии на человека, у него может возникнуть вибрационная болезнь. Параметры вибрации регламентируются санитарными нормами и ГОСТом. Допустимый уровень вибрации по ГОСТу 12.1.012-78-92гц, по цеху обогащения - 75гц.

Для снижения воздействия вибрации на человека используют средства автоматизации, применяют прогрессивную технологию, исключающую контакт работающих с вибрацией, применяют прокладки из резины, дерева, звукопоглотителей.

3.6 Рентгеновское излучение

Рентгеновское излучение - поток ?-излучений и нейтронов, излучаемых от источника излучения,- поражает клетки организма человека, что приводит к возникновению онкологических заболеваний.

Конструкция рентгенолюминесцентных сепараторов обеспечивает надежную защиту обслуживающего персонала от воздействия рентгеновского излучения. Ежемесячно должен проводится дозиметрический контроль сепараторов.

3.7 Запыленность и загазованность

Производственная пыль - тонко диспергированные частицы твердых веществ, образующиеся при производственном процессе и способные длительное время находится в воздухе во взвешенном состоянии. Пыль образуется при транспортировке, дроблении, просеивании, при подаче материала в аппараты, при сушке.

Пыль воздействует на кожу, легкие, глаза. При этом возникают такие тяжелые заболевания, как экзема, дерматиты, силикозы дыхательных путей, коньюктивит. Также пыль является одной из причин возникновения пожаров и взрывов.

Присутствие в воздухе различных вредных веществ обусловлено различными высокотемпературными способами сварки, наплавки, резки металла. Это, так называемая, “сварочная аэрозоль”.

Существует несколько методов борьбы с запыленностью:

1)уменьшение количества пыли путем совершенствования технологии, т.е. брикетирование, спекание, увлажнение материалов;

2)совершенствование аппаратов и способов подачи пылевых веществ, т.е высокая герметичность, использование пневмотранспорта;

3)использование пылеулавливателей (инерционных, гравитационных);

4)использование фильтров воздушных, волокнистых, масляных;

5) использование местных вытяжных систем.

3.8 Освещение

Учитывая высокую биологическую и гигиеническую ценность естественного света, в проекте предусматривается естественное освещение производственных помещений, для чего конструктивные решения зданий фабрик, каждого отделения выполняются с учетом требований СНиП-М,2-72. Естественное освещение предусматривается для помещений с постоянным пребыванием в них людей.

Исходя из конструктивного решения здания проектируемого цеха обогащения, устанавливается боковое освещение, естественное на всех отметках выше нулевой. На верхних отметках можно предусмотреть комбинированное освещение.

В цехах фабрики применяется общее равномерное освещение.

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4 Экономическая часть

На современном этапе развития общества значительно возрастают масштабы производства, связанные с техническим прогрессом в области добычи и переработки сырья.

С увеличением объемов капитальных вложений и размеров производственных фондов ставиться задача - повышения эффективности общественного производства на основе внедрения в производство научно-технического прогресса. Одни и те же общественные потребности могут быть удовлетворены с помощью новой техники, нового строительства или расширения, реконструкции действующих предприятий, внедрения новых технологий.

Таблица 4.1 Капитальные затраты.

№	Наименование оборудования	Количество	Стоимость за единицу, руб.	Общая стоимость, руб.
1	Дробилка ЩДС-15?21	2	21 700 000	43 400 000
3	ВПВД	1	67 200 000	67 200 000
4	Мельница	2	37 800 000	75 600 000
5	Грохот ГИСТ - 72	11	183 000	2 013 000
7	Классификатор 2КСН-24м	2	443 000	886 000
8	Классификатор 1КСН-20м	2	436 000	872 000
9	Тяжелосредный модуль	2	14 450 000	28 900 000
	ИТОГО ПО ОБОРУДОВАНИЮ		142 212 000	218 871 000

Амортизационные отчисления составляют 15% от стоимости оборудования:

32 830 650 рублей.

Монтажные работы составляют 20% от стоимости оборудования:

43 774 200 рублей.

Капитальные строения составляют 50% от стоимости оборудования:

109 435 500 рублей.

На приобретение запасных частей отчисляем 10% от стоимости оборудования: 21 887 100 рублей.

ИТОГО: Капитальные затраты составляют 426 798 450 рублей.

Таблица 4.2 Эксплуатационные затраты.

№	Затраты	Кол-во	Разряд	Ставка, ч	Кол-во часов за год	Начисления.	Начисления 2,5	Зар. плата за год	ИТОГО
1	Начальник	1	16	56	2920	163 520	408 800	572 320	572 320
2	Инженер	1	14	49	2920	143 080	357 700	500 780	500 780
3	Мастер	4	6	21	2190	45 990	114 975	160 965	643 860
4	Энергетик	1	6	20	2920	58 400	146 000	204 400	204 400
5	Механик	1	6	20	2920	58 400	146 000	204 400	204 400
6	Мастер КИПиА	4	6	21	2190	45 990	114 975	160 965	643 860
7	Служба режима	1	6	20	2920	58 400	146 000	204 400	204 400
8	Конролер	4	4	16	2190	35 040	87 600	122 640	490 560
9	Бункеровщик	4	3	15	2190	32 850	82 125	114 975	459 900
10	Машинист мельниц	4	4	21	2190	45 990	114 975	160 965	643 860
11	Машинист насосов	4	4	18	2190	39 420	98 550	137 970	551 880
12	Грохотовщик	4	3	15	2190	32 850	82 125	114 975	459 900
13	Оператор ТСС	4	5	18	2190	39 420	98 550	137 970	551 880
14	Оператор	4	4	16	2190	35 040	87 600	122 640	490 560
15	Электрослесарь	4	4	17	2190	37 230	93 075	130 305	521 220
16	Слесарь	4	4	17	2190	37 230	93 075	130 305	521 220
17	Уборщица	4	3	14	2190	30 660	76 650	107 310	429 240
18	Прачка	4	3	14	2190	30 660	76 650	107 310	429 240
ИТОГО:	8 523 480

Начисления на зарплату составляют 35,8%: 3 051 406 рублей.

ИТОГО: 11 574 886 рублей.

Таблица 4.3 Затраты на электроэнергию

Наименование оборудования	Количество (единиц)	Потребляемая мощность эл.дв. (кВт)	Всего (кВт)
Дробилка	2	250	500
ВПВД	1	320	320
Мельница	2	560	1120
Грохот ГИСТ - 72	11	22	242
Классификатор 2КСН-24м	2	70	140
Классификатор 1КСН-20м	2	70	140
Тяжелосредный модуль	2	140	280
ИТОГО:	2742

Потребляемое электричество на освещение и сварочные работы составляет 5 %: 137 кВт.

ИТОГО: 2879 кВт.

Мощность	Коэффициент использования	Кол-во часов за один год	Стоимость 1 кВт	Общая стоимость
2879	0,75	8760	3,05	57 690 084,5

ИТОГО: Стоимость электроэнергии за год составляет 57 690 084,5 рублей.

Таблица 4.4 Водопотребление.

Расход воды, м3/ч	Количество часов за один год (365дней)	Стоимость 1 м 3 воды (руб)	Общая стоимость (руб)
1730,92	8760	0,15	2 274 428,88

ИТОГО:

Стоимость потребляемой воды за год составляет 2 274 428,88 рублей

Рассчитываем себестоимость продукции проектируемой фабрики:

С_пр = Эк_з + 0,15К_з/Q = 71 539 399,38 + 0,15*426 798 450 / 2 000 000 = 67,8 р/т.

где Эк_З - эксплутационные затраты, руб;

К_З - капитальные затраты, руб;

Q - годовая производительность проектируемой фабрики.

Рассчитываем прибыль от основной продукции:

Э_осн.пр. = Q·б·е·С_к = 2 000 000 · 0,0002 · 75,55 · 750 = 22 650 000 р

где ? - содержание ценного компонента 10 у.е. (1 у.е. = 0,1 кар/т = 0,0002%), ? - извлечение ценного компонента, С_к - стоимость 1 у.е.

Рассчитываем эффективность проектной фабрики:

Э_ф = (С_ф - С_пр)·Q + Э_осн.пр = (120 - 67,8) · 2 000 000 + 22 650 000 = 127 050 000 р/г

Рассчитываем коэффициент окупаемости проектной фабрики:

К = 0,15 · К_з + Э_кз / Э_ф

К= 0,15·426 798 450 + 11 574 886 + 57 690 084,5 + 2 274 428,88/127 050 000 =1,1 г

5 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

5 Специальная часть

5.1 Описание действующей тяжелосредной установки

Тяжелосредный модуль представляет собой совокупность агрегатов, деятельность которых направлена на выполнение определенных задач. Таких как, подготовка питания, подготовка суспензии, перемещение материала внутри системы, собственно процесс разделения и прочие функции. Установка состоит из металлоконструкции с несколькими уровнями отметок, на которых расположены единицы оборудования, входящие в состав тяжелосредной установки: бункер подготовки питания, питающий конвейер, смешивающая коробка, где происходит смешивание исходного питания с суспензией. Из смешивающей коробки смесь руды и суспензии подается в гидроциклон, откуда через дуговое сито, на котором отбивается готовая суспензия, продукты разделения подаются на отмывочный грохот. Первый отсек на грохоте не орошается, так как остатки готовой суспензии, не отбитые на дуговом сите с первого отсека, поступают в коллектор готовой суспензии. Второй отсек отмывочного грохота орошается для удаления остатков утяжелителя в коллектор некондиционной суспензии. В этой точке ожидаются наиболее значительные потери ферросилиция, в результате неэффективной отмывки, уходящего вместе с продуктами в цех доводки, препятствовать нормальной работе рентгенолюминесцентных сепараторов, в случае движения концентрата, либо в сохранный отвал, в случае с хвостами, т.е. безвозвратно утрачиваются.

Далее гравитационный концентрат системой конвейеров доставляется в голову цеха доводки, на доводочные операции. Хвосты отвального класса крупности (-6+1мм) удаляются на сухое складирование, а крупные хвосты ТСС возвращаются на доизмельчение.

Готовая суспензия с дугового сита подается в конус готовой среды, а не кондиционная, т.е. разбавленная водой суспензия, из зумпфа-коллектора насосом подается в узел регенерации. Первая стадия очистки ферросилиция от шламов осуществляется в батарейном гидроциклоне или трубчатом сгустителе. Пески с батарейного гидроциклона поступают на магнитную сепарацию. Здесь в результате окисления ферросилиция также ожидаются его потери в немагнитную фракцию. Далее магнитная фракция, т.е. чистый ферросилиций, поступает в конус готовой среды, а немагнитная фракция, т.е. шламы насосом в виде пульпы транспортируются в хвостохранилище.

Предотвращения осаждения утяжелителя осуществляется рабочими органами устройств для выгрузки продуктов обогащения. Однако в ряде случаев за счет рабочих органов создается турбулизация потоков суспензии, что снижает эффективность разделения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломной работе разработан проект фабрики на базе месторождения тр. «Нюрбинская» производительностью 300 тыс. т/ч.

Для реализации этого проекта был выполнен анализ: геологии и вещественного состава, на основе чего была выбрана и обоснована схема рудоподготовки и обогащения сырья.

В специальной части проекта разработан вариант замены гидроциклонов на новое изобретение обогащения в тяжелых средах.

Согласно технологии сделан выбор оборудования и разработан проект обогатительной фабрики.

По охране труда и экологии фабрика соответствует всем государственным нормам.

Экономический эффект проектной фабрики составляет 127 050 000 рублей в год, коэффициент окупаемости 1,1 год.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Харькив А. Д.; Зинчук Н. И.. Крючков А. И. Коренные месторождения алмазов мира. - М.: Недра. 1998.

Разумов К. А. Проектирование обогатительных фабрик. - М.: "Недра", 1970.-592с.

Кармазин В. И., Серго Е. Е. Жендринский А. П. Процессы и машины для обогащения полезных ископаемых. - М.: Недра, 1974. - 560 с.

В.М. Авдохин «Основы переработки и обогащения полезных ископаемых», Москва-1996 год, 117 с;

Васильев Л.А., Белых З.П. «Алмазы, их свойства и применение», Москва «Недра» 1983 год, 99 с;

Лазаренко Е.К. Курс минералогии. - М.: «Высшая школа», 1971. - 607 с.

Минько В. М., Поярков В. Г., Шарапов В. И., Светильников А. Ф., Погожева Н. В., Гордин А. П., Никишин А. А., Антонович А. И. Безопасность жизнедеятельности. Калининград, 1995.

Кириллин А.Д., Кириллин О.А., Кириллин Г.А. «Мировой алмазный рынок», Москва-1999 год, 397 с;