Проект участка механического цеха по изготовлению детали "Шатун Д24 100-1"

Анализ назначения и конструкции детали "Шатун Д24 100-1". Выбор метода получения заготовки. Анализ базового варианта технологического процесса. Разработка технологических операций. Расчет припусков на обработку детали и нормы времени на операции.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 27.02.2014
Размер файла 969,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Так как у нас количество стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, то удаление стружки производится сбором в контейнеры. Всю стружку с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

3.4 Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для обеспечения работоспособности технологического и подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе. Для этой цели в составе цеха или корпуса создаем ремонтную базу, отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем, подсистему удаления и переработки стружки, приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей.

Основными задачами ремонтной службы являются: уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования. Указанные работы выполняет ремонтно-механический цех завода, а также корпусные (цеховые) ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтно-механический цех завода изготовляет нестандартное оборудование и запасные части. Для проектируемого цеха будем применять смешанную форму организации ремонтных работ, при которой капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех завода, а ремонт остальных видов - цеховые базы.

Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем. Площадь отделения составляет 35-40% площади цеховой ремонтной базы.

3.5 Организация снабжения участка СОЖ, электроэнергией и сжатым воздухом

В механических цехах применяют три способа снабжения станков СОЖ: централизованно-циркуляционный, централизованно-групповой и децентрализованный. Централизованно-циркуляционный способ применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые жидкости. При этом способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации.

Централизованно-групповой способ характеризуется тем, что охлаждающие жидкости подают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной деталью.

Для небольших цехов используют децентрализованную систему снабжения, при которой жидкость из отделения СОЖ доставляется к станкам в таре, и также удаляют отработанную жидкость. В процессе работы происходит постепенное разложение и загрязнение охлаждающих жидкостей и масел. Периодичность общей замены СОЖ зависит от состава жидкости, ее свойств, режима работы станков, периодичности долива. Однако чем больше общий объем системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости, поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ.

Для проектируемого участка применим именно централизованно-групповой метод снабжения СОЖ, так как на участке работает большое количество станков использующих разные жидкости в большом количестве.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от линий электропередач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6 кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0,4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети. В цехе подвод электроэнергии к станках осуществляют при помощи шин, закрепляемых на колоннах.

При производстве шатуна широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума. Подвод воздуха к станкам осуществляется по трубопроводам, закреплённым на колоннах, где проводятся электрические шины.

3.6 Организация рабочих мест

Для работающих, участвующих в технологическом процессе обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства. Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя по ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

Расстановка в цехах и перестановка действующего технологического оборудования отражена на технологической планировке. Планировки на проектируемые и вновь строящиеся цехи, участки и отделения обработки резанием должны быть согласованы с территориальными органами санитарного и пожарного надзора.

Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий рассчитаны в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов и соответствует «Нормам технологического проектирования» (ширина магистрального проезда - 5 м; расстояние между металлорежущими станками - 0,8 м; расстояние между двумя соседними колоннами - 6 м).

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке. Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, соответствуют требованиям ГОСТ 12.4.011-89 «Средства защиты работающих. Общие требования безопасности».

Спецодежду работающих в цехах и на участках обработки резанием периодически сдается в стирку и хранится отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды централизованная по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных материалов предусмотрены дерматологические средства по ГОСТ 12.4.068-79. Для защиты от статического электричества предусмотрены заземляющие устройства, устройства увлажняющие воздух, нейтрализаторы станочного электричества, электростатические пропитки.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Исходные данные берем из технологического раздела проекта и материалов преддипломной практики, заносим их в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Исходные данные для выполнения расчетов.

опер.

Наименование операции

Модель оборудования

Тшт,

мин

Трудоемкость программы выпуска, час

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

005

Плоскошлифовальная

3Б722

0,9

1500

010

Агрегатная

АМ12315

0,924

1540

015

Вертикально-сверлильная

2Б118

0,227

378,3

020

Фрезерная

ERNSTGROB

0,48

800

021

Горизонтально-фрезерная

6Р81Г

1,14

1900

025

Горизонтально-фрезерная

6Р82

0,3

500

030

Слесарная

Верстак слесарный

0,142

236,7

035

Контрольная

Стол контрольный

0,13

216,7

036

Транспортная

ДБ-1733

0,15

250

040

Гальваническая

-

-

045-085

Термическая

-

-

086

Транспортная

ЕВ-011

0,13

216,7

090

Плоскошлифовальная

3Л722В

0,6

1000

095

Размагничивание

Демагнизатор

0,07

116,7

100

Слесарная

Верстак слесарный

0,41

683,3

105

Горизонтально-фрезерная

6Р80Г

0,5

833,3

110

Отделочно-расточная

КК136

2,95

4916,7

115

Вертикально-сверлильная

VEBE

0,17

283,3

120

Сборочная

ПА-412

0,155

258,3

125

Прессовая

ПА-412

0,12

200

130

Вертикально-сверлильная

VEBE

0,256

426,7

135

Вертикально-сверлильная

VEBE

0,28

466,7

140

Горизонтально-фрезерная

6Р81

0,5

833,3

145

Алмазно-расточная

2706В

1,5

2500

150

Шлифовальная

Гросман

0,184

306,7

152

Хонинговальная

3821

0,505

841,7

155

Хонинговальная

3Е822

0,43

716,7

160

Слесарная

Верстак слесарный

0,415

691,7

165

Контрольная

Стол контрольный

0,2

333,3

170

Слесарная

Верстак слесарный

1,1

1833,3

172

Моечная

Машина моечная

0,165

275

175

Контрольная

Стол контрольный

0,515

858,3

ИТОГО:

15,548

25913,3

ПРОЕКТИРУМЫЙ ВАРИАНТ

005

Плоскошлифовальная

3Л722В

0,9

1500

010

Агрегатная

АМ12315

0,924

1540

015

Горизонтально-фрезерная

6Р81Г

1,14

1900

020

Горизонтально-фрезерная

6Р81Г

0,3

500

025

Слесарная

Верстак слесарный

0,142

236,7

030

Контрольная

Стол контрольный

0,13

216,7

035

Транспортная

ДБ-1733

0,15

250

040

Гальваническая

-

-

045

Термическая

-

-

050

Транспортная

ЕВ-011

0,13

216,7

055

Плоскошлифовальная

3Л722В

0,6

1000

060

Размагничивание

Демагнизатор

0,07

116,7

065

Слесарная

Верстак слесарный

0,41

683,3

070

Горизонтально-фрезерная

6Р80Г

0,5

833,3

075

Отделочно-расточная

КК136

2,95

4916,7

080

Сборочная

ПА-412

0,155

258,3

085

Прессовая

ПА-412

0,12

200

090

Вертикально-сверлильная

VEBE

0,256

426,7

095

Горизонтально-фрезерная

6Р80Г

0,5

833,3

100

Алмазно-расточная

2706В

1,5

2500

105

Хонинговальная

3Е822

0,43

716,7

110

Слесарная

Верстак слесарный

0,415

691,7

115

Контрольная

Стол контрольный

0,2

333,3

120

Слесарная

Верстак слесарный

1,1

1833,3

125

Моечная

Машина моечная

0,165

275

130

Контрольная

Стол контрольный

0,515

858,3

ИТОГО:

13,702

22836,7

Годовая программа выпуска продукции, шт. - 100000;

Масса заготовки, кг: базовый - 0,54; проектируемей - 0,54.

Масса детали, кг - 0,402.

4.1 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

Количество основных материалов (Мс) на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов

(4.1)

где qн - нормы расхода материалов на одно изделие, кг;

Q - годовой объём выпуска продукции, шт.

Базовый вариант: Мс = 0,54 · 100000 = 54000 кг =54 т;

Проектируемый вариант: Мс = 0,54 · 100000 = 54000 кг =54 т;

Таблица 4.2 - Состав оборудования и оснастки.

п/п

Модель оборудования или дорогостоящей оснастки

Количество на программу выпуска

Габариты, мм

Коэф.

загруз-ки

Мощность привода,

кВт

Цена еденицы оборуд.,

млн.руб.

расчетное

принятое

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

1

3Б722

0,37

1

4010х2215

0,37

11

37,4

2

АМ12315

0,38

1

2700х2500

0,38

18

73,5

3

3Б118

0,09

1

1290х875

0,09

4

6,1

4

ERNSTGROB

0,2

1

1560х2045

0,2

7,5

27,3

5

6Р81Г

0,47

1

1560х2045

0,47

7,5

28,0

6

6Р82

0,13

1

2305х1950

0,13

7,5

25,8

7

3Л722В

0,25

1

4010х2215

0,25

11

39,3

8

6Р80Г

0,21

1

1525х1875

0,21

7,5

26,1

9

КК136

1,23

2

1950х1300

0,62

6

48,5

10

VEBE

0,29

1

1290х875

0,29

4

7,4

11

ПА-412

0,11

1

1500х1000

0,11

7,5

16,3

12

6Р81

0,21

1

1560х2045

0,21

7,5

24,8

13

2706В

0,62

1

1950х1300

0,62

6

51,2

14

Гросман

0,08

1

2315х1950

0,08

9

29,3

15

3821

0,21

1

1205х1180

0,21

4

58,1

16

3Е822

0,18

1

1205х1180

0,18

4

60,2

ИТОГО:

-

17

-

-

-

607,8

ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ

1

3Л722В

0,62

1

4010х2215

0,62

11

39,3

2

АМ12315

0,38

1

2700х2500

0,38

18

73,5

3

6Р81Г

0,6

1

1560х2045

0,6

7,5

28,0

4

6Р80Г

0,42

1

1525х1875

0,42

7,5

26,3

5

КК136

1,23

2

1950х1300

0,62

6

48,5

6

ПА-412

0,11

1

1500х1000

0,11

7,5

16,3

7

VEBE

0,11

1

1290х875

0,11

4

7,4

8

2706D

0,62

1

1950х1300

0,62

6

51,2

9

3Е822

0,18

1

1205х1180

0,18

4

60,2

10

Конвейер

0,746

1

35700х1500

0,746

4

20

ИТОГО:

-

11

-

-

-

419,2

Количество производственных рабочих (Чр)

- по трудоемкости механической обработки (включая разметочные и слесарные работы):

, чел; (4.2)

- по станкоёмкости (для расчета станочников по видам обработки):

, чел; (4.3)

где Чр - расчетное количество производственных рабочих (расчетное количество станочников);

Тгод- трудоемкость работ на годовую программу работ, чел.-часы;

Тстi- трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-часы;

Фэ.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч; Фэ.р=1860 ч;

Кмн - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Базовый вариант плоскошлифовальная операция (005):

Принимаем 1-го рабочего.

Аналогично рассчитываем количество рабочих на других операциях и сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Количество производственных рабочих.

опер.

Модель оборудования

Количество производственных рабочих

Рассчитанное

Принятое

1

2

3

4

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

005

Плоскошлифовальная

0,81

1

010

Агрегатная

0,83

1

015

Вертикально-сверлильная

0,2

1

020

Фрезерная

0,43

1

021

Горизонтально-фрезерная

1,02

2

025

Горизонтально-фрезерная

0,27

1

030

Слесарная

1,85

2

035

Контрольная

0,76

1

036

Транспортная

-

-

040

Гальваническая

-

-

1

2

3

4

045-085

Термическая

-

-

086

Транспортная

-

-

090

Плоскошлифовальная

0,6

1

095

Размагничивание

-

-

100

Слесарная

-

-

105

Горизонтально-фрезерная

0,45

1

110

Отделочно-расточная

2,64

3

115

Вертикально-сверлильная

0,63

1

120

Сборочная

-

1

125

Прессовая

0,25

1

130

Вертикально-сверлильная

-

-

135

Вертикально-сверлильная

-

-

140

Горизонтально-фрезерная

0,45

1

145

Алмазно-расточная

1,34

2

150

Шлифовальная

0,17

1

152

Хонинговальная

0,45

1

155

Хонинговальная

0,39

1

160

Слесарная

-

-

165

Контрольная

-

-

170

Слесарная

-

-

172

Моечная

0,15

1

175

Контрольная

-

-

ИТОГО:

25

ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ

005

Плоскошлифовальная

1,41

2

010

Агрегатная

0,83

1

015

Горизонтально-фрезерная

1,29

2

020

Горизонтально-фрезерная

-

-

025

Слесарная

1,85

2

030

Контрольная

0,76

1

035

Транспортная

-

-

040

Гальваническая

-

-

045

Термическая

-

-

050

Транспортная

-

-

055

Плоскошлифовальная

-

-

060

Размагничивание

-

-

065

Слесарная

-

-

070

Горизонтально-фрезерная

0,9

1

075

Отделочно-расточная

2,64

3

080

Сборочная

-

-

085

Прессовая

0,25

1

090

Вертикально-сверлильная

0,23

1

095

Горизонтально-фрезерная

-

-

1

2

3

4

100

Алмазно-расточная

1,34

2

105

Хонинговальная

0,39

1

110

Слесарная

-

-

115

Контрольная

-

-

120

Слесарная

-

-

125

Моечная

0,15

1

130

Контрольная

-

-

ИТОГО:

18

Число производственных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 50%.

Вспомогательные рабочие:

Численность вспомогательных рабочих: 1 наладчик на 1 ставку, 1 слесарь-ремонтник на 0,5 ставки, 1 электромонтер 0,5 ставки, 1 смазчик на 0,25 ставки.

Численность вспомогательных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 55%.

Инженерно-технические работники:

Принимаем численность ИТР: 1 мастер, 1 технолог на 0,5 ставки, 1 инженер-нормировщик на 0,5 ставки.

Младший обслуживающий персонал:

В базовом и проектируемом вариантах площадь участка находится в пределах 500-600 м2, поэтому принимаем 1 уборщицу.

4.2 Расчёт технико-экономических показателей

Расчет капитальных вложений. В общем случае величина капитальных (К) вложений включает в себя следующие составляющие:

К = Коб + Кзд + Косн + Кинв + ОбС, млн. руб; (4.4)

Капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления):

Так как проектируемый участок предназначен для изготовления одного изделия, учитывается его полная занятость по выпуску разрабатываемой детали. Капиталовложения (Коб) определяются по следующей формуле:

, млн. руб; (4.5)

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

ЦБi- балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции.

(4.6)

где Тгод - трудоёмкость программы выпуска рассматриваемой продукции, час/год;

Тобщ - объём работ по изготовлению всей закреплённой за данным оборудованием продукции (или эффективный годовой фонд работы оборудования), час/год.

Базовый вариант:

37,4+73,5+6,1·0,11+27,3·0,23+28,0+25,8·0,15+39,3·0,29+26,1·0,24+48,5·2+7,4·0,34+16,3·0,13+24,8·0,24+51,2+29,3·0,09+58,1·0,24+60,2·

·0,21=355,391 млн. руб;

Проектируемый вариант:

39,3+73,5+28,0+26,3+48,5·2+16,3·0,13+7,4·0,12+51,2+60,2·0,21+20 ·0,746=345,869 млн. руб;

Капвложения в здание (Кзд) определяются следующим образом:

Кзд = (Sц + Sтс) ? ср ? Цзд, млн. руб; (4.7)

где Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2

(базовый вариант Sц =410 м2, проектируемый вариант Sц = 266 м2)

ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции;

Sтс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2 (5% Sц)

Цзд - стоимость 1 м2 площади механического цеха, 440 тыс. руб.

Базовый вариант:

Кзд = 1,05·410·0,487·0,440 = 92,25 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

Кзд = 1,05·266·0,746·0,440 = 91,68 млн. руб.;

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (Косн) в механических цехах в первом приближении принимаем в размере 10% от стоимости станочного оборудования:

Базовый вариант:

Косн =0,1·355,391=35,54 млн. руб;

Проектируемый вариант:

Косн =0,1·330,949=33,1 млн. руб;

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства ОбС)

Они охватывают вложения в запасы основных и вспомогательных материалов, топлива, а также различных комплектующих изделий. Капиталовложения в запасы материалов рассчитываются следующим образом:

, млн. руб; (4.7)

где w- число видов материалов, необходимых для производства продукции;

Мс - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т (шт.- если учитывать количество заготовок);

Дп - длительность рассматриваемого периода, дни;

Доб - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

; (4.9)

где tшт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др.

(k = 1,5 - 2,5);

Тз - количество дней на которые создается текущий, страховой и транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дни (Тз = 5-30 дней).

Цм.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), тыс. руб./т (тыс. руб./шт. если цена заготовки).

kтз.с - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида. Коэффициент kтз с может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов и 1,08 - 1,10 - для вспомогательных материалов.

Базовый вариант:

;

млн. руб.;

Проектируемый вариант:

;

млн. руб.;

Капиталовложения в инвентарь (Кинв):

Кинв определяют в первом приближении вложения в производственный и хозяйственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: для производственного инвентаря - 1-2% от стоимости основного оборудования.

Базовый вариант: Кинв = 0,01·355,391 = 3,554 млн. руб;

Проектируемый: Кинв = 0,01·345,869 = 3,459 млн. руб;

Результаты расчета отдельных элементов капитальных вложений сводятся в следующую таблицу 4.4:

Таблица 4.4 - Состав капитальных вложений, млн. руб.

Наименование

Условные

обозначения

Величина, млн. руб.

базовый

вариант

проектируемый вариант

Капиталовложения в оборудование

в том числе:

технологическое

подъемно-транспортное

Коб

-//-

-//-

355,391

-

-

345,869

330,949

14,92

Капиталовложения в здание

Кзд

92,25

91,68

Капиталовложения в оснастку

Косн

35,54

33,1

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)

ОбС

3,934

3,933

Капиталовложения в инвентарь

Кинв

3,554

3,459

Всего капиталовложения

К

490,669

478,041

4.3 Расчет себестоимости продукции

Затраты на материалы (См)

Базовый вариант:

См = 100000 · 0,885/1000 = 88,5 млн. руб;

Проектируемый вариант:

См = 100000 · 0,885/1000 = 88,5 млн. руб;

Расчет основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и служащих.

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

, тыс. руб./ч; (4.10)

где Тгод - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч.;

Сзcч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы на участке, руб./чел.-ч;

kот - отраслевой коэффициент, kот=1,2;

kм - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание, kм=1,0.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитываем следующим образом:

, тыс. руб./ч; (4.11)

где n- потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Фэр - эффективный фонд времени рабочего, ч.;

kзан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции.

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

Сзсч = , тыс. руб./час; (4.12)

где n, n, n… - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.;

С, С, С… - тарифные часовые ставки этих рабочих, тыс. руб.

Ссд = тыс. руб./ч;

Ссд = тыс. руб./ч;

Свр = тыс. руб./ч;

С вр = тыс. руб./ч;

СБ= 25913,3•0,987•1,2•1,0/1000 = 30,69 млн. руб;

СПР= 22836,7•0,971•1,2•1,0/1000 = 26,61 млн. руб;

СБ= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб;

СПР= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб;

Дополнительная заработная плата рабочих:

С= С·k/100, млн. руб; (4.13)

где k - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается 10-50%).

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

С= (С+ С)·kсс/100, млн. руб; (4.14)

где kсс - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социальной защиты (и отчисления на обязательное страхование), kсс=35%.

СБ = 30,69·30/100 = 9,207 млн. руб;

СПР = 26,61·30/100 = 7,983 млн. руб;

С Б = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб;

С ПР = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб;

СБ = (30,69+9,207)·35/100 = 13,96 млн. руб;

СПР = (26,61+7,983)·35/100 = 12,11 млн. руб;

С Б = (4,96+1,49)·35/100 = 2,26 млн. руб;

С ПР = (4,96+1,49)·35/100 = 2,26 млн. руб;

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением в фонд социальной защиты и на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе:

С= С= nи·Зм· k•(1+ k/100)•(1+ kсс) , млн. руб; (4.15)

где nи - количество работающих определенной специальности, чел.;

Зм - месячный оклад работающего опред. специальности, тыс. руб./мес.;

С Б = 2·250·0,487·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 5,13 млн. руб;

С ПР = 2·250·0,746·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 7,86 млн. руб;

Годовой фонд заработной платы уборщицы рассчитывается так же как и для ИТР но с другим окладом:

С = 1·120·0,487·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 1,231 млн. руб;

С = 1·120·0,746·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 1,89 млн. руб;

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (А)

, млн. руб; (4.16)

где h - количество моделей оборудования;

ЦБi - балансовая стоимость единицы оборудования

(транспортногосредства), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го вида;

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го вида изготовлением рассматриваемой продукции;

На - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) i -го вида.

Базовый вариант:

АБ = (37,4+6,1·0,11+27,3·0,23+28+25,8·0,15+39,3·0,29+7,4·0,34+26,1·

·0,24+16,3·0,13+24,8·0,24+29,3·0,09)·+(73,5+48,5·2+51,2+58,1·0,24+

+60,2·0,21)· = 21,99 млн. руб;

Проектируемый вариант:

АПР =(39,3+28+26,3+16,3·0,13+7,4·0,12)·+(73,5+48,5·2+51,2+60,2·0,21)·

·+20·0,746·=21,58 млн. руб;

Затраты на ремонт оборудования:

В первом приближении затраты на ремонт оборудования составляют 5% в год от его стоимости, конвейера - 15%.

Базовый вариант:

С= 355,391·0,05=17,77 млн. руб;

Проектируемый вариант:

С= 330,949·0,05+14,92·0,15=18,79 млн. руб;

Затраты на энергию Сэ складываются из затрат на силовую, технологическую электроэнергию, топливо, сжатый воздух, газ.

Сэтэсжпартоп, млн. руб; (4.17)

где Стэ - затраты на силовую и технологическую электроэнергию, млн. руб.;

Ссж - затраты на сжатый воздух, млн. руб.;

Спар - затраты на пар, млн. руб.;

Стоп - затраты на топливо, млн. руб.

Стэ = kод·kп·Цэ• Мэi·Fдi, млн. руб; (4.18)

где h - количество моделей оборудования;

Мэi - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

Fдi - действительный фонд времени работы i-го оборудования, ч;

kод - коэффициент спроса электроэнергии, 1,05;

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети, 1,05;

Цэ - цена 1 кВт·ч электроэнергии, Цэ=308,9 руб./кВт·ч.

СтэБ =1,05•1,05•308,9•(11•1500+18•1540+4•378,3+7,5•800+7,5•1900+7,5•500+

+11•1000+7,5•833,3+6•4916,7+4•1176,7+7,5•458,3+7,5•833,3+6•2500+9•

•306,7+4•841,7+4•716,7) = 52743165 руб. = 52,74 млн. руб;

СтэПР=1,05•1,05•308,9•(11•2500+18•1540+7,5•2400+7,5•1666,6+6•4916,7+7,5•

•458,3+4•426,7+6•2500+4•716,7+4•4060•0,746) = 51202032 руб. =

= 51,2 млн. руб;

Затраты на сжатый воздух определяют для тех групп оборудования, где применяется пневматика или обдув сжатым воздухом:

Ссж = Нсж·Fд· kп·Цсж, млн. руб; (4.19)

где Нсж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (2 м3/час);

Fд - действительный суммарный фонд времени работы оборудования, использующего сжатый воздух, ч;

kп - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха, kп=1,5;

Цсж - цена 1 м3 сжатого воздуха, Цсж=29,8 руб./м3.

СсжБ = 2·(1500+1540+378,3+800+1900+500+1000+833,3+4916,7+1176,7+

+458,3+833,3+2500+306,7+841,7+716,7)·1,5·29,8 = 1806032 руб. =

= 1,81 млн. руб;

СсжПР = 2·(2500+1540+2400+1666,6+4916,7+458,3+426,7+2500+716,7)·

·1,5·29,8 = 1530975 руб. = 1,53 млн. руб;

Затраты на пар для производственных нужд определяют следующим образом:

Спар = Цп·(Нр пар·Рподсуш)·Мс, млн. руб; (4.20)

где Цп - стоимость 1 тонны пара, Цп = 11,904 тыс. руб./т;

Нр пар - норма расхода воды в моечной машине (0,35 м3/т);

Рпод - расход пара на подогрев 1 м3 воды (0,16…0,19 т/м3);

Рсуш - расход пара на сушку 1 тонны деталей (0,1 т/т);

Мс - годовой объём выпуска продукции, т.

Спар = 11,904·(0,35·0,18+0,1)·40,2/1000 = 0,078 млн. руб;

Расчёт затраты на технологическое топливо опускаем, так как не предлагается изменение термической операции операций.

Затраты на воду складываются из след следующих статей:

- затраты на приготовление СОЖ;

- затраты на охлаждение оборудования;

- затраты на бытовые нужды.

Для того, чтобы произвести расчет затрат на воду вышеперечисленных пунктов, необходимо сначала посчитать затраты на промывку деталей. Поэтому вводим промежуточный расчет (4.20)

Затраты на промывку деталей равны:

Свп = Нр.вод·Мд·Цвп, млн. руб; (4.21)

где Нр.вод - расход воды на производственные нужды в моечной машине (3,5 м3/т);

Цвп - стоимость 1 м3 воды на производственные нужды (1430 руб./м3).

Свп = 3,5·40,2·1430 = 201201 руб. = 0,201 млн. руб;

Затраты на приготовление СОЖ (Ссож) и охлаждение оборудования (Сохл) принимаем соответственно в размере 5% и 3% от затрат воды для промывки деталей.

Ссож = 0,05·0,201 = 0,01 млн. руб;

Сохл = 0,03·0,201 = 0,006 млн. руб;

Затраты на воду для бытовых нужд:

Св.бв.б·kзан·п·Цв.б•Драб, млн. руб; (4.22)

где Нв.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06 м3);

Цв.б - стоимость 1 м3 воды для бытовых нужд (2457 руб./м3);

п - количество работающих, чел;

кзан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции;

Драб - количество рабочих дней в году (260 дней).

Св.бБ = 0,06·0,487·27,25·2457•260 = 508657,23 руб. =0,509 млн. руб;

Св.бПР = 0,06·0,746·20,25·2457•260 = 579020,06 руб. = 0,579 млн. руб;

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

Св = Оi·Нр.в.м, млн. руб; (4.23)

где Нр.в.м - средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за год в расчете на единицу оборудования i-го вида, (руб/год)/ед.об.

Оi - количество принятого производственного оборудования i-го вида, шт.

С = 17•25000•0,487 = 206975 руб. = 0,207 млн. руб;

С = 10•25000•0,746 = 186500 руб. = 0,187 млн. руб;

Затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке:

Синстр.= 18%·Косн, млн. руб; (4.24)

С= 0,18·35,54 = 6,397 млн. руб;

С= 0,18·33,1 = 5,958 млн. руб;

Затраты на содержание помещений и амортизацию зданий:

Затраты на содержание помещений охватывают расходы на ремонт, отопление, освещение и уборку для механического цеха можно принять 2% от его стоимости:

Ссод. здб= 0,02•92,25 = 1,85 млн. руб;

Ссод. здпр= 0,02•91,68 = 1,83 млн. руб;

Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:

, млн. руб; (4.25)

где Кзд - капвложения в здание;

Нз - норма амортизационных отчислений по производственным помещениям.

Затраты на текущий ремонт зданий и инвентарь составляют 1% от их первоначальной стоимости с учетом коэффициента использования.

АзБ = = 0,923 млн. руб;

АзПР = = 0,917 млн. руб;

Расходы на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство принимаем как и в базовом варианте 0,2 млн. руб. в год на одного работающего.

СиспБ = 0,2•25 = 5 млн. руб;

СиспПР = 0,2•18 = 3,6 млн. руб;

Расходы на охрану труда:

Сохр.тр.= 5% · С, млн. руб; (4.26)

С= 0,05·72,613 = 3,63 млн. руб;

С= 0,05·65,557 = 3,28 млн. руб;

Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инвентарь:

Принимаем как и в базовом варианте 0,18 млн. руб. в год на одного работающего.

Смбп.=0,18·25= 4,5 млн. руб;

Смбп.=0,18·18= 3,24 млн. руб;

На основании произведенных расчетов заполняем таблицы 4.5- 4.7.

Таблица 4.5 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, млн. руб.

Наименование статей расходов

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1

2

3

1. Амортизация оборудования, транспортных средств, ценного инструмента и приспособлений

21,99

21,58

2. Затраты на эксплуатацию оборудования, в том числе:

- стоимость вспомогательных материалов;

- основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, с отчислениями на соцстрах;

- затраты на энергию для технологических целей;

- затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке.

0,207

8,71

54,628

6,397

0,187

8,71

52,808

5,958

3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств

17,77

18,79

4. Затраты на МБП

4,5

3,24

ИТОГО:

114,202

111,273

Таблица 4.6 - Смета цеховых расходов, млн. руб.

Наименование статей расходов

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1. Содержание аппарата управления участком (зарплата служащих с отчислениями)

5,13

7,86

2. Содержание прочего персонала (МОП)

1,231

1,89

3. Затраты на воду

0,726

0,796

4. Амортизация зданий

0,923

0,917

5. Содержание зданий

1,85

1,83

6. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство

5

3,6

7. Охрана труда

3,63

3,28

8. Прочие расходы (3% от суммы затрат пунктов 1-7)

0,555

0,605

ИТОГО:

19,045

20,778

Таблица 4.7 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции, млн. руб.

Наименование статей расходов

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов

88,5

88,5

2. Основная заработная плата производственных рабочих

30,69

26,61

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

9,207

7,983

4. Налоги и отчисления в бюджет и внебюджетные фонды с зарплаты производственных рабочих

13,96

12,11

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

114,202

111,273

6. Цеховые расходы

19,045

20,778

ИТОГО:

275,604

267,254

4.4 Общая экономическая эффективность

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений, т.е.

; (4.27)

где Пч - чистая прибыль предприятия от реализации годового объема произведенных изделий, руб.;

К - капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, руб.

Определение годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли:

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли (Пч) принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при определении величины чистой прибыли в затраты и результаты не включаются составляющие, которые тождественны по величине во всех рассматриваемых вариантах технологических процессов. К тождественным составляющим результатов и затрат относятся: общезаводские расходы, налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах.

Для базового варианта расчёты проводят в следующей последовательности:

Пч = Q - (С+Ннедпр+Нндс), млн. руб; (4.28)

где Q - годовой объём выпуска продукции в стоимостном выражении, руб.

Q = С + Пбал+Нндс, млн. руб; (4.29)

где С - себестоимость годового выпуска продукции, руб;

Пбал - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, руб.

, млн. руб; (4.30)

где R - реальная или введённая норма рентабельности базового проекта, (R = 20%);

Пбал = 275,604·20/100 = 55,12 млн. руб;

Ннед - сумма налога на недвижимость, руб.

, млн. руб; (4.31)

где Тнед - ставка налога на недвижимость, 1 %;

Нпр - сумма налога на прибыль, руб.;

Коб, Кзд - капиталовложения в оборудование и здания, руб., (табл. 4.3).

Ннед = (355,391 + 92,25)·1/100 = 4,476 млн. руб;

Нпр - сумма налога на прибыль, руб.

, млн. руб; (4.32)

где Пнал - прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль, руб.;

Тпр - ставка налога на прибыль, 24%;

, млн. руб; (4.33)

Пнал = 55,12 - 4,476 = 50,644 млн. руб;

Нпр = 50,644·24/100 = 12,155 млн. руб;

Нндс - сумма налога на добавленную стоимость, руб.

Нндс = (С+Пбал) ·, млн. руб; (4.34)

где Тндс - ставка налога на добавленную стоимость, 18%;

Нндс = (275,604+55,12) · млн. руб;

Q = 275,604+55,12+59,53 = 390,254 млн. руб;

ПЧ = 390,254-(275,604+4,476+12,155+59,53) = 38,489 млн. руб;

= 0,078;

Расчеты для проектируемого варианта:

Определим норму рентабельности

Пбал = (Q - 1,18·C)/1,18, млн. руб; (4.35)

Пбал =(390,254-1,18·267,254)/ 1,18=63,47 млн. руб;

(4.36)

Ннед = (345,869+91,68)·1/100 = 4,376 млн. руб;

Пнал = 63,47-4,376 = 59,094 млн. руб;

Нпр = 59,094·24/100 = 14,183 млн. руб;

Нндс = (267,254+63,47)·18/100 = 59,53 млн. руб;

ПЧ = 390,254-(267,254+4,376+14,183+59,53) = 44,911 млн. руб;

= 0,094;

4.5 Сравнительная экономическая эффективность

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты (Зпр) по каждому рассматриваемому варианту и годовой экономический эффект (Эг).

Зпр = С + Ен?К, млн. руб; (4.37)

Эг = (Сб - Спр) - Ен?(Кпр - Кб) , млн. руб; (4.38)

где Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, принимается равным процентной ставке за пользование долгосрочным кредитом (Ен = 0,11); К - капиталовложения по одному из вариантов; Кб - в базовом варианте, Кпр - в проектируемом; Сб, Спр - себестоимость продукции в базовом и проектируемом вариантах.

Базовый:

Зб = 275,604+0,11·490,669 = 329,58 млн. руб;

Проектируемый:

Зпр = 267,254+0,11·478,041 = 319,84 млн. руб;

ЭГ = (275,604-267,254) - 0,11·(478,041-490,669) = 9,739 млн. руб;

Таблица 4.8 - Основные технико-экономические показатели проекта.

Наименование показателя

Единица

измерения

Величина

показателя

Величина

отклонения

Базовый вариант

Проектир. вариант

Абсолютное

Относит. %

1

2

3

4

5

6

1. Годовой выпуск продукции:

- в натуральном выражении

- в стоимостном выражении по цене базового предприятия

шт

млн. руб.

100000

465,752

100000

465,752

--

--

--

--

2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего:

В том числе:

- здания

- оборудования

млн. руб.

млн. руб.

млн. руб.

447,641

92,25

355,391

437,549

91,68

345,869

10,092

0,57

9,522

2,25

0,62

2,68

3. Производственная площадь участка

м2

410

266

144

35,12

4. Численность рабочих, всего

В том числе:

- основных производственных рабочих

- вспомогательных рабочих

чел.

чел.

чел.

25

23

2

18

16

2

7

7

--

28

30,44

--

5. Трудоемкость изготовления единицы продукции

мин/шт.

15,548

13,702

1,846

11,9

6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего:

- в стоимостном выражении

- в натуральном выражении

млн.руб/чел

шт./чел.

18,63

4000

25,88

5556

-7,25

-1556

-38,9

-38,9

7. Фондоотдача

руб./руб.

1,04

1,07

-0,03

-2,9

8. Фондовооруженность труда

млн.руб./ чел

17,91

24,31

-6,4

-35,7

9. Средняя загрузка оборудования

%

29,6

42,8

-13,2

-44,6

10. Цеховая стоимость годового объема выпуска продукции

млн. руб.

275,604

267,254

8,35

3,02

11. Размер чистой прибыли

млн. руб.

38,489

44,911

-6,422

-16,69

12. Рентабельность продукции

%

20

23,8

-3,8

19

13. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений

0,078

0,094

-0,016

-20,5

14. Годовой экономический эффект

млн. руб.

9,739

--

--

5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Общие требования

Охраной труда называется система государственных мероприятий, обеспечивающих безопасность для жизни и здоровья трудящихся в условиях выполнения производственной работы. Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важными элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и сознания здоровья и безопасных условий труда для работников.

Правовой основой организации работы по охране труда в республике является Конституция РБ, в которой гарантируется право граждан на здоровье и безопасные условия труда, охрану их здоровья.

Основополагающим законодательством в сфере охраны труда в настоящее время является трудовой кодекс РБ.

Наряду с правом граждан на здоровье и безопасные условия труда здесь предусмотрен и механизм реализации этого права через обязанность нанимателя обеспечивать такие условия труда.

Так же важную роль играет производственная санитария - как система организационных, технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Нормы по производственной санитарии и гигиене труда определяют устройство производственных и бытовых помещений, рабочих мест в соответствии с физиологией и гигиеной труда, а также безопасные пределы содержания в воздухе производственных помещений пыли, газов, паров и др.

Обработка металлов резанием продолжает оставаться одним из основных способов получения точных размеров и форм деталей машин и приборов. Профессия станочника является самой многочисленной в машиностроительной промышленности.

Предупреждение травмирования движущимися частями станка, обрабатываемой деталью и режущим инструментом, предупреждение глазных травм отлетающей стружкой и порезов ленточной стружкой, обеспыливание требуют серьезного внимания, особенно при работе на универсальных и специальных станках.

Работа на станках связана с непосредственным контактом человека (станочника) и машины (станка), что требует внимания к задачам создания безопасных условий труда.

Эти задачи решаются комплексно:

- непрерывным повышением безопасности самих станков, то есть оснащением их все более совершенными средствами безопасности в процессе проектирования, изготовления и модернизации;

- повышением квалификации рабочих, совершенствованием их знаний в области безопасности труда, освоением ими передовых методов и приемов работы на станках, повышением дисциплины труда.

Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасной работы персонала и организации мероприятий по созданию высокого общего уровня производственной среды и культуры производства.

Администрация предприятия обеспечивает надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создает на них условия работы, соответствующее правилам по охране труда (правилам по технике безопасности, санитарным нормам и правилам).

Действующее трудовое законодательство устанавливает, что ответственность за организацию труда в целом по предприятию несут директор и главный инженер. По отдельным подразделениям такая ответственность возложена на руководителей цехов, участков, служб. Непосредственное руководство организацией охраны труда на предприятии осуществляется главным инженером предприятия.

В целях охраны труда КЗоТ РБ возлагает на администрацию предприятия, во-первых, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда, во-вторых, организацию работы по профессиональному отбору и, в-третьих, осуществление постоянного контроля за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда.

Рассмотрим одну из норм санитарных гигиенических условий - освещенность.

Правильно спроектированное и выполненное освещение на предприятиях, машиностроительной промышленности обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. От освещения зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, создаваемое светом неба, искусственное, осуществляемое электрическими лампами, и совмещенное, при котором в светлое время суток недостаточное по нормам естественное освещение дополняется искусственным.

Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах, например, светильник, установленный на станке.

Общее освещение подразделяют на общее равномерное освещение (при равномерном распределении светового потока без учета расположения оборудования) и общее локализованное освещение (при распределении светового потока с учетом расположения рабочих мест). Применение одного местного освещения внутри зданий не допускается.

На машиностроительных предприятиях рекомендуется применять систему комбинированного освещения при выполнении точных зрительных работ (слесарные, токарные, фрезерные операции) там, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально. Система общего освещения может быть рекомендована в помещениях, где по всей площади выполняются однотипные работы, а также в административных конторах, складских помещениях и проходных.

Нормы освещения на рабочих местах определяем согласно [9 таблица 19].

Таблица 5.1 - Нормы освещенности для проектируемого участка

Наименование оборудования

Модель станка

Освещенность, лк

Плоскошлифовальный

3Л722В

1500

Агрегатный

АМ12315

2000

Горизонтально-фрезерный

6Р81Г

2000

Горизонтально-фрезерный

6Р80Г

2000

Отделочно-расточной

КК136

2000

Пресс гидравлический

ПА-412

1500

Вертикально-сверлильный

VEBE

2000

Отделочно-расточной

2706В

2000

Хонинговальный

3Е822

2000

Стол ОТК

-

2000

Коэффициент естественной освещенности - 7,0 (при естественном освещении) и 4,2 (при совмещенном).

В целях экономии электроэнергии, для обеспечения требуемой освещенности на рабочих местах, используется местное освещение. Для освещения производственных помещений будем использовать газоразрядные лампы.

При планировке участка соблюдены все нормы охраны труда согласно ГОСТ 12.2.049-80 «Оборудование производственное. Общие эргономические требования»: расстояния между станками, подвесным конвейером, магистральными проездами; ширина магистральных проездов, откатных ворот, дверей, окон; грузоподъемность мостового крана; подвод к оборудованию электрических шин, СОЖ, сжатого воздуха.

Ширина магистральных проездов - 5 м. Оборудование на участке расположено последовательно, согласно операциям техпроцесса, что позволяет уменьшить грузопотоки. Располагаем станки от проезжей части на расстоянии 800 мм, от электрических шин на расстоянии 200 мм расстояние между станками при продольном расположении - 800 мм; при поперечном - 1600 мм. При таком расположении оборудования экономно используется производственная площадь, при этом есть возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструментов, удобство уборки отходов.

Для межоперационной транспортировки полуфабрикатов предусмотрен подвесной цепной конвейер, который позволяет автоматизировать технологический процесс и уменьшить труд рабочих для передачи заготовок от станка к станку. Согласно 3-му разделу дипломного проекта удельная масса стружки m=0,05 т/1м2 в год меньше допустимой [m]=0,3 т/м2, то удаление стружки производится без комплексно-автоматизированной системой линейных и магистральных конвейеров. Стружка собирается в специальные контейнеры, затем отправляется на утилизацию.

На всех станках предусмотрено заземление, для исключения поражения электрическим током в случае пробоя на корпус.

Основными травмоопасными производственными факторами, которые могут проявится в процессе обработки металла резанием, являются следующие:

- вьющаяся и отлетающая стружка на отделочно-расточной и алмазно-расточной операциях, в процессе обработки острая и горячая стружка может попасть на кожный покров или в глаз рабочего. Поэтому необходимо предусмотреть наличие специальных экранов;

- приспособления для закрепления обрабатываемой детали. Так в нашем случае используются специальные приспособления, то они представляют собой опасность как при случайном прикосновении, так и в случаях захвата одежды выступающими частями в процессе работы станка. Для предотвращения травматизма необходимо предусмотреть систему световых или звуковых сигналов;

- отлетающая стружка на шлифовальных операциях, процесс обработки сопровождается образованием очень мелкой стружки, оказывающей вредное воздействие на организм человека, попадая и накапливаясь в легких и на кожном покрове;

- при обработке с использованием СОЖ на всех операциях, кроме шлифовальных, выделяются вредные испарения;

- в техпроцессе имеется термообработка, это увеличивает опасность возникновения пожара. Участок термообработки является вредным для человека, вследствие наличия высоких температур, элекромагнитных полей и загрязненного воздуха, поэтому термообработку предусматриваем в отдельном помещении;

При обработке на металлорежущих станках необходимо, чтобы запыленность в зоне дыхания станочников соответствовала предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Обычно частицы промышленной пыли имеют размеры от 0,1 до 150 мкм. Крупные частицы (более 10 мкм) быстро оседают и практически отсутствуют в воздухе. Опасными для человека являются частицы от 0,2 до 7 мкм, так как именно они способны отлагаться и накапливаться в легких. Более мелкие частицы выдыхаются обратно, а более крупные задерживаются в носоглотке.

Для снижения и предотвращения вредного воздействия применяются средства индивидуальной и коллективной защиты. К индивидуальным относятся спецодежда, спецобувь, средства защиты органов дыхания. К коллективным средствам защиты относят систему вытяжной вентиляции (общей, локальной и местной), замена сухих процессов на мокрые с применением эмульсий, изоляция рабочей зоны оборудования, дистанционное управление рабочим процессом. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли применяют дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, кремы).

- высокое напряжение в сети;

Основными мерами защиты от поражения электрическим током на планируемом участке являются: изоляция токоведущих проводов и изделий (сопротивление изоляции сети на участке между двумя смежными предохранителями должно составлять не менее 5 МОм), недоступность токоведущих частей, электрические токоразделения сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов, применение малого напряжения при местном освещении рабочего места (не выше 24 В), использование двойной защиты, защитное заземление оборудования (сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать 4 Ом), предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности. Обязательно применение специальных электрозащитных средств, организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Одним из важных факторов, влияющим на благоприятные условия труда, являются метеоусловия в помещении. Показателями, характеризующими микроклимат, являются:

- температура воздуха;

- относительная влажность воздуха;

- скорость движения воздуха;

- интенсивность теплового излучения.


Подобные документы

  • Назначение, принцип и условия работы детали типа шатун как звена шатунно-кривошипного механизма плунжерного насоса для откачки нефти. Составление чертежа проектируемой детали и анализ его конструкции. Обоснование способа получения исходной заготовки.

    курсовая работа [193,4 K], добавлен 05.07.2009

  • Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.

    курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015

  • Разработка участка механической обработки детали типа "Корпус". Выбор метода получения заготовки. Расчет припуска на обработку. Проектирование фрезерного приспособления для сверлильно-фрезерных операций на станке, режущего и измерительного инструментов.

    дипломная работа [1,8 M], добавлен 23.09.2014

  • Разработка технологического процесса изготовления поковки детали "Шатун", определение оборудования. Построение расчетной заготовки эпюры сечений и диаметров. Компоновка ручьев на плоскости разъемов штампа, расчет закрытой высоты штампа, выбор габаритов.

    дипломная работа [2,8 M], добавлен 12.12.2011

  • Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.

    дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014

  • Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.

    курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009

  • Разработка технологического процесса изготовления детали и участка механосборочного цеха. Описание конструкции и назначение детали, выбор метода получения заготовки. Конструирование рабочего приспособления, его расчет на прочность и эффективность.

    курсовая работа [2,8 M], добавлен 29.07.2010

  • Анализ конструкции и размерный анализ детали типа "шатун". Химический состав и механические свойства стали. Резка, фрезерование, шлифование поверхности детали. Анализ технологичности конструкции шатуна, коэффициент точности обработки и шероховатости.

    контрольная работа [204,2 K], добавлен 08.12.2013

  • Описание конструкции детали и анализ ее технологичности. Выбор и обоснование заготовки. Анализ заводского и принятого технологического процесса. Определение операционных припусков, допусков. Разработка производственной программы изучаемого предприятия.

    дипломная работа [766,2 K], добавлен 08.11.2014

  • Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.

    курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.