Модернизация конструкции и технологии котла-утилизатора

Для защиты сборника от переполнения смонтирована переливная труба, выведенная в дренажный приямок. Опорожнение сборника производится по дренажному трубопроводу в ПЛК.

8) Охладители проб пара и воды

Химический контроль качества воды и пара должен обеспечивать надежную и экономичную эксплуатацию котла и вспомогательного оборудования. Химический контроль должен давать четкое количественное представление о составе поступающей на узел питания питательной воды и динамике этого состава в питательном тракте. Основное назначение водно-химического режима - обеспечение работы котла и вспомогательного оборудования без повреждений их элементов из-за различных видов коррозии, коррозионно-эрозионного износа и перегрева металла вследствие образования на его внутренних поверхностях отложений в виде накипи и шлама. Особую опасность для целостности металла представляет комбинированное воздействие нарушений циркуляции воды и местного перегрева металла в сочетании с неблагоприятным составом воды.

Охладители проб двухточечные, для расхолаживания проб используется речная вода из трубопровода к расширителю периодической продувки, стоки (речная вода + непрерывно вытекающая проба) отводятся в сборник с последующей откачкой в водооборотный цикл СКП.

Пробоотборные линии выполнены из нержавеющей стали для устранения коррозии и возможного мешающего влияния на представительность аналитического контроля отбираемых проб. Подвод перегретого пара из главного парового коллектора энерготехнологического котла производится по пробоотборной линии через вентиль на входе в пробоотборник, регулирование расхода пара осуществляется игольчатым вентилем на выходе из охладителя.

Подвод насыщенного пара из коллектора котла производится по пробоотборной линии через вентиль на входе в пробоотборник, регулирование расхода пара осуществляется игольчатым вентилем на выходе из охладителя.

Подвод питательной воды с отбором из трубопровода после узла питания энерготехнологического котла осуществляется через вентиль перед охладителем, регулирование расхода воды осуществляется игольчатым вентилем на выходе из охладителя.

Подвод котловой воды из трубопровода непрерывной продувки левого солевого отсека энерготехнологического котла осуществляется через вентиль (коренной) и вентиль на входе в охладитель, регулирование расхода производится игольчатым вентилем на выходе из пробоотборника. Охлажденная проба котловой воды с температурой 25єС при стабильной работе охладителя подается на блок проточного кондуктометра.

Подвод котловой воды из трубопровода непрерывной продувки правого солевого отсека энерготехнологического котла осуществляется через вентиль (коренной) и вентиль на входе в охладитель, регулирование расхода производится игольчатым вентилем на выходе из пробоотборника. Охлажденная проба котловой воды с температурой 25єС при стабильной работе охладителя подается на блок проточного кондуктометра.

Охладители проб включаются в работу только при наличии постоянного расхода воды на охлаждение.

9) Охладительная установка

Работа энерготехнологического котла и, следовательно, установки СК 600 зависит не только от особенностей ведения технологического процесса, но и от работоспособности узла подготовки исходного сырья - жидкой серы. Особенность жидкой серы заключается в узком температурном диапазоне, в пределах которого сера пригодна для подачи на форсунки топки для распыления. Вне зависимости от температуры наружного воздуха, останова на ППР, краткосрочных технологических остановов для обеспечения бесперебойной нормативной работы циклонной топки в сборниках, серопроводах температура жидкой серы должна быть в диапазоне 135 - 1450С, который достигается системой парового обогрева. Пар транспортируется из коллектора ТЭЦ по эстакаде межцеховых коммуникаций с давлением 6 кгс/см2 и температурой 240 - 2500С (выше температуры насыщения), снижение температуры пара до требуемого значения происходит в охладительной установке. Конструктивно охладительная установка из охладителя пара (труба диаметром 219 х 9 мм) с одним соплом для ввода охлаждающей воды, смонтированным на его корпусе, узла регулирования впрыска, запорной арматуры.

Для охлаждения пара используется питательная вода из трубопроводов перед узлом питания энерготехнологического котла. Расход питательной воды на впрыск зависит от количества и температуры подаваемого из ТЭЦ пара по высокой стороне охладительной установки. Для получения насыщенного пара с давлением 0,2-0,3 МПа и температурой 140 - 1500С смонтирован узел регулирования расхода питательной воды к охладителю пара, который состоит:

- клапана регулирующего игольчатого Ду20;

- вентиля запорного Ду20 2 шт(до и после клапана);

- вентиля игольчатого Ду20 (байпас клапана).

Параметры работы охладительной установки (ОУ):

- вход в ОУ пара из коллектора ТЭЦ

-давление 0,6МПа;

-температура 240-250С;

- выход насыщенного пара из ОУ к системе обогрева сборников жидкой серы, паровых рубашек серопроводов, серных насосов, серных форсунок

-давление 0,2-0,3МПа;

-температура 140 - 150С;

-расход 1,0 - 10 т/ч.

Получение насыщенного пара требуемой температуры осуществляется в ручном режиме изменением положения запорной арматуры без подачи питательной воды. ОУ работает как редукционная установка.

10) 1-я ступень экономайзера

В трубной системе экономайзера питательная вода подогревается со 105 - 120С на входе до 180 - 195С на выходе за счет утилизации. В трубной системе экономайзера питательная вода подогревается со 105 - 120С на входе до 180 - 195С на выходе за счет утилизации теплоты технологического газа после пятого слоя и первой ступени пароперегревателя. Технологический газ охлаждается до температуры 135 - 145С и поступает на второй моногидратный абсорбер.

Перед выходным коллектором установлен воздушник. На выходном коллекторе установлен предохранительный клапан, КИПиА, для продувки в нижней части коллектора смонтирован дренаж Ду20.

К выходному коллектору подведен паропровод диаметром 50 мм для разогрева паром из сети предприятия через два запорных вентиля последовательно, использующийся для прогрева при опорожнении трубной системы экономайзера. Входной и выходной коллектора имеют байпас по питательной воде диаметром 100 мм с установкой регулирующего шиберного клапана с пусковым байпасом диаметром 20 мм и отключающими задвижками.

От выходного коллектора смонтирован трубопровод рециркуляции диаметром 50 мм к пусковому сепаратору с установкой обратного клапана и запорного вентиля с электроприводом.

Из выходного коллектора питательная вода по трубопроводу диаметром 150 мм с задвижками с электроприводом расположенными последовательно, поступает во входной коллектор второй ступени экономайзера.

Давление питательной воды:

-на входе 0,2 -50,5 МПа,

-на выходе - 4,95 МПа.

11) 2-я ступень экономайзера

На входном коллекторе установлены КИПиА, предохранительный клапан для продувки в нижней части коллектора смонтирован дренаж диаметром 20 мм с вентилями, который выведен в расширитель периодической продувки. В трубную систему подается питательная вода после с рабочими параметрами:

-температура 180 - 195С;

- давление 4,95 МПа.

Утилизируя теплоту технологического газа после 3-го слоя контактного аппарата питательная вода перед входом в барабан котла нагревается до температуры 210 - 245С. Технологический газ охлаждается от 350-360С на входе до 250-260С на выходе.

Давление питательной воды на выходе 4,38 - 4,49 МПа.

Перед выходным коллектором установлен воздушник. На выходном коллекторе находится предохранительный клапан, КИПиА, для продувки в нижней части коллектора смонтирован дренаж диаметром 20 мм с вентилями. Входной и выходной коллектора имеют байпас по питательной воде диаметром 100 мм с установкой регулирующего клапана с пусковым байпасом Ду20 и отключающих задвижек.

Для разогрева при опорожнении трубной системы экономайзера к выходному коллектору подведен паропровод диаметром 50 мм из сети предприятия, пар подается через два запорных вентиля последовательно.

От выходного коллектора смонтирован трубопровод рециркуляции к пусковому сепаратору диаметром 50 мм с установкой обратного клапана и запорного вентиля с электроприводом.

Из выходного коллектора питательная вода по трубопроводу диаметром 150 мм подается в барабан котла. Между выходным коллектором второй ступени экономайзера и барабаном на трубопроводе питательной воды установлен обратный клапан и задвижка с электроприводом.

В водный объем барабана питательная вода вводится по четырем трубам диаметром 108 х 5 мм, которые врезаны в распределительную перфорированную трубу, находящуюся внутри барабана.

серный кислота котел утилизатор

2.2 Модернизация котла - утилизатора

В своей выпускной квалификационной работе я рассматриваю модернизацию котла-утилизатора РКС-95/4,0-440, суть которой заключается в увеличении конвективной поверхности второго испарителя котла за счет приваривания ребер. Что позволит получать газ на выходе из котла с температурой 390-4000С, требования технологических норм при этом соблюдены. После монтажа ребёр на конвективных поверхностях второго испарителя, подача сжатого воздуха становится ненужной, что существенно приведет к уменьшению себестоимости 1 тонны серной кислоты и уменьшению энергозатрат.

Принимаем следующие параметры ребер:геометрия ребра: толщина 0,005 м; длина 0,268 м; высота 0,025 м.

Расчет количества ребер приведен в таблице 3. Расчет коэффициента эффективности ребра приведен в таблице 4.

Таблица 3 - Расчетколичества ребер

Рассчитываемая величина	Обозначение	Размерность	Формула или обоснование	Расчет
Высота ребра	hрб	м	Задано	0,025
Толщина ребра	дрб	м	Задано	0,005
Длина ребра	lрб	м	Задано	0,268
Общая площадь ребра	Sрб	м2	Sрб = hрб·lрб·2+2·дрб· hрб+ дрб· lрб	0,0174
Общее количество ребер	n		Hрб/Sрб	6264

Таблица 4 - Расчет количества ребер

Рассчитываемая величина	Обозначение	Размерность	Формула или обоснование	Расчет
1	2	3	4	5
Высота ребра	hрб	м	Из расчета количества ребер	0,025
Толщина ребра	дрб	м	Из расчета количества ребер	0,005
Отношение коэффициента теплоотдачи для коридорных пучков	црб		црб=1-0,12/(у2-1)учебное пособие[8]	1-0,12/(1,52-1)=0,769
Коэффициент теплоотдачи конвекцией	бк	Вт/м2·К	Из расчета испарителя	74,4
Коэффициент теплоотдачи излучением	бл	Вт/м2·К	Из расчета испарителя	21,8
Коэффициент теплопроводности металла ребер	лрб	Вт/(м·К)	уч.Пособие[8]	47
Коэффициент	m	1/м	m=(2·( црб· бк+ бл)/ дрб· лрб)-2	18,3
Произведение	m· hрб		m· hрб	0,45
Коэффициент эффективности ребра	Е		По номограмме уч. пособия [8]	0,9
Поверхность труб не занятая ребрами	Нтр	м2	Hтр =H-Нрб	609
Поверхность ребер	Нрб	м2	Hреб= Qтп/к· Дt (по аналогии расчета испарителя)	109
Полная поверхность	Н	м2	из расч.исп.	718
Коэффициент	цтр		уч.пособие	1,08
Приведенный коэффициент	бпр	Вт/м2•К	бпр= Нтр/Н•( цтр· бк+ бл)+ Нрб/Н· Е(црб· бк+ бл)	97,3

2.3 Механизация обслуживания и ремонтных работ участка котла-утилизатора

Механизация производства -- представляет собой замену ручных средств труда (инструментов) машинами и механизмами. Механизация резко повышает производительность труда, освобождает человека от выполнения тяжелых, трудоемких, утомительных операций, позволяет более экономно расходовать сырье, материалы, энергию; способствует снижению себестоимости продукции, повышению ее качества.

Так как машины и механизмы периодически заменяются более совершенными, улучшается технология и организация производства, повышаются и требования к квалификации работников.

Механизация производства -- одно из главных направлений научно-технического прогресса. Она бывает частичная и комплексная. Это зависит от степени оснащенности производства техническими средствами.

При частичной механизации механизируются отдельные производственные операции. Но в этом случае сохраняется значительная доля ручного труда.

Более совершенной является комплексная механизация. Здесь ручной труд заменяется машинным на всех связанных друг с другом операциях и может сохраняться только на отдельных несложных операциях, механизация которых существенно не облегчает труд. На механизированном производстве рабочие-операторы только управляют процессом, контролируют работу машин и механизмов.

Одной из проблем участка котла-утилизатора на СКП ФК АО «ФосАгро-Череповец» является труднодоступность обслуживания оборудования на верхней площадке котла-утилизатора. Изначально котел-утилизатор обслуживал мобильный подъемный кран. Но в процессе эксплуатации выяснилось, что требуется постоянное присутствие грузоподъемного механизма на верхней площадке.

На данном предприятии грузоподъемный кран необходимо заранее заказывать через служебную записку в автотранспортный цех, с указанием даты и время необходимых работ. Что добавляет дополнительной бумажной работы мастерам участка, недостаточно оперативно по времени. В настоящее время, когда одной из целей любого предприятия является безостановочное производство, задержки и необоснованные простои приводят к депремированию персонала и довольно часто сказываются на качестве производства.

Для устранения ненужных простоев и в целях механизации подъемных работ предлагается на верхней площадке котла-утилизатора установить грузоподъемный механизм - электротельфер грузоподъемностью 5 т. Данный механизм не требует регистрации в Ростехнадзоре РФ. Что позволитсвоевременно и оперативно производить обслуживание и ремонтные работы на верхней площадке котла-утилизатора. Предлагаемая мною реконструкция не потребует больших капиталовложений и при соответствующей организации работы может быть выполнена работниками участка. Схема установки электротельфера представлена в графической части работы.



3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ «БАРАБАНА КАНАТНОГО». РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ТОКАРНОГО ПРОРЕЗНОГО РЕЗЦА С ТВЕРДОСПЛАВНОЙ ПЛАСТИНКОЙ

3.1 Разработка технологического процесса изготовления «барабана канатного»

В технологической части рассмотрим технологический процесс изготовления «барабана канатного» для грузоподъемного механизма.

Грузоподъемные механизмы в настоящее время являются одним из основных оборудований большинства предприятий. Без грузоподъемных механизмов в настоящее время немыслимо перемещение грузов, обеспечение технологических процессов, организация обслуживания и ремонта оборудования. Также немаловажную роль грузоподъемные механизмы оказывают при организации транспортной логистики.

На участке котла-утилизатора требуется внедрение механизации для обеспечения оперативного и более безопасного обслуживания и его ремонта, что подразумевает под собой установку грузоподъемных механизмов. Одним из основных узлов грузоподъемных механизмов является «барабан канатный». В данной части квалификационной работы представлен способ производства «барабанов канатных» для тельферов большой высоты подъема, конкретно до 32 м, с применением современных технологий и станков с ЧПУ.

3.1.1Описание конструкции детали

Канатные барабаны предназначены для навивки грузоподъемного каната на подъемно-транспортных машинах. Эскиз детали показан на рисунке 3.

Деталь представляет собой полый цилиндр с максимальным диаметром 380 мм. На внешней поверхности выполнены два участка винтовых канавок длинной по 480 мм для правильной укладки каната исключающей его быстрый износ. Нарезка канавок с одной стороны левая с другой правая. Внутри барабан имеет три посадочных поверхности. Центральная посадочная поверхность диаметром 242 мм, допуском H9 и длиной 540 мм предназначена для установки статора специального встраиваемого электродвигателя типа АОС 52-4. В середине поверхность имеет разрыв - проточку до диаметра 260 мм служащей для более точной установки статора посредством уменьшения длины контактной поверхности. Две других посадочных поверхности диаметром 300 мм с допуском H9 и длиной по 60 мм расположенных по бокам предназначены для установки ступиц барабана. Крепление ступиц осуществляется болтами М14 посредством предназначенные для этого с торцов резьбовых отверстий, по 8 с каждой стороны на диаметре 330 мм.

Для изготовления барабана используется серый чугун марки Сч25 по ГОСТ 1412-85. Серый чугун - многокомпонентный сплав Fe-C-Si, который имеет постоянные примеси Mn, P и S. Углерод в сером чугуне может находиться в виде цементита Fe3C - связанное состояние, или графита - свободное состояние, а также одновременно в виде цементита и графита. Содержание Si кремния в серых чугунах находится в пределах 1,2 ... 3,6%. Окончательная структура серого чугуна зависит от содержания углерода и кремния, а также скорости охлаждения. Изменяя содержание углерода и кремния или скорость охлаждения, можно получить различную структуру металлической основы чугуна. Содержание Mn марганца в сером чугуне находится в пределах 0,6 ... 1,2 %. Марганец препятствует графитизации и способствует отбеливанию чугуна - в поверхностных слоях появляются структуры белого и половинчатого чугуна. Содержание S серы в сером чугуне ограничивают до 0,1 ... 0,15 %. Сера является вредной примесью, снижающей механические и литейные свойства. Содержание P фосфора в сером чугуне ограничивают до 0,2 %.

Химический состав серого чугуна в процентах представлен в таблице5[9].

Таблица 5 - Химический состав чугуна Сч25, %

C	Si	Mn	S	P
3,2 - 3,4	1,4 - 2,2	0,7 - 1	до 0,15	до 0,2

3.1.2Технологический контроль чертежа детали

Рабочий чертеж детали соответствует требованиям действующих гостов. Чертеж содержит все необходимые сведения, дающее полное представление о детали, то есть все проекции, разрезы, сечения, совершенно четкие и однозначно объясняющее ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. Количество размеров на чертеже достаточного для качественного изготовления «барабана канатного». Чистота поверхностей, их шероховатость и точность соответствуют служебному назначению детали. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали. Чертеж представлен в графической части квалификационной работы.

3.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Анализ технологичности конструкции выполним по конструкторскому чертежу. Барабаны подъемно-транспортных механизмов относятся к классу полых цилиндрических деталей, поэтому их механическая обработка сводится к обработке внутренних и наружных концентрических поверхностей, подрезанию торцов и сверлению поверхностей.

Барабаны изготавливают сварными из стали Ст3 или литьем из чугуна марок Сч 18-36, стали Ст25Л. Выбираем материал заготовки - чугун Сч25, так как более доступный, экономичный и чаще используемый в литейном производстве. Характеристики чугуна Сч25 обеспечивают все требуемые параметры от материала для детали.

Деталь имеет небольшие габаритные размеры. Наличие посадочных поверхностей внутри бочки барабана, при его достаточно большой длине по сравнению с диаметром, вызовет затруднение при обработке на обычном токарном станке. Поэтому обработку внутренних базовых поверхностей будем производить на горизонтальном расточном станке с установкой барабана в призмы. Конфигурация детали не вызывает сложностей для получения наружного контура заготовки. Основную обработку заготовки необходимо выполнить на токарном станке стандартными инструментами.

Сложность вызовет получение винтовых канавок для укладки каната. Шаг канавки велик, что влечет нагрузку на резец и увеличение вибрации на станке. Чаще всего получение необходимой шероховатости канавок обеспечить только резцами затруднительно и не целесообразно. Поэтому уменьшение шероховатости винтовых канавок произведем с помощью пластического деформирования, что также увеличит прочность и износостойкость поверхностного слоя канавок. Для данной операции будем применять метод обкатки роликами.

Доводку до необходимой шероховатости внутренних поверхностей проведем на внутришлифовальном станке.

3.1.4 Выбор метода получения заготовки

Метод выполнения заготовки для изготовления деталей определяется исходя из назначения и конструкции детали, условиями её работы и представляемыми требованиями к ней, а так же зависит от формы и размеров детали, ее материала и назначения, объема производства и т.д. Для рационального изготовления заготовки с минимальной себестоимостью необходимо учитывать: способ её получения, учесть припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Эффективным методом является тот, при котором заготовка получается дешевой, включая стоимость последующей механической обработки, и имеет требуемое качество. Важнейшим фактором при выборе метода изготовления заготовок является экономия металла.

Рассмотрим получение заготовки несколькими способами литья:

- литье в песчаные формы;

- литье в облицованный кокиль.

Выбор этих методов объясняется ниже приведенными соображениями.

Литье в песчаные формы - универсальный и относительно дешевый способ. Он экономически целесообразен при любом характере производства, для отливок любых литейных материалов, массы, конфигурации, габаритов. В песчаных формах получают отливки массой от нескольких граммов до сотен тонн и имеют равномерную структуру. При серийном и единичном характере производства точность отливок находится в пределах 15 - 17 квалитетов.

Облицованный кокиль представляет собой металлическую форму с неметаллическим рабочим слоем, соизмеримым по толщине с характерным размером отливки. Тонкостенные, искусственно охлаждаемые кокили с облицовкой из жидких самотвердеющих смесей и керамических составов применяют для изготовления стальных отливок массой до 10 т и чугунных станочных отливок массой до 1,5 т. Облицованный кокиль достаточно эффективен как в условиях массового и крупносерийного производства, так и в условиях мелкосерийного производства. Наличие в форме металлической опоры (собственно кокиля) уменьшает деформацию неметаллического рабочего слоя (облицовки), благодаря чему увеличивается точность отливок. При литье в облицованные кокили размерная точность не снижается с увеличением размеров отливки.

Заготовка по внешним параметрам одинакова для обоих способов литья, за исключением припусков. Припуск для литья в облицованный кокиль значительно меньше, т.к. точность при данном методе литья выше.

По стоимости -заготовки при литье в песчаные формы дешевле, чем в оболочковые формы. Но припуски для данного способа литья больше, что влечет за собой дополнительные затраты на обработку детали.

Стоимость литья в облицованный кокиль соответственно дороже литья в песчаные формы, но обладает рядом достоинств, которые позволяют получить более точные поверхности детали с меньшей шероховатостью поверхности, что уменьшает стоимость механической обработки заготовки и выхода количества стружки. Получение меньшей шероховатости поверхности актуально для данной детали, т.к. не все поверхности обрабатываются, а деталь будет напрямую контактировать с материалом в стружечном станке. Грубая шероховатость может затруднить подачу материала на периферию лопастей, т.к. подача пиломатериалов происходит к центру станка, а обработка по внешнему кругу.

Исходя из выше перечисленного и предполагаемой небольшой партии выпуска деталей, склоняемся к первому способу получения заготовки, как наиболее подходящему. Изготовление оснастки для литья в облицованный кокиль при малой партии экономически не выгодно. Для получения более качественной поверхности необрабатываемых поверхностей воспользуемся специальными песчаными смесями с добавками, что не приведет к большому удорожанию заготовки.

3.1.5 Проектирование отливки

Отливку производим в две полуформы с горизонтальной плоскостью разъема, совпадающей с плоскостью симметрии детали. Проектирование отливки выполняем по методике, приведенной в [7].

Для выбранного способа литья из стали при наибольшем габарите отливки до 630 мм ГОСТ рекомендует классы точности размеров и масс 9-13ти ряды припусков 3 - 6. Для нашего случая выбираем класс точности размеров и масс 11, а ряд припусков 4.

В таблицу6 заносим допуски на основные размеры отливки, взятые из справочника [7].



Таблица 6 - Допуски и припуски на основные размеры детали для отливки

Размеры детали, мм	Допуски	Основной припуск	Дополнительный припуск	Размер
Внутренний диаметр 242 мм	5,6	6,5 х 2 = 13,0	1,0 х 2 + 0,6 = 2,6	227 ± 2,8
Внутренний диаметр 280 мм	6,4	7,5 х 2 = 15,0		265 ± 3,2
Наружный диаметр 380 мм	6,4	7,5 х 2 = 15,0		395 ± 3,2
Внутренняя длинна 540 мм по диаметру 242 мм	7,0	7,0 + 7,5 = 14,5		555 ± 3,5
Общая длина барабана 1050	9,0	9,0 + 10,0 = 19,0		1069 ± 4,5

Основные припуски определяем по таблице 1.17 [7]. При этом припуск на верхнюю при заливке поверхность берем по следующему ряду припусков (т.е. увеличенным).

Определяем отношение наименьшего габаритного размера отливки к наибольшему 380/1050 = 0,36, что соответствует степени коробления 1 - 7 (таблица 1.18 [7]). Выбираем 5-ю степень коробления.

По таблице 1.19 [7] для наиболее ответственного размера 242 мм и 5-й степени коробления предельное отклонение коробления составляет 0,6 мм.

По таблице 1.20 [7] при расстоянии между центрирующими устройствами формы от 630 мм до 1 600 мм и 11-м классе точности размеров отливки предельное отклонение смещения форм не должно превышать 1,2 мм.

Все выбранные и рассчитанные припуски, и допуски сведены в таблице6. Чертеж отливки приведен в графической части работы.

Обозначение точности отливки:11 - 11 - 5 - 4 См. 1,2 ГОСТ 26645-85,

где 11 - точность размеров;

11 - точность массы;

5 - степень коробления;

4 - ряд припусков;

См. 1,2 - допускаемое предельное отклонение смещения форм не

более ±1,2 мм.

ГОСТ 26645-85 - ГОСТ на разработанную отливку.Эскиз заготовки представлен на рисунке 3.

Рисунок3 - Эскиззаготовки

3.1.6 Аналитический расчет припуска на обработку

Расчет проведем для отверстия Ф242Н9(+0,115) с шероховатостью поверхности, как наиболее ответственной поверхности.

Для получения данного размера с требуемыми параметрами точности и шероховатости согласно рекомендаций [8] выбираем план обработки, учитывая, что заготовка имеет 17-й квалитет точности размеров, шероховатость поверхности (литье в песчаные формы по деревянным моделям), поле допуска размера ±2,8 мм:

черновая стадия обработки (точение) 17>14 квалитет,, поле допуска размера

получистовая стадия обработки (точение) 14>11 квалитет,, поле допуска размера

чистовая стадия обработки (шлифование) 11>9 квалитет,, поле допуска размера

Согласно, данного плана для получения требуемой шероховатости и точности из справочника [7] выбираем минимально необходимую толщину снимаемого (дефектного) слоя:

черновая стадия обработки Т = 2,2 мм;

получистовая стадия обработки Т = 1,1 мм;

чистовая стадия обработки Т = 0,4 мм.

Минимальную величину припуска на механическую обработку определяем по формуле (1):

, мм, (1)

где Rzi-1 - величина шероховатости предшествующего перехода, мм;

Ti-1 - величина дефектного слоя предшествующего перехода, мм;

- величина пространственных отклонений (коробление, смещение оси заготовки), мм;

еi - погрешность установки, мм.

Величину пространственных отклонений учитываем только для черновой обработки и определим по формуле (2):

мм, (2)

Значения величин коробления и смещения оси для заготовки полученной литьем снор=600 мкм, ссм=1200 мкм.

Величину погрешности установки согласно плана обработки детали будем учитывать при черновом точении е=0,35 мм и чистовой обработке е=0,12 мм (переустановка заготовки, смена баз).

Отсюда найдем минимальные припуски на обработку по переходам:

Максимальные диаметры отверстия по переходам:

Минимальные диаметры отверстий по переходам:

Максимальные припуски обработки по переходам:

Схема припусков и допусков представлена на рисунке 4.



Рисунок 4 - Схемаприпусков и допусков

3.1.7 Выбор структуры и плана обработки

Схема обрабатываемых поверхностей показана на рисунке5. В таблицу 7 занесен план обработки детали.



Рисунок 5 - Схема обрабатываемых поверхностей:

1 - проточить в черновую; 2, 3 - подрезать торцы; 4, 5, 6, 7, 8, 9 - расточить поверхности в черновую и в чистовую; 10, 11 - проточить винтовые канавки; 12, 13 - сверлить, зенковать, нарезать резьбу в отверстиях.

Таблица 7 - План обработки детали

Операция	Наименование	Содержание
010	Слесарная	Очистить заготовку от окалины
020	Токарная	Проточить в черновую поверхность 1
030	Горизонтально-расточная	Подрезать торец 2 Расточить поверхности в черновую и в чистовую 4, 5, 6, 7
040	Горизонтально-расточная	Подрезать торец 3 Расточить поверхности в черновую и в чистовую 8, 9
050	Токарная с ЧПУ	Проточить в чистовую поверхность 1 Проточить винтовую канавку 10 Проточить винтовую канавку 11 Обкатать роликом винтовую канавку 10 Обкатать роликом винтовую канавку 11
060	Радиально-сверлильная	Сверлить, зенковать, нарезать резьбу в 8 ми отв. 12
070	Радиально-сверлильная	Сверлить, зенковать, нарезать резьбу в 8 ми отв. 13
080	Слесарная	Зачистить заусенцы
090	Внутришлифовальная	Шлифовать поверхности 4, 6, 9
100	Контрольная	Технический контроль детали



3.1.8 Предварительное нормирование времени операций

Предварительное нормирование времени осуществляется по приближенным формулам для наиболее характерных операций и сведено в таблицу 8.

Суммарное время по операциям:

1. Токарные операции: мин.

2. Горизонтально-расточные: мин.

3. Радиально-сверлильные: мин.

4. Внутришлифовальные: мин.

Таблица 8 - Предварительное нормирование времени операций

	Переход	Формула	Т0, мин
1	2	3	4
020	Токарная
	Точение черновое поверхности 1 Ф380 L-1050		67,8
		ИТОГО	67,8
030	Горизонтально-расточная
	Подрезать торец 2 Ф380/Ф300		2,1
	Расточит поверхность 4 в черновую		22,2
	Ф242 L-540
	Расточит поверхность 4 в чистовую Ф242 L-540		13,1
	Расточит поверхность 7 в чистовую Ф280 L-195		5,5
	Расточит поверхность 6 в черновую Ф300 L-60		3,1
	Расточит поверхность 6 в чистовую Ф300 L-60		1,8
		ИТОГО	47,8
040	Горизонтально-расточная
	Подрезать торец 3 Ф380/Ф300		2,1
	Расточит поверхность 8 в черновую Ф280 L-195		9,3
	Расточит поверхность 9 в черновую Ф300 L-60		3,1
	Расточит поверхность 9 в чистовую Ф300 L-60		1,8
		ИТОГО	16,3
050	Токарная с ЧПУ
	Точение чистовое поверхности 1 Ф380 L-1050		39,9
	Нарезать винтовую канавку 10 на длине 480 мм с шагом 18 мм		7,5
	Нарезать винтовую канавку 11 на длине 480 мм с шагом 18 мм		7,5
		ИТОГО	54,9
060	Радиально-сверлильная
	Сверлить 8 отв. М14 на глубину 40 мм		1,2
	Нарезать резьбу М14 в 8 отв. на глубину 35 мм		0,8
		ИТОГО	2,0
070	Радиально-сверлильная
	Сверлить 8 отв. М14 на глубину 40 мм		1,2
	2. Нарезать резьбу М14 в 8 отв. на глубину 35 мм		0,8
		ИТОГО	2,0
090	Внутришлифовальная
	Шлифовать поверхность 4 Ф242 L-540		1,9
	Шлифовать поверхность 6 Ф300 L-60		0,27
	Шлифовать поверхность 9 Ф300 L-60		0,27
		ИТОГО	2,4
		ВСЕГО	193,2

3.1.9 Выбор типа и формы производства

Выбранное оборудование для производства барабана канатного сведем в таблицу9.



Таблица 9 - Оборудование для производства детали

№	Операция	Состав переходов	Оборудование
1	2	3	4
1	Слесарная	Очистить заготовку от окалины
2	Токарная	Проточить в черновую поверхность 1	Станок токарный 16К20Ф3С32 Мощность двигателя 10кВт
3	Горизонтально-расточная	Подрезать торец 2 Расточить поверхности в черновую и в чистовую 4, 5, 6, 7	Горизонтально-расточной станок 2620Е с ЧПУ Мощность двигателя 10кВт
4	Горизонтально-расточная	Подрезать торец 3 Расточить поверхности в черновую и в чистовую 8, 9	Горизонтально-расточной станок 2620Е с ЧПУ Мощность двигателя 10кВт
5	Токарная с ЧПУ	Проточить в чистовую поверхность 1 Проточить винтовую канавку 10 Проточить винтовую канавку 11 Обкатать роликом винтовую канавку 10 Обкатать роликом винтовую канавку 11	Станок токарный 16К20Ф3С32 с ЧПУМощность двигателя 10кВт
6	Радиально-сверлильная	Сверлит, зенковать, нарезать резьбу в 8 ми отв. 12	Радиально - сверлильный станок 2554 Мощность двигателя 5,5 кВт
7	Радиально-сверлильная	Сверлит, зенковать, нарезать резьбу в 8 ми отв. 13	Радиально - сверлильный станок 2554 Мощность двигателя 5,5
8	Слесарная	Зачистить заусенцы
9	Внутришлифовальная	Шлифовать поверхности 4, 6, 9	Внутришлифовальный станок 3К229В
10	Контрольная	Технический контроль детали

Проектирование основного производства механообрабатывающего участка состоит в решении следующих вопросов:

- выбор формы специализации участка;

- определение количества основного оборудования;

- определение состава и количества производственных рабочих;

- предварительное определение производственной площади.

Состав основного оборудования механического участка устанавливается на основе технологического процесса изготовления детали.

Разработанные технологические процессы представлены в таблице 10.

Таблица 10- Технологический процесс изготовления детали «барабан канатный»

Номер операции	Наименование операции	Тип и модель оборудования	Время, мин	Инструмент
			tо	tв	tшт	tпз	tшк	Режущий	Мерительный
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Токарная	Станок токарный 16К20Ф3С32	11,88	3,5	16,57	18	16,6	Токарный упорно-проходной изогнутый резец ГОСТ 18879-73 с =90 град., пластинка из тв. сплава ВК6	Линейка 2-го класса точности метал. ШП 500х5 ГОСТ 8026-75
2	Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной станок 2620Е с ЧПУ	41,73	10,6	56,5	20	57,0	Токарный подрезной отогнутый правый резец ГОСТ 18880-73, пластинка из тв. сплава К6 резец расточной для сквозных отверстий ГОСТ 18882-73, пластинка из тв. сплава ВК6 резец расточной для глухих отверстий ГОСТ 18883-73, пласт. из тв. сп. ВК6	Линейка 2-го класса точности метал. ШП 500х5 ГОСТ8026-75
3	Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной станок 2620Е с ЧПУ	12,85	9,2	23,34	20	23,8	Токарный подрезной отогнутый правый резец ГОСТ 18880-73, пластинка из тв. сплава ВК6 резец расточной для глухих отверстий ГОСТ 18883-73, пластинка из тв. сплава ВК6	Линейка 2-го класса точности метал. ШП 500х5 ГОСТ 8026-75; Штанген-циркуль ЩЦ-500-0.05 ГОСТ 166-89
4	Токарная с ЧПУ	Станок токарный 16К20Ф3С32 с ЧПУ	65,09	6,5	78,1	18	78,2	Токарный упорно-проходной изогнутый резец ГОСТ 18879-73 с =90 град., пластинка из тв. сплава ВК6 резец фасонный специальный с пластинкой из тв. сплава ВК6 специальная роликовая накатка	Линейка 2-го класса точности метал. ШП 500х5 ГОСТ 8026-75; Штанген циркуль ЩЦ-500-0.05 ГОСТ 166-89
5	Радиально-сверлильная	Радиально - сверлильный станок 2554	4,47	5,60	10,52	6	10,6	Спиральное сверло из быстрорежущей стали Р6М5 с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77, Ф11,5 мм зенковка типоразмера 7 с углом при вершине120 град по ГОСТ14953-80 метчик машинный М14 по ГОСТ 3266- 81	Штанген-циркуль ЩЦ-500-0.05 ГОСТ166-89; калибрпробки; профилометр цеховой с цифровым отчетом и индукт. преобразователем АII, 296 ГОСТ 19300-86
6	Радиально-сверлильная	Радиально - сверлильный станок 2554	4,47	5,60	10,52	6	10,6	Спиральное сверло из быстрорежущей стали Р6М5 с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77, Ф11,5 мм Зенковка типоразмера 7 с углом при вершине 120 град по ГОСТ 14953-80 Метчик машинный М14 по ГОСТ 3266-81	Штанген-циркуль ЩЦ-500-0,05 ГОСТ 166-89; калибр-пробки; профило-метр цеховой с цифровым отчетом и инд. преобразователем АII, 296 ГОСТ 19300-86
7	Внутришлифо-вальная	Внутришлифовальный станок 3К229В	0,14	4,1	4,25	12	4,3	Абразивный круг чашечный цилиндрический ЧЦ80х50х10 25А 25 см2 К7 35 м/с ГОСТ 2424-83	Профило-метр цеховой с цифровым отчетом и инд. преобр. АII, 296 ГОСТ 19300-86

3.1.10 Выбор приспособлений

Станочное приспособление выбираем с условием того, чтобы обеспечивали требуемое базирование и надежное закрепление детали на операциях, высокую жесткость установленной на станке детали, учитывая возможность автоматизации обработки и других требований. Выбор приспособлений заносим в таблицу11.

Таблица 11- Станочные приспособления для производства детали

№	Операция	Приспособления
1	Токарная	Крепежные болты и планки
2	Горизонтально-расточная	Установочные призмы Крепежные болты и планки
3	Токарная с ЧПУ	Патрон самоцентрирующийся 3-кулачковый ГОСТ 2675-80Шайба центрирующая специальная Люнет неподвижный Фальшьфланец специальный Оправка специальная разжимная
4	Радиально-сверлильная	Оснастка при станке крепежные болты и планки
5	Внутришлифо-вальная	Планшайба Крепежные болты и планки Люнет неподвижный

3.1.11 Расчет общего количества основного технологического оборудования участка:

(3)

где Тпр = 50000 - заданная годовая программа участка в нормо-час;

Фд = 2000 часов - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах (для односменного режима работы). Годовая программа основного участка распределяется по операциям оборудование участка изготовления детали, технологический процесс которой разработан. Для этого составляем расчетную таблицу 12.

Распределение производится пропорционально трудоемкости выполнения операций, то есть штучно - калькуляционному времени, затрачиваемому на выполнение каждой операции.Штучно - калькуляционное время, суммированное по всем операциям:

(4)

16,6+57,0+23,8+78,2+10,6+10,6+4,3=201,1 мин

где Nпр - количество операций технологического процесса.

Далее подсчитываем число нормо-часов заданной годовой программы участка, приходящейся на одну минуту суммарного штучно - калькуляционного времени:

(5)

Затем для каждой операции технологического процесса определяется часть годовой производственной программы, приходящаяся на оборудование, выполняющее эту операцию:

(6)

Это действие является распределением трудоемкости работ, которые должны быть произведены на участке в течение года, между операциями пропорционально трудоемкостиих выполнения в предположении, что и другие детали, подлежащие изготовлению на участке, будут иметь такие же операции и подобное соотношение трудоемкости.

Расчетное количество оборудования (с точностью до сотых долей), необходимого для выполнения каждой операции:

(7)

и т.д. для каждой операции.

Таблица 12 - Распределение по операциям оборудования участка изготовления детали типа «барабан канатный»

Номер операции	Наименование операции	Тип и модель оборудования	tо мин	tв мин	tшт мин	tпз мин	tшк мин	Т?к мин	дТпр ч/мин	ДТпр ч	Фд ч	Ср
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Токарная	Станок токарный 16К20Ф3С32	11,88	3,5	16,57	18	16,6	201,1	39,8	4126,76	2000	2,06
2	Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной станок 2620Е с ЧПУ	41,73	10,6	56,5	20	57,0			14170,2	2000	7,09
3	Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной станок 2620Е с ЧПУ	12,85	9,2	23,34	20	23,8			5916,68	2000	2,958
4	Токарная с ЧПУ	Станок токарный 16К20Ф3С32 с ЧПУ	65,09	6,5	78,1	18	78,2	201,1	39,8	19440,52	2000	9,72
5	Радиально-сверлильная	Радиально - сверлильный станок 2554	4,47	5,60	10,52	6	10,6			2635,16	2000	1,318
6	Радиально-сверлильная	Радиально - сверлильный станок 2554	4,47	5,60	10,52	6	10,6			2635,16	2000	1,318
7	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный станок 3К229В	0,14	4,1	4,25	12	4,3			1068,98	2000	0,534
ИТОГО	50000	25

Для участка изготовления детали составляем ведомость оборудования, таблица 13.

Таблица 13 - Ведомость оборудования производственного участка.

№п/п	Тип операции	Модель	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки
			?Ср	Спр	Кз
1	Токарная	Станок токарный 16К20Ф3С32	2,06	3	0,69
2	Токарная	Станок токарный 16К20Ф3С32 с ЧПУ	9,72	10	0,972
3	Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной станок 2620Е с ЧПУ	10,05	11	0,91
4	Радиально-сверлильная	Радиально - сверлильный станок 2554	2,64	3	0,88
5	Внутришлифо-вальная	Внутришлифовальный станок 3К229В	0,53	1	0,53
ИТОГО	25	28	0,82 средний Кз

Суммарные расчетные значения ?Срдля каждой модели округляются до большего целого - принятого количества Спр.[11]

После суммирования расчетного ?Ср.общ и принятого Спр количества оборудования по участку определяется средний коэффициент загрузки:

(8)

и т.д. для каждой операции.

После суммирования расчетного ?Ср.общ и принятого Спр количества оборудования по участку определяется средний коэффициент загрузки:

(9)

Полученное значение принимается как средний коэффициент загрузки по цеху.Общее количество оборудования цеха, пересчитывается с учетом среднего коэффициента загрузки. Ранее расчет Спр.ц был выполнен исходя из 100 % загрузки оборудования. Зная фактическую загрузку оборудования, его потребное количество можно скорректировать:

(10)

Распределяем найденное количество оборудования.

Найденное количество оборудования распределяется примерно поровну между производственными участками. Количество оборудования на различных участках может различаться незначительно (1ч3 единицы). Результаты заносятся в таблицу 14.

Таблица 14 - Распределение оборудования по участкам

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Станок токарный	16К20	3
2	Станок токарный с ЧПУ	16К20Ф3С32	10
3	Горизонтально-расточной станок с ЧПУ	2620Е	11
4	Радиально - сверлильный станок	2554	3
	Внутришлифовальный станок	3К229В	1
Итого	28

3.1.12 Определение состава и количества производственных рабочих участка изготовления детали типа «барабан канатный»

Работниками основного производства являются производственные рабочие, вспомогательные рабочие и руководители. Категорию производственных составляют рабочие, выполняющие операции, связанные с изменением состояния и (или) свойств материала деталей, а также заготовок и полуфабрикатов, из которых они изготавливаются. В механических цехах к ним относятся; операторы автоматизированных станков, в т.ч. станков с ЧПУ, токари, фрезеровщики, сверловщики, долбежники, протяжчики, шлифовщики (рабочие на плоско-, кругло-, внутри- и универсально-шлифовальных станках, в т.ч. с автоматизированным управлением), резьбофрезеровщики и резьбошлифовщики, полировщики, доводчики-притирщики, балансировщики, слесари, сборщики узловой и общей сборки, мойщики (рабочие на моечных машинах) и др.

Число производственных рабочих определяем для каждого вида оборудования по формуле:

(11)

где Тст.ч - суммарная станкоемкость изготовления деталей на данном типе оборудования на участке (в цехе);

Фд.р. = 1800 ч. - действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего;

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, т.е. среднее количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Коэффициент многостаночного обслуживания принимается равным 1 для всех видов универсальных станков. Для автоматизированного оборудования рассчитывается по формуле 12.

(12)

где tо, tв - составляющие штучного времени, мин;

tпер - время на переходы рабочего между станками; при расчетах можно принять 0,5 мин.

При детальных расчетах численность производственных рабочих рассчитываем по принятому количеству единиц оборудования:

(13)

где Фд - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, 2000 ч;

Спр - принятое количество единиц оборудования данной модели;

Кз - коэффициент загрузки оборудования. Принимаем расчетное значение для соответствующего типа оборудования, а если его нет, то среднее значение по цеху.

Рассчитанное число округляем до ближайшего целого - принятого количества Rпр. Если округление производили в меньшую сторону, то при выполнении экономических расчетов будем учитывать совмещение профессий.

В условиях крупносерийного и массового типов производств в составе производственных рабочих предусматривают наладчиков автоматических линий и агрегатных станков. В условиях единичного и мелкосерийного производства использовать наладчиков на универсальном оборудовании не рекомендуется.Количество наладчиков определяем:

(14)

где ?Спр - принятое количество станков данной группы; Нобсл - норма обслуживания станков одним наладчиком, выбирается из таблицы 2.8 [4, с. 24].



при мелкосерийном типе производства не требуется.

3.1.13 Предварительное определение производственной площади цеха (участка)

Площадь цеха делится на производственную, вспомогательную и площадь служебно-бытовых помещений. Сумма производственной площади и вспомогательной дает общую площадь цеха.

На данном этапе рассчитываются ориентировочные размеры производственной площади участков и цеха в целом по имеющимся технико-экономическим показателям - удельным площадям, что необходимо для дальнейшей разработки компоновочных планов и плана расположения оборудования, а также определения размеров здания, в котором будет размещаться цех.

Производственная площадь цеха (участка) рассчитывается:

(15)

где Sуд.пр - площадь, приходящаяся на единицу оборудования, м2.

По справочным данным, удельная производственная площадь с учетом проходов составляет: для среднего (менее 4000х2000) - 15 м2.

3.1.14 Проектирование вспомогательного производства механосборочного участка

К инструментальной оснастке механосборочного цеха относят:

- инструмент (рабочий, мерительный, вспомогательный);

- приспособления для механической обработки, сборки, модели, штампы, пресс-формы и т.п.

Основными функциями системы инструментального обеспечения цеха являются:

- определение потребности цеха (участка) в инструментальной оснастке;

- хранение и подготовка оснастки к работе;

- обеспечение инструментальной оснасткой рабочих мест;

- текущий ремонт.

Система инструментального обеспечения оформляется в виде бюро инструментального хозяйства (БИХ).

В состав БИХ входят:

- инструментально - раздаточный склад (ИРС);

- заточное отделение;

- мастерская по ремонту приспособлений и инструментов (РЕМПРИ);

- отделение сборки, настройки и кодирования инструментальных блоков.

Планирование потребности цеха в инструментальной оснастке заключается в выявлении номенклатуры оснастки, определении ее расхода при выполнении производственной программы необходимого для бесперебойной работы подразделений.

3.1.15 Определение расхода инструмента

Методы расчета расхода инструментальной оснастки различаются в зависимости от типа производства. Машинное время работы инструмента до полного его износа рассчитывается по формуле:

(16)

где L - допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при переточке, мм:

l - средняя величина слоя, снимаемого с рабочей части инструмента при каждой переточке, мм;

tст - стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя его переточками), час.

Средние нормативы износа и стойкости режущих инструментов возьмем изтаблицы 4.1 [4, 36с.].

(резец токарный с пластинками из тв. сплава)

(резец фасонный)

(зенкер с режущей частью из быстрореж. ст.)

(сверло спиральное)

(метчик машинный)

Абразивный круг ЧЦ80х50х10 25А 25 СМ2 К7 7/35 м/с ГОСТ 2424-83.

Расход режущего инструмента определенного типоразмера за год рассчитывается по формуле:

(17)

где N - годовая программа выпуска деталей определенного типоразмера, шт.;

tм - машинное время работы данного инструмента при обработке данной детали, мин.

При практических расчетах расхода инструмента данного типоразмера вместо выражения N · tм можно использовать значение ДТпр из таблицы 12 для каждой операции.

Tизн - машинное время работы данного инструмента до полного его износа, час;

kу - коэффициент случайной убыли инструмента, таблица 4.8[4, 48 с.].

Норма износа измерительного инструмента m0 может быть определена по формуле:

(18)

где dизн - величина допустимого износа в мкм;

kст- норматив стойкости измерительного инструмента (число промеров на 1 мкм износа инструмента);

kр - коэффициент ремонта (равен числу восстановительных ремонтов).

Шаблон

Штангенциркуль

Штангенциркуль

Калибрующая пробка

микрометр

Расход мерительного инструмента определяется по формуле:

(19)

где Nв - число деталей, подлежащих промерам (программа на планируемый период), шт.; если годовая программа в шт. точно не определена, то при расчетах студент задает условное число деталей, подлежащих промерам в количестве 100000 ч 150000 шт.;

c - количество измерений на одну деталь;

i - коэффициент выборочности контроля;

m0 - количество измерений до полного износа измерительного инструмента (норма износа);

kу - коэффициент случайной убыли мерительного инструмента.

Результаты расчета среднегодового расхода мерительного инструмента представлены в 15.

Таблица 15- Ведомость расхода мерительного инструмента

№	Операция	Инструмент	Вид инструмента	Расход, шт.
1	2	3	4	5
1	Токарная	Мерительный	Шаблон	2
		Режущий	Резец токарный	199
2	Горизонтально-расточная	Мерительный	Штангенциркуль	2
		Режущий	Резец токарный 1	684
		Режущий	Резец токарный 2	286
3	Токарная с ЧПУ	Мерительный	Штангенциркуль	2
		Режущий	Резец фасонный	21
4	Радиально-сверлильная	Мерительный	Калибр. пробка	5
		Режущий	Сверло спиральное	366
		Режущий	Зенковка	154
		Режущий	Метчик	488
5	Внутришлифо-вальная	Мерительный	микрометр	4
		Режущий	Абразивный круг	1

Заточное отделение предназначено для централизованной заточки и текущего (мелкого) ремонта режущих инструментов. При расчете количества оборудования в заточном отделении из общего числа металлорежущих станков участка должны исключаться станки, работающие абразивом. Расчет ведут отдельно для специальных заточных станков и заточных станков общего назначения.

Количество универсальных заточных станков в отделении принимается равным 4% от числа токарных, фрезерных, сверлильных и прочих станков, не требующих специальной заточки:0,04•4=1 заточный станок.

Общая площадь заточного отделения определяется по удельной площади, принимаемой в размере 8 ч 10 м2 на один заточной станок (универсальный или специальный): 2•10=20м2.

3.1.16 Организация ремонтного обслуживания участка

Основной задачей ремонтной службы предприятия является поддержание оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу.

Наиболее распространенной системой организации ремонта и технического обслуживания оборудования на предприятии является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Она включает следующие виды работ: ежедневный уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, плановые периодические осмотры, текущий и капитальный ремонт.

Системой ППР предусмотрены структуры и продолжительности ремонтных циклов, продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта и нормы трудоёмкости ремонтных работ; нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных работ; продолжительность ремонта.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования с момента сдачи его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы оборудования между двумя последовательными капитальными ремонтами. Структурой ремонтного цикла называется порядок расположения, чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов.

Например, структура ремонтного цикла между двумя капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов(ТР): КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР.

Межремонтный период - это период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Межосмотровый период - это период работы оборудования между очередным осмотром и текущим ремонтом или очередным капитальным ремонтом. Структуру межремонтного цикла некоторых видов технологического оборудования можно посмотреть в таблице 4.8 [4, с. 48].

Порядок расчета ремонтного обслуживания основного технологического оборудования участка следующий:

Определим среднюю ремонтную сложность оборудования механического участка, используя данные таблицы 16.

Таблица 16 - Средняя категория сложности ремонта металлорежущих станков

№	Оборудование	Средняя категория сложности ремонта
1	2	3
1	Токарные станки с ЧПУ	13
2	Токарно - револьверные станки	10
3	Токарно - карусельные станки	24
4	Токарные автоматы	18
5	Сверлильные станки	8
6	Фрезерные станки	10
7	Расточные станки	12
8	Плоскошлифовальные станки	10
9	Круглошлифовальные станки	10
10	Внутришлифовальные станки	9
11	Протяжные	12
12	Прочие	13

Определить приведенное количество ремонтных единиц Nпр:

(20)

Nпр - приведенное количество ремонтных единиц оборудования, т.е.