Проект замены насосов на установке первичной переработки нефти

Служба главного механика руководит эксплуатацией и ремонтом технологического и механического оборудования, а также технологических сооружений, коммуникаций, металлоконструкций, эстакад. В обязанности службы главного энергетика входит надзор за эксплуатацией электрооборудования, паросиловых установок, водопроводных и канализационных сетей, линий связи и их ремонт. Служба главного прибориста осуществляет надзор и ремонт контрольно-измерительных и регулирующих приборов, приборов сигнализации и блокировки.

Главный механик осуществляет руководство всем ремонтно-механическим хозяйством завода. Ремонтно-строительный и ремонтно-механический цеха административно подчиняются директору завода, а технически - главному механику.



Рисунок 4- Структура ремонтно-механического хозяйства

Отдел главного механика (ОГМ) входит в состав заводоуправления. На этот отдел возложены следующие функции:

1) систематический надзор за состоянием оборудования предприятия;

2) составление плана на ремонт оборудования по предприятию в целом;

3) разработка плана организационно-технических мероприятий по ремонтной службе;

4) разработка плана внедрения новых высокопроизводительных технологических процессов для выполнения ремонтных работ;

5) контроль стоимости ремонтных работ;

6) составление сводного ежеквартального отчета о выполнении средних и капитальных ремонтов основного оборудования.

Необходимость ремонта оборудования может быть вызвана следующими причинами: наравнопрочность деталей, в результате чего некоторые из них изнашиваются значительно раньше установленного нормативного срока службы данной машины и требуют периодической замены или восстановления; возможность модернизации машины в процессе ремонта, что позволяет компенсировать ее моральный износ; возможностью существенной экономии затрат труда и металла при рациональной организации ремонта.

При правильной организации ремонта в 2-3 раза сокращаются затраты на его обслуживание, увеличиваются сроки службы действующего оборудования, т.е. уменьшается потребность в новом оборудовании. Существенное значение имеет также сокращение на 30-50% простоев оборудования в ремонте, особенно при создании обменного фонда ремонтируемых машин.

Все работы по ремонту производятся или собственными силами предприятия, или совместно со сторонними специализированными организациями. Сторонние организации, привлекаемые на договорных началах, называются подрядчиками; предприятие, заключающее договор, является заказчиком.

Необходимость в подрядчиках определяется объемом предполагаемых работ, а также мощностью и технической оснащенностью собственных ремонтных баз.

Работы между подрядчиками и собственными ремонтными базами, как и работы между производственными участками или звеньями всей ремонтной службы распределяются главным механиком предприятия.

По принципу организации формы ремонтных служб различают децентрализованную, централизованную и смешанную. В первом случае ремонт выполняется на месте силами ремонтных мастерских. Централизованный ремонт выполняется на централизованных ремонтных базах. При смешанной форме в зависимости от объема и сложности ремонт выполняется частично в цеховых ремонтных подразделениях, а основной объем работ - на централизованной ремонтной базе. В настоящее время принята централизованная форма организации ремонтного хозяйства.

Специализация исполнителей ремонтных работ - необходимое условие для повышения производительности труда. Она дает возможность повышать квалификацию и мастерство слесарей, такелажников, сварщиков и других рабочих, улучшать качество ремонтных работ. В некоторых крупных ремонтных базах признана целесообразная узкая специализация: рабочий выполняет определенный комплекс работ только для оного-двух типов оборудования, например только компрессоров или центробежных насосов. Для ремонта нетранспортабельного оборудования на месте его эксплуатации создают специализированные выездные бригады ремонтных баз или заводов изготовителей.

На базовом предприятии действует система технического обслуживания, контроля технического состояния и ремонта оборудования (ТОКРО). Цель системы ТОКРО - обеспечить безопасную и безаварийную эксплуатацию технологического оборудования предприятия в заданных расчетных параметрах при минимальных материальных и трудовых затратах.

Она построена на сочетании проведения технического обслуживания, контроля технического состояния и двух видов планового ремонта - регламентированного и ремонта по техническому состоянию. Регламентированный ремонт выполняется по строго определенным графикам вне зависимости от состояния оборудования, имеет сравнительно большие материальные и трудовые затраты, но при этом гарантирует высокую надежность работы оборудования. Ремонт по техническому состоянию ведется по нормативной документации, определяющей признаки необходимости ремонта по его рабочим параметрам и фактическому состоянию. Такой вид ремонта не имеет строгой последовательности. В настоящее время на предприятии для насосов применяется ремонт по техническому состоянию.

Техническое обслуживание должно обеспечить работоспособность оборудования между ремонтами и выполняется эксплутационным и обслуживающим персоналом. Техническое обслуживание предполагает эксплутационный уход (чистка, смазка, контроль исправности с ведением журнала состояния оборудования) и мелкие ремонт (устранение небольших дефектов, подтяжка креплений, регулировка, замена прокладок и выполнение работ, отмеченных в сменном журнале; смены запасных частей при этом на предусмотрена).

В зависимости от состояния насосного агрегата в Системе ТОКРО предусмотрены три вида планового ремонта: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт является наиболее часто проводимым видом ремонта; он призван обеспечить или восстановить работоспособность оборудования путем замены или восстановления отдельных его частей. При каждом текущем ремонте должен выполняться комплекс ремонтных работ, обеспечивающий работоспособность оборудования до следующего запланированного ремонта.

Как правило, текущий ремонт отличается небольшим объемом работ. Наиболее характерными работами являются: разборка и последующая сборка отдельных узлов оборудования; тщательный осмотр и оценка характеристики и интенсивности износа поверхностей; обнаружение нарушений размеров деталей; ремонт или замена деталей. При текущем ремонте предоставляется возможность установить правильность предварительно запланированных долговечности, работоспособности и очередных сроков ремонта, а также уточнить объем предстоящего капитального ремонта.

Расходы на текущий ремонт включают в смету производства. Полная его стоимость не превышает 10% оптовой цены насоса.

Капитальный ремонт - это ремонт, при котором производят демонтаж и полную разборку насоса, восстановление деталей (в том числе базовые и корпусные), а также все работы, входящие в текущий и средний ремонт. Капитальный ремонт выполняют в стационарных условиях.

В результате капитального ремонта должна восстанавливаться первоначальная характеристика насосного агрегата.

Капитальный ремонт выполняется за счет амортизационных отчислений. Полная его стоимость не превышает 60% стоимости нового насоса.

Трудоемкость текущих ремонтов составляет 15-20% от трудоемкости капитальных ремонтов.

Из анализа ценообразования на капитальный ремонт насосов следует, что затраты на первый капитальный ремонт составляют в среднем 60% первоначальной стоимости техники, на второй ремонт - 85%, на третий и четвертый ремонты - 100-120%. Это объясняется различной степенью износа основных деталей машин в зависимости от срока ее эксплуатации. Признано целесообразным ввести дифференцированные коэффициенты увеличения затрат на ремонт в зависимости от номера ремонта к затратам на первый капитальный (текущий) ремонт. Так, если стоимость первого капитального ремонта принята за 100%, коэффициент увеличения стоимости второго капитального ремонта по отношению к первому составит 1,3, третьего - 1,8-2.

В зависимости от размеров, массы и конструктивной сложности оборудования практикуются различные способы осуществления ремонтных работ.

Наиболее совершенным является поагрегатный способ ремонта. Он заключается в том, что ремонтируемый насос снимается с фундамента и отправляется в ремонтно-механический цех. Этот способ должен лечь в основу индустриализации ремонта, создать предпосылки для снижения его себестоимости (особенно трудовых затрат), а также резко сократить простой технологических установок в ремонте.

Достоинства поагрегатного способа особенно проявляются в тех случаях, когда предприятие имеет сменный фонд оборудования, т.е. когда на место отправляемого на ремонт оборудования ставится заранее отремонтированное и опробованное оборудование. Это позволяет равномерно загружать ремонтные базы предприятия в течение года, избегая больших нагрузок при одновременной остановке нескольких технологических единиц. Сменный фонд оборудования определяют на основании графиков ремонта, числа одновременно сменяемых машин, аппаратов, арматуры и деталей трубопроводов, а также исходя из сроков простоя в ремонте и мощности ремонтных баз.

Для ремонта крупногабаритного оборудования следует применять крупноузловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заменяют новыми, заранее собранными узлами. Применение этого способа возможно только при тщательном соблюдении принципа взаимозаменяемости. Но этот метод ремонта применим и к насосам. Например, для центробежных однокорпусных насосов капитальный ремонт заключается в замене ротора с подшипниками и уплотняющих колец корпуса. При этом сборку ротора и предварительную подгонку подшипников по шейкам вала следует вести в механической мастерской в цехе на участке по ремонту насосов.

Если при полной разборке насосов выявится необходимость замены рабочих колес, защитных гильз и других деталей, целесообразно также заменить ротор в сборе, а затем на ремонтном участке восстановить замененный ротор, сделав его запасным.

На указанном участке должны быть собранные роторы с подогнанными уплотняющими кольцами корпуса, грундбуксами, торцовыми уплотнениями и т.д. На заводах, где есть литейные отделения, необходимо иметь запасные корпуса подшипников с подогнанными вкладышами, внутренние корпуса двухкорпусных насосов в сборе с роторами и др.

Для уникального оборудования, а также при отсутствии условий для первых двух способов проведения ремонта используют индивидуальный способ ремонта. Сущность его заключается в том, что после разборки ремонтируемых участков оборудования изношенные узлы и детали восстанавливают по технологии, наиболее приемлемой в данном случае. Широкое применение запасных частей при этом является надежной основой для сокращения сроков ремонта.

3.2.3 Типовые ремонтные работы центробежных насосов

На базовом предприятии насосы ремонтируют в соответствии с их техническим состоянием. В системе ТОКРО для насоса выделяются такие виды ремонта как капитальный, средний и текущий.

Текущий ремонт насоса состоит в следующем:

- проверка и регулировка осевого разбега ротора;

- проверка состояния подшипников качения;

- проверка уплотняющей способности торцового уплотнения, при необходимости ремонт или замена;

- осмотр и при необходимости ремонт или замена защитных гильз вала;

- осмотр соединительной муфты, замена смазки;

- проверка системы охлаждения и смазки, трубопроводов и штуцеров на насосе;

- замена масла;

- проверка крепления насоса и электродвигателя к раме и рамы к фундаменту;

- проверка центровки с электродвигателем.

Средний ремонт насоса:

- весь объем работ текущего ремонта;

- проверка состояния рабочих колес, проверка на трещины цветной дефектоскопией, при необходимости их замена;

- ремонт или замена уплотнительных колец рабочих колес и корпуса;

- проверка ротора на биение, статическая и при необходимости динамическая балансировка;

- разборка, проверка и при необходимости замена соединительной муфты;

- очистка и промывка масляных емкостей подшипников;

- осмотр и восстановление резьбовых соединений насоса, шеек, шпоночных канавок и резьб вала, а при необходимости его замена. Проверка вала на отсутствие трещин цветной и ультразвуковой дефектоскопией, а остальных деталей визуально;

- центровка вала насоса и электродвигателя;

- обкатка и опробование насоса в работе.

Капитальный ремонт насоса:

- весь объем текущего и среднего ремонта;

- расточка и загильзовка посадочных мест корпуса насоса под подшипники, диафрагму, уплотнительные кольца и др.

- нарезание ремонтных резьб. Восстановление прокорродированных мест и привалочных поверхностей;

- проверка горизонтальности корпуса насоса;

- ремонт фундамента;

- обкатка и испытание насоса.

3.2.4 Контроль качества ремонта

Для обеспечения высокой надежности машин большое значение имеет периодический контроль их состояния при эксплутационном обслуживании и ремонте.

Оценку качества отремонтированного оборудования и его узлов производит служба технического контроля совместно с руководящим персоналом эксплуатационной службы на основании отраслевых стандартов. Методы и средства испытаний должны обеспечить возможность получения данных, достаточно полно характеризующих показатели качества, установленные технической документацией данного оборудования. Результаты оценки качества ремонта заносят в акт сдачи оборудования из ремонта.

Самым простым методом контроля является визуальный осмотр. При этом методе контролируемую деталь тщательно очищают и осматривают с использованием слабой оптики. Этот метод контроля применим только для выявления явных дефектов и существенно экономит время по сравнению с другими методами контроля.

С целью установления правильности геометрической формы деталей и узлов, отклонения их размеров от заданных и определения износа выполняются технические измерения. В условиях ремонта точность измерений лежит в пределах 10 мкм и очень редко достигает 2-5 мкм.

По способу получения результата измерения подразделяют на прямые и косвенные. Прямые (абсолютные) измерения - при которых искомое значение измеряемой величины определяют путем непосредственного сравнения ее с мерами или с помощью прибора, проградуированного в принятых единицах измерений. Косвенные измерения состоят в определении измеряемой величины по результатам прямых измерений одной или нескольких других величин, связанных с искомой величиной определенной функциональной зависимостью.

Методы измерения и контроля подразделяет на контактные и бесконтактные. Контактные измерения проводят путем контакта измерительного наконечника с поверхностью измеряемой детали, причем характер контакта может быть точечным, линейным или поверхностным. Бесконтактные измерения осуществляются без механического контакта между измерительным наконечником и измеряемой деталью.

Методы контроля также подразделяют на методы неразрушающего контроля и методы разрушающего контроля. Главное отличие этих методов в том, что неразрушающий контроль позволяет проверить качество деталей, не нарушая пригодности к использованию. Методы неразрушающего контроля по ГОСТ 18253-88 подразделяют на оптические, капиллярные, ультразвуковые, радиационные, электрические, магнитные и др.

Основные узлы насоса (ротор, торцовое уплотнение) могут иметь различные отклонения формы, относительного расположения деталей на каждое из которых существует определенный метод контроля.

В условиях ремонта овальность определяют с помощью универсальных приборов (штангенциркуль, микрометр и др.) измерением наибольшей разности диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Конусообразность (конусность) определяют с помощью универсальных приборов измерением диаметров по краям продольного сечения, а бочкообразность - по краям и в середине продольного сечения. Изогнутость определяют при вращении детали, базирующиеся на двух ножевых опорах под наконечником измерительной головки. При этом размах колебаний показаний головки равен удвоенной величине изогнутости.

Неплоскостность можно определить по поверочной плите с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке. Деталь выверяют на плите так, чтобы три точки, не лежащие на одной прямой и по возможности наиболее удаленный друг от друга, находились на одинаковом расстоянии от поверочной плиты. Считается, что при этом прилегающая плоскость параллельна плоскости поверочной плиты. За неплоскостность принимается наибольшая разность показаний измерительной головки в различных точках контролируемой поверхности.

Непараллельность плоскостей контролируют с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке. Деталь устанавливают базовой поверхностью на поверочной плите, имитирующей прилегающую плоскость; непараллельность определяют изменением показаний головки в разных точках свободной поверхности. При такой схеме в результате измерения непараллельности образуется погрешность метода измерений - неплоскостность. Для исключения последней могут быть использованы контрольная линейка или пластинка с параллельными гранями.

Перекос осей и непараллельность могут быть определены на поверочной плите с помощью индикаторного прибора, укрепленного на стойке. Деталь устанавливают на призмах и выверят так чтобы ее ось была параллельна плоскости поверочной плиты, причем расположение оси цилиндрической прилегающей поверхности при измерении обычно определяется по соответствующей образующей этой поверхности.

Неперпендикулярность определяют на поверочной плите с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке, позволяющей перемещать головку перпендикулярно плоскости плиты. За неперпендикулярность принимается разность показаний головки на заданном перемещении.

Торцовое биение определяют на призме с помощью измерительной головки. Деталь устанавливают базовой поверхностью и фиксируют в осевом направлении. За торцовое биение принимают разность между наибольшим и наименьшим показаниями головки, полученными при вращении детали.

Несоосность относительно базовой поверхности определяют обычно измерением радиального биения проверяемой поверхности в заданном сечении или в крайних сечениях при вращении детали вокруг оси базовой поверхности.

Несоосность шеек вала определяют на ножевых опорах, находящихся в средних сечениях шеек, с помощью измерительной головки.

Радиальное биение проверяют на призмах с помощью измерительной головки. За радиальное биение принимается разность экстремальных показаний головки за полный оборот детали.

Несимметричность проверяют на плите в центрах с помощью измерительной головки. Она определяется как полуразность расстояний, замеренных в двух диаметрально противоположных направлениях детали.

Неуравновешенность ротора приводит к появлению инерционных сил, перегружающих опоры и вызывающих вибрацию машину. Поэтому ротор должен быть обязательно уравновешен. Процесс уравновешивания называют балансировкой. Различают статическую и динамическую балансировку.

Цель статической балансировки - устранить неуравновешенность детали и узла относительно оси вращения. Статическую балансировку производят на горизонтальных направляющих ножах или на вращающихся дисках. Изготовленные с высокой точностью стальные закаленные ножи с трапециевидным сечением устанавливают так, чтобы их рабочие поверхности находились строго в одной горизонтальной плоскости. Ширина рабочих поверхностей ножей обычно колеблется от 5 до 8 мм в зависимости от массы балансируемого узла. Диаметр дисков (роликов) балансировочного приспособления в 6-8 раз превышает диаметр цапф вала балансируемого узла (детали). Ролики должны быть установлены так, чтобы ось вращения балансируемого узла была строго горизонтальна.

Установленный на балансировочное приспособление ротор выводят из равновесия, перекатывая его по ножам или дискам на разные угла. Если узел не уравновешен, он будет стараться вернуться в прежнее положение, т.е. в такое, при котором дисбаланс (смещение центра тяжести) будет находиться в нижней части сечения ротора вертикальной плоскостью, проходящей через ось. Пробным прикреплением корректирующих грузов или, наоборот, удалением эквивалентного их количества с диаметрально противоположной стороны добиваются равновесия балансируемого ротора во всех положениях. Добавляемый груз приваривают к какой-нибудь детали ротора, заливают ее в пустоты и т.п. Излишний металл удаляют сверлением рубкой, точением.

После устранения дисбаланса в обязательном порядке следует произвести контрольную балансировку.

Для ротора одной статической балансировки недостаточно; необходимо, чтобы массы, сосредоточенные в разных плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, не создавали пару центробежных сил, приводящих к большим динамическим перегрузкам опорных конструкций (вибрациям), т.е. к динамическому дисбалансу. Динамическую балансировку проводят на специальных приспособлениях и станках.

Во всех балансировочных машинах измерят колебания опор быстро вращающегося ротора; по амплитуде и фазе колебаний, измеряемых механическим, оптическим или электрическим способом, определяют величину и положение уравновешивающих грузиков.

Конструктивное разнообразие балансировочных машин и роторов оборудования не позволяет создать сколько-нибудь общую технологию балансировки роторов, поэтому в каждом конкретном случае следует руководствоваться соответствующими инструкциями.

Дефекты в глубине детали обнаруживают методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии и рентгеноскопии.

Контроль резьбовых деталей можно осуществлять поэлементно - измерением отдельно каждого параметра резьбы - и комплексно - измерением одновременно ряда параметров.

Поэлементный контроль основных параметров (средний диаметр, угол профиля, шаг и ход резьбы) ввиду сложности применяют преимущественно в лабораторных условиях при контроле резьбовых калибров, резьбообразующего инструмента, микрометрических и ходовых винтов.

Комплексный контроль обеспечивает соблюдение предельных размеров контролируемой резьбы на длине свинчивания. Резьбу считают годной, если ее действительные размеры не выходят за пределы допусков на любом участке, равном длине свинчивания.

При выполнении ремонта производится центровка валов насоса и электродвигателя, способом, описанным при монтаже агрегата.

Собранный насос должен пройти обкатку, при которой контролируют температуру элементов насоса и герметичность соединений, концевых уплотнений ротора. Помимо обкатки, корпус насоса и вспомогательные трубопроводы подвергаются гидроиспытанию.

Допустимые значения средних уровней звука на расстоянии 1 м от контура агрегата не должны превышать средние уровни звука электродвигателя по ГОСТ 16372-84 более, чем на 3 дБ.

Перед пуском насоса необходимо проверить правильность сборки оборудования по составленным в период ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультра звуковой дефектоскопии шеек вала, актам гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц насоса. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке.

Подготовку к обкатке насосной установки выполняют в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.

Перед пуском, прежде всего, тщательно очищают площадку вокруг машины: убирают ремонтные приспособления, неиспользованные и замененные детали, инструменты и прочее. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обильное смазывание поверхностей трения в период обкатки насоса - одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса проворачивают вручную или с помощью валоповоротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратковременным включением электродвигателя.

Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности трения, определяют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контролируют температуру подшипников и размер осевого сдвига. В отремонтированных насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы. После устранения выявленных при обкатке и промывке недостатков постепенно дают нагрузку. Длительность приработки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров и сложности оборудования. Наблюдать за работой насоса в этот период следует особенно внимательно. По истечении установленного времени пробега под нагрузкой оборудование останавливают и проводят ревизию основных узлов и деталей. Выявленные при этом неисправности следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушать приработку деталей. После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1-3 часа. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2-3 часов работы насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта. Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима насосной установки настраивают средства автоматического контроля, регулирования, защиты и сигнализации.

3.3 Технология изготовления вала

В качестве исходного материала берется 40Х в соответствии с требованиями чертежа.

Рисунок 4 - Операционный эскиз

Контрольная

Проверить состояние проката на наличие поверхностных дефектов, трещин, плен, забоин визуально. Проверить наличие сертификата на круглый прокат O 105 мм, полноту проведения испытаний; при отсутствии сертификата произвести химический анализ и механические испытания круга O 105 40Х согласно ГОСТ 4543-71.

Заготовительная

Разметить и отрезать заготовку на вал с припуском на механическую обработку 40Х O 105 мм, L=1060 мм.

Токарная

Установить заготовку вала в станок. Точить заготовку вала под предварительную термообработку O 104 мм, L=1058 мм.

Контрольная

Проверить геометрические характеристики: диаметр и длину заготовки.

Термическая

Произвести улучшение металла: закалка t=840-860? С. Охлаждающая среда - масло. Отпуск t=540-580? С. Охлаждающая среда - масло или воздух с печью.

Контрольная

Зачистить заготовку вала. Произвести контроль твердости заготовки вала. HB?280.

Токарная

Точить вал под УЗД. Диаметр и длина вала в размер согласно чертежа: O 103 мм, L=1057 мм.

Контрольная

Проверить геометрические характеристики: O 103 мм, L=1057. Произвести УЗД заготовки вала согласно ГОСТ 14782-86, ГОСТ 24507-80.

Точить вал в соответствии с чертежом в центрах с припуском под шлифовку. O_н 102,5 мм, L= 1056 мм. Точить и нарезать резьбы. Подрезы и острые углы в местах переходов не допускаются.

Контрольная

Произвести контроль геометрических размеров вала: основные диаметры и длину вала. Контролировать резьбы на валу по калибру.

Фрезерная

Фрезеровать пазы согласно чертежу в размер.

Контрольная

Произвести контроль размеров пазов.

Термическая.

Вал калить ТВЧ. HRC=48-52. Отпустить t=180-220? С.

Контрольная.

Зачистить каленую поверхность. Произвести замер твердости HRC=48-52.

Шлифовальная.

Шлифовать вал согласно чертежу.

Контрольная

Контролировать диаметры вала, длину, резьбы. Произвести цветную дефектоскопию вала в лаборатории ОТН.

Клеймение.

Клеймить вал с торца: НКВ 360/200 и номер партии.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет сметных затрат на замену насоса Н-6,6а

Затраты, произведенные на приобретение нового оборудования З_нов, руб. вычисляем по формуле

,

где n - количество приобретенных единиц оборудования, n=2;

З₁ - цена одного нового насоса, З₁=780 000 руб.

Стоимость демонтажа-монтажа насосов Н-6, 6а З_дм, руб согласно расценкам ремонтного предприятия составляет 34 390 руб.

Остаточную стоимость агрегатов Q_ост, руб. вычисляем по формуле

,

где Q_перв. - первоначальная стоимость демонтируемых насосов, Q_перв.=500 000 руб.;

N_а - норма амортизации, N_а=9 %;

n_эксп. - срок эксплуатации, n_эксп.=5 лет.

Затраты на возведение фундамента, заготовку трубопроводов и арматуры З_ф, руб вычисляем по формуле

Транспортные и складские расходы З_тс, руб вычисляем по формуле

Затраты на замену насоса З_з, руб. вычисляем по формуле

Таблица 5 - Сметная стоимость замены насосов Н-6,6а

Приобретение новых агрегатов:	1 560 000 руб.
Демонтаж-монтаж:	34 390 руб.
Заготовка фундамента и др.:	46 800 руб.
Транспортные и складские расходы:	31 200 руб.
Ликвидационная стоимость:	550 000 руб.
Итого:	1 122 390 руб.

4.2 Расчет годовой экономии в результате замены насосов Н-6,6а

Мощность, потребляемую насосными агрегатами до замены N_стар., руб. вычисляем по формуле

,

где N_{ном.стар.} - номинальная мощность старого электродвигателя, N_{ном.стар.}=132 кВт;

з_дв. - КПД двигателя, з_дв.=0,98;

з_сети - КПД двигателя, з_сети=0,99.

Мощность, потребляемую насосными агрегатами после замены N_нов., руб. вычисляем по формуле

,

где N_{ном.нов.} - номинальная мощность нового электродвигателя, N_{ном.нов.}=200 кВт;

з_дв. - КПД двигателя, з_дв.=0,98;

з_сети - КПД двигателя, з_сети=0,99.

Годовую экономию в результате снижения потребления электроэнергии Э_эл., руб. вычисляем по формуле

,

где Т_эф. - эффективный фонд рабочего времени установки АВТ-6, Т_эф.=315 дн.;

Ц_{1 кВт*ч} - цена 1 кВт*ч электроэнергии, Ц_{1 кВт*ч}=1,38 руб..

В результате замены насосов происходит 2-х кратное уменьшение износа, приходящегося на один насос и как следствие, 2-х кратное уменьшение затрат на проведение ремонта. Экономия равна затратам, производимым на ремонт одного насоса.

Годовую экономия по ремонту насосных агрегатов Э_рем., руб. вычисляем по формуле

,

где n_тек. - количество текущих ремонтов за ремонтный цикл, n_тек.=6;

n_сред. - количество средних ремонтов за ремонтный цикл, n_сред.=2;

n_кап. - количество капитальных ремонтов за ремонтный цикл, n_кап.=1;

С_тек. - стоимость текущего ремонта на ремонтном заводе, С_тек.=5321 руб;

С_сред. - стоимость среднего ремонта на ремонтном заводе, С_сред.=14200 руб;

С_кап. - стоимость капитального ремонта на ремонтном заводе, С_кап.=17755 руб;

Т_цикла - длительность ремонтного цикла, Т_цикла =4,5 года.

Суммарную годовую экономию Э, руб. вычисляем по формуле

4.3 Расчет срока окупаемости насосных агрегатов

Срок окупаемости Т, в годах вычисляем по формуле

Срок окупаемости лежит в пределах нормативного.

Таблица 6 - Технико-экономические показатели

Стоимость агрегатов:	1 560 000 руб.
Ликвидационная стоимость:	550 000 руб.
Суммарные затраты:	1 122 390 руб.
Годовая экономия по электроэнергии:	688 565 руб.
Годовая экономия по ремонту насосов:	17 351 руб.
Строк окупаемости:	1,56 года

Данный расчет подтверждает обоснованность проекта замены и доказывает, что электроэнергия является дорогим энергоресурсом, неграмотное использование которого приводит к экономическим убыткам.

5. Мероприятия по технике безопасности и противопожарной технике

5.1 Противопожарные мероприятия на установке АВТ-6

На установке в больших объемах и под давлением в трубопроводах и аппаратах образуются взрывопожароопасные продукты переработки нефти.

Зажженная спичка, подключение электроприборов в недозволенном месте, брошенная тлеющая сигарета, искра от сварки или удар металла о металл могут привести к взрыву и пожару.

Каждый рабочий и служащий обязан:

- знать правила пожарной безопасности, установленных для его рабочего места, участка, а также для всего предприятия и выполнять их;

- знать расположение имеющихся вблизи его рабочего места средств пожаротушения, их назначение и уметь ими пользоваться;

- знать местонахождение телефона и извещателя АПС;

- знать способ, как вызвать пожарную охрану на место пожара.

Территория установки должна содержаться в чистоте и порядке.

На ней должны располагаться указатели на ближайшее пожарное оборудование. Дороги должны быть незагромождены. Въезд транспорта на территорию установки возможен только с письменного разрешения начальника установки.

При проведении строительных, ремонтных, земляных и монтажных работ на путях должно оставаться не менее 3 метров ширины проезда. При проведении раскопки дороги через яму должен быть проложен мост шириной не менее 3 метров.

Самостоятельно ремонтировать электропроводку и электроприборы запрещается. Разборку и сборку электродвигателя, а также отключение его от электросети должен производить только электромонтер. Оборудование должно быть заземлено согласно отраслевым и государственным стандартам.

На дверях каждого помещения должны быть написаны их категории взрывопожароопасности по НПБ 105. Двери помещений должны открываться наружу.

В помещениях должна быть установлена вентиляция.

На установке должен осуществляться регулярный контроль за работой оборудования, исправностью трубопроводов и фланцевых соединений. В случае обнаружения разгерметизации трубопровода очевидец должен сообщить об этом руководству.

Трава должна регулярно коситься, а кустарник вырубаться с дальнейшим вывозом за территорию установки.

Применение открытого огня, сушка одежды на трубопроводах, складирование горючих материалов в открытой таре на территории установки запрещается.

Пуск насоса, перекачивающего горячий нефтепродукт должен сопровождаться предварительным прогревом.

5.2 Техника безопасности при монтаже насоса

Половина травм происходит при строповке, перемещении, установке и укладке грузов. В основном травмируются ноги при падении переносимых грузов. При этом основании группа травм связана с временными устройствами, которые изготавливаются из подручных материалов по индивидуальным проектам. При монтаже оборудования должны выполняться следующие правила техники безопасности.

К монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет на основании данных медицинского осмотра, прошедшие вводный инструктаж на рабочем месте и знающие правила техники безопасности, что должно быть записано в специальных журналах.

Монтажный персонал должен явиться на рабочее место в исправной спецодежде и с защитными средствами (каска, противогаз). Все колодцы, лотки, траншеи и другие коммуникации, находящиеся на пути грузоподъемных и транспортных машин, должны быть обозначены хорошо видимыми указателями. Запрещается выходить на монтажную площадку без защитной каски и находиться под грузом, перемещаемым краном.

При силе ветра более 6 баллов работа кранов прекращается. На электролебедках могут работать только лица, знающие их устройство и правила эксплуатации, что должно быть подтверждено удостоверением, выданным квалификационной коммисией.

Грузоподъемные операции могут проводиться только специально обученным персоналом. Из зоны подъема и спуска груза люди должны быть удалены на безопасное расстояние до начала операции.

Не допускается поднимать грузы, засыпанные землей или примерзшие к земле.

При строповке грузов запрещается поднимать груз без предварительной проверки исправности такелажа, надежности строповки груза, пробного подъема груза на высоту 0,2-0,3 м для проверки равномерности натяжения стропов и положения центра тяжести. Запрещается подтаскивать грузы краном при косом натяжении канатов или поворотов стрелы.

Усилие, действующие на рым-болт, должно быть направлено по оси рыма. Для этой цели при подъеме агрегата за несколько стропов между стропами должна быть установлена распорка или применена траверса. При обвязке груза нельзя допускать угол между ветвями стропа более 90?.

На углах и ребрах оборудования во избежание повреждения стропа необходимо ставить деревянные подкладки. Запрещается смазывать, чистить и ремонтировать такелажные механизмы и оснастку, когда они находятся под нагрузкой.

При сматывании каната с барабана лебедки на последнем должно оставаться не менее полутора витка каната.

Устанавливаемые элементы конструкций до их освобождения от крюка крана должны быть надежно закреплены.

При установке деталей следует направлять их не руками, а соответствующим инструментом. Совпадение отверстий во фланцах и других деталях должно проверяться конусными оправками, а не пальцами.

При работе в ночное время рабочие места должны быть хорошо освещены лампами рассеивающегося света и прожекторами. Переносные лампы должны иметь напряжение 12 В.

При гидроиспытании насоса и арматуры запрещается находится против фланцевых соединений.

5.3 Техника безопасности при ремонте насоса

Ремонтные работы в действующих цехах проводятся по нарядам -допускам согласно перечня. Наряд-допуск выдается начальником цеха. Допуск к работе выдается по наряду-допуску руководителем работ, которым является механик цеха. Руководитель работ назначает ответственного производителя работ (бригадир, слесарь) на 3 дня.

При работе в слесарной мастерской и в РМЦ наряд-допуск не требуется.

Транспортировка и подъем узлов осуществляется только исправными грузоподъемными механизмами. К ручной транспортировке грузов допускаются лица, достигшие 18-ти лет и прошедшие медосмотр. Один человек может поднимать узлы весом не более 500 Н. Подъем более тяжелых грузов одним человеком запрещается. При работе грузоподъемных устройств запрещается: находиться под поднимаемым грузом или на пути его движения; отрывать краном агрегат от бетонной подливки; допускать раскачивание груза; оставлять груз в подвешенном состоянии на длительное время. При работе электролебедки запрещается исправлять неправильное наматывание троса на барабан; осуществлять резкое переключение с прямого хода на обратный, допускать полное разматывание троса (на барабане лебедки должно оставаться не менее полутора витков троса).

Перед ремонтом насоса необходимо отключить электропитание, разъединить зубчатую муфту и на рубильнике повесить плакат "Не включать работают люди". Снятые узлы и детали укладываются на специально отведенных местах так, чтобы оставались свободные участки для безопасного продолжения работ. Запрещается наращивать гаечные ключи трубами для увеличения крутящего момента и использовать ключи большого размера с установкой прокладок между гайкой и ключом. Запрещается также отворачивать и заворачивать гайки зубилом и молотком.

При выпрессовке деталей прессом запрещается поддерживать рукой оправки и другие направляющие приспособления. Разборка узла на стендах и верстаках выполняется после надежного его закрепления. Пользоваться неисправными зажимными устройствами запрещается.

При мойке деталей необходимо работать в резиновом фартуке и перчатках. При работе с кислотами необходимо пользоваться резиновым фартуком, перчатками и специальными защитными очками. При травлении и обезжиривании для погружения детали в ванну должны применяться щипцы. Количество кислот, хранимых на рабочем месте, не должно превышать потребности одной рабочей смены. Храниться кислоты в стеклянных и фарфоровых сосудах с широким дном и притертой пробкой. При попадании кислоты или щелочи на кожу пораженное место необходимо промывать водой в течении 15-20 мин.

Слесарные верстаки, установленные вблизи проходов или обращенные к другим рабочим местам, должны иметь на задней стороне сетку высотой 600 мм. Перед работой необходимо проверять исправность ручного инструмента и надежность крепления его на рукоятках. Рабочая поверхность молотков и кувалд не должна иметь заусенцев и трещин. Ручки молотков и кувалд должны быть заклинены стальными клиньями.

При рубке нужно надевать предохранительные очки с небьющимися стеклами.

Напильники должны быть с ручками. Опилки и стружку необходимо удалять с помощью щеток или ветоши.

Заточные станки должны иметь предохранительный кожух и специальный прозрачный экран для защиты гильз от абразивной пыли. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быть минимальным. Регулировать зазоры можно только во время остановки станка.

Работа на сверлильных станках ведется с соблюдением следующих правил:

- необходимо надежно закрепить детали на столе станка в тисках или в приспособлении;

- нельзя удалять стружку рукой;

- нельзя подавать охлаждающую жидкость смоченными обтирочными концами;

Рукава одежды рабочего должны быть завязаны, волосы убраны под головной убор.

К работе электрическим и пневматическим инструментом допускаются лица, которые изучили их устройство и правила пользования. Работа с электрифицированным инструментом разрешается только с обязательным использованием диэлектрических перчаток, галош или коврика и заземления корпуса электроинструмента. Изоляция электрифицированного инструмента должна проверяться периодически, а также при начале работы инструментом. При работе со сжатым воздухом и на наждачном круге надеваются защитные очки.

Электроинструмент с помещении без повышенной опасности может применяться на напряжении 127 220 В. В помещениях с повышенной опасностью напряжение не должно превышать 36 В. Провода должны покрываться защитой из резиновой трубки. Резиновая трубка в месте вывода провода в инструмент должна быть заключена в металлическую спираль. До полной остановки электроинструмента нельзя вынимать режущий инструмент.

Пневмоинструмент более безопасен, чем электроинструмент. Он может применяться в сырых помещениях и под дождем. Работа с пневмомолотком и пневмозубилом должна проводиться в защитных очках с установкой экранов для ограждения зоны отлета кусков. При включении пневмомолотка во избежание выброса зубила необходимо сначала прижать зубило к металлу и после этого включить молоток.

5.4 Средства индивидуальной защиты ремонтного персонала

Согласно ГОСТ 12.4.034-78 средства индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД) подразделяют на две группы: фильтрующие (Ф), обеспечивающие защиту в условиях достаточного количества кислорода (не менее 18% в воздухе) и ограниченного содержания вредных веществ, и изолирующие (И), обеспечивающие защиту в условиях недостаточного количества кислорода и неограниченного содержания вредных веществ в воздухе.

Фильтрующие СИЗОД в свою очередь подразделяют на противоаэрозольные (ФА), противогазовые (ФГ) и универсальные (ФУ), а изолирующие СИЗОД - на шланговые (ИШ) и автономные (ИК).

Промышленный фильтрующий противогаз состоит из резиновой лицевой части (шлема-маски), гофрированной трубки и фильтрующей коробки, заполненной специальным химическим поглотителем, состав которого зависит от вида вредных веществ, находящихся в воздухе. Лицевая часть противогаза имеет пять размеров.

В зависимости от конкретных условий на каждом участке производства его руководители вместе с работниками газоспасательной службы определяют, какими марками противогазов должны пользоваться работающие и кому противогазы должны выдаваться в личное пользование. Независимо от этого на установке или в цехе создают резервный запас противогазов. В резервном комплекте должны быть противогазы всех размеров, а каждый рабочий должен знать свой размер противогаза.

Для защиты от пыли применяют противоаэрозольные (противопылевые) респираторы. Они могут быть бесклапанными или клапанными.

Наиболее простым респиратором бесклапанного типа является "Лепесток" одноразового пользования, изготовленный из специальной фильтрующей ткани, укрепленной на каркасе из пластмассы. На голове "Лепесток" крепится тесемками.

Пневмошлемы и пневмомаски применяют для защиты органов дыхания в условиях повышенной концентрации пыли и газов при выполнении работ на отдельных рабочих местах (в пескоструйных камерах).

Шланговые противогазы изолируют органы дыхания только от воздуха, находящегося в зоне рабочего места, автономные - полностью от окружающего воздуха. Принцип действия шлангового противогаза состоит в том, что чистый воздух для дыхания забирается на некотором расстоянии от работающего и через шланг подается под шлем-маску. В зависимости от способа подачи воздуха в лицевую часть шланговые противогазы подразделяют на самовсасывающие (ПШ-1) и с принудительной подачей воздуха (ПШ-2, ДПА-5).

Для защиты глаз от воздействия вредных и опасных производственных факторов применяют защитные очки (от пыли, твердых частиц, брызг неразъедающих и разъедающих жидкостей, газов, ультрафиолетового излучения, слепящей яркости видимого излучения, инфракрасного излучения и др.).

Для защиты от вредного воздействия на кожные покровы агрессивных веществ помимо рукавиц применяют защитные пасты и мази.

Спецодежда служит для защиты тела работающих от различных производственных вредностей и опасностей: агрессивных жидкостей, искр, брызг металла, вода, низких и высоких температур и т.д. Спецодежда, спецобувь и другие предохранительные приспособления выдают работающими бесплатно в соответствии с действующими нормами и сроками носки.

Для защиты ног от агрессивных веществ, воздействия температурных факторов и механических повреждений применяют различные виды специальной обуви: сапоги, полусапоги, ботинки, полуботинки, туфли, галоши, боты и бахилы.

Спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления являются собственностью предприятия, выносить их за пределы предприятия не разрешается.

Для защиты рук от механических травм, ожогов, действия растворителей и других вредностей применяют рукавицы и перчатки, изготавливаемые из различных материалов: хлопчатобумажных, льняных, шерстяных, кожи, резины и полимерных материалов.

Средства защиты от шума подразделяют на две группы: антифоны -вкладыши, вкладываемые в устье слухового аппарата, и наружные противошумы - наушники, шлемы, накладываемые на ушную раковину. Наиболее эффективны вкладыши "Беруши", состоящие из смеси волокон органической бактерицидной ваты и ультратонких полимерных волокон и позволяющие снижать уровень звука на различных частотах от 15 до 30 дБ.

Список используемой литературы

1. Б.М. Елисеев "Расчет деталей центробежных насосов", М. "Машиностроение", 1975 г.

2. А.Е. Евгеньев, А.П. Крупеник "Гидравлика", М. "Недра", 1993 г.

3. С.А. Фарамазов. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. М.: Химия, 1988 г.

4. М.И. Ведерников "Компрессорные и насосные установки", М.:"Высшая школа", 1974 г.

5. М.И. Гальперин, В.И. Артемьев, Л.М. Месгечкин "Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов", М.:"Высшая школа", 1974 г.

6. В.И. Ермаков, В.С. Шеин "Ремонт и монтаж химического оборудования", Ленинград:"Химия", 1981 г.

7. З.З. Рахмилевич "Насосы в химической промышленности", М.: "Химия", 1990 г.

8. З.Б. Харас "Монтаж аппаратов нефтяной и газовой промышленности", М.: "Недра", 1974 г.

9. М.С. Семидуберский " Насосы. Компрессоры. Вентиляторы.", М.:"Высшая школа", 1974 г.

10. М.А.Берлин " Ремонт и эксплуатация насосов нефтеперерабатывающих заводов" , Ленинград: "Химия", 1970 г.

11. В.С. Медведева "Охрана труда и противопожарная защита в химической промышленности", Ленинград: "Химия", 1989 г.

12. Волков О. И. , "Экономика предприятия", М., 1997 г.

13. Малышев Ю. М. , "Экономика, организация и планирование", М., 1990 г.

Приложение А

Формат	Зона	Позиция	Обозначение	Наименование	Кол.	Приме- чание
				Документация
А4			ДП 150411 00.00.00 ПЗ	Пояснительная записка	1
А1			ДП 150411 00.00.00 СБ	Сборочный чертеж	2
				Сборочные единицы
		1	ДП 150411 00.01.00 СБ	Торцевое уплотнение	1
				Детали
		5	ДП 150411 00.00.01	Корпус насоса	1
		6	ДП 150411 00.00.02	Крышка корпуса	1
		7	ДП 150411 00.00.03	Корпус подшипников	1
		8	ДП 150411 00.00.04	Сальница	1
		9	ДП 150411 00.00.05	Аппарат направляющий	1
		10	ДП 150411 00.00.06	Рубашка охлаждения	1
		11	ДП 150411 00.00.07	Крышка сквозная	1
		12	ДП 150411 00.00.08	Крышка	1
		13	ДП 150411 00.00.09	Крышка сквозная	1
		14	ДП 150411 00.00.10	Кольцо	1
		15	ДП 150411 00.00.11	Кольцо	1
		18	ДП 150411 00.00.14	Шайба установочная; комплект	1
		19	ДП 150411 00.00.15	Шайба установочная; комплект	1
		20	ДП 150411 00.00.16	Кольцо уплотнительное	1
		21	ДП 150411 00.00.17	Кольцо уплотнительное	1
		22	ДП 150411 00.00.18	Вал	1
		23	ДП 150411 00.00.19	Колесо рабочее	1
		24	ДП 150411 00.00.20	Колесо винтовое	1
		25	ДП 150411 00.00.21	Гайка	1
		26	ДП 150411 00.00.22	Кольцо отбойное	1
		27	ДП 150411 00.00.23	Втулка	1
		28	ДП 150411 00.00.24	Кольцо	1
		29	ДП 150411 00.00.25	Втулка	1
		30	ДП 150411 00.00.26	Втулка распорная	1
		31	ДП 150411 00.00.27	Втулка уплотнительная	1
		32	ДП 150411 00.00.28	Полумуфта зубчатая	1
		33	ДП 150411 00.00.29	Кольцо уплотнительное	1
		34	ДП 150411 00.00.30	Кольцо уплотнительное	1
		35	ДП 150411 00.00.31	Кольцо уплотнительное	1
		36	ДП 150411 00.00.32	Кольцо уплотнительное	1
		37	ДП 150411 00.00.33	Пробка	2
		38	ДП 150411 00.00.34	Пробка	2
		39	ДП 150411 00.00.35	Прокладка	2
		40	ДП 150411 00.00.36	Прокладка	1
		41	ДП 150411 00.00.37	Прокладка	1
		42	ДП 150411 00.00.38	Прокладка	1
		44		Стандартные изделия

Размещено на Allbest.ru