Усовершенствование конструкции фрезерной бабки агрегатного фрезерно-сверлильного станка модели СБ949

Отклонение расположения поверхностей заготовки при обработке в центрах рассчитываем по формуле:

(4.1

где - общее отклонение оси от прямой,

- смещение оси в результате погрешности центров.

(4.2)

где - удельная кривизна сортамента, ;

- длина обрабатываемой детали.

(4.3)

где T - допуск на заготовку. Т. к. заготовкой является сортамент, T=0,87 мм.

Величина остаточных пространственных отклонений определяется по формуле:

(4.4)

где - пространственные отклонения, полученные на предшествующем переходе,

- коэффициент уточнения, для черновой обработки

для чистовой обработки

Остаточные пространственные отклонения для черновой обработки:

Остаточные пространственные отклонения для чистовой обработки:

Минимальные припуски на диаметральные размеры для каждого перехода рассчитывается по формуле:

(4.5)

где - высота неровностей поверхности;

h - глубина дефектного слоя;

- суммарные отклонения расположения поверхности.

а) черновое точение:

б) чистовое точение:

в) шлифование однократное:

Расчет наименьших размеров по технологическим переходам начинаем с наименьшего (наибольшего) размера детали по конструкторскому чертежу и производим по зависимости:

(4.6)

а) чистовое точение:

б) черновое точение:

в) заготовка:

Расчет наибольших размеров по технологическим переходам производим по зависимости:

(4/7)

а) шлифование однократное:

б) чистовое точение:

в) черновое точение:

г) заготовка:

Фактические максимальные припуски по переходам:

Фактические минимальные припуски по переходам:

Определяем общие припуски:

Правильность выполненных расчетов можно проверить по формуле:

(4/8)

Рассчитанные припуски заносим в таблицу 4.

Таблица 4 Припуски на обработку диаметра

Маршрут обработки	Элементы припуска	Расчетный припуск минимальный	Допуск на промежуточные размеры, мкм	Принятые размеры заготовки по переходам, мм	Предельный припуск, мкм
	Rz	h	ДУ	2Zimin, мкм	раз-р, мм		наиб.	наим.	2Zmax	2Zmin
Заготовка-пруток	160	250	250	-	71,8483	870	72,7	71,8	-	-
точение
-черновое	50	50	161,7	6210	65,6383	190	65,83	65,64	6,8	6,21
-чистовое	25	25	6,46	523,4	65,1149	74	65,2	65,1	0,64	0,52
шлифование
-однократное	10	20	0	112,9	65,002	19	65,021	65,002	0,19	0,11

Т.к. и еще одна ступень при расчете припусков находятся в том же интервале размеров и к ним применяются те же операции что и для рассчитанного диаметра, то на них можно принять припуски такие же как и для рассчитанной ступени .

Следовательно, припуски по переходам равны:

а) на черновое точение:

б) на чистовое точение:

в) на шлифование однократное:

Припуски для подрезания торцов выбираются из табл. 7.28 (с. 178) [5] и равны 1,3 мм.

3.5 Выбор оборудования, технологической оснастки, станочных

приспособлений и средств измерения

Выбор оборудования осуществляется в зависимости от типа производства.

Технологическое оборудование для обработки детали «вал»:

· токарно-винторезный станок повышенной точности 16К40П;

· круглошлифовальный станок 3М131;

· Вертикально-фрезерный станок 6Т12;

· Фрезерный станок 5350.

Данное оборудование было выбрано на основе исходных данных о заготовке и типе производства. Так же данные станки удовлетворяют рассчитанным режимам резания при обработке данной детали.

Технологическая оснастка включает в себя приспособления установочно-зажимные, режущие инструменты, вспомогательные и мерительные инструменты [3].

В разработанном технологическом процессе основная номенклатура вспомогательного, режущего и измерительного инструмента - стандартный инструмент:

· Резец 2102-0031 Т15К6 ГОСТ 18877-73;

· Резец 2103-0026 Т15К6 ГОСТ 18879-73;

· Резец 2103-0075 Т15К6 ГОСТ 18879-73;

· Резец 2660-0005 Т15К6 ГОСТ 18885-73;

· Резец канавочный АГБ2126-4048;

· Фреза 2234-0375 ГОСТ9140-78;

· Фреза 2520-0754 ГОСТ8027-86;

· Напильник 2820-0018 ГОСТ1465-80;

· Надфиль 2827-0088 ГОСТ1513-77;

· Щетка металлическая.

Выбор инструмента производился с использованием соответствующей нормативно технической документации и приведен при написании комплекта документов на механическую обработку детали.

3.5 Назначение и расчет режимов обработки

Уровень режима резания находится в зависимости от типа и конструкции инструмента, материала и геометрии его режущей части, качества заточки, правильности установки и закрепления инструмента на станке, состояния системы СПИД и определяет силы резания и расходуемую при резании мощность [6].

При назначении и расчете режима резания учитывают тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояния. При этом следует помнить, что элементы режима резания находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами, что глубина резания и подача непосредственно влияют на стойкость инструмента, с которой, в свою очередь связана скорость резания.

Для назначения режим резания используем [4].

Назначаем режимы резания для подрезания торца.

I. Выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Тип резца - токарный проходной резец отогнутый правый. Материал рабочей части - пластины - твердый сплав Т15К6.

Принимаем размеры поперечного сечения корпуса резца ; длина резца 150 мм.

Из-за отсутствия рекомендаций по выбору геометрических элементов резца в используемом справочнике принимаем их по справочнику [7]: форма передней поверхности - плоская с фаской, типа IIб (табл. 29, с. 187); ; ; ; (табл. 30, с. 188); ; (табл. 31, с. 190); (табл. 32, с. 190 и табл. 4, примеч. 3, с. 420).

II. Назначаем режим резания.

1. Устанавливаем глубину резания. При снятии припуска на один проход .

2. Назначаем подачу (по табл. 14, с. 268). В таблице приведено значение . Корректируем значение по станку .

3. Назначаем период стойкости резца (с. 268).

4. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца (с. 265) по формуле (7.1):

(7.1)

По таблице 17 (с.270) находим значения коэффициента и показателей степеней формулы. Для наружного точения, твердого сплава Т15К6 и

Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания.

- общий поправочный коэффициент, равный произведению поправочных коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки.

Определяем значения этих коэффициентов:

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала (табл. 9, с. 424) по формуле (7.2):

(7.2)

где - предел текучести.

Исходя из марки материала [6]

- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. 5, с. 263), , так как заготовка - прокат.

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение материала рабочей части инструмента (табл. 6, с. 363), , так как принят твердый сплав Т15К6.

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение главного угла в плане (табл. 16, с. 427), , так как .

- поправочный коэффициент, учитывающий вид обработки (табл. 17, с. 427), , так как осуществляется наружное продольное точение.

Определяем общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания по формуле (7.3):

(7.3)

Подставив все найденные величины в формулу (7.1), получим:

В единицах СИ:

5. Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости:

(7.4)

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка мод. 16К40П и устанавливаем действительное значение частоты вращения: [6].

6. Определяем действительную скорость главного движения резания:

(7.5)

В единицах СИ:

7. Определяем главную составляющую силы резания по формуле (7.6):

(7.6)

По таблице 22 (с. 274) находим значения коэффициента и показателей степеней формулы. Для наружного продольного точения твердосплавным резцом конструкционной стали :

Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания.

- общий поправочный коэффициент, равный произведению поправочных коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки.

Определяем значения этих коэффициентов:

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала (табл. 9, с. 264) по формуле (7.7):

(7.7)

где - предел текучести стали,

- показатель степени.

Показатель степени определяем по табл. 22, с. 430. Для обработки конструкционной стали твердосплавным резцом . Тогда по формуле (7.7):

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение переднего угла (табл. 23, с. 275), , так как .

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение угла наклона главной режущей кромки (табл. 23, с. 275), , так как .

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение главного угла в плане (табл. 23, с. 275), .

Определяем общий поправочный коэффициент на силу резания по

формуле (7.8):

(7.8)

Подставив все найденные величины в формулу (7.6), получим:

В единицах СИ:

8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (7.9):

(7.9)

9. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо проверить выполнение условия:

(7.10)

Мощность (кВт) на шпинделе станка по приводу по формуле (7.11):

(7.11)

В паспортных данных станка 16К40П находим:

Следовательно, , т.е. обработка возможна.

III. Определяем основное время (мин) по формуле (7.12):

(7.12)

В решении были определены следующие параметры формулы: число проходов , частота вращения шпинделя станка , подача резца .

Определяем длину рабочего хода резца по формуле (7.13):

(7.13)

Врезание резца определяем по формуле (7.14):

(7.14)

Перебег резца ; принимаем .

Черновое точение .

Подставив в формулу (7.5) получим:

Определяем длину рабочего хода резца по формуле (7.16):

По условию . Врезание резца определяем по формуле (7.14):

Перебег резца ; принимаем .

Основное время определяем по формуле (7.12):

Чистовое точение .

Подставив в формулу (7.5) получим:

Определяем длину рабочего хода резца по формуле (7.16):

По условию . Врезание резца определяем по формуле (7.14):

Перебег резца ; принимаем .

Определяем основное время по формуле (7.12):

Однократное шлифование .

Определяем основное время по формуле (7.22):

Черновое точение .

Подставив в формулу (7.5) получим:

Определяем длину рабочего хода резца по формуле (7.16):

По условию . Врезание резца определяем по формуле (7.14):

Перебег резца ; принимаем .

Определяем основное время по формуле (7.12):

Чистовое точение .

Подставив в формулу (7.5) получим:

Определяем длину рабочего хода резца по формуле (7.16):

По условию . Врезание резца определяем по формуле (7.14):

Перебег резца ; принимаем .

Определяем основное время по формуле (7.12):

Однократное шлифование .

Определяем основное время по формуле (7.22):

Черновое точение .

Подставив в формулу (7.5) получим:

Определяем длину рабочего хода резца по формуле (7.16):

По условию . Врезание резца определяем по формуле (7.14):

Перебег резца ; принимаем .

Определяем основное время по формуле (7.12):

Чистовое точение .

Подставив в формулу (7.5) получим:

Определяем длину рабочего хода резца по формуле (7.16):

По условию . Врезание резца определяем по формуле (7.14):

Перебег резца ; принимаем .

Определяем основное время по формуле (7.12):

Однократное шлифование .

Определяем основное время по формуле (7.22):

Назначаем режимы резания для нарезания резьбы [6].

I. Выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Принимаем резьбовой резец для метрической резьбы. Материал пластинки - твердый сплав Т15К6.

II. Назначаем режим резания.

1. Устанавливаем число черновых и чистовых рабочих ходов (карта 34, с. 101). Для наружной резьбы с шагом P = 2 мм i = 6.

2. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца (карта 34, с. 101).

Для стали с , наружной резьбы точности 6g и шага P=2 мм .

Поправочные коэффициенты на скорость главного движения резания при заданных условиях обработки не учитываем (каждый из них равен единице). Тогда .

Частота вращения шпинделя станка, соответствующая найденной скорости главного движения резания определяется по формуле (7.4):

Корректируем частоту вращения по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения шпинделя: .

Действительная скорость главного движения резания определяется по формуле (7.5):

3. Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 34, с. 101).

Для стали с , наружной резьбы точности 6g и шага P=2 мм .

Поправочные коэффициенты на мощность при заданных условиях обработки равны единице. Следовательно, .

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К40П

Следовательно, 2, т.е. обработка возможна.

III. Определяем основное время (мин):

(7.23)

Врезание и перебег резца (мм) устанавливаем по прил. 6, с 375:

Принимаем

Назначаем режим резания для фрезерования шпоночного паза В=18 мм.

I. Выбираем фрезу и устанавливаем ее геометрические элементы. Принимаем концевую фрезу с нормальным зубом из быстрорежущей стали Р6М5. Диаметр фрезы принимаем равным ширине паза, т. е. D = В = 18 мм; число зубьев фрезы z = 3 (карта 81, с. 215). Геометрические элементы (прил. 2, с. 369): = 15°; б = 14°; = 3°.

II. Назначаем режим резания.

1. Устанавливаем глубину резания. При фрезеровании пазов концевой фрезой глубиной резания считается ширина паза, в данном случае t=b=16 мм. Глубина паза при фрезеровании его за один рабочий ход принимается за ширину фрезерования В. В данном случае В = h = 6 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы (карта 81, с. 215). Для фрезерования стали, D = 18 мм, z = 3 и h = 6 мм S_z = 0,05 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы (табл. 2, с. 204). Для концевой фрезы диаметром D = 18 мм из быстрорежущей стали Р6М5 рекомендуется период стойкости Т = 60 мин.

4. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы (карта 87, с. 228). Для фрезы с нормальным зубом, D = 18 мм, z = 3, ширины паза 18 мм, глубины паза до 18 мм и S_z до 0,07 мм/зуб V_табл =18 м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку и устанавливаем действительную частоту вращения: .

6. Действительная скорость резания

7. Определяем скорость движения подачи (старое обозначение S_М)

Корректируем эту величину по данным станка и устанавливаем действительную скорость движения подачи .

8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 87, с. 228). Для S_z до 0,07 мм/зуб, ширины паза 18 мм, глубины паза до 10 мм . Для заданных условий обработки поправочный коэффициент на мощность K_n = 1. Тогда N_peз = .

9. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 6Т12 _.

0,82 < 6,0, т. е. обработка возможна.

III. Основное время

где

При фрезеровании концевой фрезой паза врезание определяется

Перебег = 1 ... 5 мм; принимаем = 3 мм. Тогда

Тогда основное время

3.6 Расчет технических норм времени

Техническое нормирование в широком смысле этого понятия представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов. Под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и прочее.

Техническое нормирование труда -- это совокупность методов и приемов выявления резервов рабочего времени и установления необходимой меры труда. Основным элементом технологического процесса является операция. Именно для выполнения операции устанавливают норму времени.

Норма времени -- регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Технически обоснованной нормой времени считают время выполнения технологической операции в наиболее благоприятных для данного производства условиях.

Технически обоснованную норму времени устанавливают на каждую операцию, для чего рассчитывают штучное время.

Штучное время -- это отношение календарного времени технологической операции к числу изделий, одновременно изготовляемых на одном рабочем месте. Для неавтоматизированного производства штучное время определяется по формуле:



где - основное (технологическое) и вспомогательное время;

- время организационного и технического обслуживания рабочего места соответственно;

- время перерывов в работе.

Основным (технологическим) называется время, в течение которого непосредственно осуществляется изменение размеров, формы и качества поверхностного слоя заготовки или взаимного расположения отдельных частей сборочной единицы и их крепление и т.д.

для каждого технологического перехода было определено в разделе 2.6:

· операция 010

o

o

o

o

o

o

· операция 020

o

o

o

o

o

o

· операция 030

o

o

· операция 035

o

o

o

o

· операция 045

o

o

o

o

4. НАУЧНО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Назначение и классификация фрезерных станков

Технологический процесс получения готовой детали из заготовки в общем случае включает ряд последовательных операций, выполняемых на фуговальных, рейсмусовых, четырехсторонних продольно-фрезерных, собственно фрезерных, шлифовальных и других станках. В результате выполнения этих операций на заготовке формируются новые поверхности, точное положение которых относительно друг друга достигается соответствующим положением технологической базы заготовки на установочных и направляющих поверхностях конструктивных элементов станка.

По конструктивным и технологическим признакам различают следующие основные типы фрезерных станков: с нижним расположением шпинделя, копировальные с верхним расположением шпинделя, карусельные и модельные. Фрезерные станки предназначены для плоской, профильной и рельефной обработки прямолинейных и криволинейных деталей и узлов способом фрезерования, в том числе формирования сквозных и несквозных профилей, контуров, выборки пазов, гнезд, шипов и т. д.

На станках с нижним расположением шпинделя производят следующие виды обработки деталей: продольную плоскую и. фасонную, криволинейную обработку прямых и фасонных кромок, по наружному и внутреннему контуру щитов и рамок, несквозную зарезку пазов, а также шипов и проушин. Следует отметить, что в условиях специализированных производств продольную обработку деталей производительнее выполнять на станках проходного типа продольно-фрезерных: рейсмусовых и четырехсторонних.

На копировальных станках с верхним расположением шпинделя фрезеруют прямолинейные и криволинейные боковые поверхности, щиты и рамки, выбирают пазы, гнезда, полости различной конфигурации, сверлят и зенкуют отверстия, а при наличии специальных приспособлений нарезают короткие резьбы, вырезают пробки, выполняют различные художественные работы.

На карусельных станках с большой производительностью выполняют криволинейную обработку по копиру прямых и фасонных кромок брусковых и щитовых деталей, в том числе и по контуру. Модельные станки позволяют производить фрезерование верхних и боковых поверхностей деталей сложной конфигурации, а также расточку, обточку, сверление и другие подобные операции при изготовлении литейных моделей и стержневых ящиков в специализированных литейных производствах.

Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя. Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя наиболее универсальны и находят широкое применение во всех отраслях деревообработки, т. к. позволяют выполнять широкий ряд технологических операций: плоское и профильное фрезерование кромок, криволинейное фрезерование по шаблону (копиру), несквозное фрезерование пазов, нарезание шипов и выборку проушин и т. д. Эти операции можно выполнять как с ручной, так и механизированной подачей заготовок.

Станкостроительная промышленность выпускает следующие модели фрезерных станков с нижним расположением шпинделя: ФС-1 (фрезерный средний с ручной подачей заготовок толщиной до 100 мм - базовая модель), ФСШ-1 (то же, но оснащен шипорезной кареткой для нарезания простых шипов), ФСШ-П (то же, но с механизированной подачей шипорезной каретки). Имеются фрезерные станки с нижним расположением шпинделя типов ФЛ (легкие с шириной фрезерования до 80 мм), ФС (средние - до 100 мм), ФТ (тяжелые - до 125 мм), а также их модификации с ручной подачей шипорезной каретки (ФЛШ, ФСШ и ФТШ) и автоподатчиком заготовок (ФЛА, ФСА и ФТА).

На машиностроительных предприятиях часто встречаются фрезерные станки с нижним расположением шпинделя и ручной подачей заготовок типов Ф-5, Ф-6, ФШ-4, а также станок ФА-4 с механизированной подачей заготовок звездочкой.

Фрезерные станки с верхним расположением шпинделя. В эту группу входят копировальные станки (ВФК-1, ВФК-2), карусельные (Ф1К-2, Ф1К-2А) и модельные (ФМ25, ФМС). Фрезерные копировальные станки с верхним расположением шпинделя универсальные. Эти станки находят широкое применение при производстве мебели и обработке корпусных деталей вида «Рама боковая», различных изделий широкого потребления, радиоаппаратуры, вагоностроении и т. д.

Таблица 1. Технические характеристики фрезерных станков с нижним расположением шпинделя

	ФС-I	ФСШ-I	ФСШ-II
Наибольшая толщина обрабатываемого изделия, мм	100	100	100
Длина стола, мм	1000	1000	1000
Ширина стола, мм	800	800	800
Размер внутреннего конуса Морзе по СТ СЭВ 147-75	4	4	4
Частота вращения шпинделя, мин-1	3550; 7100	4500; 9000	3000; 6000; 4500; 9000
Вертикальное перемещение шпинделя, мм.	160	160	160
Диаметр шпиндельной насадки, мм	32	32; 27*	32
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм	250	250	250
Наибольшая ширина заготовки, устанавливаемой на столе шипорезной каретки при глубине шипа 100 мм, мм	---	230	230
Ход шипорезной каретки, мм	---	500	500
Привод подачи шипорезной каретки	---	Ручной	Механический
Наибольшая скорость механической подачи, м/мин, не менее			20,0
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм	1085 х 1150 х 1320	1550 х 1500 х 1320	1420 х 1510 х 1360
Масса станка, кг	840	940	920

Таблица 2. Техническая характеристика фрезерных копировальных станков с верхним расположением шпинделя

	ВФК-1	ВФК-2
Размер стола, мм	700 х 760	800 х 1180
Частота вращения шпинделя, мин-1	18 000	18 000
Диаметр фрезы, мм	2 - 36	2 - 36
Вертикальное перемещение шпинделя, мм	Ручное 130	Пневматическое 130
Мощность электродвигателя механизма резания, кВт	1,5	1,5
Вылет шпинделя, мм	600	710
Наибольший просвет между шпинделем и столом, мм.	460	300
Высота стола от пола, мм:
наибольшая	1000	1000
наименьшая	800	800
Габаритные размеры (длина х ширина х высота)	1170 х 1240 х 1670	1180 х 1450 х 1600
Масса, кг, не более	750	870

Станки фрезерные карусельные предназначены для плоскостного и фигурного фрезерования. Различают фрезерные карусельные станки с верхним Ф1К-2, Ф1К-2А и нижним Ф2К-ШЗ расположением шпинделя.

Для получения деталей с высокими требованиями к шероховатости обработанной поверхности (чаще всего детали, поверхность которых в дальнейшем должна подвергнуться облагораживанию - лакированию, крашению (например, ножки, царги и сиденья стульев), фрезерные карусельные станки оснащаются шлифовальными головками.

Таблица 3.Техническая характеристика фрезерных карусельных станков

	Ф1К-2	Ф1К-2А	Ф2К-Ш3
Фрезерных шпинделей, шт	1	1	2
Шлифованных головок, шт	---	1	3
Размеры обрабатываемых деталей, мм:
диаметр (длина)	230 - 1200	230 - 1200	310 - 920
ширина	230	230	30 - 130
Наибольшая высота фрезерования, мм	100	100	20
Диаметр стола, мм	1000	1000	2400
Частота вращения шпинделя, мин -1	7000	7000	7000
Частота вращения шлифованной головки, мин -1	3000	3000	3000
Частота вращения стола, мин -1	0,3 - 5,5	0,3 - 5,5	1 - 5
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм	50	50	50
Частота осцилляции шлифованной ленты, мин -1.	120	120	95
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм, не более	2470 х 1150 х 2100	2470 х 1550 х 2100	4130 х 4050 х 1150
Масса станка, не более	2300	2460	4000

Таблица 4. Техническая характеристика одношпиндельных фрезерных станков с ручной подачей

	ФЛ	ФС-1	ФТ
Толщина обрабатываемого изделия, мм	80	100	125
Размеры стола (длина х ширина), мм	800 х 630	1000 х 800	1250 х 1000
Частота вращения шпинделя, мин-1	600; 12 000	3550; 7100	4000; 8000
Вертикальное относительное перемещение шпинделя, мм	100	100	100
Диаметр шпиндельной насадки, мм	22	32	32
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм	250	250	250
Мощность электродвигателя, кВт	1,8 (2,3)	4,7 (5,5)	4,7 (5,5)
Габаритные размеры, мм:
длина	950	1085	1175
ширина	875	1150	1250
высота	1255	1225	1285
Масса, т	0,68	0,8	0,8

Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя бывают: с ручной подачей для профильного фрезерования по линейке, кольцу и копиру (легкие - ФЛ, средние - ФС, тяжелые - ФТ); с шипорезной кареткой, позволяющей вырабатывать на концах деталей шипы и проушины (средние - ФСШ, тяжелые - ФТШ); с механической подачей для прямолинейной обработки (легкие -ФЛА, средние - ФСА, тяжелые - ФТА).

Таблица 5. Техническая характеристика одношпиндельных фрезерных станков с механической подачей

	ФЛА	ФСА-1	ФТА
Толщина обрабатываемого изделия, мм	80	100	125
Размеры стола (длина х ширина), мм	1000 х 800	1000 х 800	1250 х 1000
Диаметр шпиндельной насадки, мм	22	32	32
Частота вращения шпинделя, мин-1	6000; 12 000	4500; 9000	4000; 8000
Вертикальное относительное перемещение шпинделя, мм	100	100	100
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм	250	250	250
Величина подачи, м/мин	8 - 25	8 - 25	8 - 25
Мощность электродвигателя, кВт	2,25 (2,9)	5,15 (6,1)	5,15 (6,1)
Габаритные размеры, мм:
длина…	1000	1000	1180
ширина…	1000	1090	1250
высота….	1355	1355	1360
Масса, т….	0,84	0,85	1,1

Таблица 6. Техническая характеристика одношпиндельных фрезерных станков с шипорезной кареткой

	ФТШ	ФСШ-1	ФЛШ
Толщина обрабатываемого изделия, мм	125	100	80
Размеры стола (длина х ширина), мм	1250 х 1000	1000 х 800	1000 х 800
Диаметр шпиндельной насадки, мм	32	27	22
Частота вращения шпинделя, мин-1	4000; 8000	3500; 7000	3500; 6000
		4500; 9000	70000
Вертикальное относительное перемещение шпинделя, мм	100	100	100
Диаметр шипорезного диска, мм.	250	250	250
Ход шипорезной каретки, мм.	500	500	500
Мощность электродвигателя, кВт	4,7 (5,5)	4,7 (5,5)	1,8 (2,3)
Габаритные размеры, мм:
длина	1550	1550	1550
ширина	1750	1500	1500
высота.	1320	1320	1320
Масса, т	1,1	0,87	0,87

4.2 Рациональные правила и приемы работы

Перед фрезерованием необходимо осмотреть заготовку со всех сторон, выявить все дефекты (трещины, сучки, пороки строения и ненормальности окраски, гниль, червоточины, дефекты предшествующей механической обработки, покороблениость), мысленно оценить их размеры, взаимное положение, проанализировать возможное влияние дефектов па качество обработки не только на фрезерных станках, но и при выполнении последующих операций технологического процесса. Не следует фрезеровать сильно покоробленные заготовки, стрела прогиба у которых заведомо больше припуска на обработку, т. к. они неизбежно окажутся браком. Это же относится к заготовкам, имеющим дефекты, не допускаемые техническими условиями на данный вид изделий.

Важный момент, предшествующий обработке - правильный выбор технологических баз по отношению к направлению подачи. База выбирается исходя из необходимости устойчивого базирования заготовки на переднем столе и поэтому для покоробленных заготовок должна иметь вогнутую форму. Одновременно необходимо учитывать, что значительная общая глубина фрезерования при формировании технологической базы позволяет удалять ряд дефектов с базовой поверхности, чего невозможно достичь при последующих операциях.

Размеры неровностей на фрезерованных поверхностях, а следовательно, и шероховатость поверхности обработки во многом зависят от угла подачи между направлением хода заготовки и вектором скорости подачи. Так, при подаче по волокнам со скоростью 12 м/мин шероховатость обработанной поверхности Rz max = 60… 100 мкм (), а при подаче против волокон (встречный косослой) достигает 320 мкм (). Таким образом, только правильной ориентацией заготовок, подаваемых в станок, можно добиться как минимум двукратного увеличения скорости подачп и соответственно производительности при сохранении заданного уровня шероховатости.

Глубина фрезерования на фрезерном станке зависит от припуска на обработку. Необходимо стремиться к работе при малых глубинах фрезерования, т. к. это приводит к уменьшению сил резания и усилий прижима, деформирующих заготовку, позволяет устранить нежелательное явление деформации заготовки при распределении внутренних напряжений, когда сфрезеровывается значительная часть материала. Одновременно работа с малыми глубинами фрезерования позволяет рационально использовать припуск на обработку и уменьшает возможность появления технологического брака, снижает утомляемость рабочих. Обрабатываемые заготовки и материалы надо подавать в станок справа налево.

При работе на фрезерном станке с ручной подачей необходимо обеспечить плавную и равномерную подачу заготовок, плотно прижимая обработанные стороны заготовки к поверхностям стола и направляющих устройств. После рабочего хода обработанную поверхность (или поверхности) осматривают и, если на детали остались непрофрезерованные места или дефекты, которые невозможно устранить последующей механической обработкой, ее бракуют. Плоскостность без заготовок проверяют поверочной линейкой и щупом или «на просвет» по щели между двумя заготовками, соприкасающимися обработанными поверхностями. Перпендикулярность смежных поверхностей заготовки контролируют угольником и щупом. Профиль обработанной детали проверяют по шаблону.

Для фрезерных станков с нижним расположением шпинделя установлены по ГОСТ 6975 следующие допуски на обработку деталей, в мм: равномерность ширины паза 0,1 на 1000; параллельность паза базовой поверхности 0,25 на 1000; равномерность ширины проушины 0,1 на 100; параллельность проушины базовой поверхности (для станков с шипорезной кареткой) 0,1 на 100.

Для безопасной работы на станках заготовки короче 400 мм, уже и тоньше 40 мм, а также заготовки с фасонным профилем разрешается фрезеровать только при помощи колодок-толкателей. Фрезерование кромок шпона необходимо вести в пакетах с использованием специальных приспособлений - цулаг, обеспечивающих обжатие и надежное крепление пакета. Для обработки заготовок небольшой толщины и, как правило, невысокой жесткости можно использовать вальцевые механизмы подачи с независимой подвеской подающих вальцов. При обработке заготовок длиной более 2 м спереди и сзади станка необходимо устанавливать опоры в виде стоек с роликами, приставных столиков, роликовых столов. Ролики должны располагаться на 0,6 -1 м один от другого и легко вращаться.

Высота выкладываемых стоп обработанных деталей и заготовок не должна быть более 1,7 м. Оптимальные решения по организации рабочих мест, размещению подстопных мест и проходов необходимо принимать из конкретных условий производственного процесса.

5 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1 Расчёт стоимости фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-

360103-ТО(з)62-002

Стоимость усовершенствованной конструкции фрезерной, двух-шпиндельной бабки, а также ее номинальная и проектная производительность приведена в таблице 4.1.

Таблица 4.1 конструкции фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002.

Обозначение	Наименование	Кол.	Стоимость, тыс. руб.
	Документация
ДП-1-360103-ТО(з)62-002	Сборочный чертеж
	Сборочные единицы
СБ949-213	Комплект шпинделя	1	3 300
СБ949-214	Комплект шпинделя	1	3 300
У1Е4646-01	Привод главного движения (ременной)	1	2 400
УМ7741-011	Маслораспределитель	1	200
УНЕ3105-03	Маслораспределитель	1	210
УНЕ3108	Горловина	1	120
	Детали
СБ949-211.101	Корпус	1	220
СБ949-211.201	Труба Труба ДКРНТ 6.0x1.0 ОНД ГОСТ 617-90 М3 ГОСТ 859-78; L=1000h16 шерох. 40 торцев	1	180
Обозначение	Наименование	Кол.	Стоимость, тыс. руб
СБ949-211.301	Колесо зубчатое	1	260
СБ949-211.302	Кольцо компенсаторное	4	90
СБ949-211.303	Фланец	5	140
СБ949-211.304	Вал	1	180
СБ949-211.305	Колесо зубчатое	1	240
СБ949-211.306	Фланец	1	160
СБ949-211.307	Колесо зубчатое	1	280
СБ949-211.308	Фланец	1	180
СБ949-211.309	Втулка	1	80
СБ949-211.310	Компенсатор	1	40
СБ949-211.311	Колесо зубчатое коническое	1	220
СБ949-211.312	Втулка	1	60
СБ949-211.313	Стакан	1	70
СБ949-211.314	Компенсатор	2	30
СБ949-211.315	Компенсатор	1	20
СБ949-211.316	Шкив	1	230
СБ949-211.317	Вал	1	140
СБ949-211.318	Фланец	1	120
СБ949-211.320	Фланец	1	110
СБ949-211.321	Колесо зубчатое коническое	1	250
СБ949-211.322	Втулка	1	80
СБ949-211.323	Вал	1	140
СБ949-211.324	Компенсатор	1	30
СБ949-211.325	Колесо зубчатое	1	230
СБ949-211.326	Колесо зубчатое	1	210
СБ949-211.327	Вал	1	200
Обозначение	Наименование	Кол.	Стоимость, тыс. руб
СБ949-211.328	Компенсатор	1	20
СБ949-211.329	Втулка	1	50
СБ949-211.330	Втулка	1	40
СБ949-211.331	Крышка	1	30
СБ949-211.332	Втулка	1	20
СБ949-211.333	Вал	2	150
СБ949-211.334	Крышка	1	20
СБ949-211.335	Крышка	1	20
СБ949-211.336	Крышка	1	20
СБ949-211.337	Труба Труба 6x0.8ГОСТ8734-75 В10 ГОСТ8733-74 L=3000h16 шерох. 40 торцев	1	160
СБ949-211.338	Шпилька	6	10
СБ949-211.339	Труба Труба 10x1.0ГОСТ8734-75 В10 ГОСТ8733-74 L=800h16 шерох. 40 торцев	1	140
СБ949-211.340	Фланец	1	100
СБ949-211.341	Колесо зубчатое	1	230
У1Е4646.401	Шкив	1	220
УМ9839-003.310	Прокладка	1	10
УНЕ3192.618-04	Втулка	1	20
УНЕ3192.619-04	Втулка	1	25
УНЕ3192.620-03	Втулка	1	25
	Стандартные изделия
Общая сумма всех ст изделий входящий в узел СБ949-211СБ	200	350
Обозначение	Наименование	Кол.	Стоимость, тыс. руб
	Прочие изделия
	Гайка 8.М72*2.0-7H.35.05 ТУ.066.2190070.006-88	1	10
	Двигатель АИР 160М6У3 15.0кВт 970об/мин:исп. IM3081 ТУ16-510.810-83	1	240
	Насос шестеренный БГ-11А ТУ 84-738-77Е	1	160
	Подшипник 7513 ТУ37.006.162-89	2	80
	Подшипник 7515 ТУ37.006.162-89	10	50
Итого:			15 840
Производительность	Проектная	7 шт/час
	Номинальная	8,27 шт/час

5.2 Расчёт фонда заработной платы и средней заработной платы

сотрудника

Стоимость операций согласно картам расчета на агрегатном, фрезерно-сверлильном станке ДП-1-360103-ТО(з)62-003 (СБ949) 5 тыс. руб.

По документационным данным агрегатного, фрезерно-сверлильного станка ДП-1-360103-ТО(з)62-003 (СБ949), известно, что его проектная и номинальная производительность при К₀=0,80 шт/ч - 7 - 8,27 шт/час;

Режим работы - двусменный, количество часов работы в смену-8, количество рабочих дней в году, учитывая выходные и праздничные дни - 255 дней. Найдём сколько часов в году работает агрегатный, фрезерно-сверлильный станок СБ949:

(4.1)

где - количество часов работы в смену,

- количество рабочих дней в году,

- количество смен в сутках.

часов

Годовой выпуск деталей «Рама боковая» ДП-1-360103-ТО(з)62-001 составляет :

дет/год (4.2)

где П_Ч производительность агрегатного, фрезерно-сверлильного станка СБ949 за 1 час работы равна 8,27 (номинальная).

Выручка, которую получит предприятие за год:

тыс. руб (4.3)

где стоимость 2-х операций (фрезерная и сверлильная) для «Рамы боковой» ДП-1-360103-ТО(з)62-001 на агрегатном, фрезерно-сверлильном станке ДП-1-360103-ТО(з)62-003 (СБ949) 5 тыс. руб.

Станок по выпуску деталей «Рама боковая» ДП-1-360103-ТО(з)62-001 обслуживается персоналом в количестве 1 человека - оператора и 1 механика. Форма оплаты труда - простая повременная.

Рассчитаем годовой фонд заработной платы по формуле:

тыс. руб. (4.4)

- оплата рабочего в смену тыс. руб.

- количество работающих в две смены.

а) Величина годовых амортизационных отчислений:

б) Затраты на электроэнергию:

(4.12)

где - количество часов в году.

мощность электродвигателя, кВт,

стоимость электроэнергии, на предприятии руб./кВтч. (400 руб)

коэффициент учитывающий потери электроэнергии в сетях.

в) Отчисления в ФСЗН:

г) Накладные расходы(200% от зарплаты):

д) Определяем общие затраты:

= 1584 + 31824 + 10404+61200=105012 тыс.руб.

е) Определяем прибыль:

П=В - З = 168705-105012=63 693 тыс.руб.

ж) Срок окупаемости проекта:

Таким образом, окупаемость проектируемого варианта фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002 составит 0,25 года.

Приведем таблицу технико-экономических показателей фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002.

Таблица 4.2 Технико-экономические показатели фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002

Технико-экономические показатели ДП - 360103-ТО(з)62-002
Величина	Обозначение величины	Значение величины
Pr	Стоимость фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП - 360103-ТО(з)62-002	15 840 тыс. руб.
	Годовой выпуск деталей «Рама боковая»	33 741 дет/год
В	Выручка	168 705 тыс. руб.
	Годовой фонд заработной платы	30 600 тыс. руб.
З	Общие затраты за год	105 012 тыс. руб.
О	Окупаемость проектируемого варианта ДП - 360103-ТО(з)62-002	0,25 года
П	Прибыль	63 693 тыс. руб.
Nчел	Численность работающих человек в смену	2

Средняя заработная плата рабочего за месяц

(4.7)

где ФЗП годовой фонд заработной платы;

n число работающих человек в две смены равно 4-м.

тыс.руб. (4.8)

Средняя заработная плата рабочего за год 7 650 тыс.руб.

5.3 Расчёт суммы амортизации в себестоимости фрезерной, двух-

шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002

Стоимость фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002 - 15 840 тыс. руб.

Ликвидационная стоимость в процентах - 2%

Срок полезного использования - 10 лет

Годовой выпуск деталей «Рама боковая» составляет 33741 дет/год.

а) Норма амортизационных отчислений

(4.9)

б) Амортизируемая стоимость

шт. (4.10)

в) Величина годовых амортизационных отчислений в себестоимости фрезерной, двух-шпиндельной бабки

тыс.руб. (4.11)

Затраты на электроэнергию:

тыс.руб. (4.12)

где - количество часов в году.

мощность электродвигателя, кВт,

стоимость электроэнергии, на предприятии руб./кВтч. (400 руб)

Итого общие затраты за год:

(4.13)

тыс. руб.

Находим прибыль:

П=В-З=168 705 - 91 459 = 77 246 тыс. руб. (4.12)

Окупаемость проектируемого варианта ДП-1-360103-ТО(з)62-002:

; (4.13)

Таким образом, затраты Окупаемость проектируемого варианта фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002 окупятся за 0,3 года.

Рентабельность активов = Чистая прибыль за период / Средняя величина активов

Рентабельность при обработке деталей «Рама боковая» с использованием фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002:

% (4.14)

Приведем таблицу технико-экономических показателей фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002.

Таблица 4.2 Технико-экономические показатели фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002

Технико-экономические показатели ДП - 360103-ТО(з)62-002
Величина	Обозначение величины	Значение величины
Pr	Стоимость фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП - 360103-ТО(з)62-002	15 840 тыс. руб.
	Годовой выпуск деталей «Рама боковая»	дет/год
В	Выручка	тыс. руб.
	Годовой фонд заработной платы	30 600 тыс. руб.
	Средняя заработная плата рабочего за год	7 650 тыс. руб.
З	Общие затраты за год	91 459 тыс. руб.
О	Окупаемость проектируемого варианта ДП - 360103-ТО(з)62-002	0.3 года
P	Рентабельность	14,8 %
П	Прибыль	77 246тыс. руб.
Nчел	Численность работающих человек в смену	2

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Необходимость охраны труда

Охрана труда - это свод законодательных актов и правил, соответствующих им гигиенических, организационных, технических, и социально-экономических мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Охрана труда и здоровье трудящихся на производстве становится наиважнейшей задачей. При решении задач необходимо четко представлять сущность процессов и отыскать способы устраняющие влияние на организм вредных и опасных факторов и исключающие по возможности травматизм и профессиональные заболевания.

Охрана труда неразрывно связана с науками: физиология, профессиональная патология, психология, экономика и организация производства, промышленная токсикология, комплексная механизация и автоматизация технологических процессов и производства.

При улучшении и оздоровлении условий работы труда важными моментами, является комплексная механизация и автоматизация технологических процессов, применение новых средств вычислительной техники и информационных технологий в научных исследованиях и на производстве. Осуществление мероприятий по снижению производственного травматизма и профессиональной заболеваемости, а также улучшение условий работы труда ведут к профессиональной активности трудящихся, росту производительности труда и сокращение потерь при производстве.

Охрана труда тесно связана с задачами охраны природы. Очистка сточных вод и газовых выбросов в воздушный бассейн, сохранение и улучшение состояние почвы, борьба с шумом и вибраций, защита от электростатических полей и многое другое. Все эти мероприятия способствуют обеспечению нормальных условий работы и обитания человека.

6.2 Анализ состояния охраны труда на РУПП “БЗАЛ”

6.2.1 Организация работы по охране труда

Обеспечение безопасности и сохранение здоровья работников РУПП «БЗАЛ» обеспечивается решением следующих основных задач:

устранения профессиональных рисков, улучшения охраны и условий труда;

сокращения численности работников, занятых работой в опасных и вредных условиях;

- обеспечения в установленном порядке обучения, инструктажа и проверки знаний работников;

- внедрения передового опыта и современных разработок.

Обращение с отходами производства осуществлялось в соответствии с требованиями законодательства РБ по инструкции, разработанной согласно постановлению Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды РБ от 28.11.01 г. № 28.

Осуществляется лабораторный контроль за работой очистных сооружений и качеством сточной воды на выходе в городскую канализацию.

Ежемесячно КУПП «Водоканал» осуществляет проверки по вопросам природоохранной деятельности (проверка сточной воды на выходе в городскую канализацию).

Ревизии и проверки по вопросам природоохранной деятельности проводятся Барановичская горрайинспекция природных ресурсов и охраны окружающей среды, ГУ «Барановичский зональный центр гигиены и эпидемиологии».

В соответствии с Программой по улучшению условий и охраны труда на 2006-2010 годы разработаны мероприятия по сокращению вредных факторов производства и производственных рисков.

На номенклатурные мероприятия по охране труда, предусмотренные коллективным договором (соглашением по социальным вопросам и охране труда в колхозах) предприятия обязано выделить денежные средства.

Данные о выделении и использовании денежных средств на РУПП «БЗАЛ», представлены в таблице 5.1.

Таблица 6.1 - Выделение и использование средств на мероприятия по охране труда на РУПП «БЗАЛ»

Показатели	2009	2010	2011
	План	Факт	План	Факт.	План	Факт.
Всего затрат, тыс. руб.	35000,0	29594,7	36500,0	31980,8	42000,0	38888,1
В т. ч.:
на средства индивидуальной защиты	4500	3700	10000	8800	11000	10100
на лечебно- профилактическое питание и молоко;	2500	2314	3000	2856	5500	6648
прочие мероприятия	8000	7625	8500	8594	9000	9243
Ассигновано на одного работающего, руб.	156250	132119	170561	149443	198113	183434

Анализируя таблицу 1.4 видно, что с каждым годом затраты на охрану труда увеличиваются, что говорит о повышения безопасности труда и уменьшение опасности для жизни человека.

6.2.2 Техника безопасности

Техника безопасности - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Опасным производственным фактором называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определённых условиях приводит к травме или другому внезапному, резкому ухудшению здоровья.

Примерами опасных факторов могут служить открытые токоведущие части оборудования, движущиеся детали машин и механизмов, раскалённые тела, возможность падения с высоты самого работающего либо деталей и предметов, наличие ёмкостей со сжатыми или вредными веществами и т.п.

Основными причинами травматизма на предприятии являются:

- организационные: отсутствие или некачественное проведение инструктажа и обучения; отсутствие проекта работ, инструкций по охране труда; недостаточный контроль охраны труда; неудовлетворительная организация рабочих мест;

- технические: несоответствие нормам безопасности технологического оборудования и подъёмно-транспортных устройств; технологической оснастки; неправильный выбор оборудования, оснастки и транспортных средств; несоблюдение сроков планово-предупредительных ремонтов.

На РУПП «БЗАЛ» отводится особое место технике безопасности труда. Так как, технологические процессы в машиностроении характеризуются высоким уровнем сложности.

Основные положения инструкции по технике безопасности следующие:

- каждое рабочее место должно быть оснащено специальной инструкцией по охране труда, в которой изложены безопасные приёмы выполнения работы;

- при скоростных методах обработки металлов резанием станки должны оборудоваться укрытиями зоны обработки;

- оргтехоснастка рабочего места должна соответствовать требованиям эргономики, технической эстетики, безопасности труда, действующим стандартам;

- доставка в цех и хранение производственных материалов, технологических жидкостей и других химических продуктов должна исключать опасность травмирования, физического перенапряжения и др.

На заводе проводится работа по профилактике производственного травматизма в соответствии с Положением об организации работы по охране труда:

- обеспечение плавильщиков литейного цеха защитными щитками НСП-1 ТУ64-1916-76;

- установка защитных экранов на станки фрезерной группы и т.д.

В настоящее время производственный травматизм в машиностроении, как и во всём народном хозяйстве, постоянно снижается. В результате широкой автоматизации и механизации ликвидировано большинство тяжёлых и опасных профессий.

За 2007 год на заводе произошел один несчастный случай. Данные отражены в таблице 5.2.

Таблица 6.2 - Показатели производственного травматизма

Показатели	Формулы и обозначения	Годы
		2006	2007	2008
Среднесписочное число работающих	р	1835	1839	1836
Число несчастных случаев в отчетный период	Т	2	2	1
Число дней нетрудоспособности	Д	56	73	48
Показатель частоты травматизма		1,0899	1,0875	0,5447
Показатель тяжести травматизма		28	36,5	24
Показатель потерь рабочего времени		30,518	39,695	13,072

Анализ:

В 2006 - 2008 годах основными причинами несчастных случаев на РУПП «БЗАЛ» стали:

- неэффективная работа средств коллективной защиты (неисправность защитного ограждения и блокировки);

- нарушение технологии производства работ;

- нарушение требований инструкции по охране труда рабочими;

- невыполнение своих должностных обязанностей руководителями работ.

6.2.3 Производственная санитария

Производственная санитария предполагает разработку мероприятий по устранению влияния вредных производственных факторов на человека или его нейтрализации.

На РУПП “БЗАЛ” к основным вредным производственным факторам относятся: загрязнение воздуха пылью, производственный шум, вибрация.

Все перечисленные факторы могут быть причиной не только временной, но и стойкой нетрудоспособности. Устранением вредных производственных факторов можно добиться повышения выработки и снижения потерь в связи с временной нетрудоспособностью, повысить производительность труда.

Основными направлениями работы по устранению вредных производственных факторов на предприятии являются:

- замена сырья и материалов, использование которых сопровождается образованием производственных вредностей, другими безвредными предметами труда (замена литья в земляных формах корковым литьем и так далее);

- изменение технологии обработки (ковки - штамповкой, сварки - склеиванием);

- внедрение нового и модернизация действующего оборудования;

- рационального размещения оборудования;

- механизация и автоматизация производственных процессов;

- переход на дистанционное управление и установку автоматических система, которые работают по заданной программе и нуждаются только в наблюдении и техническом обслуживании.

Для обеспечения благоприятных метеорологических условий на РУПП “БЗАЛ” разработаны следующие мероприятия:

- максимальная теплоизоляция поверхности нагревающегося оборудования (покрытие его специальными материалами);

- организованы специальные места отдыха во время перерывов в работе;

- снабжение рабочих спецодеждой по соответствующим ГОСТам;

- организация правильного питьевого режима.

Индивидуальная защита работающих от вредных производственных факторов на предприятии сводится к выдаче и использованию спецодежды и спецобуви, а также защитных аппаратов и устройств изолирующего или фильтрующего типа. Работники завода обеспечены средствами индивидуальной защиты на 100%.

С целью защиты рук работающих применяются различного рода перчатки и рукавицы; для предупреждении глазных травм и заболеваний - защитные очки; для защиты органов дыхания от вредных примесей - противопылевые респираторы; для индивидуальной защиты работающих от чрезмерных шумов - противошумы (наиболее гигиеничными считаются наружные, имеющие вид наушников); в целях предупреждения кожных заболеваний при работе с охлаждающими веществами и другими раздражающими веществами применяются защитные мази и пасты.

Таким образом, производственная санитария направлена на оздоровление условий труда. Улучшение условий труда положительно сказывается на здоровье работников, приводит к уменьшению целодневных потерь рабочего времени и способствует повышению производительности труда, рабочих, сокращению текучести рабочей силы (из-за неблагоприятных условий труда), увеличению трудового стажа работников, повышению их активности и инициативы.

6.2.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность - это состояние защищенности личности, имущества общества и государства от пожаров. Совокупность сил и средств, а также мер правового, организационного, экономического, социального и научно-технического характера, образуют системы обеспечения пожарной безопасности.

Основной документ, регулирующий деятельность по обеспечению пожарной безопасности - Закон Республики Беларусь «О пожарной безопасности», введенный в действие Постановлением Верховного Совета Республики Беларусь 15 июня 1993 года № 2404-XII с изменениями и дополнениями 3 мая 1996 года № 440-XII и 13 ноября 1997 года № 87-3 [33].

В соответствии с требованиями раздела 1 “Общих правил пожарной безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий” (ППБ РБ 1.01. - 94) на РУПП “БЗАЛ” приказом и общеобъективной инструкцией установлен соответствующий противопожарный режим:

- определены места и допустимое количество единовременно находящихся в помещениях сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, хранения промасленной спецодежды;

- регламентированный порядок временных и других пожароопасных работ;

- порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы;

- действия работников при обнаружении пожара;

- определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и пожарно-технического минимума, а также назначены лица, ответственные за их проведение.

Особое внимание на предприятии уделяется пожарной профилактике, которая основывается на исключении условий, необходимых для горения, и использовании принципов обеспечения безопасности. При обеспечении пожарной безопасности решаются четыре задачи: предотвращение пожаров и загораний, локализация возникших пожаров, защита людей и материальных ценностей, тушение пожаров. Пожарная безопасность обеспечивается предотвращением пожаров и пожарной защитой. Предотвращение пожара достигается исключением образования горючей среды и источников зажигания, а также поддержанием параметров среды в пределах, исключающих горение.