Оптимизация автоматизированного участка обработки ступицы ведомого диска сцепления

Количество заточных станков принимаем в размере 3,5% от количества основных станков, т.е.

0,035 12 = 0,42

Принимаем один станок для заточки.

Площадь заточного отделения определяется по следующей формуле:

,

где - общая площадь на единицу оборудования, м;

- принятое количество заточных станков.

= 20 1 = 20 м

Количество рабочих заточного отделения

Для работы в заточном отделении принимаем одного рабочего в первую смену.

Кладовые инструментального хозяйства

Инструментально- раздаточная кладовая

Площадь ИРК определяется по следующей формуле:

,

где - количество обслуживаемых станков;

= 0,95 - коэффициент, учитывающий хранение инструмента на высотных стеллажах;

= 2,0 м- площадь, необходимая для хранения инструмента для одного станка.

22,8 23 м

Прибавим к этой площади площадь, занимаемую кладовщиком-комплектовщиком (5 м) и площадь, занимаемую слесарем-инструментальщиком по разборке инструмента (7 м).

Таким образом общая площадь ИРК составит:

F = 23 + 5 + 7 = 35 м

Кладовая приспособлений

Площадь кладовой приспособлений определяется по следующей формуле:

,

где - количество обслуживаемых станков;

= 0,95 - коэффициент, учитывающий хранение приспособлений на высотных стеллажах;

= 4,0 м- площадь, необходимая для хранения инструмента для одного станка.

46 м

Прибавим к этой площади площадь, занимаемую кладовщиком ( 5 м).

Таким образом общая площадь кладовой приспособлений составит:

F = 46 + 5 = 51 м

Мастерская для ремонта приспособлений и вспомогательного инструмента

Количество станков

Количество станков мастерской по ремонту приспособлений и вспомогательного инструмента принимаем в количестве 2 ед. Кроме этого принимаем 2 ед. вспомогательного оборудования.

Количество рабочих - станочников

Количество рабочих - станочников принимаем из расчета 1 человек на станок в 1 смену - 6 чел.

Количество слесарей

Принимаем в размере 50% от количества станочников

0,5 4 = 2 чел.

Количество вспомогательных рабочих

Принимаем в размере 15% от числа основных.

0,15 4 = 1 чел.

Общая площадь отделения

Принимаем по норме 22 мна один станок

22 4 = 88 м

Отделение расположено рядом с ремонтной базой участка.

3.4.2.4 Контрольные пункты

Число контрольных пунктов

Принимаем один контрольный пункт на конечной операции технологического процесса.

Площадь контрольного пункта

Принимается исходя из стандартного размера контрольного

пункта - 6 м.

3.4.3 Ремонтная база участка

Структура и периодичность работ по ППР оборудования

Определение продолжительности ремонтного цикла

Продолжительность ремонтного цикла определяется по следующей формуле:

, час,

где - коэффициент обрабатываемого материала;

= 0,75 - при обработке конструкционной стали;

- коэффициент материала применяемого инструмента;

= 1,0 - если материал применяемого инструмента - металл;

- коэффициент класса точности оборудования;

= 1,0 - для класса точности Н;

= 2,0 - для класса точности В,А,С;

- коэффициент категории массы;

= 1,0 для массы до 10 т;

- коэффициент возраста;

= 1,0;

- коэффициент долговечности;

=1,2

Тогда:

для всех станков

= 168000,751,02,01,01,01,2= 30240 час.

Выбор структуры ремонтного цикла

КР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - КР,

где КР - капитальный ремонт;

ТР - текущий ремонт;

СР - средний ремонт.

Число ремонтов в цикле: средних - 2;

текущих - 6.

Число плановых осмотров в межремонтном периоде - 1.

Тогда структура ремонтного цикла с учетом числа плановых осмотров в межремонтном периоде будет выглядеть следующим образом:

КР - О- ТР- О- ТР- О- СР- О- ТР- О- ТР- О- СР-

- О- ТР- О- ТР- О- КР,

где О - плановый осмотр в межремонтном периоде.

Обозначим через n=9 - количество осмотров в межремонтном цикле.

Определение длительности межремонтного периода.

Длительность межремонтного периода определяется по следующей формуле:

(час),

где n - количество ремонтов в межремонтном цикле;

n - количество средних ремонтов в межремонтном периоде.

Фонд работы оборудования в межремонтном периоде составит:

(мес),

где 2 - число смен работы оборудования;

8 - продолжительность смены, час;

21 - среднее количество рабочих дней в месяце.

час

Или мес

Определение длительности межосмотрового периода.

Длительность межосмотрового периода составит:

(час),

Фонд работы оборудования в межосмотровом периоде составит:

(мес),

час

Или мес

Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов приведена в таблице 3.8.

Таблица 3.8 Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов

№ п.п.	Наименование оборудования	Модель станка	Кол-во единиц оборуд.	Ремонтная сложность
				Rм	Rэ	Rэм
1	2	3	4	5	6	7
1	Агрегатный	АБ2937	1	12,5	10	35
2	Токарный полуавтомат	КСП-6-160	1	16	32	52
3	Фрезерный	ДФ913-1	1	15	8,5	32
4	Пресс чеканочный	К8340	1	5	10	-
5	Вертикально-протяжной	МП7Б33	1	7	8,5	-
6	Машина моечная	М486	1	5	8	-
Итого:		6	60,5	77	119

Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов

Отдельно для механической, электрической и электронно-механической части оборудования, а также итоговые значения этих нормативов приведены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования

	Вид ремонта	Плановый осмотр
Вид работ	капиталь-ный	средний	текущий	Перед внутри цикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
	Норма времени, ч на 1 рем.ед.
1	2	3	4	5	6
	МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	14,0	3,0	2,0	0,1	0,1
Слесарные и прочие	36,0	6,0	4,0	0,75	1,0
Итого:	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1
	ЭЛЕКТРОННО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные
Слесарные и прочие	5,0	2,1	-	-	-
Итого:	5,0	2,1	-	-	-
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	2,5	-	0,3	-	-
Слесарные и прочие	10,0	-	1,2	0,2	0,25
Итого:	12,5	-	1,5	0,2	0,25

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность механической части оборудования (табл.6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл.6.7).

Тогда

час

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электрической части оборудования (табл.6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7).

Тогда

час

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электронно-механической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электронно-механической части оборудования (табл.6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл.6.7).

Тогда

час

Величины трудоемкости приведем к одному году, используя выражения:

; ;

где - коэффициент цикличности, равный

где -действительный фонд времени работы оборудования,

= 3725 час.

года.

Отсюда:

час; час; час.

Численность рабочих для ремонта оборудования

Численность ремонтников механической части

[7, c.18]

чел.

Принимаем 1 человека.

Численность ремонтников электрической части

чел.

Принимаем 1 человека

Численность ремонтников электронно-механической части

чел.

Принимаем 1 человека.

Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем составляет 40% площади ремонтной базы

0,4 75 = 30 м

Складская и транспортная система

Склады служат для накопления, хранения и регулирования необходимых межцеховых и внутрицеховых заделов заготовок и готовых изделий, обеспечивающих бесперебойную работу механических и сборочных цехов. В состав складского хозяйства входят склады: заготовок открытого и закрытого типа, межоперационные, промежуточные, готовых деталей (комплектации).

Общая площадь склада состоит из полезной площади (для хранения грузов) и вспомогательной.

Определение технологических смазочно-охлаждающих жидкостей

На участке применяется СОЖ «Велс-1», которая подается централизованно.

Годовая потребность в СОЖ “Велс-1”

,

где - годовая потребность в СОЖ, т/год;

- для периодической замены жидкости в системе по окончании периода технологической стойкости СОЖ, т/год;

- количество жидкости, возвращающееся в систему, т/год.

Потребность в СОЖ для периодической замены

,

где - количество замен жидкости в системе в год (- технологическая стойкость СОЖ);

- плотность жидкости;

- полезная емкость системы, л.

21,85 т

Потребность в СОЖ для периодического долива

,

где К- коэффициент долива, определяющий отношение величины ежесменного долива к емкости системы ;

Ф - полезный фонд рабочего времени оборудования, смена/год.

= 142,03 т

Количество СОЖ, возвращающееся в систему

где К- коэффициент регенерации

= 99,42 т

Q = 21,85 + 142,03 - 99,42 = 64,46 т

Площадь участка для сбора, приготовления и регенерации СОЖ

,

где - производственная площадь участка

52 м

Площадь склада масел определяется из расчета 0,12 мна один обслуживаемый станок

2 м

Отделение сбора и переработки стружки

Для уборки стружки с участка предусмотрены шнековые конвейеры, а в конце их - сборные емкости.

Так как количество единиц оборудования менее 60, принимаем площадь отделения сбора и переработки стружки 65 м.

Материалы и грузооборот участка

Основные материалы

,

где -вес одной заготовки, кг;

=1,02 кг

- годовая программа выпуска деталей по участку, шт.

= 150000 шт.

= 153000 кг = 153 т.

Цена 1 кг стали 35 - 18 руб.

= 153000 18 =2754000 руб.

Вспомогательные материалы принимаем в размере 3% от стоимости основных материалов

= 2754000 0,03 =82620 руб.

Энергетика

Электроэнергия

Годовой расход силовой электроэнергии:

,

где N - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

- действительный годовой фонд работы оборудования, ч;

- коэффициент загрузки электродвигателей;

- коэффициент спроса.

307313 кВт

Годовой расход электроэнергии на освещение

где F - общая площадь участка, м (F=90 м);

W= 20 вт/ м- удельный расход электроэнергии на освещение;

Т= 2100 ч - годовое число часов работы приборов освещения;

= 0,75 - коэффициент использования осветительной нагрузки.

2835 кВт

Общий расход электроэнергии

= 307313+2835 = 310148 кВт

Сжатый воздух

qЧi ,

где qЧi - часовой расход i-го потребителя;

m - количество потребителей сжатого воздуха;

Кn - коэффициент, учитывающий потери (утечки) воздуха в сетях (Кn=1,4...1,6);

- коэффициент использования i-го потребителя (=0,9)

1,6437250,9=21456 м

Вода

Вода для производственных целей

Pчi,

где Pчi - часовой расход воды на один станок;

Pчi=0,1 м/ч

0,137251 = 372,5 м

Вода для бытовых целей

Вода для бытовых целей определяется из условия 189 мна одного работающего.

= 18916 = 3024 м

Общий расход воды

W = 372,5 + 3024 = 3396,5 м

Пар

,

где - расход пара (=0,16 Гкал/ч)

37250,16=596 Гкал

3.7 Механизация и автоматизация

В проектируемом гибком автоматизированном участке используется механизм загрузки, предназначенный для обеспечения подачи деталей на последующую неавтоматизированную обработку.

Расчетная интенсивность внешнего грузопотока прибытия заготовок определяется из формулы:

,

где = 60000 шт. - годовая программа выпуска деталей;

П = 5% - процент брака;

Т = 256 дн. - число рабочих дней в году;

= 2 - число смен;

= 7,78 ч. - продолжительность смены;

= 0,85 - коэффициент использования рабочего времени;

= 6 - количество деталей на палете.

5,8 палет/час

Расчетная интенсивность выдачи заготовок со склада на участок

,

где = 7 ед. - количество оборудования на участке;

= 1,8657 мин - штучное время обработки детали на участке

18,8 палет /час

Потребная вместимость склада

,

где = 1 - количество операций, выполняемых на станках;

Q = 1758 шт. - программа выпуска на трое суток;

= 0,9 - коэффициент использования оборудования

243 мин = 4,05ч

Количество палет, хранящихся на складе

126 палет

Высота яруса в стеллажах

,

где С=100 мм - высота палеты;

е=100 мм - зазор между палетами

200 мм

Принимаем длину стеллажа = 10 м.

Число ячеек по длине стеллажа

8 ячеек

Число ярусов в двухрядном стеллаже

9

где 126 палет - вместимость склада;

8 - число ячеек по длине склада;

2 - число ячеек в двухрядном стеллаже

Высота стеллажей

2700 мм

где 700 мм - расстояние от пола цеха до первого яруса палет

1200 мм - расстояние от верхнего яруса палет до подкрановых путей робота-штабелера

500 мм - высота одной ячейки

Ширина стеллажей

450 мм

Длина склада

L = 10 + 23 = 16 м

Технические характеристики механизма загрузки:

Габаритные размеры тары, мм:

длина.................................................................................... 1932

ширина................................................................................. 582

Планировка оборудования на технологическом участке

При составлении планировки технологического оборудования соблюден принцип прямоточности. Станки для черновых и чистовых операций расположены на разных концах линии.

Расстояния между станками соответствуют нормам техники безопасности и обеспечивают беспрепятственное техническое обслуживание оборудования.

Участок функционирует следующим образом:

На участке загрузки заготовки с помощью средства автоматизации поступают на станок 1. После окончания обработки на этом станке деталь при помощи механизма загрузки поступают на обработку на следующих станках. После завершения обработки деталь при помощи средства автоматизации поступает к моечной машине и на контрольный пункт ОТК, а оттуда на склад готовых деталей.

С целью автоматизации загрузки-выгрузки деталей на станках установлен механизм загрузки.

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Проектирование станочного приспособления

В данном дипломном проекте разработана конструкция приспособления для зажима ступицы ведомого диска сцепления при обработке на станке ДФ-913-1.

Исходные данные для проектирования:

Тангенциальная составляющая силы резания

= 701,3 кгс

Крутящий момент

= 2,01 кгм

Обрабатываемый размер ?32 мм

Описание работы приспособления (см.чертеж приспособления):

Принцип его работы заключается в следующем. Воздух через соединение 51 поступает в привод и заставляет двигаться поршень 25, движение передается к штоку 23, ползуну 10. Деталь одевается на оправку 16 по плотной посадке и поджимается. При спускании воздуха происходит разжим детали.

Произведем расчет механизма зажима детали

Усилие зажима детали

,

где k = 2 - коэффициент запаса;

f = 0,45 - коэффициент трения;

D= 23 мм - диаметр базовой поверхности.

388 кг

Усилие тяги

отсюда

где W = 388 кг - сила зажима;

1 = 90 - угол подъема;

= 10 - угол наклона рычага;

f = 0,1 - коэффициент трения;

l = 152 мм - длина рычага;

l1 = 122 мм - длина рычага;

=0,90 - коэффициент, учитывающий трение в шарнирных соединениях.

= 61 кг

Диаметр гидроцилиндра

, откуда

где р = 4 кг/см2 - удельное давление воздуха;

Q = 61 кг - усилие тяги;

= 0,95 - коэффициент, учитывающий трение в уплотнениях поршня.

4,52 см

Принимаем гидроцилиндр диаметром D = 50 мм.

Произведем перерасчет усилия зажима

74,6 кг

Усилие зажима детали

474 кг

Расчет приспособления на точность

Чтобы обеспечить заданную точность обрабатываемой детали необходимо выполнение условия

где - допуск на размер;

- максимальная результирующая погрешность обработки.

Максимальная результирующая погрешность обработки рассчитывается по формуле

где К =1,1 - коэффициент, учитывающий закон распределения составляющих погрешностей;

с = 0,02 мм - погрешность станка в ненагруженном состоянии;

р.п = Smax/2= 0,01 мм - погрешность расположения приспособления на станке;

п.у = 0,02 мм - погрешность расположения установочных поверхностей относительно посадочных поверхностей приспособления;

у = 0,05 мм - погрешность установки детали в приспособлении;

з = 0 - погрешность закрепления детали в приспособлении;

п.н = 0 мм - погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных поверхностей приспособления.

Остальные погрешности не учитываются, т.к. производство крупносерийное и они учитываются при настройке станка.

= 0,10 мм - точность, получаемая при выполнении данной операции.

=0,064 мм

Таким образом 0,064 0,10 мм

Приспособление по точности соответствует требованиям обработки поверхностей

4.2 Проектирование сборного режущего инструмента

Спроектируем резец с пластинами из твердого сплава для обработки 125h12. Материал детали - сталь 35 ГОСТ 1050-88. Припуск на обработку 2,0 мм, подача s = 0,16 мм/об, материал режущей части-ВК8.

Основные размеры резца принимаем по ГОСТ 11176-71.

Принимаем прямоугольную пластину. Основные размеры пластины выбираем по ГОСТ 19052-80.

Геометрические параметры резца: [5, с.215-216]

Главный угол в плане = 45

Передний угол = -7

Задний угол = 10

4. Для пластинок принимаем твердый сплав ВК8. Для корпусов резца принимаем сталь 35 ГОСТ 1050-88.

Проектирование контрольно-измерительного приспособления

В данном дипломном проекте спроектировано приспособление для контроля радиального биения.

Приспособление должно эксплуатироваться при температуре 15…30 С.

Порядок контроля:

Одеть деталь на оправку и зацентрировать по 4 шпонкам.

Изделие считается годным, если показание индикатора не превышает 0,1 мм.

Расчет погрешности измерения

Погрешность измерения складывается из следующих составляющих:

Погрешности, зависящие от средств измерения

Погрешности, зависящие от установочных мер

Погрешности, зависящие от измерительного усилия

Температурные погрешности

Погрешности, зависящие от оператора

Суммарная погрешность приспособления

,

где - сумма выявленных систематических погрешностей, которые невозможно устранить до начала измерения;

2i сл. - сумма случайных погрешностей и выявленных систематических, отнесенных к разряду случайных.

= кис +э + р + баз,

где кис = 5 мкм - предельная погрешность измерительного средства;

э = 5 мкм - погрешность установочной меры, которая определяется как погрешность блока концевых мер длины по аттестату на калибровку или как значение допуска на изготовление эталона;

р = 0 мкм - методическая погрешность, зависящая от принятой схемы измерения;

баз = 0 мкм - погрешность базирования детали относительно установочных элементов приспособления.

= 5 + 5 + 0 + 0 = 10 мкм

Суммарная случайная погрешность

,

где уст - случайная погрешность установки;

суб = 0 мкм - субъективная погрешность, зависящая от квалификации оператора-контролера, быстроты реакции, тщательности настройки приспособления;

заж = 2 мкм - погрешность, обусловленная усилием зажима;

i - температурная погрешность.

,

где ц = 2 мкм - погрешность перекоса между шпонками;

D = 125 мм - диаметр детали;

L = 23 мм - расстояние между шпонками.

0,01 мм = 10 мкм

Температурная погрешность

,

где = 7 С - максимальное отклонение температуры от 20 С;

- максимально возможная разность значений коэффициентов линейного расширения материала приспособления и детали.

0,5 мкм

10,2 мкм

10 +10,2 = 20,2 мкм

Таким образом, суммарная погрешность измерения составит 20,2 мкм.

Проектирование контрольно - измерительного инструмента

Скоба предназначена для контроля 125h12-0,4 мм. Она состоит из двух частей: проходной и непроходной.

Ниже приведем расчет скобы.

Таблица 4.1 Карта исходных данных

Калибр	Измеряемая деталь	Номинал, условное обозначение поля допуска, отклонения, мм
Скоба	Вал	125-0,4

Таблица 4.2 Допуски и отклонения гладких калибров и контркалибров, мкм (по ГОСТ 24853 - 81)

Калибр-скоба
z	32		0
y	0	H	18

Предельные размеры калибра-скобы:

ПРmax = (dmax - Z + H2)=125-0,032+0,018/2=124,977 мм

ПРi = (dmax - Z - H2)=125-0,032-0,018/2=124,959 мм

НЕmax = (di + H/2)=124,6+0,018/2=124,609 мм

НEi = (di ? H/2)=124,6-0,018/2=124,591 мм

Исполнительные размеры калибра-скобы:

ПР = (dmax ? Z?H2)+ H1=(125-0,032-0,018/2)+0,018=124,959+0,018 мм

НЕ = (di - H/2) + H1=(124,6-0,018/2)+0,018=124,591+0,018 мм

ПРизн = (dmax+ Y)=125+0=125 мм

Рисунок 5 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы



Рисунок 6 - Эскиз скобы 125-0,4.

5 СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

5.1 Анализ соответствия чертежей стандартам ЕСКД и основополагающим общетехническим стандартам

Чертежи, в целом соответствуют стандартам ЕСКД и основополагающим общетехническим стандартам.

Простановка размеров соответствует требованиям, указанным в ГОСТ 2.307-68, условные значения размеров из ряда значений соответствуют требованиям, установленным в ГОСТ 8908-81, сечения выполнены в соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ 2.305-73, допуски на размеры проставлены в соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ 25347-82.

В чертежах устранены все недостатки с точки зрения стандартизации и контроля качества: применена простановка экономически целесообразных и достижимых допусков из ряда предпочтительности допусков и предельных отклонений; допуски формы и расположения поверхностей, а также шероховатости поверхностей соответствуют допускам размеров.

Контролепригодность деталей положительная, отсутствуют труднодоступные для измерения поверхности или поверхности, нуждающиеся в дорогостоящих специальных приспособлениях для измерения.

Описание и обоснование принятых в технологическом процессе методов котроля

В технологическом процессе применяется статистический контроль качества продукции, так как производство - крупносерийное, технологический процесс отлажен и стабилен, осуществляется ритмичная работа, происходит постоянное совершенствование производственной и технологической базы, обслуживающий персонал квалифицированный и хорошо подготовленный.

Для приемки готовых изделий применяется приемочный статистический контроль, для управления точностью в процессе производства - управляющий статистический контроль.

Приемка производится по одноступенчатому плану СПК “контроль поставщика” согласно СТП 37.304.742-97.

Форма уровня несоответствий - “процент несоответствующих единиц продукции”.

Объем предъявляемой партии N = 51...90 штук.

Нормативный уровень несоответствий - 1,5%

Контроль производится согласно таблицы 5.1.

Таблица 5.1

Ожидаемый % несоответствующих единиц продукции в предъявляемых партиях	Объем выборки n, штук	Приемочное число	Браковочное число
до 1,0 % до 1,5 % более 2,5 %	10 24 сплошной контроль	0 1 3	1 2 4

Из партии продукции берется случайная выборка объема n согласно таблицы 5.1.

Каждое изделие этой выборки подвергают контролю качества и признают либо годным, либо несоответствующим по данному показателю качества или группе показателей.

Если “” (число несоответствующих изделий в выборке) меньше или равно приемочному числу , принимается решение о приемке партии. Обнаруженные несоответствующие изделия удаляются из нее и заменяются на годные.

Если “” больше или равно браковочному числу , то принимается решение о забраковании партии.

При повторном предъявлении партии продукции после исправления или разбраковки объем выборки удваивается с сохранением значений приемочного и браковочного .

6. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

6.1.1 Общая характеристика проектируемого участка

Участок предназначен для обработки ступицы ведомого диска сцепления 402.1601142-10.

Вид заготовок - штамповка, материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88. Штамповки поступают со склада.

Тип производства - крупносерийный.

Годовая программа - 150000 шт. Операции - фрезерная, сверлильная, токарные, протяжная, калибровочная.

Металлорежущее оборудование - токарный полуавтомат КСП-6-160, фрезерный ДФ-913-1 , вертикально-протяжной МП7Б33-001, агрегатный

АБ 2637, пресс чеканочный.

6.1.2 Режим работы и фонды времени (оборудования, рабочих)

Режим работы участка - двухсменный. Смены взаимосвязаны, т.е. одна смена передает другой заделы, инструмент и др., в результате чего достигается непрерывность производственного процесса и обеспечивается сокращение производственного цикла.

Участок работает по режиму, приведенному в таблице 6.1.

Таблица 6.1 Режим работы участка

Смены	Начало работы	Обеденный перерыв	Окончание работы
1	7.40	11.00-11.30	16.00
2	16.00	19.00-19.30	0.20

Фонды времени работы оборудования, рабочих приведены в таблице 6.2.

Таблица 6.2 Фонд времени работы оборудования и рабочих

Количество рабочих дней в году - 255
Количество часов работы в 1-ую и 2-ую смены - 8
Количество смен	Действительный годовой фонд времени
в сутки	оборудования	работающих
2	3725	1840

6.1.3 Расчет количества оборудования

Количество основного производственного оборудования рассчитывается по следующей формуле:

Срi= Nг·tшт/ Фоб·Квн·Кз·60,

где Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,1;

Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,75.

Количество оборудования на операции 005:

Ср1=150000·0,4227/ 3725·1,1·0,75·60=0,82 Спр1=1 станок

Коэффициент использования Ки= Ср1/ Спр1=0,82

Количество оборудования на операции 010:

Ср2= 150000·0,769/3725·1,1·0,75·60=0,93 Спр2=1 станок

Коэффициент использования Ки= 0,93

Количество оборудования на операции 015:

Ср3= 150000·0,415/3725·1,1·0,75·60=0,81 Спр3=1 станок

Коэффициент использования Ки= 0,81

Количество оборудования на операции 020:

Ср4=150000·0,394/3725·1,1·0,75·60=0,75 Спр4=1 станок

Коэффициент использования Ки=0,75

Количество оборудования на операции 025:

Ср5= 150000·0,348/3725·1,1·0,75·60=0,68 Спр5=1 станок

Коэффициент использования Ки= 0,68

График загрузки оборудования приведен на рис. 6.1.

Рисунок 7 - График загрузки оборудования.

Средний коэффициент загрузки технологического оборудования составляет:

Расчет потребного количества вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования.

Выбираем необходимый типаж станков рембазы в количестве 2 единиц: 3Б151, КСП-6-160.

Подъемно-транспортное оборудование - механизм загрузки.

Результаты расчетов приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3 Перечень оборудования участка (проектный вариант).

Наименование оборудования	Тип, модель	Количество, ед.	Коэф. использ.
		расчетн.	принят.
1	2	3	4	5
Основное Агрегатный	АБ2937	0,82	1	0,82
Токарный полуавтомат	КСП-6-160	0,93	1	0,93
Фрезерный	ДФ913-1	0,81	1	0,81
Пресс чеканочный	К8340	0,75	1	0,75
Вертикально-протяжной	МП7Б33	0,68	1	0,68
ВСЕГО:		3,99	5
Вспомогательное Токарный полуавтомат	КСП-6-160		1
Заточной	3Б151		1
ВСЕГО:			2
Подъемно-транспортное Механизм загрузки			1
Транспортная тележка			1
ВСЕГО:			2
ВСЕГО:			9

6.1.4 Определение количества работающих

6.1.4.1 Определение численности основных рабочих

Базовый вариант

Списочный состав численности основных рабочих определим по трудоемкости

,

где m - число операций в техпроцессе;

Фр - эффективный фонд времени работы рабочих, Фр=1840 час;

t- штучное время на выполнение i-й операции, мин.

Рс=8 чел. (по данным завода)

Проектный вариант

чел.

6.1.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих

Базовый вариант

Количество наладчиков списочное

,

где - суммарное количество принятых станков;

- норма обслуживания станков одним наладчиком;

m - количество смен;

- коэффициент, учитывающий невыходы по уважительным причинам;

= 7;

m = 2;

= 1,1.

чел.

Число рабочих для технического обслуживания оборудования, в том числе станочников, слесарей, смазчиков определим по суммарной трудоемкости ремонтных работ

= 4 чел. из них:

рабочие по ремонту оборудования - 2 чел.

рабочие по техническому обслуживанию - 2 чел.

Число контролеров

,

где t - норма времени для контроля одной детали;

а- процент выборочности контроля одной детали;

к - коэффициент, учитывающий затраты времени на повторный контроль, заполнение документов и т.д.;

t = 0,10 час (по заводским данным);

а = 25%;

к = 0,5.

чел.

= 3,55 1,1 = 4 чел.

Проектный вариант

чел.

Число рабочих для технического обслуживания оборудования, в том числе станочников, слесарей, смазчиков определим по суммарной трудоемкости ремонтных работ.

= 4 чел. из них:

рабочие по ремонту оборудования - 2 чел.

рабочие по техническому обслуживанию - 2 чел.

Число контролеров

t = 0,042 час;

чел.

= 1,71,1 = 2 чел.

6.1.4.3 Определение численности руководителей, специалистов, служащих

Базовый вариант

Число руководителей принимаем из расчета 1 мастер на 20-25 чел.

Принимаем одного мастера.

Число специалистов принимаем 12% от общего числа основных и вспомогательных рабочих

0,12 18 = 3 чел.

Из них: инженер-технолог 2 категории - 1 чел.

инженер-наладчик 2 категории - 1 чел.

инженер-электромеханик 2 категории - 1 чел

Число служащих принимаем 1% от общего числа основных и вспомогательных рабочих

0,01 18 = 1 чел.

Принимаем одного табельщика.

Проектный вариант

Число руководителей

Принимаем одного мастера.

Число специалистов

0,12 12 = 2 чел.

Из них: инженер-технолог 2 категории - 1 чел.

инженер-наладчик 2 категории - 1 чел.

Число служащих принимаем 1% от общего числа основных и вспомогательных рабочих

0,01 12 = 1 чел.

Принимаем одного табельщика.

Результаты расчетов сведем в таблицы 6.4 и 6.5.

Таблица 6.4 Штатное расписание участка (базовый/проектный вариант).

Категория работающих	Количество человек
	Всего	По разрядам
		I	II	III	IV	V	VI
1	2	3	4	5	6	7	8
Основные производственные рабочие, в том числе:	8/4
сверлильщик	1/1			1/1
токарь	2/1			2/1
фрезеровщик	2/0,67			2/0,67
калибровщик	2/0,67			2/0,67
протяжник	1/0,67			1/0,67
ИТОГО:	8/4			8/4
Вспомогательные рабочие, в том числе:	10/8
наладчики	2/2				2/2
рабочие по ремонту оборудования	2/2				2/2
рабочие по техническому обслуживанию в т.ч.:	2/2				2/2
контролер	4/2				4/2
ИТОГО:	10/8
ВСЕГО:	18/12

Таблица 6.5 Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих на участке

Категория работающих	Количество, человек
	Всего	По категориям
1	2	3	4	5
		1	2	3
Служащие	1/1			1/1
Специалисты	3/2		3/2
Руководители	1/1	1/1
ИТОГО:	5/4
ВСЕГО:	23/16

6.1.5 Организация труда и ремонта оборудования на участке

Основной задачей организации труда на участке является обеспечение роста производительности труда.

Планировка рабочих мест, включая размещение приспособлений, инструментов, заготовок и деталей, отвечает требованиям наибольшего удобства и кратчайшего пути перемещения детали, максимальной экономии трудовых движений.

Оснащение рабочих мест произведено в соответствии с техническим назначением и степенью их специализации.

Техническое обслуживание рабочих мест и ремонт оборудования, а также обеспечение инструментами, материалами организованы в форме стандартного обслуживания, осуществляемого в строго регламентированном порядке.

На участке для основных рабочих действует сдельно-премиальная оплата труда, а для вспомогательных рабочих и РСС - повременно-премиальная.

Для предотвращения аварий, поддержания оборудования в состоянии постоянной готовности к работе применяется система периодических ремонтов, при которой планируются и по графику выполняются осмотры и ремонты оборудования. Содержание работ очередного ремонта планируется и корректируется по данным предыдущих осмотров.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный.

Техническое обслуживание заключается в проведении осмотров, промывок, проверок на точность и др., что регламентировано и выполняется по заранее разработанному графику.

При текущем ремонте заменяются и восстанавливаются отдельные части оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Такой ремонт имеет целью обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При капитальном ремонте выполняется полный комплекс работ, обеспечивающих восстановление технико-экономических и эксплуатационных параметров машины: точности, жесткости, производительности и др.

Важнейшими нормативами системы ППР являются: ремонтные циклы и их структуры, длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания, категории сложности ремонта, нормативы трудоемкости, нормативы материалоемкости, нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Таблица 6.6 Ведомость оборудования участка

№ п.п.	Наименование оборудования	Модель станка	Кол-во единиц оборуд.	Ремонтная сложность
				Rм	Rэ	Rэм
1	2	3	4	5	6	7
1	Агрегатный	АБ2937	1	12,5	10	35
2	Токарный полуавтомат	КСП-6-160	1	16	32	52
3	Фрезерный	ДФ913-1	1	15	8,5	32
4	Пресс чеканочный	К8340	1	5	10	-
5	Вертикально-протяжной	МП7Б33	1	7	8,5	-
6	Машина моечная	М486	1	5	8	-
Итого:		6	60,5	77	119

Определение продолжительности ремонтного цикла

Структура и периодичность работ по ППР оборудования

Определение продолжительности ремонтного цикла

Продолжительность ремонтного цикла определяется по следующей формуле:

, час,

где - коэффициент обрабатываемого материала;

= 0,75 - при обработке конструкционной стали;

- коэффициент материала применяемого инструмента;

= 1,0 - если материал применяемого инструмента - металл;

- коэффициент класса точности оборудования;

= 1,0 - для класса точности Н;

= 2,0 - для класса точности В,А,С;

- коэффициент категории массы;

= 1,0 для массы до 10 т;

- коэффициент возраста;

= 1,0;

- коэффициент долговечности;

=1,2

Тогда:

для всех станков

= 168000,751,02,01,01,01,2= 30240 час.

Выбор структуры ремонтного цикла

КР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - КР,

где КР - капитальный ремонт;

ТР - текущий ремонт;

СР - средний ремонт.

Число ремонтов в цикле: средних - 2;

текущих - 6.

Число плановых осмотров в межремонтном периоде - 1.

Тогда структура ремонтного цикла с учетом числа плановых осмотров в межремонтном периоде будет выглядеть следующим образом:

КР - О- ТР- О- ТР- О- СР- О- ТР- О- ТР- О- СР-

- О- ТР- О- ТР- О- КР,

где О - плановый осмотр в межремонтном периоде.

Обозначим через n=9 - количество осмотров в межремонтном цикле.

Определение длительности межремонтного периода.

Длительность межремонтного периода определяется по следующей формуле:

(час),

где n - количество ремонтов в межремонтном цикле;

n - количество средних ремонтов в межремонтном периоде.

Фонд работы оборудования в межремонтном периоде составит:

(мес),

где 2 - число смен работы оборудования;

8 - продолжительность смены, час;

21 - среднее количество рабочих дней в месяце.

час

Или мес

Определение длительности межосмотрового периода.

Длительность межосмотрового периода составит:

(час),

Фонд работы оборудования в межосмотровом периоде составит:

(мес),

час

Или мес

Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов

Отдельно для механической, электрической и электронно-механической части оборудования, а также итоговые значения этих нормативов приведены в таблице 6.7.

Таблица 6.7 Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования

	Вид ремонта	Плановый осмотр
Вид работ	капиталь-ный	средний	текущий	Перед внутри цикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
	Норма времени, ч на 1 рем.ед.
1	2	3	4	5	6
	МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	14,0	3,0	2,0	0,1	0,1
Слесарные и прочие	36,0	6,0	4,0	0,75	1,0
Итого:	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1
	ЭЛЕКТРОННО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные
Слесарные и прочие	5,0	2,1	-	-	-
Итого:	5,0	2,1	-	-	-
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	2,5	-	0,3	-	-
Слесарные и прочие	10,0	-	1,2	0,2	0,25
Итого:	12,5	-	1,5	0,2	0,25

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность механической части оборудования (табл.6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл.6.7).

Тогда

час

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электрической части оборудования (табл.6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7).

Тогда

час

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электронно-механической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электронно-механической части оборудования (табл.6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл.6.7).

Тогда

час

Величины трудоемкости приведем к одному году, используя выражения:

; ;

где - коэффициент цикличности, равный

где -действительный фонд времени работы оборудования,

= 3725 час.

года.

Отсюда:

час; час; час.

Численность рабочих для ремонта оборудования

Численность ремонтников механической части

[7, c.18]

чел.

Принимаем 1 человека.

Численность ремонтников электрической части

чел.

Принимаем 1 человека

Численность ремонтников электронно-механической части

чел.

Принимаем 1 человека.

6.1.6 Принципы организации производственного процесса

При проектировании участка по обработке детали ”ступица ведомого диска сцепления” воспользовались следующими принципами организации производственного процесса:

· Принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.

· Принцип непрерывности. На проектируемом участке детали на операциях не задерживаются, а сразу передаются механизмом загрузки на следующую операцию, этим соблюдается принцип непрерывности.

· Принцип высокой оснащенности (ориентирует на механизацию и автоматизацию производства). В проектируемом технологическом процессе применено средство автоматизации - механизм загрузки, которое сокращают численность работающих, и гарантируют высокую производительность.

· Принцип экономичности. В данном случае применили штамповку на КГШП, что привело к экономии металла.

· Принцип прямолинейности. Станки на проектируемом участке расположены по ходу технологического процесса.

· Принцип ритмичности. Детали на данном проектируемом участке обрабатываются через равные промежутки времени.

· Принцип специализации (основан на разделении труда между подразделениями и рабочими местами). В проектируемом технологическом процессе разделение труда на участке выражается в распределении работ по квалификационным разрядам, в зависимости от сложности и ответственности работ (3-ий разряд у станочников и контролера, 4 и 5 у наладчиков и вспомогательных рабочих).

· Принцип профилактичности. Ориентируясь этим принципом, введена система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

6.2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Технико-экономическое обоснование проекта

Целью данного дипломного проекта является создание более прогрессивного технологического процесса, обеспечение наиболее эффективного использования материальных и трудовых ресурсов, повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции, сокращение численности работающих, внедрение мероприятий, способствующих сохранению здоровья людей.

Разработанный технологический процесс вносит ряд изменений в действующий на предприятии. Автоматизирован процесс межоперационного транспортирования деталей, что позволяет уменьшить непосредственный контакт рабочего с предметами труда и воздействие опасных и вредных факторов на рабочего, облегчить условия труда.

Определение стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

Стоимость основных фондов определяем по следующим группам: здания, оборудование, инструменты, производственный и хозяйственный инвентарь.

Стоимость машин и оборудования указана в таблице 6.8.

Таблица 6.8 Стоимость машин и оборудования (базовый/проектный вариант)

Наименование оборудования и рабочих машин.	Оптовая цена за единицу, руб.	Затраты на транспортировку и монтаж.	Кол-во обор-ия	Первоначальная стоимость руб.	Норма амортиза- ции, %	Сумма аморт. отчис-лений, руб.	Коэф-нт исп. Ки	Первоначальная стоимость руб	Сумма аморт.отчислений, руб
		%	руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
АБ2937	254377/ 254377	15	38157/ 38157	1/1	292534/ 292534	14,1	41248/ 41248	0,82	248654/ 248654	35060/ 35060
КСП-6-160	358945/ 358945	15	53842/ 53842	2/1	825572/ 412787	14,1	116406/ 58203	0,93	701736/ 350869	98945/ 49473
ДФ913-1	287604/ 287604	15	43141/ 43141	1/1	330745/ 330745	14,1	46635/ 46635	0,81	287748/ 287748	40573/ 40573
К8340	121095/ 121095	15	18164/ 18164	1/1	139259/ 139259	14,1	19636/ 19636	0,75	130903/ 130903	18457/ 18457
МП7Б33	327852/ 327852	15	49178/ 49178	1/1	377030/ 377030	14,1	53161/ 53161	0,68	39226/ 39226	5531/ 5531
М486	128713/ 128713	15	19307/ 19307	1/1	148020/ 148020	14,1	20871/ 20871		148020/ 148020	20871/ 20871
Всего	1478586/ 1478586		221789/ 221789	7/6	2113162/ 1700375		297957/ 239754		1556287/ 1205420	219437/ 169965
3Б151	-/20638	15	-/3095	-/1	-/23733	14,1	-/3346		-/23733	-/3346
КСП-6-160	358945/ 358945	15	53842/ 53842	1/1	412786/ 412786	14,1	58203/ 58203		412786/ 412786	58203/ 58203
Всего	358945/ 379583		53842/ 56937	1/2	412786/ 436519		58203/ 61549		412786/ 436519	58203/ 61549
Тележка	84743/ 84743	15	12711/ 12711	1/1	97454/ 97454	8	7796/ 7796		97454/ 97454	7796/ 7796
Механизм загрузки	-/57894	15	-/8684	-/1	-/66578	8	-/5326		-/66578	-/5326
Всего	84743/ 142637		12711/ 21395	1/2	97454/ 164032		7796/ 13122		97454/ 164032	7796/ 13122
ИТОГО	1922274/ 2000806		288342/ 300121	9/10	2623403/ 2300926		363956/ 314425		2066527/ 1805971	285436/ 244636

Базовый вариант

Общая площадь согласно планировки составит 105 м: производственная площадь - 75 кв.м., вспомогательная - 25% от производственной - 20 кв.м, площадь мастера 25=10 кв.м., площадь служебно-бытовых помещений - 7 кв.м на 1 работающего, равна 723 = 161 кв.м.

Стоимость производственных площадей 1 кв.м. -2000 руб.

1052000 = 210 тыс.руб.

Стоимость сооружений 10% от стоимости здания

0,1210 = 21 тыс.руб.

Стоимость дорогостоящего инструмента 0,2% от стоимости оборудования

0,0021556287 = 3113 руб.

Стоимость производственного инвентаря 0,1% от стоимости здания

0,001210 = 0,21 тыс.руб

Стоимость хозяйственного инвентаря 0,1% от стоимости здания

0,001210 = 0,21 тыс.руб

Стоимость транспортных средств

97454 руб. (см.табл.6.8)

Проектный вариант

Общая площадь согласно планировки составит 90 м: производственная площадь - 64 кв.м, вспомогательная - 25% от производственной - 16 кв.м, площадь мастера 25=10 кв.м., площадь служебно-бытовых помещений - 7 кв.м на 1 работающего, равна 716 = 112 кв.м

Стоимость производственных площадей, служебно-бытовых помещений и вспомогательных площадей 1 кв.м. -2000 руб.

902000 = 180 тыс.руб.

Стоимость сооружений 10% от стоимости здания

0,1180 = 18 тыс.руб.

Стоимость дорогостоящего инструмента 0,2% от стоимости оборудования

0,0021205420 = 2411 руб.

Стоимость производственного инвентаря 0,1% от стоимости здания

0,001180 = 0,18 тыс.руб

Стоимость хозяйственного инвентаря 0,1% от стоимости здания

0,001180 = 0,18 тыс.руб

Стоимость транспортных средств

164032 руб. (см.табл.6.8)

Таблица 6.9 Состав и структура основных фондов (базовый/ проектный вариант).

Группа основных фондов	Стоимость ( руб.)	%
Здания и сооружения	231000/198000	12,2/12,6
Оборудование	1556287/1205420	82,4/76,8
Дорогостоящий инструмент	3113/2411	0,16/0,15
Производственный инвентарь	210/180	0,04/0,025
Хозяйственный инвентарь	210/180	0,04/0,025
Подъемно-транспортные средства	97454/164032	5,16/10,4
ИТОГО:	1888274/1570223	100

Таблица 6.10 Расчет амортизационных отчислений основных фондов.

Основные фонды	Норма амортизации, %	Сумма отчислений, руб.
Здания	2	4200/36000
Дорогостоящий инструмент	8	249/193
Оборудование	14,1	219437/ 169965
Производственный инвентарь	8	17/14
Хозяйственный инвентарь	8	17/14
Подъемно-транспортные средства	8	7796/13123
ИТОГО:		231716/ 186909

6.2.3 Расчет стоимости основных материалов

Базовый вариант

Расчет ведут по формуле:

,

где - норма расхода материала (сталь 35) на единицу продукции, кг;

=1,02 кг

- масса режущих отходов на единицу выпуска;

=0,595 кг

, - соответственно оптовая цена материала и реализуемых отходов, руб.

= 18 руб.

= 2,5 руб.

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы. (=1,021,1)

- годовая программа выпуска деталей по участку, шт.

Тогда: =79815 руб.

Проектный вариант

Расчет ведут по формуле:

,

где - норма расхода материала на единицу продукции, кг;

=1,02 кг

- масса режущих отходов на единицу выпуска;

=0,425 кг

, - соответственно оптовая цена материала и реализуемых отходов, руб.

= 18 руб.

= 2,5 руб.

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы. (=1,021,1)

- годовая программа выпуска деталей по участку, шт.

Тогда: =79815 руб.

6.2.4 Расчеты фондов заработной платы

Базовый вариант

Для сдельщиков тарифная часть зарплаты составит:

руб/шт

руб/шт

руб/шт

руб/шт

150000(0,287+0,39+0,13+0,13)·2 = 281100 руб.

Для повременщиков

,

где - часовая тарифная ставка рабочего повременщика 4-го разряда, руб;

- средний тарифный коэффициент;

- списочное число рабочих.

Следовательно:

17,45 1,110 1840 = 353188 руб.

Доплаты производственным рабочим за фактически проработанное время:

премия - для сдельщиков 60% от основной зарплаты;

- для повременщиков 65 %;

доплаты ( за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение учеников на производстве и др.)

Дополнительная заработная плата:

основных рабочих - 15-18%

вспомогательных - 20-22%

РСС - 10-12%

Проектный вариант

Основные рабочие:

Для сдельщиков тарифная часть зарплаты составит:

руб/шт

руб/шт

150000(0,6+0,58)·2 = 354000 руб.

Вспомогательные рабочие:

Для повременщиков

,

где - часовая тарифная ставка рабочего повременщика 4-го разряда, руб;

- средний тарифный коэффициент;

- списочное число рабочих.

Следовательно:

17,45 8 1,1 1840 = 282550 руб.

Доплаты производственным рабочим за фактически проработанное время:

1) премия - для сдельщиков 60% от основной зарплаты;

- для повременщиков 65%;

доплаты (за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение учеников на производстве и др.)

Дополнительная заработная плата:

основных рабочих - 15-18%

вспомогательных - 20-22%

РСС - 10-12%

Все расчеты сводятся в таблицу 6.11.

Таблица 6.11 Плановый фонд средней заработной платы по участку (базовый/проектный вариант).

Категория работающих	Кол-во человек	Основная з/п, тыс. руб.	%, от основной з/платы руб.	Дополнительная з/плата руб.	Итого
		Оплата по тарифу руб.	Оплата по окладам руб.	Премия (доплата) руб.	Всего основная з/плата руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Рабочие: в т.ч. основные:	8/4	281100/ 354000		168660/ 212400	449760/ 566400	18	80957/ 101952	530717/ 668352
Вспомогательные:	10/8	353188/ 282550		211913/ 169534	565101/ 452084	22	124322/ 99458	689423/ 551542
Руководители	1/1		120000/ 120000	72000/ 72000	192000/ 192000	12	23040/ 23040	215040/ 215040
Специалисты	3/2		270000/ 180000	162000/ 108000	432000/ 288000	12	51840/ 34560	483840/ 322560
Служащие	1/1		72000/ 72000	43200/ 43200	115200/ 115200	12	13824/ 13824	129024/ 129024
ИТОГО:	23/16	634288/ 636556	462000/ 372000	1046573/ 605134	1754061/ 1613684		293983/ 272834	2048044/ 1886518

6.2.5 Расчет и составление сметы общепроизводственных расходов

6.2.5.1 Амортизация оборудования и транспортных средств

6.2.5.1.1 Эксплуатация оборудования

Базовый вариант

а) затраты на вспомогательные материалы

Стоимость вспомогательных материалов принимаем в размере 24% от стоимости основных материалов.

СВСПОМ=79815 0,04=31926 руб.

б) основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих

ЗПВСПОМ=689423 руб.

в) единый социальный налог

0,26 689423 = 179250 руб.

г) затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств (принимаем в размере 3% от их первоначальной стоимости)

ЗРЕМ.ОБ.= 16537410,03=49612 руб.

д) внутризаводское перемещение грузов (принимаем в размере 3% от стоимости основных и вспомогательных материалов)

(79815+31926)0,03=3352 руб.

е) стоимость различных видов энергии

Затраты на силовую электроэнергию:

,

где kд - коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования (kд=0,95);

- установленная мощность электродвигателя i-го потребителя, кВТ;

m - количество потребителей энергии на участке;

К - коэффициент потерь в электрической цепи завода.( К =1,04...1,08);

, - коэффициенты, учитывающие соответственно загрузку электродвигателя i-го станка по мощности и по времени;

= 0,5...0,8 = 0,5...0,7

ЦЭ - стоимость 1 кВт-ч. силовой электроэнергии (3,33 руб.- 1 кВт-ч.).

руб.

Затраты на сжатый воздух

qЧi,

где qЧi - часовой расход i-го потребителя;

- цена 1м3 сжатого воздуха;

m - количество потребителей сжатого воздуха;

Кn - коэффициент, учитывающий потери (утечки) воздуха в сетях (Кn=1,4...1,6);

- коэффициент использования i-го потребителя (=0,9)

1,623,1337250,90,68=84367 руб.

Затраты на воду

Pчi,

где Pчi - часовой расход воды на один станок;

- цена 1м3 воды.

0,13725114,8=5513 руб.

Затраты на пар.

,

где - стоимость 1 м3 пара.

- расход пара.

0,1637251204,9=122120 руб.

ж) износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Составляют 10% от стоимости оборудования.

0,11556287= 155629 руб.

Проектный вариант

а) затраты на вспомогательные материалы.

Стоимость вспомогательных материалов принимаем в размере 24% от стоимости основных материалов.

СВСПОМ=79815 0,04=31926 руб.

б) основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих

ЗПВСПОМ=551542 руб

в) единый социальный налог

0,26 551542 = 143401 руб.

г) затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств (принимаем в размере 3% от их первоначальной стоимости)

ЗРЕМ.ОБ.= 13694520,03=41084 руб.

д) внутризаводское перемещение грузов (принимаем в размере 3% от стоимости основных и вспомогательных материалов)

(79815+31926)0,03=3352 руб.

е) стоимость различных видов энергии

Затраты на силовую электроэнергию:

,

где kд - коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования (kд=0,95);

- установленная мощность электродвигателя i-го потребителя, кВТ;

m - количество потребителей энергии на участке;

К - коэффициент потерь в электрической цепи завода.( К =1,04...1,08);

, - коэффициенты, учитывающие соответственно загрузку электродвигателя i-го станка по мощности и по времени;

= 0,5...0,8 = 0,5...0,7

ЦЭ - стоимость 1 кВт-ч. силовой электроэнергии (3,33 руб.- 1 кВт-ч).

руб.

Затраты на сжатый воздух

qЧi,

где qЧi - часовой расход i-го потребителя;

- цена 1м3 сжатого воздуха;

m - количество потребителей сжатого воздуха;

Кn - коэффициент, учитывающий потери (утечки) воздуха в сетях (Кn=1,4...1,6);

- коэффициент использования i-го потребителя (=0,9)

1,623,1337250,90,68=84367 руб.

Затраты на воду

Pчi,

где Pчi - часовой расход воды на один станок;

- цена 1м3 воды.

0,13725114,8=5513 руб

Затраты на пар.

,

где - стоимость 1 м3 пара;

- расход пара.

0,1637251204,9=122120 руб

ж) Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.

Составляют 10% от стоимости оборудования.

0,11205420= 120542 руб.

Полученные результаты приведены в таблице 6.12.

Таблица 6.12 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Наименование статей	Сумма , тыс.руб.	%
Амортизация производственного оборудования и транспортных средств	227233/ 183088	14,2/13,67
Эксплуатация оборудования:
- вспомогательные материалы	31926/ 31926	2/2,38
- зарплата основная + дополнительная	689423/ 551542	43,2/41,2
- единый социальный налог	179250/ 143401	11,2/10,7
- стоимость электроэнергии	51846/ 57607	3,2/4,3
- стоимость сжатого воздуха	84367/ 84367	5,4/6,3
- стоимость технической воды	5513/ 5513	0,07/0,05
- стоимость пара	122120/ 122120	7,65/9,12
Текущий ремонт оборудования и транспортных средств	49612 / 41084	3,11/3,07
Внутризаводское перемещение грузов	3352/ 3352	0,21/0,25
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	155629/ 120542	9,76/8,99
ИТОГО:	1595309/1339580	100

6.2.5.2 Расчет общецеховых расходов

Базовый вариант

Содержание здания

,

где b - норма расхода эл.энергии на 1 мплощади (b=20 Вт/час м);