Особенности слесарных работ судоремонтного завода

В качестве смазки применяются олеиновая кислота, машинное масло, керосин, скипидар, техническое сало.

При доводке вместо абразивных порошков используются пасты, в частности паста ГОИ.

Нанесение притирочных порошков на притиры (или на поверхности деталей, если притирка осуществляется одной деталью о другую) называется шаржированием и осуществляется двумя способами: во-первых, абразивный порошок можно вдавить в притир стальным закаленным валиком, после чего лишний порошок удалить, а поверхность притира смазать; во-вторых, притир можно смазать и уже поверх смазки насыпать абразивный порошок и вдавить его валиком.

Притирочная паста наносится на поверхность притира тонким слоем без вдавливания.

Перед шаржированием поверхность притира предварительно промывают керосином и начисто протирают.

Притиры и шаржирование притиров; а - плоский притир с канавками; б - плоский притир без канавок; в - шаржирование плоского притира; г - шаржирование круглого притира: 1 - нижняя стальная закаленная плита; 2 - притир; 3 - верхняя стальная закаленная плита.

Притирка плоских поверхностей происходит следующим образом: деталь обрабатываемой стороной накладывают на подготовленную плоскость притира (или другой притираемой детали) и производят 20-30 сложных кругообразных движений с сильным нажимом.

Притирка узких граней деталей или мелких заготовок производится пакетом. Несколько заготовок с помощью струбцин соединяют в пакет и притирают как широкую поверхность. Для этой цели можно использовать стальные или чугунные направляющие бруски или призмы.

Притирка криволинейных поверхностей имеет свои особенности. Чаще всего криволинейные поверхности двух деталей взаимосоприкасаемы, при этом одна из поверхностей выпуклая, а другая вогнутая (например, пробка и гнездо под нее, вместе составляющие самоварный краник), поэтому притирку этих поверхностей производят одна об другую.

Проверку точности притирки можно осуществить с помощью грифельного карандаша: наносят линию на одну из притертых поверхностей и проводят ею по другой притертой поверхности. При удовлетворительном качестве притирки карандашная линия равномерно стирается или смазывается по всей длине. В завершение операции притирки (доводки) детали при необходимости обрабатывают полировальниками - эластичными кругами из фетра или войлока. В качестве механического привода полировальника может выступать двигатель от бормашины или электрическая дрель. Полировку производят очень тонкими абразивными порошками со связкой из вазелина, говяжьего сала, воска или полировальными пастами.



Раздел 3. Содержание станочной практики

3.1 Основные правила безопасности при работе на сверлильных станках

Если при работе на сверлильных станках не уделять необходимого внимания вопросам безопасности, то могут иметь место производственные травмы. К основным причинам производственных травм следует отнести несоблюдение техники безопасности при работе режущим инструментом, пользовании приспособлением и электрическим приводом. При работе на станке следует особое внимание уделять отлетающей стружке, обращению с деталями, заготовками и другими предметами.

Режущие инструменты. При сверлении практически не удается оградить вращающийся инструмент, поэтому важное значение имеет состояние спецодежды, исключающей возможность захвата ее вращающимся инструментом. Порванная, не застегнутая на все пуговицы одежда, не убранные под головной убор волосы, выпущенные наружу концы женских косынок, платков, галстуков служат причиной захвата сверловщика вращающимися частями станка или инструмента.

Ограждению подлежат все приводные и передаточные механизмы станка (зубчатые колеса, цепи, ремни, шкивы, валы), поэтому необходимо следить за установкой защитных ограждений, удобных при эксплуатации станка.

Сливная (ленточная) стружка. Сливная стружка часто является причиной порезов рук и ног. До сих пор не найдено универсального средства устойчивого ее дробления в процессе резания в широком диапазоне режимов резания. Травму можно получить как во время работы станка, так и при уборке рабочего места. Для освобождения станка и рабочего места от стружки следует использовать специальные захваты.

Отлетающая стружка и пыль хрупких металлов. При обработке бронзы, латуни, чугуна, различных сплавов и стали образуются элементная отлетающая стружка и пыль. Стружка может травмировать (обжечь) лицо и руки сверловщика, а пыль -- засорить глаза. При обработке хрупких металлов и неметаллических материалов воздух рабочей зоны загрязняется пылью обрабатываемого материала, имеющего во многих случаях вредные составляющие (такие, как свинец, бериллий, асбест и др.). При обработке отверстий в заготовках из материалов, дающих мелкую стружку и пыль, обязательно следует надевать очки и устанавливать специальные пневматические стружкоприемники, соединяемые с отсасывающими устройствами.

Приспособления для закрепления заготовок. Несчастный случай может произойти из-за ненадежного закрепления заготовки или инструмента, в результате этого они могут сдвинуться и нанести травму. При закреплении заготовки и инструмента возможен срыв с болта или гайки "разработанного" ключа несоответствующего размера.

Заготовки и обработанные детали. Травмы иногда возникают при установке заготовки и съеме обработанной детали со станка вручную (падение заготовки на ноги, защемление рук между заготовкой и станиной станка). Ушибы ног или других частей тела часто происходят в результате неправильной укладки деталей, неудовлетворительного состояния полов и рабочих мест. Высота штабелей мелких деталей должна быть не более 0,5 м, средних -- 1 м, крупных --1,5 м.

Движущиеся части станков. Установку заготовки и съем обработанной детали производят при выключенном станке и на расстоянии от режущего инструмента, который может травмировать сверловщика при неосторожном движении.

Электрический ток. Ограждения, блокировки и заземление всегда должны быть в исправном состоянии в соответствии с действующими правилами.

Травмы могут возникнуть и при падении человека на поврежденном или загрязненном эмульсией, маслом или стружкой полу, при столкновении людей или наезде транспортных средств в механических цехах машиностроительных заводов. Поэтому сверловщик должен быть внимательным при работе на станке и во время перемещения по цеху.

3.2 Техника безопасности при работе на заточных и шлифовальных станках

Общие требования безопасности. К самостоятельной работе на станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы. Рабочие станочники обязаны содержать в исправности и чистоте оборудование, инструмент и рабочее место, а работу выполнять, стоя на деревянных решетках. Складировать материалы и готовую продукцию на стеллажах и других приспособлениях в специально отведенных местах. Запрещается размещать материалы и изделия в проходах и проездах, на полу вблизи рабочего места. Отходы следует хранить в специальных ящиках и каждую смену убирать. Обтирочные и смазочные материалы должны храниться в плотно закрывающихся специально отведенных ящиках. Станочникам разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему руководителем цеха (участка). Рабочий, обслуживающий заточные, токарные, строгальные, шлифовальные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это сам.

Заточнику запрещается: использовать неиспытанные абразивные инструменты; работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки; запрещается работать на станке с оборванным заземляющим проводом, при отсутствии или неисправности блокировочных устройств; стоять и проходить под поднятым грузом; проходить в местах, не предназначенных для прохода людей; заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования; снимать ограждения опасных зон работающего оборудования; мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой. О каждом несчастном случае заточник обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

Требования безопасности перед началом работы

Станочник обязан:

Ш Знать устройство станка, уметь определять неисправности.

Ш Заготовки и детали весом более 16 кг поднимать с применением подъемных механизмов и использованием специальных захватов,

Ш Соблюдать требования производственной санитарии и гигиены труда.

Ш Соблюдать "Правила внутреннего трудового распорядка для рабочих и служащих предприятия".

Ш В случаях, не предусмотренных настоящей инструкцией, станочник обязан обратиться за конкретным решением к непосредственному руководителю работ (механику, мастеру и т.д.).

Перед началом работы станочник обязан:

· принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

· привести в порядок спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;

· проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от абразивной пыли и охлаждающих жидкостей;

· отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

· проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;

· надежно закрепить подручник, установив его таким образом, чтобы зазор между краем подручника и рабочей поверхностью абразивного круга был не более 3 мм. Рабочая поверхность подручника должна быть ровной, а край рабочей поверхности -- без выбоин и выработки;

· проверить на холостом ходу станка: а) исправность органов управления; б) исправность системы смазки и охлаждения; в) исправность фиксации рычагов управления;

· проверить состояние абразивных кругов наружным осмотром с целью определения трещин и выбоин;

Установку абразивных кругов и их крепление на шпиндель заточного станка должны производить лица, прошедшие специальное обучение и получившие инструктаж по правилам установки абразивного инструмента на заточные станки: а) наладчики устанавливают абразивные круги, собранные и отбалансированные с планшайбами; б) заточники устанавливают только те абразивные круги, которые не проходят балансировки.

Заточнику запрещается: работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.; применять неисправные и неправильно заточенные режущие инструменты и приспособления; прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

Требования безопасности во время работы

Во время работы заточник обязан:

· включить вытяжную вентиляцию и проверить ее работу;

· инструмент, выданный на заточку, разложить на верстаке, не загромождая рабочее место и проходы;

· проверить надежность крепления абразивного круга, наличие картонных прокладок между зажимными фланцами и кругом, надежность крепления гаек, зажимающих фланцы;

· проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3--5 мин, находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга;

· перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

· при заточке или доводке инструмент надежно закреплять в приспособлении или пользоваться подручником. Запрещается при заточке удерживать инструмент на весу;

· заточку осевого инструмента, обрабатываемого в центрах, производить только с исправными центровыми отверстиями, не допускать, чтобы вершина центров упиралась в дно центровых отверстий, инструмент должен плотно входить в оба центра всей конусной поверхности центровых отверстий;

· при ручной подаче подавать круг или инструмент на круг плавно, без рывков и резкого нажима;

· не допускать работу боковыми поверхностями круга, если круг не предназначен для такого вида работ

· заточку и доводку инструмента алмазными кругами производить только с охлаждением;

· при заточке инструмента с охлаждающей жидкостью следить за тем, чтобы жидкость омывала абразивный и алмазный круг по всей его рабочей поверхности и своевременно отводилась;

· при переходе с сухой на мокрую заточку во избежание разрыва дать кругу предварительно охладиться и только после этого начинать заточку инструмента с охлаждающей жидкостью;

· правку абразивных кругов производить только алмазами, алмазно-металлическими карандашами или специальными алмазозаменителями в соответствии с установленной технологией правки;

· алмазную и металлическую пыль удалять со станка специальной щеткой сметкой или скребком. Производить эту работу непосредственно руками запрещается; не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;

· оберегать круг от ударов и толчков;

· остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях: а) уходя от станка даже на короткое время; б) при временном прекращении работы; в) при перерыве в подаче электроэнергии; г) при уборке, смазке, чистке станка; д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью; е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

Во время работы на станке запрещается: работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников; брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали стенка; затачивать режущий инструмент на неисправном оборудовании; тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка; пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В; опираться на станок во время его работы и позволять это делать другим; работать кругами, имеющими трещины или выбоины; применять рычаги для увеличения нажима на круг; во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства; оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления заточник обязан отключить станок и сообщить об этом мастеру. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновении пожара необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания, В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы рабочий обязан:

· выключить станок и электродвигатель;

· привести в порядок рабочее место: а) убрать со станка алмазную и металлическую пыль; 6) очистить станок от грязи; в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место; г) смазать трущиеся части станка;

· сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка'

· снять спецодежду и повесить в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

3.3 Контрольно-измерительные инструменты

Штангенциркуль. Выпускаемые стандартные штангенциркули ШЦ-1, ШЦ-И и ШЦ-Ш обеспечивают точность измерения 0,1; 0,05 и 0,02 мм. Наибольшая точность измерения может быть достигнута при контроле деталей размером 25--150 мм. При контроле деталей больших размеров точность измерения снижается.

Он представляет собой инструмент, состоящий из негнущейся металлической линейки (штанги), рамки с нониусом и измерительных губок. Штанга имеет разметку с ценой деления 0,5 мм, а нониус - 0,02 мм. Для фиксации риски на линейке существует специальный винт. Измерительные губки подразделяются на верхние и нижние. Первые служат для выполнения внутренних замеров (в основном, это отверстия в деталях), вторые - для получения внешних размеров изделий.

Работать со штангенциркулем довольно просто. Нижние измерительные губки разводятся в стороны, между ними располагается деталь, а затем губки сдвигаются до упора. Для измерения внутри детали верхние губки сдвигаются, вводятся в подлежащее замеру отверстие и там раскрываются. При работе со штангенциркулем важно держать инструмент перпендикулярно детали, чтобы губки плотно прилегали к замеряемой поверхности. Результаты замера определяются по основной шкале и по нониусу.

1. штанга

2. подвижная рамка

3. шкала штанги

4. губки для внутренних измерений

5. губки для наружных измерений

6. глубиномер

7. нониус

8. зажимный винт для фиксации рамки

Более точные показания замеров может дать микрометр - точность до сотых долей миллиметра. Те, кто впервые слышат название этого измерительного инструмента, часто допускают ошибку, считая, что с помощью микрометра можно измерять размеры с точностью до микронов. Прежде всего, такая точность при слесарных работах, особенно в условиях домашней мастерской, никогда не требуется. Во-вторых, микрон - это одна миллионная часть метра, а микрометр дает возможность измерять с точностью только до одной десятитысячной части метра.

Основная часть микрометра - винт с очень точной резьбой, он называется микрометрическим винтом. Торец этого винта является измерительной поверхностью. Винт может выдвигаться и зажимать измеряемую деталь, которую следует помещать между пяткой полукруглой скобы и торцом микрометрического винта. На втулке-стебле проведена продольная линия, на которой сверху и снизу расположены две шкалы: одна указывает миллиметры, вторая - их половины. На конической части барабана, вращающегося вокруг втулки-стебля, нанесены 50 делений (нониус), служащих для отсчета сотых долей миллиметра.

Отсчет размера снимается сначала по шкале на втулке-стебле, а затем по нониусу на коническом барабане. Так как излишний нажим винта на измеряемую деталь может привести к неточности измерения, для регулировки нажима микрометр имеет трещотку. Она соединена с винтом так, что при увеличении измерительного усилия выше нормы винт поворачивается с характерными щелчками.

Стопорный винт фиксирует полученный размер.

Угломер.

Угломер предназначен для измерения углов деталей. Он представляет собой полудиск с измерительной шкалой, на котором закреплены линейка и передвижной сектор с нанесенным на нем нониусом. Передвижной сектор можно закреплять на полудиске стопорным винтом. К сектору прикреплены также угольник и съемная линейка.

Угломер: 1 - полудиск со шкалой; 2 - подвижный сектор с нониусом, 3 - стопорный винт; 4 - линейка; 5 - измеряемая деталь.



Калибр - бесшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.

3.4 Точение. Токарный станок

Токарная обработка - это технологический процесс, при котором резец со специальной режущей кромкой уменьшает диаметр обрабатываемого изделия. Резание происходит за счет вращения заготовки, а подачу и поперечное перемещение осуществляет режущий инструмент.Варьируя эти три основные перемещения, а также выбирая соответствующую геометрию режущей кромки инструмента и материал, можно влиять на величину съема припуска на заготовке, на качество обработанной поверхности, на форму образуемой стружки и износ инструмента.

На станках токарной группы обрабатывают детали типа валов, дисков и втулок, осуществляя обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, торцов и уступов, прорезание канавок и отрезку, растачивание отверстий (цилиндрических, конических и фасонных), обтачивание конических и фасонных поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, нарезание резьбы метчиком и плашкой, вихревое нарезание резьбы, накатывание рифленых поверхностей.

Главным движением, определяющим скорость резания, является вращение шпинделя, несущего заготовку. Движением, определяющим величины продольных и поперечных подач, является движение суппорта, в котором закрепляют резцы, а при обработке концевым инструментом движение подачи получает задняя бабка станка.

Токарные станки, делятся на универсальные и специализированные:

Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонный и торцовых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развертывания отверстий.

На специализированных станках ВЫПОЙ -ЯЮТ более узкий круг операций, например обтачивание гладких и ступенчатых валов, прокатных валков, осей колесных пар железнодорожного транспорта, различного рода муфт, труб и т.п.

Устройство токарных станков

Обычный токарный станок состоит из:

· станины (или основания) с механически обработанными направляющими для суппорта и задней бабки

· установленной на станине передней бабки со шпинделем и патроном

· прикрепленной к передней части станины коробки подач для осуществления движения подачи, зависящего от скорости резания, через ходовой винт или вал подачи и фартук к суппорту

· суппорта (или каретки) с поперечными салазками, которые выполняют поперечное перемещение

· резцедержателя, установленного на поперечных салазках.

Наиболее важные типы токарных станков:

Ш Центровой. Используется чаще остальных. Обрабатываемая деталь удерживается между центрами планшайбой или в патроне.

Ш Многорезцовый. Позволяет задействовать одновременно несколько режущих инструментов.

Ш Токарно-револьверный, токарно-револьверный с продольными салазками. На них заготовка обрабатывается несколькими резцами, вступающими в действие последовательно один за другим. Резцы крепятся в револьверной головке, которая, поворачиваясь, выводит их в рабочее положение. Головки обычно имеют вид дисков или корончатую форму, но есть станки с барабанной револьверной головкой.

Ш Копировально-токарный. Требуемая форма передается заготовке от шаблона копировальным устройством.

Ш Токарный автомат. Все операции, в том числе и смена обрабатываемой детали, автоматизированы. Различают прутковые и патронные автоматы.

Ш Вертикально-токарный (токарно-карусельный). Заготовка, закрепленная на горизонтальном столе, вращается вместе с ним вокруг вертикальной оси. Этот тип станка обычно используется для механической обработки больших отливок и поковок.

Ш Станки с ЧПУ и ЧПУ типа CNC. Все вышеупомянутые станки могут быть оборудованы устройством с числовым программным управлением (NC) или с автоматизированным числовым управлением типа CNC. Такие полуавтоматизированные или полностью автоматизированные станки находят универсальное применение благодаря эксплуатационной гибкости и легкому программированию системы управления.

Органы управления

Каждый станок необходимо снабдить сетевым (или вводным) выключателем, чтобы устранить риск при обслуживании и ремонте. Выключатель должен полностью обесточивать станок, его пневмо- и гидроприводы. На больших станках конструкция выключателя должна обеспечивать его блокировку в отключенном положении - мера предосторожности от случайного повторного включения.

Расположение органов управления должно быть таким, чтобы они были легко различимы и досягаемы, чтобы пользование ими не представляло никакой опасности. Недопустимо тянуться к ним через рабочую зону станка или с риском соприкосновения со стружкой. Выключатели, контролирующие предохранительные щитки и блокирующие привод станка, устанавливаются так, чтобы цепь обесточивалась при изменении защитного положения оградительного устройства.

Устройства аварийного отключения должны срабатывать моментально, прекращая любое опасное перемещение. Они проектируются и располагаются с таким расчетом, чтобы рабочий мог легко манипулировать ими. Кнопки аварийной остановки имеют красную маркировку.

Исполнительные органы механизмов управления, которые могут вызвать опасное перемещение частей станка, следует ограждать, дабы исключить любое случайное срабатывание. Например, муфту, включающую рычаги на передней бабке и фартуке, необходимо снабдить предохранительными блокировочными или экранирующими устройствами. Нажимная кнопка станет более безопасной, если углублена или ограждена защитным хомутиком.

Геометрия резцов для высокопроизводительного резания

Передний угол резца. Для предотвращения выкрашивания режущей кромки резца ее требуется упрочнить, иначе она выкрошится и выломается раньше, чем успеет затупиться. С этой целью передний угол у твердосплавных резцов выбирают меньшим, чем у резцов из быстрорежущей стали. При обработке очень твердых и закаленных сталей, а также при прерывистой ударной работе применяют даже отрицательные передние углы у = (-5) - (-10°).

Приемы подрезания внутренних торцов и вытачивание внутренних канавок. Подрезание торцов в отверстиях производится подрезными резцами, как показано на рис. 183. Резец вводят в отверстие на соответствующую длину до упора или по лимбу продольной подачи, а в случае отсутствия последнего -- до меловой риски на державке резца.



Вытачивание внутренних канавок в отверстиях производится специальными прорезными канавочными резцами, у которых форма головки в точности соответствует профилю канавки.

Размер А получают при помощи продольного упора или же с помощью меловой пометки на резце.

Режимы резания при обтачивании

Выбор глубины резания. Глубину резания при обтачивании выбирают в зависимости от припуска на обработку и вида обработки -- черновой или чистовой.

Выбор величины подачи.

Подачу также выбирают в зависимости от вида обработки. Обычно принимают подачу при черновом обтачивании от 0,3 до 1,5 мм/об, а при получистовом и чистовом от 0,1 до 0,3 мм/об при работе нормальными резцами и 1,5--3 мм/об при работе резцами конструкции В. Колесова.

Выбор скорости резания. Скорость резания обычно выбирают по специально разработанным таблицам в зависимости от стойкости резца, качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, вида охлаждения и др.

a -- нормальный, б -- с широкой режущей кромкой, в -- конструкции В. Колесова



Отрезание. При отрезании пруток вставляют в отверстие шпинделя и закрепляют в патроне так, чтобы длина, остающаяся после отрезания, не превышала диаметра прутка.

При отрезании нельзя допускать дрожания резца или детали, так как в этом случае резец может сломаться.

Отрезание детали от прутка

Деталь, установленную в центрах или в патроне с поддержкой ее конца задним центром, нельзя разрезать до конца, если отрезаемый конец не установлен в люнете. В противном случае в месте прореза может образоваться очень тонкий стержень, который под действием давления резца и веса отрезаемой части сломается, резец окажется защемленным и неизбежно произойдет его поломка.

Если режущую кромку отрезного резца заточить параллельно оси центров, то отрезаемая деталь может сломаться в тот момент, когда резец не дошел еще до центра. При этом на отрезанной части останется выступ (в виде бобышечки), который затем необходимо будет срезать. Если же для отрезания использовать отрезной резец, у которого правый угол режущей кромки идет впереди левого, то прорезание будет происходить до самого центра.



Прорезание детали до центра

Бобышечка, оставшаяся на правой части заготовки, срезается подрезным резцом при последующей обработке.

При отрезании деталей большого диаметра требуется резец с длинной головкой. Чтобы уменьшить дрожание, рекомендуется: 1) производить отрезание при обратном вращении шпинделя, применяя изогнутый отрезной резец, который устанавливается режущей кромкой вниз; 2) производить подтяжку клиньев суппорта и затяжку винта зажима суппорта от продольного смещения; 3) увеличивать подачу до предельно допустимых значений; 4) применять обильное охлаждение.

При изготовлении на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с большим углом уклона нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом б уклона конуса. При таком способе работы подачу можно производить только от руки, вращая рукоятку ходового винта верхней части суппорта, и лишь в наиболее современных токарных станках имеется механическая подача верхней части суппорта.



Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки

Для получения конической поверхности на токарном станке необходимо при вращении заготовки вершину резца перемещать не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться углу б уклона конуса. Наиболее простой способ получения угла между осью центров и направлением подачи -- сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. Путем смещения заднего центра в сторону резца (на себя) в результате обтачивания получают конус, у которого большее основание направлено в сторону передней бабки; при смещении заднего центра в противоположную сторону, т.е. от резца (от себя), большее основание конуса окажется со стороны задней бабки.

Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки

Для обработки конических поверхностей с углом уклона а до 10--12° современные токарные станки обычно имеют особое приспособление, называемое конусной линейкой.



К станине станка прикреплена плита 11, на которой установлена конусная линейка 9. Линейку можно поворачивать вокруг пальца 8 под требуемым углом а к оси обрабатываемой детали. Для закрепления линейки в требуемом положении служат два болта 4 и 10. По линейке свободно скользит ползун 7, соединяющийся с нижней поперечной частью 12 суппорта при помощи тяги 5 и зажима 6. Чтобы эта часть суппорта могла свободно скользить по направляющим, ее отсоединяют от каретки 3, вывинчивая поперечный винт или отсоединяя от суппорта его гайку.

Если сообщить каретке продольную подачу, то ползун 7, захватываемый тягой 5, начнет перемещаться вдоль линейки 9. Так как ползун скреплен с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 9. Благодаря этому резец будет обрабатывать коническую поверхность с углом уклона, равным углу б поворота конусной линейки.

После каждого прохода резец устанавливают на глубину резания с помощью рукоятки 1 верхней части 2 суппорта.

Эта часть суппорта должна быть повернута на 90° относительно нормального положения.

Обработка конических поверхностей широким резцом

Обработку конических поверхностей (наружных и внутренних) с небольшой длиной конуса можно производить широким резцом с углом в плане, соответствующим углу б уклона конуса. Подача резца может быть продольная и поперечная



Однако использование широкого резца на обычных станках возможно только при длине конуса, не превышающей примерно 20 мм. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и деталях, если это не вызывает вибрации резца и обрабатываемой детали.

3.5 Строгание. Строгальный станок

По технологическим признакам строгальные станки разделяются на два типа: универсальные, на которых выполняют большинство основных строгальных операций, и специализированные, на которых можно осуществлять ограниченное число операций. К универсальным относятся: продольно-строгальные, поперечно-строгальные и долбежные станки; к специализированным -- копировально-строгальные для обработки листового материала, ямо-строгальные, на которых обрабатывают большие плиты, копировально-строгальные, предназначенные для специальных работ. Инструментом для строгания служат стандартные строгальные резцы, которые по конструкции, геометрическим параметрам, форме и размерам мало чем отличаются от токарных резцов.

Поперечно-строгальные станки

Поперечно-строгальные станки предназначены для обработки строганием горизонтальных, вертикальных и наклонных плоских и фасонных поверхностей. Прямолинейное (горизонтальное) возвратно-поступательное движение (главное рабочее движение) совершает резец. Основными частями поперечно-строгального станка являются станина 1, ползун 5, стол 2, суппорт 4, коробка скоростей, кулисный механизм, механизмы горизонтальной и вертикальной подач. Станина имеет коробчатую форму, является достаточно массивной и жесткой. На станине сверху имеются горизонтальные направляющие, некоторым перемещается ползун с прикрепленным к нему суппортом. В резцедержателе 3 закреплен резец. Внутри станины расположен кулисный механизм, преобразующий вращательное движение кулисного зубчатого колеса в поступательное движение ползуна. За каждый оборот кулисного зубчатого колеса ползун совершает один двойной ход, состоящий из рабочего хода при котором срезается слой металла, и обратного холостого кода при котором резец отводится в исходное положение. На станине имеются вертикальные направляющие, по которым перемещается поперечина; стол перемещается по горизонтальным направляющим поперечины. Таким образом, перемещения поперечины в вертикальном направлении, а стола в горизонтальном обеспечивают столу возможность перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлениях. Заготовка крепится на столе. В зависимости от ее размеров стол опускают или поднимают.

Приспособления для установки и крепления заготовок на столе станка должны удовлетворять следующим требованиям: достаточно прочное закрепление заготовки, чтобы под действием сил (с ударом), возникающих при резании, она не сдвинулась с места; минимальные затраты рабочего времени на установку, крепление и выверку заготовки и ее снятие после обработки; точное фиксирование установочных (базовых) поверхностей заготовки, исключающее ее разметку под обработку и замеры в процессе строгания.

Приспособления для закрепления заготовок на станке разделяют на универсальные и специальные. Универсальные крепежные приспособления, представляющие собой болты, прихваты, прижимы, упоры, опоры, винтовые распорки, клиновые прокладки, установочные призмы и угольники, машинные тиски, поворотные столы, пригоны для закрепления заготовок различных форм и размеров, при разных видах обработки.

Установку и крепление на столе станка заготовки с плоскими опорными поверхностями можно выполнить двумя способами: при наличии у заготовки по бокам выступов или полок, ее крепление производят по схеме, показанной на рис.; заготовки без боковых выступов или отверстий крепят по схеме, изображенной на рис. б. Прижатие заготовки к столу станка в этом случае производят с помощью боковых винтовых или клиновых прижимов. Упоры располагают таким образом, чтобы они воспринимали силы резания. Все упоры и прижимы по высоте должны быть ниже заготовки, чтобы обеспечить свободный проход резцу.

Малогабаритные заготовки удобно закреплять в машинных тисках, универсальных угольниках, на магнитных плитах и других универсальных приспособлениях.

Настройка станка на режимы строгания горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей, пазов и канавок.

1. В соответствии с габаритными размерами и формой заготовки выбрать способ закрепления её на столе (простейшими прижимами или в машинных тисках).

2. Установить и закрепить обрабатываемую заготовку на станке.

3. Выбрать и установить строгальный резец.

4. Отрегулировать длину хода и положение ползуна станка относительно заготовки.

5. Установить требуемую глубину резания, равную припуску или части припуска на обработку.

6. Настроить станок на требуемую скорость движения подачи и частоту двойных ходов ползуна по скорости главного движения резания.

7. Обработать плоскую горизонтальную поверхность заготовки по требуемым размерам или разметочным рискам.

8. Проверить обработанную заготовку.

Расчет режима резания при строгании.

Режимы резания для строгания вертикальных и наклонных плоскостей выбирают в следующей последовательности: глубину резания с учетом припуска на обработку; скорость движении подачи из-за малой жесткости салазок суппорта; скорость главного движении резания из нормативов, технологической документации или по рекомендации мастера для данного обрабатываемого материала и инструмента Обработанные поверхности проверяют линейками, угольниками, шаблонами или универсальными угломерами, а размеры штангенциркулем.

3.6 Техника безопасности при газопламенной обработке

Газопламенная обработка связана с использованием горючих взрывоопасных газов. Это требует строгого соблюдения следующих правил техники безопасности:

1) Запрещается производить работы в непосредственной близости от легковоспламеняющихся горючих материалов, таких как бензин, керосин, стружка и др.

2) Сварку внутри резервуаров и в плохо вентилируемых помещениях и емкостях следует вести с применением систем принудительной вентиляции и с перерывами в работе. Снаружи должен находиться второй человек, который способен оказать помощь в случае необходимости.

3) При резке металлов больших толщин следует применять резаки с удлиненными трубками для уменьшения влияния высокой температуры на рабочего.

4) Выполнение газопламенных работ и применение открытого огня допускается на расстоянии не менее 10м от перепускных рам и передвижных ацетиленовых генераторов и 5м от отдельно стоящих баллонов с горючими газами.

5) При сварке можно применять только редукторы с исправными манометрами.

6) Кислородные редукторы следует предохранять от попадания на них смазочных материалов.

7) При пуске газа в редуктор нельзя стоять перед редуктором.

8) Все соединения редуктора должны быть герметичны.

9) 3апрещается использование переходников, тройников для одновременного питания нескольких горелок.

Во время транспортировки баллонов с газом на них необходимо навернуть защитные колпачки для предотвращения от случайных повреждений и загрязнения. Переносить или передвигать их следует на специальных устройствах (тележках, носилках), во избежание их падения либо ударов друг о друга. Можно перемещать баллоны кантовкой, слегка наклоняя, но только на короткие расстояния.

3.7 Техника безопасности при дуговой сварке

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

1) Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.

2) Надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги.

3) Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.

4) Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случайного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием.

5) При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения.

6) Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения.

7) Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими материалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих.

8) Краска, применяемая для окрашивания стен и потолков постовых кабин, должна быть матовой, чтобы уменьшить эффект отражения светового луча от них.

Дуговая (электродуговая) сварка. Дуговая сварка металла это сварка плавлением, при которой нагрев свариваемых кромок осуществляется теплом электрической дуги. Наибольшее применение получили четыре способа дуговой сварки. Ручная дуговая сварка металла



Схема ручной дуговой сварки

Может производиться двумя способами: неплавящимся электродом и плавящимся электродом.

При ручной дуговой сварке неплавящимся электродом свариваемые кромки изделия приводят в соприкосновение. Между неплавящимся (угольным или графитовым) электродом и изделием возбуждают дугу. Кромки изделия и вводимый в зону дуги присадочный материал нагреваются до плавления, образуется ванночка расплавленного металла. После затвердевания металл в ванночке образует сварной шов. Этот способ используется при сварке цветных металлов и их сплавов, а также при наплавке твердых сплавов.

При ручной дуговой сварке плавящимся электродом используется так называемый штучный электрод с покрытием-обмазкой. Этот способ является основным при ручной сварке. Электрическая дуга возбуждается аналогично первому способу, но расплавляет и электрод и кромки изделия. Получается общая ванна жидкого металла, которая, охлаждаясь, образует шов.

3.8 Автоматическая и полуавтоматическая сварка металла под флюсом

Автоматическая и полуавтоматическая сварка металла под флюсом выполняется путем механизации основных движений, выполняемых сварщиком при ручной сварке металла - подачи электрода в зону дуги и перемещения его вдоль свариваемых кромок изделия. При полуавтоматической сварке механизирована подача электрода в зону дуги, а перемещение электрода вдоль свариваемых кромок производит сварщик вручную. При автоматической сварке металла механизированы все операции, необходимые для этого процесса. Жидкий металл в ванночке защищают от воздействия кислорода и азота воздуха расплавленным шлаком, образованным от плавления флюса, подаваемого в зону дуги. Такая сварка металла обеспечивает высокую производительность и хорошее качество сварного шва.

Дуговая сварка металла в защитном газе

Дуговая сварка металла в защитном газе выполняется неплавящимся (вольфрамовым) или плавящимся электродом. В первом случае сварной шов формируется за счет металла расплавленных кромок изделия. При необходимости в зону дуги подается присадочный материал. Во втором случае подаваемая в зону дуги электродная проволока расплавляется и участвует в образовании шва. Защиту расплавленного шва от окисления и азотирования осуществляют струей защитного газа, оттесняющего атмосферный воздух из зоны дуги.

Электрошлаковая сварка металла

Электрошлаковая сварка металла осуществляется путем плавления металла свариваемых кромок изделия, расположенных вертикально или под углом 45^о, и электрода теплотой, выделяемой током при прохождении через расплавленный шлак. Кроме того, шлак защищает расплавленный металл от воздействия воздуха. Снизу к свариваемым изделиям приваривается вручную поддон.

По обе стороны зазора между изделиями прижимаются формирующие шов медные ползуны с водяным охлаждением.

Затем на поддон насыпается специальный флюс, над которым располагаются одна или две электродные проволоки.

Дуга возбуждается под флюсом между электродами и поддоном. В зону горения дуги электродная проволока подаётся специальным механизмом.

За счёт тепла дуги электродная проволока и флюс расплавляются, в результате образуется ванна расплавленного металла и над ней шлаковая ванна.

В дальнейшем необходимое тепло образуется за счёт прохождения тока через расплавленный шлак, обладающий высоким сопротивлением (согласно закону Ленца-Джоуля).

По мере накопления в ванне жидкого металла и шлака медные ползуны вместе с механизмом подачи электродной проволоки и флюса перемещаются автоматически снизу вверх со скоростью подъёма жидкого металла.

3.9 Особые виды сварки металла

В промышленности и строительстве все более широкое распространение получают тугоплавкие и химически активные металлы и сплавы. Они применяются в особо ответственных узлах. Для получения высококачественных швов в этих случаях используют источники с высокой концентрацией теплоты и осуществляют сварку в среде с очень низким содержанием кислорода, азота и водорода. Наиболее часто применяются электронно-лучевая и плазменная сварки.

Электронно-лучевая сварка металла осуществляется путем использования кинетической энергии концентрированного потока электронов, движущихся с большой скоростью в вакууме. Устройство для электронно-лучевой сварки похоже на устройство кинескопа (катод, ускоряющий электрод, магнитная линза, напряжение 30-100 кВ).

Плазменная сварка металла основана на использовании струи ионизированного газа - плазмы, содержащего электрически заряженные частицы и способного проводить ток. Энергия дуговой плазменной струи зависит от сварочного тока, напряжения, расхода газа и др. факторов. Источники питания дуги должны иметь рабочее напряжение более 120 В. Плазмообразующий газ служит также защитой расплавленного металла от окружающего воздуха.



Литература

1. Справочник технолога механосборочного цеха судоремонтного завода. Автор: Блинов

2. Филип Котлер "Основы маркетинга" второе европейское издание, 2000г.

3. Бельчюк Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А., Сварка судовых конструкций - Я Судостроение, 1980 год.

4. Учебное пособие для студентов среднего профессионального образования Специальность 1701 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)"

5. А.П. Александров "Строительство". Москва. Советская энциклопедия -- 1964 год.

6. Е.М. Муравьёв "Слесарное дело" Москва - 1974

7. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела - М., высшая школа

Размещено на Allbest.ru