Проектування складських комплексів

Двері в складах для проїзду навантажувачів і розвантажувачів влаштовують в поздовжніх стінах, дверні пройоми повинні перевищувати габарити навантажених транспортних засобів по висоті на 0,2 м, а по ширині 0,6 м. В типових проектах двері мають висоту 3,6 м і ширину 2,5 м.

Рис. 3.2. Схема розміщення палетів на закритому складі:

а) при поздовжньому завантаженні; б) перпендикулярно до рампи

На складах тарно-штучних вантажів використовують крани-штабелери вантажопідйомністю 1,0-1,32 т, підвісні однобалочні, а для переміщення вантажів по території складу - вилочні навантажувачі вантажопідйомністю 1,0-1,25 т.

Якщо в асортименті товарів, які зберігаються на складі, є такі, які потребують спеціального зберігання, то в складі приміщень можуть бути холодильні камери, ємкості тощо.

При розробці структури приміщень слід мати на увазі, що деякі товари не можуть зберігатись в одному приміщенні.

Складські комплекси, крім загальноскладських приміщень, можуть включати в себе приміщення для підготовки товарів для продажу.

3.3 Визначення розмірів загальної площі складу

Складські комплекси в рамках даної роботи несуть подвійне змістове навантаження. По-перше, поняття «площа» - це місце, територія, де виконуються ті чи інші складські функції підприємств тієї чи іншої галузі, а по-друге - це розмір певної території в квадратних метрах, призначеної для різних господарських цілей.

Складська площа формується з окремих технологічних зон, які поділяють на: площу дільниці приймання товарів; вантажну площу для зберігання вантажів у піддонах, стелажах; допоміжної площі під проходи та проїзди; площі дільниці комплектації; площу експедицій приймання та відправлення товарів.

В загальному вигляді розрахунок складської площі ведуть по формулі:

, (3.1)

де F_ван - вантажний майданчик під зберігання товарів, м²;

F_доп - допоміжна площа, зайнята проїздами та проходами, м²;

F_пр - площа приймання та відправлення товарів, м²;

F_к - майданчик комплектування, м²;

F_рм - площа, зайнята побутовими та службовими приміщеннями для складських працівників, м²;

F_пе - площа експедиції приймання товарів, м²;

F_ве - площа експедиції відправки товарів, м².



3.4 Розрахунок розмірів допоміжного майданчика складу (площі проходів та проїздів)

В умовах функціонування конкретного складу величина площ проходів і проїздів залежить від декількох факторів, основними з яких є:

- ширина робочого коридору наявної техніки;

- розмір сітки колон на складі;

- орієнтування поздовжньої осі піддону відносно осі стелажу.

Як показала практика, допоміжна площа складу тісно пов'язана з площею вантажного майданчика залежністю:

. (3.2)

Ширина робочого коридору залежить від параметрів наявної техніки. При використанні штабелерів мінімальні робочі проходи приймають від 1600 мм, а при використанні механізмів, які по своїх конструктивних особливостях при обробленні вантажів повинні стати фронтом до стелажу або штабеля, ширина робочого прольоту приймається 3000 мм.

Суттєвий вплив на розмір допоміжного майданчика має сітка колон складу. Колони не повинні знаходитись в міжстелажних проходах, де вони створюють перешкоду руху напільного транспорту. Тому при розміщенні штабелів чи стелажів необхідно:

- не допускати встановлення колон в проїздах;

- витримувати мінімальну ширину проїздів.

Одночасне виконання умов тим складніше, чим менша сітка колон. Мінімальна сітка колон 6Ч6 м.

Поздовжня вісь піддона 800Ч1200 мм може бути розміщена паралельно або перпендикулярно до осі стелажа чи осі штабельного ряду.

Паралельне розміщення піддону дозволяє швидше вручну відбирати із місць збереження товар, оскільки глибина місця збереження відносно невелика - 800 мм. Відбирати вантаж із піддону, розміщеного перпендикулярно осі стелажа, набагато складніше, оскільки глибина стелажа до 1200 мм.

Величина майданчика проходів і проїздів конкретизується після розробки плану і прийняття схеми механізації.

3.5 Розрахунок майданчика дільниці приймання вантажу

Майданчик дільниці приймання вантажу розраховується на основі:

- показників розрахункових навантажень на 1 м² площі дільниці приймання і комплектування вантажу;

- показника оборотних запасів.

Розрахунок показників допустимих навантажень на 1 м² площі ведуть по формулі:

, (3.3)

де К_пр - коефіцієнт, який враховує площу складських проїздів, залежить від типу засобів механізації. Для вилкових навантажувачів, штабелерів, які працюють в закритих складах, К_пр = 1,7;

с_і - питомі навантаження на 1 м² корисної площі складу, т/м².

Питомі навантаження визначаються за залежністю:

, (3.4)



де h - допустима висота укладки вантажу в штабель, м;

г - об'ємна вага вантажу, т/м³.

Приймають наступні нормативні значення с_і:

0,85 - для критих складів при зберіганні тарних і штучних вантажів;

0,40 - для складів тарно-штучних вантажів, які перевозяться дрібними партіями;

0,25 - для спеціалізованих складів промислових товарів широкого вантажу;

k_с - коефіцієнт складності по кожному виду вантажу, які надходять на склад, приймаємо k_с = 0,85;

- розрахунковий добовий вантажопотік по і-тому вантажу, т;

Т_і - термін зберігання і-того вантажу, який надійшов на склад, діб.

Зважаючи на те, що в нашому випадку використовуються криті склади для зберігання тарно-штучних вантажів, тому для розрахунку приймається

=0,85.

Розрахунковий добовий вантажопотік рівний середньодобовому надходженню матеріалів на склад, помноженому на коефіцієнт нерівномірності надходжень матеріалів.

Терміни зберігання матеріалів на складі встановлюються в залежності від призначення складу, для різних вантажів та матеріалів приймають:

- для товарно-штучних вантажів - 1,5 діб;

- для контейнерів - 1 і 2 доби;

- для цементу та мінеральних добрив - 2,5 доби;

- для великотоннажних вантажів - 2,5 доби.

3.6 Розрахунок майданчика дільниці комплектування складу

Площа дільниці комплектування, аналогічно площі дільниці приймання вантажу, може бути визначена на основі показників допустимих навантажень на 1 м² площі на дільниці комплектування вантажу по формулі:

(3.5)

де Q_к - об'єм обороту вантажу, грн./рік;

А_км - частка товару, який надходить на дільницю комплектування, %, приймаємо А_км (A) = 10%; А_км (B) = 25%; А_км (C) = 50%; А_км (D) = 15%;

t_км - число днів надходження товару на дільниці комплектування, днів, приймаємо 20-30% від Д (Д = 250 днів);

у - допустимі показники розрахункових навантажень на 1 м² площі дільниці комплектування, т/м²;

Коефіцієнт використання складської площі на дільниці комплектування приймаємо рівним К_н = 0,6-0,7.

Поблизу дільниці комплектування облаштовують місце (приміщення) для завідувача складу розміром F_з = 12 м².

Карамель:

Цукор:

Консерви:

Борошно:

Тоді =1,3+11+3+5=20,3



3.7 Розрахунок площ експедиційних приміщень

1. Приймальна експедиція складу створюється для приймання вантажу від транспортної організації для тимчасового зберігання до проведення і оформлення товару. Площа дільниці приймальної експедиції складається із площі для збереження товару, площі проходів та проїздів, площі секції для збереження конфліктних партій товару.

Конфліктною партією товару вважають таку, коли фактична кількість товару, яка надійшла на склад, не відповідає умовам договору на поставку.

Площа секцій для збереження конфліктних партій товару розраховується, виходячи з можливостей збереження 15% об'єму добового надходження товару. Мінімальна площа секції для збереження конфліктних партій повинна забезпечити можливість зберігання товарів у об'ємі одного транспортного засобу (вагон, автомобіль).

Розмір площі дільниці приймальної експедиції залежить від потужності складського комплексу і приймається 80-85% від площі експедиції відправлення:

= (3.6)

2. Площа експедиції відправлення товару.

Експедиція відправлення товару створюється з метою помаршрутного комплектування партій товару, що відвантажуються. Згідно з принципом безперервності технологічного процесу цілі укомплектовані палети не завозять в експедицію відправлення, а безпосередньо відвантажують із місць зберігання товару.

В першому наближенні площа експедиції відправлення може бути визначена за формулою:



=, (3.7)

де Р - навантаження на 1 м² на експедиціях, т/м² (Р = 1,2);

t - термін збереження вантажів на ділянці приймання і комплектації, діб (t = 2 доби);

- висота укладання продукції на ділянках, м (= 1,3 м; = 1,5 м);

- коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження вантажів на склад;

- кількість днів відправлення продукції зі складу ( = 0,9•Д, днів);

•250=225 днів;

- коефіцієнт використання площі експедиції відправлення (= 0,40-0,49);

- коефіцієнт використання площі приймальної ділянки (експедиція приймання), = 0,3-0,4.

3.8 Санітарно-побутові та адміністративні приміщення складських комплексів

До санітарно-побутових приміщень складських комплексів відносяться кімнати відпочинку, приміщення для медичного обслуговування, їдальня, туалетні кімнати та ряд інших приміщень. В складському комплексі необхідно передбачити гардеробні приміщення для зберігання вуличного одягу та взуття. Ці приміщення обладнують індивідуальними шафами та лавами, крім того, передбачають приміщення для душових, вмивальників, туалетів.

В залежності від кількості працівників складського комплексу організовують їдальні, буфети та кімнати для приймання їжі.

Якщо кількість працівників складу більше 30 осіб, передбачають приміщення для медичного обслуговування, площа якого не повинна бути меншою 12 м².

Площу адміністративних приміщень розраховують в залежності від кількості працюючих, але не менше 5 м² на одного службовця при штаті 3-5 працівників і 3,25 м² - при штаті більше 5 працівників.

(3.8)

де - площа приміщення для медичного обслуговування, ;

- число службовців при штаті;

- площа, яка розрахована на одного працівника, що залежить від чисельності штату працюючих, .

3.9 Проектування складських приміщень

В даному пункті курсової роботи необхідно розробити план розміщення приміщень та технологічних зон складу згідно з проведеними вище розрахунками.

Таблиця 3.2. Експлікація технологічних зон складського комплексу

№	Назва приміщення	Площа та розміри приміщень, м2
1	Рампа розвантаження	101,4 (6х16,9)
2	Рампа навантаження	72 (6х12)
3	Площадка приймання вантажу	1008 (24х42)
4	Експедиція приймання товару	504 (12х42)
5	Основна площадка для зберігання товарів	129 (12х16)
6	Площадка комплектації товару	27 (9х3)
7	Експедиція відвантаження товару	36 (12х3)
8	Приміщення завідуючого складом	9 (3х3)
9	Побутові приміщення	27 (3х9)
10	Їдальня	36 (6х6)

Рис. 3.3 Схема розміщення технологічних зон складського комплексу



4. Технічне забезпечення складського технологічного процесу

4.1 Вимоги до технічного забезпечення складського технологічного процесу

Основним видом техніки, яка використовується на складах для розвантаження, навантаження та переміщення товарів до місць зберігання, є електронавантажувачі та електроштабелери.

Електронавантажувачі - машини напільного без рельсового транспорту, які приводяться в рух електродвигуном від акумуляторних батарей. Електронавантажувачі призначені для механізації навантажувально-розвантажувальних робіт, штабелювання і транспортування на невеликі відстані тарно-штучних вантажів по складській території з твердим рівним покриттям підлоги.

Електронавантажувачі - це машини, центр ваги вантажу в яких знаходиться поза опорним контуром коліс.

Характерною ознакою фронтальних універсальних електронавантажувачів загального призначення є постійне переднє розміщення вантажопідйомника з консольно встановленим на каретці робочим органом. Основним захватом вантажу є вилковий, при підніманні і транспортуванні вантаж знаходиться за межами колійної бази.

В електроштабелерах, на відміну від електронавантажувачів, центр ваги вантажу знаходиться всередині опорного контуру або максимально до нього наближений. Це забезпечує електроштабелерам достатню стійкість і дозволяє працювати без противаги.

В передній частині електроштабелерів змонтована вантажопідйомна мачта з гідравлічним підйомом вилкової каретки, яка може переміщуватись в горизонтальному напрямку. Наявність в електроштабелерів висувного вантажопідйомника або вил дозволяє збільшити колісну базу та створити компактні та маневрені машини невеликої маси.

Вибираючи навантажувач, в першу чергу, варто звернути увагу на його технічні характеристики. Найбільш важливі з них: вантажопідйомність, висота підйому вантажу, потужність, трансмісія, центр ваги вантажу, тип шин і тип двигуна. Розглянемо більш детально деякі з них.

Вантажність. Під вантажністю транспортного засобу розуміють масу вантажу, на перевезення якого розрахований даний транспортний засіб.

За вантажністю навантажувачі бувають:

- малої вантажності - 1-4 тонни;

- середньої - 4-16 тонн;

- великої - 16 тонн.

Висота підйому вантажу. Висота штабелювання навантажувача безпосередньо залежить від типу встановленої на ньому щогли:

1). Двосекційна щогла. Стандартний навантажувач, обладнаний двосекційною щоглою, може піднімати вантажі на третій ярус стелажів. Висота здійснення операцій до 3 м.

2). Двосекційна щогла з вільним ходом. Вилковий навантажувач з двосекційною щоглою з вільним ходом може бути використаний для роботи в обмежених умовах, наприклад, у вантажних контейнерах або залізничних вагонах, висота підйому вантажу - до 5 м.

3). Трисекційна щогла. Навантажувач, оснащений трьохсекційною щоглою, може піднімати вантаж на висоту 7 м.

Чотирьохколісний фронтальний електронавантажувач показаний на рис. 4.1.

Рис. 4.1. Електронавантажувач

Для навантаження - розвантаження вантажів на складі під час їх приймання і відвантаження на транспортні засоби, а також ж переміщення вантажів на території складського комплексу і їх складування було обрано два типи сучасних вилкових електронавантажувальних Jungheinriсh EFG-110 і LINDE H12D. Дані механізми зображенні на рис. 4.2, а дані їх технічної характеристики наведені в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1. Технічна характеристика вилкових електронавантажувачів

№ з/п	Характеристика	Електронавантажувачі	Одиниці вимірювання
		Jungheinriсh EFG-110	LINDE H12D
1.	Джерело енергії	Електричний	Електричний
2.	Вантажопідйомність	1350	1250	кг
3	Експлуатаційна маса	2570	2660	кг
4.	Загальна довжина	2773	3119	Мм
5.	Загальна ширина	990	1087	Мм
6.	Радіус повороту	1293	1990	Мм
7.	Швидкість ходу, з/без вантажу	12,5	18/18,5	км/год
8.	Швидкість підйому каретки, з/без вантажу	0,29/0,5	0,57/0,58	м/с
9.	Швидкість опускання каретки, з/без вантажу	0,58/0,6	0,58/0,57	м/с
10.	Потужність двигуна підйому	18	14	кВт

(а) (б)

Рис. 4.2 Зовнішній вигляд вилкових електронавантажувачів:

а) Jungheinriсh EFG-110; б) LINDE H12D.



4.2 Розрахунок потреби в засобах механізації

Для обробки вантажів всередині складу розрахуємо потрібну кількість навантажувально-розвантажувальних механізмів:

(4.1)

де - годинна продуктивність навантажувально-розвантажувального механізму, т/год.;

- коефіцієнт використання навантажувального механізму в часі, = 0,8.

Т - тривалість роботи складу протягом доби, год., Т= 12 год.

Розрахунок годинної продуктивності навантажувача виконується за формулою:

(4.2)

де G - вантажопідйомність навантажувально-розвантажувального механізму, т;

- коефіцієнт використання вантажопідйомності навантажувально-розвантажувального механізму, = 0,75;

Z - кількість робочих циклів навантажувально-розвантажувального механізму протягом години.

Кількість робочих циклів навантажувально-розвантажувального механізму протягом години визначається за формулою:



(4.3)

де - тривалість години (60 хв.);

- тривалість одного робочого циклу роботи навантажувача

(= 4-5 хв.).

4.3 Формування структури парку автотранспортних засобів для централізованого вивезення вантажів

Визначаємо час простою автомобілів під навантаженням-розвантаженням, год.:

, (4.4)

де - вантажопідйомність, приймаємо для трьох автомобілів: = 4 т, = 5 т, = 6 т;

- витрати часу на навантаження та розвантаження 1 т вантажу, год./т:

де - витрати часу на виконання підготовчо-заключних операцій, год.:

= 12 (хв.) = 0,2 год.

Визначаємо питому вагу для автомобілів вантажністю j = 1,…, m-1.



(4.5)

де - загальна кількість автомобілів;

- ймовірність використання автомобілів j-тої вантажопідйомності;

розрахунковий коефіцієнт:

(4.6)

де - середній пробіг автомобіля з вантажем за їздку, км;

- ймовірність використання автомобіля максимальної вантажопідйомності при виконанні і-тої кількості їздок:

(4.7)

для і = 1 =0

для і = 2

і = 3

і = 4

і = 5

і = 6

і = 7

і = 8

і = 9

і = 10

- технічна швидкість автомобіля, = 24,2 км/год.;

- коефіцієнт використання пробігу, = 0,55;

- час простою автомобіля під навантаженням-розвантаженням, год.

Розрахунковий коефіцієнт становитиме:

Для автомобілів визначена питома вага становитиме:

Визначаємо середню вантажопідйомність автомобіля за їздку, т:

(4.8)

де - вантажність автомобілів.

Визначаємо кількість їздок, що виконуються парком автомобілів за період, що розглядається:

(4.9)

де - річний вантажообіг складу;

- коефіцієнт статичного використання вантажопідйомності парку автомобілів.

Кількість їздок, що виконуються автомобілями j-тої марки:

(4.10)

де j = 1, 2, …, m-1, а для автомобіля максимальної вантажопідйомності:

= - .



Обсяг перевезень кожної марки автомобіля, т:

(4.11)

де j = 1, 2, …, m.

Добова продуктивність автомобіля, т/добу:

(4.12)

де - час перебування автомобіля в наряді, год.

Необхідна середньооблікова кількість автомобілів кожної марки:

(4.13)

де j = 1, 2, …, m;

- коефіцієнт випуску автомобілів на лінію;

Д - число днів роботи автомобілів.

Визначаємо загальну кількість автомобілів усіх марок, що обслуговують склад, шт.:

(4.14)

.

4.4 Розрахунок оптимального числа місць відвантаження вантажів зі складу

Оптимальне число місць відвантаження і чисельність комплексів машин і устаткування для забезпечення вантажно-розвантажувальних робіт і операцій, пов'язаних з відправленням і оформленням вантажів, визначається за формулою:

(4.15)

де - інтенсивність вихідного потоку автомашин, од./год.;

- середній час очікування машин у черзі на завантаження, год.;

- інтенсивність обслуговування одного відправника вантажу (обернено пропорційна середньому часу обслуговування одного відправника вантажу), од./год.

Середній час очікування машин у черзі на завантаження, год.:

(4.16)

Її складовими є середній час простою автомобіля під навантаженням-розвантаженням та середній час обслуговування автомобіля:

(4.17)

де - час обслуговування одного автомобіля, год:

Інтенсивність обслуговування одного відправника вантажу, од./год.:

(4.18)



Інтенсивність вихідного потоку автомашин л може бути визначена за формулою:

(4.19)

де Т - час роботи складу протягом доби з приймання та відправлення вантажів зі складу, год./добу;

- середня вантажопідйомність засобів транспорту, що використовуються.



Висновок

Склади є одним з найважливіших елементів логістичних систем. Об'єктивна необхідність в спеціально обладнаних місцях для зберігання і обробки запасів існує на всіх стадіях руху матеріального потоку, починаючи від джерела отримання сировини і матеріалів, і закінчуючи відвантаженням готової продукції споживачам. У широкому діапазоні варіюються поняття складів відносно розмірів: від невеликих приміщень, загальною площею в декілька сотень квадратних метрів, до масштабних логістичних складських комплексів-гігантів, що покривають площі в сотні тисяч квадратних метрів.

Організація складського господарства спрямована на забезпечення проведення робіт по розміщенню вантажів на зберігання, забезпеченню необхідних умов зберігання, вилученню вантажів з місць зберігання та проведення інших складських операцій зобслуговування вантажів.

В курсовій роботі ми здійснили проектування складських приміщень, розрахували їх розміри та розглянули питання забезпечення складських процесів засобами механізації.

При проектуванні ТСК для зберігання харчових продуктів розглянули його місце розташування в місті Рівне на вулиці Біла. Дана локація зручна тим, що розміщуючи склад на околицях міста, маємо швидкий та зручний доступ до споживачів безпосередньо в самому місті та в прилеглих районах.

Для забезпечення механізації на складі було обрано 2 типи електронавантажувачів JungheinrichEFG 110 та LINDE H12D.

В результаті розрахунків були визначені розміри вантажної площі складу (311 м²), розміри допоміжної площі приміщень складу (279,9 м²), площі дільниці приймання (1175,19м²), комплектування вантажів (20,3 м²), розміри адміністративних та санітарно-побутових приміщень (77 м²) та ін., які були прийняті згідно побудови складу з використанням стандартизованої сітки колон.



Рекомендована література

1. Афанасьев Л.Л. Единая транспортная система и автомобильные перевозки: Учебник / Л.Л. Афанасьев, Н.Б. Островский, С.М. Цукерберг. - 2 изд. перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1984. - 333 с.

2. Батищев И.И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте: Учебник / И.И. Батищев. - М.: Транспорт, 1988. - 367 с.

3. Вирабов С.А. Складское и тарное хозяйство: Монография / С.А. Вирабов. - К.: Вища школа, 1989. - 304 с.

4. Волгин В.В. Склад: Практ. пособие / В.В. Волгин. - 2-е издание. - М.: Дашков и К, 2001. - 315 с.

5. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте: Монография / Г.П. Гриневич - М.: Транспорт, 1987. - 296 с.

6. Контейнерная транспортная система / Под ред. Л.А. Когана. - М.: Транспорт, 1991. - 254 с.

7. Погрузочно-разгрузочные работы / Под ред. М.П. Ряузова. - М.: Стройиздат, 1988. - 442 с.

Размещено на Allbest.ru