На токарной операции с ЧПУ операции 010 в качестве режущего инструмента используется сверло диаметром 43 мм. Главное движение - вращение сверла, движение подачи - поступательное перемещение сверла. В качестве материала режущей части используется быстрорежущая сталь Р6М5.

Сверло состоит из рабочей части и хвостовика соединенных шейкой. Рабочая часть в свою состоит из режущей под углом 118 градусов и калибрующей. Хвостовик конический конус Морзе 5 точности АТ8.

Режимы резания при сверлении.

Подача: S=0,53 мм/об /пункт 2.9/

Скорость резания: V=14,6 м/мин /пункт 2.9/

Частота вращения шпинделя n₁=108 мин^-1 /пункт 2.9/

Мощность резания: N_P=4,1 кВт /пункт 2.9/

Крутящий момент определяется по формуле:

Н ? м (34)

Осевая сила резания определяется по формуле:

Р_о=10С_рD^qS^yK_p(35)

С_р=67; q=1,0; y=0,65. /16, т. 2; с. 281/

K_p=0,75 /16, т. 2, с. 264/

Р_о =10•67•43¹•0,53^0,65•0,75=14300 Н

Средний диаметр хвостовика определяется по формуле:

d_cp= (36)

где -угол конуса (для большинства конусов Морзе =1⁰30)

µ - коэффициент трения стали (µ=0,096)

Ди - отклонение угла конуса (Ди=5)

d_cp=м=50 мм

Выбирается ближайший больший конус, т.е. конус Морзе №5 с лапкой. Основные конструктивные размеры: D₁=44,7 мм, d₂=36,5 мм, b=15,9 мм, h=38 мм, e=29 мм, l₃=149,5 мм, R=10 мм.

Определяется длина сверла по ГОСТ 10903-77 /16, т. 2, с. 146/

- общая длина L=359 мм

- длина рабочей части l=210 мм.

Геометрические параметры сверла: щ=30⁰, 2ц=116⁰, ш=55⁰, г=12⁰, Ь=15⁰.

Шаг винтовой канавки определяется по формуле:

Н=мм (37)

Толщина сердцевины: d_c=0,2D=0,2•43=21,5 мм

Обратная конусность: 0,09 мм.

Ширина ленточки: f₀=1,0 мм.

Ширина пера: В=0,58•D=0,58•43=24,94 мм.



3.2 Организация технического контроля на участке. Расчет и конструирование средств измерения для заданной операции

Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий, изготавливаемых на участке.

Контроль качества изделий на участке производится на контрольных столах контролёрами. Контрольный пункт промежуточного контроля располагается между станками. Это возможно из-за использования простых измерительных средств (калибров, штангенциркулей, штангенрейсмусов и т.п.) и контрольных приспособлений.

Проверка производиться после токарной обработки, после нарезания зубчатых венцов и перед термообработкой, после изготовления детали.

Измерительные средства применяемые для промежуточного контроля заготовки и окончательного контроля детали в серийном производстве могут быть и стандартными, и специальными.

При измерении поверхностей, выполненных по допускам, применяют предельные калибры, т.к. измерение переставными инструментами является сложной и длительной операцией. Средства контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 8.001-71. К применению допускаются средства контроля признанные годными по результатам метрологического надзора в соответствии с требованиями ГОСТ 8 002-71.

Системой контроля качества изделий на участке занимается служба отдела технического контроля, которая находится в подчинении дирекции по качеству.

На 045 операции круглошлифовальной для контроля наружной поверхности 70h9 () применяется калибр-скоба. Калибр относится к нерегулируемым гладким калибрам. Изготавливается цельным из стали 20 с цементацией h 0,8…1,2 до 59…65HRСэ. Проходная сторона должна охватывать поверхность, а не проходная не должна. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров производится по формулам ГОСТ 24853-81.

Предельные отклонения размера наружной поверхности 70h9 ()

ES=0; EI=-74 мкм. /т. 7/

Предельные размеры поверхности:

Dmax=D+ ES =70+0=70 мм

Dmin=D+ EI=70-0,074=69,987 мм

Допуск поверхности:

TD=ES-EI=0 - (-0,074)=0,074 мм.

Отклонения и допуски на калибр-скобу:

Z1=13 мкм, Y1=0 мкм H1=8 мкм Hp=3 мкм

Расчёт размеров проходного калибра ПР:

ПР= Dmax - Z1 ±H1 |2=70-0,013± 0,008/2=69,987±0,004 мм

Предельные размеры проходного калибра:

- наибольший: ПРmax=69,987+0,004=69,991 мм

- наименьший: ПРmin=69,987-0,004=69,983 мм

Исполнительный размер проходного калибра ПРисп:

ПРисп=69,983

Расчёт размеров непроходного калибра НЕ:

НЕ= Dmin±H1 |2=69,926± 0,008/2=69,926±0,004 мм

Предельные размеры непроходного калибра:

- наибольший: НЕmax=69,926 +0,004=69,93 мм

- наименьший: НЕmin=69,926 -0,004=69,922 мм.

Исполнительный размер непроходного калибра НЕисп:

НЕисп=69,922

Расчет размеров контрольного калибра К-ПР:

К-ПР= Dmax - Z1 ±Hр |2=70-0,013± 0,003/2=69,987±0,0015 мм

Предельные размеры контрольного калибра К-ПР:

- наибольший: К-ПРmax=69,987+0,0015=69,9885 мм

- наименьший: К-ПРmin=69,987-0,0015=69,9855 мм

Исполнительный размер проходного калибра К-ПРисп:

К-ПРисп=69,9855

Расчет размеров контрольного калибра К-НЕ:

К-НЕ= Dmin±Hр |2=69,926± 0,003/2=69,926±0,0015 мм

Предельные размеры контрольного калибра К-НЕ:

- наибольший: К-НЕmax=69,926 +0,0015=69,9275 мм

- наименьший: К-НЕmin=69,926 -0,0015=69,9245 мм.

Исполнительный размер непроходного калибра К-НЕисп:

К-НЕисп=69,9245

Расчет размеров контрольного калибра К-И:

К-И= Dmax+y1±Hр |2=70+0± 0,003/2=70±0,0015 мм

Предельные размеры контрольного калибра К-И:

- наибольший: К-Иmax=70+0,0015=70,0015 мм

- наименьший: К-Иmin=70-0,0015=69,9985 мм.

Исполнительный размер непроходного калибра К-Иисп:

К-Иисп=69,9985

Рисунок 5 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы контроля размера наружной поверхности 70h9 ()



4. Организационный раздел

4.1 Определение потребного количества технологического оборудования и его загрузки

При серийном производстве широко применяется взаимозаменяемость деталей, технологические процессы выполнены в виде операционных, средняя квалификация рабочих - 5 разряд.

1. Нормативный фонд времени

F_н=(Д_к - Д_пр - Д_в) • а • m

где Дк - число календарных дней (365),

Д_пр - число праздничных дней (14),

Д_в - число выходных дней (104),

а - продолжительность рабочего дня (8 час),

К_пр - коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте (0,88),

т - количество смен.

F_н=(365 -104-14) Ў¤ 2 • 8 = 3952 ч.,

где 6 час - сокращенные предпраздничные дни.

К=1-10/100=0,9

а = 10%

К_пр - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте (0,9).

2. Действительный фонд времени работы оборудования

F_д= F_н • m • К_пр = 3952 • (1 • 10/100) = 3556,8 ч.



где К_пр - коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте (0,9).

3. Определяется необходимое количество оборудования исходя из производственной программы проектируемой детали на основе маршрутного техпроцесса

где t_шт - штучное время, мин.

К_в = 1 - 1,2 - коэффициент выполнения норм.

005 Фрезерно-центровальная с ЧПУ (2Г942Ф2)

С_р = 8,09 • 10000•2/ 3556,8 •1,1 • 60 = 0,69 Принимается С_пр = 1 ст

010 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3С32)

С_р = 4,7 • 10000•2/ 3556,8 •1,1 • 60 = 0,4 Принимается С_пр = 1 ст

015 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3С32)

С_р = 4,7 • 10000•2/ 3556,8 •1,1 • 60 = 0,4 Принимается С_пр = 1 ст

020 Вертикально-фрезерная (5А352ПФ2)

С_р = 4,29 • 10000•2/ 3556,8 •1,1 • 60 = 0,37 Принимается С_пр = 1 ст

040Круглошлифовальная (3М151)

С_р = 1,2• 10000•2/ 3556,8 •1,1 • 60 =0,1 Принимается С_пр = 1 ст

045 Круглошлифовальная (3М151)

С_р = 1,2 • 10000•2/ 3556,8 •1,1 • 60 = 0,1 Принимается С_пр = 1 ст

050Токарно-винторезная (16К20)

С_р = 0,3• 10000•2/ 3556,8 •1,1 • 60 = 0,03 Принимается С_пр = 1 ст

Общее принятое количество станков Спр = 7 ст.

Определяется уровень загрузки оборудования на механическом участке по обработке детали. Рассчитывается коэффициент загрузки станков по операциям по формуле:



005

010

015

020

040

045

050

На основе произведенных расчётов строится график загрузки оборудования участка, ширина столбиков в соответствующем масштабе пропорциональна количеству станков данной модели. Средний коэффициент загрузки всего станочного парка на проектируемом участке по заданной детали на графике - горизонтальная линия, проходящая через весь график. Данные о количестве, габаритах, мощности электродвигателей и стоимости с учетом транспортировки и монтажа оборудования на участке заносятся в сводную ведомость оборудования.

Для построения графика загрузки оборудования рассчитывается средний коэффициент загрузки металлорежущего оборудования механического участка при заданной производственной программе



Кз.ср. = 0,32 • 100 = 32%

Таблица 4.1 - Ведомость оборудования

Наименование оборудования	Ср	Спр	Кз, %	Мощность электродвигателя кВт
				1 ст	всех
1. Фрезерно-центровальный с ЧПУ 2Г942Ф2	0,34	1	34	13	13
2. Токарный с ЧПУ 16К20Ф3С32	0,2	1	20	11	11
3. Токарный с ЧПУ 16К20Ф3С32	0,2	1	20	11	11
4. Вертикально-фрезерный 5А352ПФ2	0,27	1	27	5,5	5,5
5. Круглошлифовальный 3М151Ф2	0,6	1	60	15,2	15,2
6. Круглошлифовальный 3М151Ф2	0,6	1	60	15,2	15,2
7. Токарный с ЧПУ 16К20Ф3С32	0,04	1	4	11	11
8. Верстак	-	1	-	-	-
9. Машина моечная	-	1	-	2,5	-
10. Стол контрольный	-	1	-	-	-
Итого		10		84,4

4.2 Расчет и организация многостаночного обслуживания на участке. Состав и расчет количества участков производства с учетом многостаночного обслуживания

К промышленно-производственному персоналу, обслуживающему оборудование относятся основные и вспомогательные производственные рабочие. Рабочие по техническому обслуживанию оборудования, как правило, включаются в штат цеха.

1. Для расчета численности работающих на участке определяется действительный фонд времени рабочего:

F_др = (Д_к - Д_в - Д_пр) · s ·Д_см·К_потери, где



К_потери - коэффициент невыходов на работу

F_др =(365-14-104) •7 •1 • (1-12/100)= 1522 ч.

F_др 3 месяца = 380,5 ч.

2. Определение количества рабочих по формуле осуществляется по формуле:

R_i=, чел.

005 Фрезерно-центровальная с ЧПУ (2Г942Ф2)

R = 8,09 • 10000/ 1522 •1,1 • 60 = 0,8 Принимается R = 1 чел.

010 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3С32)

R = 4,7 • 10000/ 1522 •1,1 • 60 = 0,5 Принимается R = 1 чел.

015 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3С32)

R = 4,7 • 10000/ 1522 •1,1 • 60 = 0,5 Принимается R = 1 чел.

020 Вертикально-фрезерная (5А352ПФ2)

R = 4,29 • 10000/ 1522 •1,1 • 60 = 0,5 Принимается R = 1 чел.

040Круглошлифовальная (3М151Ф2)

R = 1,2 • 10000/ 1522 •1,1 • 60 = 0,1 Принимается R = 1 чел.

045Круглошлифовальная (3М151Ф2)

R = 1,2 • 10000/ 1522 •1,1 • 60 = 0,1 Принимается R = 1 чел.

050Полировальная (16К20Ф3С32)

R = 0,3 • 10000/ 1522 •1,1 • 60 = 0,03 Принимается R = 1 чел.

3 Общая численность основных производственных рабочих

R _пр =7 чел.

Всего вспомогательных рабочих:

R _всппр = R контролер + R наладчик + R слесарь

R _всп = 3 наладчика +3 контролера + 3 слесаря = 9 чел.



4. Численность наладчиков определяется по формуле:

R _нал = (С_пр / Н_обсл)• S

Н_обсл - норма обслуживания, станки

R _нал =

R_нал = 2

5 Количество АУП и специалистов определяется методом относительной численности:

Для организации работы на участке принимаем 1 сменного мастера.

Таблица 4.2 - Ведомость работающих на участке

Профессия	Принятое кол-во	Разряд
		1	2	3	4	5	6
Основные производственные рабочие	7				6	6
Вспомогательные рабочие	9			6		3
Сменный мастер	1
Итого	17			6	6	9

4.3 Планировка оборудования и расчет потребных производственных площадей

Площадь участка включает в себя производственную и вспомогательную площадь и бытовые помещения.

Производственная площадь - площадь, занятая оборудованием, рабочими местами. Производственная площадь определяется исходя из габаритов станков и их количества.

Определим площадь, занимаемую каждым станком по формуле:

S = a ·b, где



a и b - соответственно длина и ширина станка, м.

Вспомогательная площадь - площадь, занятая под проездами, вспомогательным оборудованием, складами, составляет 10% от всей производственной площади.

Общая площадь = S_пр + S_всп, м²

К промышленно-производственному персоналу относятся основные, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, административно управленческий персонал, специалисты и служащие.

Таблица 4.3 - Ведомость площади и объема помещения механического участка

Вид помещения	Удельная площадь на 1 станок, м2	Количество станков	Площадь S, м2	Высота h, м	Объем V, м3
Производственная площадь	20 15	7 3	140 45	12 12	1680 540
Итого			185		2220
Вспомогательная площадь	20%		37	12	444
Общая площадь			222		2664

4.4 Транспортировка деталей на участке

В процессе производства в цехах предприятия регулярно перемещается большое количество сырья, материала, топлива, полуфабрикатов, инструментов и готовой продукции.

Доставка этих грузов предприятия, перемещения их внутри предприятия является функциями промышленного транспорта, который делится на межцеховой и внутрицеховой. Выбор транспортных средств должен соответствовать объему и характеру грузопотока и учитывать расстояния перевозок, габариты и свойства перевозимых грузов. Доставка заготовок на данный проектируемый участок осуществляется с помощью электрокаров. В качестве тары применяют стандартные прямоугольные банки.

При размещении станков в линии необходимо предусмотреть кратчайшие пути движения каждой детали в процессе обработки.

Зигзагообразное движение деталей в пределах данного пролета из одного ряда станков в другой вполне допустимо, т.к. кран или тележка, двигаясь в одном направлении, имеет возможность доставлять детали к станкам одного и другого ряда без всяких затруднений.

Размеры главных проездов на участке и проходов между рядами станков предназначены для транспортных средств движения людей и определяются в соответствии с габаритами применяемых транспортных средств, санитарно-гигиеническими нормами и нормами техники безопасности. Второстепенные проходы между станками служат для прохода людей к станкам.

Транспортировка детали от начального до конечного этапа изготовления следующая:

1 Заготовка из кузнечного цеха в механический цех транспортируется автопогрузчиком в контейнерах.

2 Заготовки могут складироваться на площадке возле цеха, откуда они, по мере необходимости, поступают на участки механообработки.

3 Транспортировка заготовок на участок производится электропогрузчиком или электрокаром.

4 Передвижение детали на участке от станка к станку осуществляется при помощи пластинчатого конвейера.

5 Из механического цеха в сборочный цех детали передаются партиями на электрокарах или электропогрузчиках.



4.5 Организация ремонта оборудования на участке

Основой организации ремонта оборудования на участке является провидение планово-предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, мероприятия межремонтного обслуживания, как-то: наблюдение за правилами эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и осмотры между плановыми ремонтами выполняют как рабочие, обслуживающие данное оборудование, так и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики). Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования: малый, средней и капитальный, а так же изготовление запасных частей - обычно возлагаются на ремонтно-механический цех завода. Капитальный ремонт может выполнятся на специальных ремонтных заводах.

На предприятиях 30% вспомогательных рабочих заняты ремонтом оборудования. В цехе ремонтное хозяйство возглавляем механик цеха, ему подчиняются мастера механика и рабочие механика. Механик цеха несёт ответственность за состояние оборудования, качество его ремонта и проведение профилактических мероприятий, удлиняющих срок службы оборудования и устраняющих преждевременные поломки и аварии.

Механик цеха осуществляет технадзор и руководство ремонтными работами и их своевременную подготовку.

4.6 Обеспечение нормальных условий труда на участке

Для скоординированной и планомерной работы в области безопасности труда на каждом предприятии создается служба охраны труда, подчиняемая главному инженеру.

Главный инженер несет ответственность за безопасность производственных процессов и осуществляет контроль за всеми мероприятиями, направленными на оздоровление условий труда. Всю практическую работу в подразделениях предприятий организуют начальники цехов, участков, смен, а так же мастера. На участке обработки детали стакан подшипника - применяются токарно-револьверные, токарно-винторезные, сверлильные станки.

Отличительной особенностью токарных станков являются: вращающиеся станочные приспособления и заготовки, а так же образующаяся в процессе резания стружка. Для безопасности работы на токарных станках должны применяться защитные устройства для предотвращения опасного соприкосновения рабочего с движущимися элементами станка и режущим инструментом, а так же для локализации опасных зон, куда отлетают частицы обрабатываемого металла.

При работе особое внимание должно быть уделено правильному и надежному закреплению заготовок. При установке инструмента необходимо соблюдать следующие правила:

1) резцы следует закреплять с минимально возможным вылетом из резцедержателя (чтобы он не превышал более чем в 1,5 раза высоту державки) и не менее чем двумя болтами.

2) не оставлять в задней бабке или револьверной головке инструменты, которые не используются при обработке данной заготовки. На сверлильных станках выполнение установки детали осуществляют с соблюдением следующих общих правил безопасности: опорные поверхности выбирают так, чтобы центр тяжести заготовки проходил возможно ближе к середине опорной поверхности, если она одна, и возможно ближе к общему центру поверхностей, если их несколько; точки приложения усилий закрепления размещают так, чтобы направление вектора силы не выходило за пределы поверхностей опор.

Основными опасными и вредными производственными факторами при шлифовальных работах являются: электрический ток, быстроперемещающийся абразивный инструмент, отлетающие от него частицы, а также наличие СОЖ. К числу важнейших мероприятий, обеспечивающих безопасность шлифовальщика, относятся следующее соответствующее исполнение электрооборудования, применение надёжных защитных и предохранительных устройств, а также средства индивидуальной защиты.

Наиболее вероятным моментом получения травм рабочими, обслуживающими фрезерные станки являются: Установка приспособлений и инструментов на станках, наладка станка и удаление стружки.

Не допускается установка неисправной фрезы, особенно с ненадёжно закреплёнными, выкрошенными зубьями. Необходимо обеспечить жесткость закрепления фрезы на шпинделе, прочное и надёжное закрепление заготовки в приспособлении. Подводить фрезу к заготовке следует постепенно, без удара. При возникновении вибраций необходимо остановить станок, проверить исправность гидросистемы станка, крепёжных приспособлений, крепление оправки фрезы. Останавливая станок, сначала надо выключить подачу, затем вращение шпинделя.

Расчет вентиляции и освещения на участке

Вентиляция производственных и вспомогательных помещений предназначена для уменьшения запыленности, задымленности и для очистки воздуха от вредных выделений производства. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности и предотвращению профессиональных заболеваний. Вентиляция может быть естественной, механической (вытяжной, приточной, приточно-вытяжной, местной) и смешанной. Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, фрамуг, окон, дефлекторов.

Площадь фрамуг или форточек принимается в размере не менее

2…4% площади пола.

УS_форт = 0,02·F_n, м²

S_n - площадь пола участка; S_n =222 м²

УS_форт = 0,02·222 =4.4м²

Расчет освещения.

Степень освещенности того или иного производственного помещения зависит от вида работ, выполняемых в данном помещении. В производственном помещении предусматривается естественное и искусственное освещение.

Расчет естественного освещения.

Естественное освещение обеспечивается устройством окон и зенитных фонарей в крыше. Суммарная площадь окон определяется по формуле:

, м²

где S_n - площадь пола участка; S_n = 222 м²

б - удельная площадь окон, приходящаяся на 1 м² пола; б = 0,1;

ф - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления; ф=0,6.

Расчет числа окон производится по формуле:

, шт.

где S_ок - площадь одного окна;

S_ок = 12 - (0,8 + 0,3) = 10,9 м

Принимается S_ок = 11 м

S_ок = 2 11=22 м²

Принимается 2 окна

Расчет искусственного освещения.

Принимается значение освещённости Е=200 Лк.

Суммарная мощность ламп определяется по формуле:

УN_л = P_уF_n, кВт

где P_у - удельная мощность осветительной установки; при высоте подвеса светильника 6 м, площади пола S_уч = 222 м² и освещенности Е = 200 Лк Р_у = 16,6 Вт/м².

УN_л =16,6· 222= 3071 кВт

Выбирается мощность одой лампы: люминесцентная лампа N_л =30…150 Вт.

Принимается N_л=150 Вт

Число ламп рассчитывается по формуле:

, шт.

. Принимается 21 лампа.

Электробезопасность и пожарная безопасность

Залогом безопасности эксплуатации электрооборудования является высокая техническая грамотность и дисциплина труда электротехнического персонала, строгое соблюдение правил и инструкций, организационных и технических мероприятий. Электроинструменты (электродрели, зачистные, шлифовальные, полировальные, притирочные машины) находят широкое применение на производстве. В помещениях с повышенной опасностью и вне помещений должен использоваться электроинструмент классов 2 и 3 напряжением не выше 42 В.

При пользовании электроинструментом запрещается:

- передавать его даже на непродолжительное время другим лицам;

- разбирать и самим ремонтировать;

- держаться за провод инструмента или касаться вращающегося режущего инструмента;

- удалять руками стружки или опилки во время работы инструмента;

- работать с приставных лестниц;

- вносить внутрь металлических резервуаров переносные трансформаторы и - преобразователи частоты;

- оставлять его без надзора и включенным в электросеть.

Для питания переносных светильников в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных должно применяться напряжение не выше 42В, а при наличии особо неблагоприятных условий не выше 12В. Выбирая средства защиты, надо руководствоваться необходимостью исключения возникновения искровых разрядов с энергией, превышающей на 40% минимальную энергию зажигания окружающей среды.

Пожарная безопасность.

Пожар согласно определению по стандарту - неконтролируемое горение, развивающееся во времени и пространстве. Он наносит большой материальный ущерб и нередко сопровождается несчастными случаями с людьми. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха, различных предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода; взрыв, обрушение и повреждение зданий, сооружений и установок.

Основными причинами возникновения пожаров является не осторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах, нарушении правил эксплуатации электрооборудования, не исправность отопительных приборов и термических печей, нарушение правил хранения легковоспламеняющихся и горючих материалов, самовозгорание смазочных и обтирочных материалов.

Пожарная безопасность зданий и помещений существенно зависит от горючести (возгораемости) строительных материалов и огнестойкости строительных конструкций, из которых они построены.

Пожарная профилактика - комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей, предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также создание условий для успешного тушения пожара. К этим мероприятиям относятся меры пожарной безопасности, предусматриваемые при строительстве и проектировании предприятий.

Курение в производственных помещениях допускается только в специально отведенных для этого местах, оборудованных резервуарами с водой и урнами. В производственных и административных зданиях запрещается:

- загромождать проходы к месту расположения первичных средств пожаротушения и к внутренним кранам;

- убирать помещение с применением легковоспламеняющихся и горючих жидкостей;

- оставлять в помещениях после окончания работы топящиеся печи, электроотопительные приборы, включенные в электросеть, не обесточенное технологическое и вспомогательное оборудование, легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, неубранные в специально отведенные места;

- производить работы с применением открытого огня в непредусмотренных для этой цели местах.



4.7 Экология производства

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной из наиболее актуальных среди глобальных общечеловеческих проблем, так как от ее решения зависит жизнь на земле, здоровье и благосостояние человечества. Определенную долю загрязнении окружающей среды вносят и машиностроительные предприятия.

Для снижения вредного воздействия машиностроительного завода на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия. Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производство с вредными выделениями (окрасочных, кузнечных, деревообрабатывающий и другие участки) по возможности сосредотачивают в филиалах на окраине города.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на предприятии предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосферу. Воздух, удаляемый из окрасочного отделения, перед выбросом в атмосферу очищают в гидрофильтрах. Очистка в них происходит за счет улавливания загрязняющих воздух веществ водой.

Очищают воздух от древесной пыли, образующейся в деревообрабатывающих цехах, и от абразивной пыли заточных и шлифовальных станков с помощью циклонов: в них пыль отделяется от запыленного воздуха под воздействием центробежной силы и тканевых фильтров. Благоприятное воздействие на атмосферу в приземном слое оказывает искусственные водоемы, которые поглощают пыль, увлажняют, охлаждают и ионизируют воздух.

Для сокращения расхода воды в последнее время широко внедряют системы оборотного водоснабжения, которые позволяют повторно использовать бывшую в употреблении воду после ее очистки в специальных устройствах. При этом чистая вода расходуется только на восполнения потерь из-за испарения и утечек вместе с осадком грязи.

Хозяйственно-бытовые стоки сливаются в канализацию. Их утилизация осуществляется на специальных предприятиях. Очищают производственные сточные воды и ливневые стоки в очистных сооружениях.

4.8 Удаление отходов производства с участка

Удаление отходов металлической стружки с участка производится механически. Под полом участка расположен шнековый конвейер для уборки стружки.

К главному конвейеру подходят разветвления от каждого металлорежущего станка, где производится механическая обработка данной детали с образованием стружки.

Транспортер подает стружку в бункер, который находится вне цеха. Далее стружка, собранная в бункере, перевозится автомашиной или погрузчиком на скрапбазу, где из стружки под давлением делают брикеты и переплавляют в чугунолитейных цехах.

Рациональное использование материальных ресурсов способствует дальнейшему снижению себестоимости продукции и росту эффективности производства.



Заключение

Обоснование технических решений, принятых в проекте

В дипломном проекте был спроектирован участок механического цеха, работы механического участка обработки детали «Шток» ЦГ-160.80x560.31.024с производственной программой выпуска 10000 штуки. Деталь изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-71, масса заготовки составляет 37 кг, а чистый вес изделия -30,7 кг. Уровень использования материала по проектируемой детали средний, так как коэффициент использования металла составил 0,83, а уровень отходов материала составил - 27%.

На механическом участке используется современное металлорежущее оборудование, средний коэффициент загрузки которого составил 32%, что является выше среднего уровня. На участке установлено 4 станков с ЧПУ: токарные (16К20Ф3С32), фрезерно-центровальная с ЧПУ (2Г942Ф2), вертикально-фрезерный (5А352ПФ2) и другое оборудование, кроме этого моечные машины, верстаки, рабочие места контролера ОТК. На участке работают 7 основных рабочих 9 вспомогательных и 1 АУП

Проектируемый технологический процесс обработки детали является оптимальным для условий серийного производства в заданных объемах производства детали. За счет применения новой усовершенствованной технологии и современного оборудования, например, станков с ЧПУ, повышается качество механообработки и снижается ее трудоемкость, снижаются потери от брака и себестоимость изготовления детали. К_в = 1 - 1,2 - коэффициент выполнения норм.

Список источников

1. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений.-М.: Высшая школа, 1980

2. Данилевский В.В. Технология машиностроения-Учебник для техникумов. - М.: Высшая школа, 1984

3. Дерябин А.А., Эстерзон М.А. Технология изготовления деталей на станках с ЧПУ и в ГСП.-М.: Машиностроение, 1989

4. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» - М.: Машиностроение, 1985

5. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроение и приборостроении. в 2-х томах - М.: Издательство стандартов, 1989

6. Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения. - М.: Форум-ИНФРА, 2004

7. Марочник сталей и сплавов. Под редакцией В.Г. Сорокина. -М.: Машиностроение, 1989

8. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочного цеха. - М.: Машиностроение, 1990

9. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: Высшая школа, 1986

10. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990

11. Общемашиносроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2-х частях. - М.: Экономика, 1990

12. Общемашиностроительные нормативы времени времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования для станочных работ (серийное производство).-М.: Машиностроение, 1974

13. Режимы резания металлов. Справочник по ред. А.Д. Корчемкина. - М.: Машиностроение, 1995

14. Тракторы Т40М, Т40АМ, Т40АИМ. Тарасов Г.Д. - М.: Машиностроение, 1990

15. Справочник инструментальщика под ред. И.А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение, 1987

16. Справочник технолога-машиностроения в 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерикова. - М.: Машиностроение, 1985

17. Справочник технолога-машиностроения. Под ред. А.П. Малова.-М.: Машиностроение, 1985.

Размещено на Allbest.ru