Таблица 5.3.3

RTP	Плоскость отвода (абс.)
RFP	Опорная плоскость (абс.)
SDIS	Безопасное расстояние (вводится без знака)
DP	Конечная глубина сверления (абс.)
DPR	Конечная глубина сверления относительно опорной точки (вводится без знака)
FDEP	Первая глубина сверления (абс.)
FDPR	Первая глубина сверления относительно опорной плоскости (вводится без знака)
DAM	Дегрессия: (вводится без знака) Значения: >0 дегрессия как значение; <0 коэффициент дегрессии; =0 нет дегрессии
DTB	Время ожидания на глубине сверления (ломка стружки) >0 в секундах; <0 в оборотах
DTS	Время ожидания в начальной точке и для удаления стружки >0 в секундах; <0 в оборотах
FRF	Коэффициент подачи для первой глубины сверления (вводится без знака) Диапазон значений 0,001…1
VARI	Режим обработки: 0 - ломка стружки 1 - удаление стружки
_AXN	Ось инструмента: 1, 2, 3. (_AXN=1 плоскость G18- по оси Z)
_MDEP	Минимальная глубина сверления
_VRT	Переменное значение отвода при ломке стружки (VARI=1) >0 значение отвода на величину; =0 Отвод =1мм
_DTD	Время ожидания на конечной глубине сверления >0 в секундах; <0 в оборотах; =0 Значение как DTB
_DIS1	Программируемый упреждающий зазор при повторном погружении в отверстие (при удалении стружки) >0 Действует запрограммированное значение =0 автоматическое вычисление

Глубокое сверление с удалением стружки (VARI=1)

- Подвод к выступающей на безопасное расстояние опорной плоскости с G0

- Движение до первой глубины сверления с G1, при этом подача получается из запрограммированной при вызове цикла подачи, вычисленной с параметром FRF (коэффициент подачи).

- Исполнение времени ожидания на конечной глубине сверления (параметр DTB)

- Отвод на выступающую на безопасное расстояние опорную плоскость с G0 для удаления стружки.

- Подвод к последней достигнутой глубине сверления, уменьшенной на вычисленный внутри цикла или программируемый упреждающий зазор с G0

- Движение до следующей глубины сверления с G1 (Процесс продолжается до достижения конечной глубины сверления)

- Отвод на плоскость отвода с G0



Рисунок 5.3.2 - Глубокое сверление с удалением стружки

Глубокое сверление с ломкой стружки (VARI=0)

- Подвод к выступающей на безопасное расстояние опорной плоскости с G0

- Движение до первой глубины сверления с G1, при этом подача получается из запрограммированной при вызове цикла подачи, вычисленной с параметром FRF (коэффициент подачи).

- Исполнение времени ожидания на конечной глубине сверления (параметр DTB)

- Отвод на 1мм от актуальной глубины сверления с G1 и запрограм-мированной подачей при вызове цикла

- Движение до следующей глубины сверления с G1 и запрограммированной подачей (процесс продолжается до достижения конечной глубины сверления)

Отвод на плоскость отвода с G0

FDEP и DAM

DAM>0 дегрессия как значение

Актуальная глубина вычисляется в цикле следующим образом:



Рисунок 5.3.3 - Глубокое сверление с ломкой стружки

На первом этапе осуществляется перемещение на глубину, спараметрированную через первую глубину сверления, если она не превышает общую глубину сверления.

Начиная со второй глубины сверления ход сверления получается из хода последней глубины, минус значение дегрессии

Следующие ходы сверления соответствуют значению дегрессии, пока остаточная глубина больше двойного значения дегрессии.

Последние два хода делятся и проходятся равномерно.

DAM<0 (-0,001 до -1)

На первом этапе осуществляется перемещение на глубину, спараметрированную через первую глубину сверления, если она не превышает общую глубину сверления.

Начиная со второй глубины сверления ход сверления, получается из хода последней глубины, минус последняя глубина сверления, умноженная на коэффициент дегрессии.

Следующие ходы сверления вычисляются из последнего хода сверления, умноженного на коэффициент дегрессии, пока ход не выйдет за нижнюю границу минимальной глубины сверления.

Последние два хода делятся и проходятся равномерно.

FRF (Коэффициент подачи)

Через этот параметр можно указать коэффициент редукции для актуальной подачи, который учитывается циклом только до первой глубины сверления

_MDEP(минимальная глубина сверления)

При вычислении хода сверления через коэффициент дегрессии может быть определена минимальная глубина сверления. Если вычисленный ход сверления меньше минимальной глубины сверления, то обработка оставшейся глубины осуществляется с ходами, имеющими размер минимальной глубины сверления.

Таблица 5.3.4 Пример программирования

DEF REAL RTP,=5, RFP=0, SDIS=2, DP=-12.8, или (DPR=12.8), FDEP=-5, или (FDPR=5), DAM=-0.2, DTS=2, FRF=1, VARI=1, MDEP=3	Определение параметров
N... G0 G90 F0,08 S1000	Определение технологических параметров
N... D1 T3 Z5 X0	Подвод к плоскости отвлда
N... CYCLE83( RTP, RFP, SDIS, DP, FDEP, DAM, DTS, FRF, VARI, _MDEP)	Вызов цикла с режимом обработки "удаление стружки". Параметры глубины заданы абсолютно.
N...

Токарные циклы

Цикл выточки - CYCLE93

Программирование - CYCLE93(SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP, DTB, VARI)

Таблица 5.3.5

SPD	Начальная точка в поперечной оси (ввод без знака)
SPL	Начальная точка в продольной оси
WIDG	Ширина выточки (ввод без знака)
DIAG	Глубина выточки (ввод без знака)
STA1	Угол между контуром и продольной осью Диапазон 0<=STA1<=180
ANG1	Угол профиля 1: на определенной через стартовую точку стороне выточки (ввод без знака) Диапазон 0<=ANG1<89.999
ANG2	Угол профиля 2: На другой стороне (ввод без знака) 0<=ANG2<89.999
RCO1	Радиус/фаска 1, На определенной через стартовую точку стороне
RCO2	Радиус/фаска 2, снаружи
RCI1	Радиус/фаска 1, внутри: на стороне стартовой точки
RCI2	Радиус/фаска 2, внутри.
FAL1	Чистовой припуск на основании выточки
FAL2	Чистовой припуск на боковых сторонах
IDEP	Глубина подачи (ввод без знака)
DTB	Время ожидания на основании выточки
VARI	Режим обработки Диапазон значений 1…8

Рисунок 5.3.4 - Параметры цикла CYCLE93

Цикл выточки позволяет создавать симметричные и асимметричные выточки для продольной и поперечной обработки на любых прямых элементах контура. Можно изготовить наружные и внутренние выточки.

Подача на глубину (к основанию выточки) и по ширине (от выточки к выточке) распределяется равномерно с наибольшим возможным значением. При врезании под наклоном движение от одной выточки к другой осуществляется по кратчайшему пути, т.е. параллельно конусу, на котором обрабатывается выточка. При этом безопасное расстояние до контура вычисляется внутри цикла.



Рисунок 5.3.5 - последовательность обработки выточки

1-ый шаг: Черновая обработка параллельно осям до основания с отдельными шагами подачи. После каждой подачи осуществляется свободный ход для ломки стружки.

2-ой шаг: Обработка выточки вертикально к направлению подачи за один или несколько проходов резца. При этом каждый проход резца снова делится в соответствии с глубиной подачи. Начиная со второго прохода резца, вдоль ширины выточки перед отводом осуществляются свободный ход на 1мм соответственно.

3-ий шаг: Обработка резанием боковых сторон за один шаг, если в ANG1 или ANG2 запрограммированы углы. Подача вдоль ширины выточки осуществляется в несколько этапов, если ширина боковых сторон больше.

4-ый шаг: Обработка резанием чистового припуска параллельно контуру от края до центра выточки. При этом коррекция радиуса инструмента автоматически включается и выключается циклом.

SPD и SPL (начальная точка)

С помощью этих координат определяется начальная точка выточки, из которой в цикле вычисляется форма. Цикл самостоятельно определяет свою стартовую точку, к которой осуществляется подвод вначале. При наружной выточке сначала осуществляется движение подачи в направлении продольной оси, при внутренней выточке - в направлении поперечной оси.

WIDG и DIAG (ширина и глубина выточки)

С помощью этих параметров определяется форма выточки. Если выточка шире активного инструмента, то ширина снимается за несколько шагов. При этом общая ширина распределяется циклом равномерно. Максимальная подача составляет 95% ширины инструмента за вычетом радиусов резцов. Таким образом наложение проходов резца.

STA1 (угол)

С помощью этого параметра программируется угол диагонали, на которой должна быть изготовлена выточка. Угол может иметь значения от 0 до 180 градусов и всегда относиться к продольной оси.

ANG1 и ANG2 (угол профиля)

Благодаря задаваемым отдельно углам профиля могут описываться ассиметричные выточки.

RCO1, RCO2 и RCI1, RCI2 (Радиус фаска)

Форма выточки изменяется посредством ввода радиусов/фасок на краю или основании. Радиусы вводятся с положительным знаком, а фаски с отрицательным.

FAL1 и FAL2 (чистовой припуск)

При черновой обработке стружка снимается до этих чистовых припусков. После этого осуществляется параллельный контуру проход резца вдоль конечного контура с тем же инструментом.

IDEP (глубина подачи)

Благодаря программированию глубины подачи, можно разделить параллельный оси подрез на несколько подач на глубину. После каждой подачи инструмент отводится на 1 мм.

DTB (время ожидания)

Время ожидания на основании выточки выбирается таким образом, чтобы мог произойти минимум один оборот шпинделя. Программируется в секундах.

VARI (режим обработки)

С помощью этого параметра выбирается режим обработки выточки. Он может принимать представленные на рисунке 5.3.6 значения.

Рисунок 5.3.6 - режимы обработки VARI

Таблица 5.3.6 Пример программирования

DEF REAL SPD=6, SPL=0, WIDG=3, DIAG=2.4, IDEP=2, DTB=1, VARI=8	Определение параметров с присвоением значений
N… G0 G90 Z10 X6 T4 D1 F0,04 S1500	Определение технологических значений. Начальная точка перед началом цикла
N… CYCLE93(SPD, SPL, WIDG, DIAG, IDEP, DTB VARI)	Вызов цикла
N...

Резьбонарезание CYCLE97

Программирование

CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, HOP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMT,VRT)

Таблица 5.3.7 Параметры

PIT	real	Шаг резьбы как значение (ввод без знака)
MPIT	real	Шаг резьбы как размер резьбы Диапазон значений: 3 (для МЗ) ... 60 (для М60)
SPL	real	Начальная точка резьбы в продольной оси
FPL	real	Конечная точка резьбы в продольной оси
DM1	real	Диаметр резьбы в начальной точке
DM2	real	Диаметр резьбы в конечной точке
APP	real	Входной участок (ввод без знака)
ROP	real	Выходной участок (ввод без знака)
TDEP	real	Глубина резьбы (ввод без знака)
FAL	real	Чистовой припуск (ввод без знака)
IANG	real	Угол подачи Диапазон значений: "+" (для боковой подачи на боковой стороне) "-" (для попеременной боковой подачи)
NSP	real	Смещение стартовой точки для первого захода резьбы (ввод без знака)
NRC	int	Количество черновых проходов (ввод без знака)
NID	int	Количество холостых проходов (ввод без знака)
VARI	int	Определение режима обработки резьбы Диапазон значений: 1 ... 4
NUMT	int	Количество заходов резьбы (ввод без знака)
VRT от ПО	Real 6.2	Переменный путь отвода через начальный диаметр, инкрементныи (ввод без знака)

Функция

С помощью цикла резьбонарезания можно изготовлять цилиндрическую и коническую наружную и внутреннюю резьбу с постоянным шагом с использованием продольной и поперечной обработки. Резьба может быть как одно-, так и многозаходной. У многозаходных резьб отдельные витки резьбы обрабатываются последовательно. Подача осуществляется автоматически, можно выбирать между вариантами постоянной подачи на проход резца или постоянного поперечного сечения резания.

Правая или левая резьба определяется через направление вращения шпинделя, программируемое перед вызовом цикла. Процентовка подачи и шпинделя не действуют в кадрах перемещения с резьбой.

Условием использования этого цикла является шпиндель с регулируемым числом оборотов с системой измерения.

Выполнение

Достигнутая позиция перед началом цикла:

Исходной позицией является любая позиция, из которой без столкновений можно достичь начальной точки резьбы + входной участок.

Цикл создает следующий процесс движения:

подвод к вычисленной внутри цикла стартовой точке в начале входного участка для первого захода резьбы с GO

подача для черновой обработки в соответствии с установленным в VARI режимом подачи.

повторение резьбонарезания в соответствии с запрограммированным количеством черновых проходов

Рисунок 5.3.7

следующий проход резца с G33 снимает чистовой припуск

этот проход резца повторяется в соответствии с количеством холостых проходов

для каждого следующего захода резьбы весь процесс движения повторяется

Объяснение параметров

PIT и MPIT (значение и размер резьбы)

Шаг резьбы это параллельное оси значение и задается без знака. Для изготовления метрической цилиндрической резьбы также существует возможность задачи шага резьбы через параметр MPIT как размера резьбы (МЗ до М60). Оба параметра должны использоваться по выбору. Если они содержать взаимоисключающие значения, то цикл создает ошибку 61001 "Неправильный шаг резьбы" и отменяется.

DM1 и DМ2 (диаметр)

С помощью этого параметра определяется диаметр резьбы в начальной и конечной точке резьбы.

Связь SPL, FPL, APP и ROP (начальная-, конечная точки, входной и выходной участки)

Запрограммированная начальная точка (SPL) или конечная точка (FPL) представляют собой оригинальную исходную точку резьбы. Используемая в цикле стартовая точка это смещенная на входной участок АРР вперед начальная точка, а конечная точка соответственно это смещенная на выходной участок ROP назад запрограммированная конечная точка. В поперечной оси определенная циклом стартовая точка всегда лежит в 1 мм над запрограммированным диаметром резьбы. Эта плоскость отвода автоматически создается внутри СЧПУ.

Связь TDEP, FAL, NRC и NID (глубина резьбы, чистовой припуск, количество проходов резца)

Запрограммированный чистовой припуск действует параллельно оси и вычитается из заданной глубины резьбы TDEP, а остаток разбивается на черновые проходы.

Цикл самостоятельно вычисляет отдельные актуальные глубины подачи в зависимости от параметра VARI.

При разбивке обрабатываемой глубины резьбы на подачи с постоянным поперечным сечением резания усилие резания остается постоянным на всех черновых проходах. В этом случае подача осуществляется с различными значениями для глубины подачи.

Вторым вариантом является деление общей глубины резьбы на постоянные глубины подачи. При этом поперечное сечение резания увеличивается с каждым проходом резца, но при маленьких значениях для глубины резьбы эта технология создает лучшие условия резания. Чистовой припуск FAL снимается после черновой обработки за один проход резца. После этого выполняются запрограммированные в параметре NID холостые проходы.

LANG (угол подачи)

С помощью параметра IANG определяется угол, под которым осуществляется подача в резьбе. Если подача должна осуществляться под прямым углом к направлению резания в резьбе, то значение этого параметра устанавливается на ноль. Т.е. параметр может быть опущен и в списке параметров, т.к. в этом случае осуществляется автоматическое присвоение нуля. Если подача должна осуществляться вдоль боковых сторон, то абсолютное значение этого параметра может составлять максимум половину угла профиля инструмента.

Знак этого параметра определяет выполнение этой подачи. При положительном значении подача всегда осуществляется на одной и той же боковой стороне, при отрицательном значении - попеременно на каждой из боковых сторон.

Режим подачи с попеременными боковыми сторонами возможен только для цилиндрической резьбы. Если же значение IANG является отрицательным и у конической резьбы, то цикл выполняет боковую подачу вдоль одной боковой стороны

Рисунок 5.3.8

HSP (смещение стартовой точки)

В этом параметре можно запрограммировать угловое значение, определяющее исходную точку при врезании первого захода резьбы на периметре токарной детали. Здесь речь идет о смещении стартовой точки. Параметр может принимать значения между 0.0001 и +359.9999 градусами. Если смещение стартовой точки не указано или параметр пропущен в списке параметров, то первый заход резьбы автоматически начинается на метке нуля градусов.

VARI (режим обработки)

С помощью параметра VARI устанавливается, будет ли обработка осуществляться снаружи или внутри, и с какой технологией подачи должна осуществляться черновая обработка. Параметр VARI может принимать значения между 1 и 4 со следующими значениями:

Таблица 5.3.8

Значение	Снаружи/внутри	Пост. подача/пост. поперечное сечение резания
1	снаружи	постоянная подача
2	внутри	постоянная подача
3	снаружи	постоянное поперечное сечение резания
4	внутри	постоянное поперечное сечение резания

Если для параметра VARI запрограммировано другое значение, то цикл отменяется после создания ошибки 61002 "Неправильно определен режим обработки".

NUMT (количество заходов)

Заходы резьбы равномерно распределяются по периметру токарной детали, первый заход резьбы определяется параметром NSP. Если должна быть изготовлена многозаходная резьбы с неравномерным распределением заходов резьбы на периметре, то цикл вызывается для каждого захода резьбы при программировании соответствующего смещения стартовой точки

6. Описание системы ЧПУ (030 операция)

6.1 Общие сведения

Многооперационные станки (МС), или «обрабатывающие центры», предназначены для комплексной обработки деталей инструментами различных видов по программе ЧПУ с автоматической сменой инструментов (АСИ). Большинство этих станков используется для обработки с разных сторон сложных корпусных деталей, плит, кронштейнов и других деталей, имеющих большое число отверстий.

Согласно статистическим данным, корпусные детали составляют более половины всей номенклатуры обрабатываемых деталей. Их обработку целесообразно производить на многооперационных станках с ЧПУ, производительность которых в 3...8 раз выше, чем универсальных станков. Это достигается за счет сокращения вспомогательного времени и увеличения доли машинного времени до 60...75 % в общей длительности цикла обработки, что примерно в 2 раза больше, чем на универсальных станках. К снижению вспомогательного времени приводит повышение уровня автоматизации и скоростей холостых ходов до 15...20 м/мин, подналадка инструментов вне станка, исключение контрольных операций и т. д.

Точность обработки повышается в результате исключения перебазирования деталей и обработки связанных между собой поверхностей с жесткими допусками положения от одной базы. Сокращается производственный цикл, высвобождаются площади. Повышается мобильность производства при переходе от обработки деталей одного вида к деталям другого вида, что особенно важно для мелкосерийного производства. Благодаря уменьшению числа обслуживаемых станков, контрольных операций высвобождается рабочая сила, сокращается внутрицеховой транспорт.

Основным направлением развития многооперационных станков является обеспечение полной обработки сложных корпусных деталей, включая точную финишную обработку за одну установку. При этом номенклатура сходных деталей может быть расширена, если методы обработки и инструмент допускают возможность получения требуемых элементарных поверхностей. Для этого станок снабжается набором инструмента (до 100--120 штук), размещаемого в которых в целью расширения их технологических возможностей, помимо смены режущих инструментов, осуществляется замена шпиндельных блоков (торцевые и лобовые головки). Зажим обрабатываемых деталей производится как вручную, так и автоматически. Централизованное складирование заготовок, их транспортировка и установка на спутниках обычно осуществляются вне станка. В последнее время находят применение устройства, встроенные в станок или связанные с ним и обеспечивающие смену обрабатываемых деталей. Так, на многооперационных станках для обработки корпусных деталей широко используются двух- и многоместные загрузочные столы, которые дают возможность во время обработки детали установить следующую в непосредственной близости от рабочей зоны. Компоновка и конструктивное исполнение двухместных загрузочных устройств для автоматической смены заготовок могут варьироваться.

Многоместные устройства для автоматической смены заготовок выполняют еще дополнительно функцию накопителей, позволяя создавать задел заготовок для обеспечения бесперебойной работы станка в течение одной- двух смен. При этом станок частично превращается в автономный технологический модуль.

Выпускаемые в стране многооперационные станки чаще всего по своей компоновке напоминают один _;из типов универсальных станков, на базе которых они создаются. В связи с этим по характеру преобладающих переходов в процессе обработки необходимо различать сверлильно-фрезерно-расточные, расточно-фрезерно-сверлильные и фрезерно-сверлильно-расточные многооперационные станки.

Сверлильно-фрезерно-расточные станки изготавливались на базе сверлильных станков с вертикальным перемещением шпиндельной бабки, имеющей компактный привод главного движения от электродвигателя постоянного тока. Станки такого типа, как правило, оснащаются крестовыми столами, перемещающимися взаимно перпендикулярно к горизонтальной плоскости. Их целесообразно использовать при обработке корпусных деталей, преимущественно требующих выполнения сверлильных операций (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы и т. д.) и фрезерования.

6.2 Станок многоцелевой консольный вертикально-фрезерный станок модели ГФ2171

Консольный вертикально-фрезерный станок с ЧПУ и устройством автоматической смены инструмента предназначен для многооперационной обработки деталей сложной конфигурации. На нем можно производить фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание и растачивание точных отверстий, в том числе координатных,

Станок оснащен следяще-регулируемыми приводами подач. Устройство ЧПУ типа 2С42 обеспечивает управление перемещениями рабочих органов станка по трем координатным осям: продольным (ось X) и поперечным (ось У) перемещениями стола, вертикальным перемещением ползуна шпиндельной головки (ось Z).

Станок состоит из следующих основных узлов: станины, консоли, стола и салазок, коробки скоростей с механизмом их переключения, шпиндельной головки, инструментального магазина с автооператором.

Основным базовым узлом, на котором монтируются узлы и механизмы станка, является станина. Спереди она имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается консоль. С левой ее стороны установлена коробка скоростей. На привалочной плоскости горловины станины закреплена шпиндельная головка. Сама станина установлена на основании и прикреплена к нему болтами.

Коробка скоростей служит для сообщения шпинделю главного вращательного движения. Она обеспечивает получение 18 частот вращения шпинделя и позволяет выбирать за счет гидравлического механизма переключения требуемую частоту без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Механизм смены режущих инструментов выполнен в виде отдельного узла и устанавливается с правой стороны станины. Устройство состоит из автооператора и инструментального магазина барабанного типа на 12 инструментов. Выбор инструмента производится в любой последовательности. Автооператор, имеющий 2 захвата, производит его подачу из магазина в шпиндель и обратно. Шпиндельная головка включает салазки, редуктор и ползун со шпинделем. Привод вертикального перемещения ползуна со шпинделем состоит из электродвигателя постоянного тока (ПБВ112 ГУЗ), редуктора привода шпиндельной головки и передачи винт -- гайка качения с шагом Я = 5 мм. Шпиндельный узел станка оснащен гидравлическими механизмами закрепления инструмента и ориентации шпинделя, используемыми при смене инструмента.

Стол станка получает перемещение в двух взаимно перпендикулярных направлениях от высокомоментных электродвигателей постоянного тока через одноступенчатые редукторы (t=0,5) и передачи винт -гайка качения с шагом Р=10 мм. На правой стороне корпуса консоли установлен нерегулируемый электродвигатель 4A90LA, который через червячную пару и винтовую передачу обеспечивает вертикальное установочное перемещение консоли.

Таблица 6.2.1 - Некоторые технические данные станка

Длинна х Ширина х Высота	3,68м х 4,17м х 3,15м
Общий вес	5900 кг
Размер рабочей поверхности стола	1600мм х 400мм
Наибольшее перемещение ползуна	250мм
Частота вращения щпинделя	40…2000минЇ№
Мощность привода главного движения	7,5кВт
Скорость быстрого перемещения стола и ползуна	4800мм/мин
Рабочая подача стола и ползуна	3…4800мм/мин
Наибольшая масса обрабатываемой детали	400кг
Наибольший диаметр торцевой фрезы	125мм
Вместимость магазина	12 шт.
Наибольшая масса инструмента в магазине	15кг.

6.3 Система ЧПУ- класса CNC 2С42

6.3.1 Общие положения

В состав большинства отечественных и зарубежных устройств ЧПУ класса CNC ходят микро-ЭВМ общепромышленного назначения. Все устройства имеют большой объем памяти. Тенденция к обеспечению свободы программирования проявляется в организации гибкого хранения ПрО, для чего предусматривается значительная емкость памяти ОЗУ. Проблема энергозависимости памяти решается либо выбором элементной базы, либо использованием автономного питания (аккумуляторы, батареи и т. д.). Для всех систем характерна ориентация на многокоординатное управление и связь с объектом по большому числу двухпозиционных и аналоговых входов-выходов. Применяемые микроЭВМ оперируют в основном 16-разрядными словами. Однако в последнее время для устройств ЧПУ используются специализированные микроЭВМ повышенной разрядности (до 32 разрядов и более), что позволяет использовать прямую адресацию, наиболее удобную при программировании.

6.3.2 Устройство ЧПУ 2С42

Как и большинство устройств класса CNC, устройство ЧПУ 2С42 имеет несколько модификаций, отличающихся объемом станочного интерфейса, а также объемом и организацией ЗУ для программного обеспечения и ОЗУ. Все УЧПУ этого класса имеют общий набор субблоков, из которых комплектуются аппаратные средства для любой модели или модификации. В устройстве 2С42 все субблоки, ФСУ, вентиляторы, пульт управления, дисплей и блоки питания размещаются в общем шкафу. При необходимости пульт управления и дисплей могут быть установлены непосредственно на станке.

Структура устройства ЧПУ мод. 2С42 соответствует рисунку. Основные его аппаратные средства можно представить в виде функционально законченных блоков, каждый из которых присоединен к магистрали. Основным блоком является одноплатная микроЭВМ «Электроника 60М», содержащая процессор и ОЗУ с объемом памяти 16 К байт, построенное на элементах динамической памяти.

Магистраль «Электроника 60М» используется для подключения всех блоков УЧПУ и делает их доступными для обмена информацией с процессором. При этом обеспечиваются три типа обмена данными: программный, в режиме прерывания программы и в режиме прямого доступа к памяти (ПДП). Последний является самым быстрым способом передачи данных между памятью и внешними блоками.

Процессор ЭВМ «Электроника 60М» управляет распределением продолжительности использования магистрали различными блоками и выполняет все необходимые арифметико-логические операции по обработке информации. «Электроника 60М» и ее магистраль обслуживают адресное поле, содержащее 32 К. адресов (К=1024), из них 28 К используются в качестве адресов ЗУ и векторов прерывания, а 4 К отводятся остальным блокам.

Интерфейс ввода-вывода УЧПУ мод. 2С42 содержит блоки пульта, дисплея, ФСУ, связи с ЭВМ верхнего уровня, связи с перфоратором. Блок пульта включает панель с клавиатурой, разбитой на три группы; клавиши латинского алфавита и знаков, входящих в УП (%, /, :); клавиши цифр, знаков +, --; клавиши знаков, используемых при редактировании УП. Здесь же расположены клавиши выбора режимов работы. К этому же блоку относятся панели корректоров подачи и частоты вращения шпинделя со своим субблоком.

Блок дисплея имеет электронно-лучевую трубку, на экране которой может высвечиваться 8 или 16 строк по 32 символа в каждой в зависимости от их размера. Блок ФСУ обеспечивает соответствующий режим управления (старт, стоп), позволяет вводить информацию с перфоленты длиной до 150 м со скоростью 200±30 строк в секунду. Блок связи с ЭВМ верхнего уровня выполнен в виде одного интерфейсного субблока, схема которого определяется типом канала, связывающего УЧПУ с ЭВМ. Блок связи с перфоратором также состоит из одного субблока и рассчитан на подключение перфоратора мод. ПЛ-150.

Степень реализации приведенных характеристик УЧПУ в большой степени определяется программным обеспечением, поэтому они характеризуют не столько конкретную модель, сколько версию заложенного в него ПО.

Устройство ЧПУ 2С42 используется чаще всего для управления многооперационными станками сверлильно-фрезерно-расточной группы.

Рисунок 6.3.2.1- Структурная схема УЧПУ 2С42

6.3.3 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

Операция 30 (установ Б) - Вертикально-фрезерная, обработка корпуса. Применяется устройство ЧПУ модели 2С42.

Техническая характеристика УЧПУ 2С42.

Устройство ЧПУ модели 2С42 применяется для управления многооперационными станками сверлильно-фрезерно-расточной группы при выполнении следующих технологических операций:

- фрезерование;

- сверление;

- зенкерование;

- развертывание;

- растачивание точных отверстий;

Таблица 6.3.1 Техническая характеристика контурно-позиционного устройства ЧПУ модели 2С42

Общее число управляемых координат	8
Число одновременно управляемых координат	2
Тип привода	шаговый
Программоноситель	перфолента (8 дорожек)
Кодирование	код ISO 7 bit
Задание размеров в программе в абсолютных размерах и приращениях
Интерполяция	линейная и круговая
Коррекция	имеется
Смещение "нуля станка"	имеется
Скорость быстрого перемещения	15000 мм/мин

При переходе от рабочих подач к скорости быстрого хода УЧПУ обеспечивает автоматический разгон и торможение.

Формат УЧПУ:

N… G… X… Y… Z… Н… S… T… M… L…

1) N - номер кадра. Отводится при десятичных разряда, незначащие нули указываются обязательно.

2) G - подготовительные функции, определяющие режим работы отдельных блоков и устройств ЧПУ и непосредственно на станок не выдаются. Для УЧПУ Н21М используются следующие подготовительные функции:

G10 - линейная интерполяция (длинные размеры);

G01 - линейная интерполяция (нормальные размеры);

G54 - линейная сдвиг по координатам Х, Y, Z и в плоскостях XY, ZX и YZ соответственно;

G91 - размер в приращениях. Отсчёт перемещений относительно предыдущей запрограммированной точки.

G81 - постоянные циклы;

G80 - отмена постоянного цикла заданного одной из функций;

G90 - абсолютный размер. Отсчёт перемещений в абсолютной системе координат с началом в нулевой точке системы ЧПУ;

G53 - отмена линейного сдвига, заданного одной из функцией G54-G59;

G43 - коррекция диаметра или радиуса инструмента соответственно положительная и отрицательная.

G49 - коррекция диаметра или радиуса инструмента при прямолинейном формообразовании.

Функции G01, G10, G11, G02, G20, G21, G03, G30, G31 относятся к одной группе. Каждая заданная из этих функций в каком-либо кадре, будет действовать и в последующих кадрах до тех пор, пока в кадре не будет указана какая-либо другая функция из данной группы.

3) X, Y, Z, U, P Программирование перемещений. Позиционирование (перемещение по прямой на быстром ходу) задается в кадре подготовительной функцией G00(G0) и координатами конечной точки перемещения под соответствующими адресами в абсолютных размерах (G90) или приращениях (G91).Для задания линейно интерполяции(перемещения по прямой с запрограммированной скоростью) в кадре должны быть указаны: подготовительная функция G01(G1); координаты конечной точки интерполяции под соответствующими адресами, заданные в абсолютных размерах(G90) или в приращениях(G90); скорость подачи под адресом F.

4) F5 - программирование подач. Подача программируется адресом F и пятью разрядами. Подача может быть задана как отдельными координатами, так и совместно с другой технологической информацией. Заданная подача сохраняется во всех последующих кадрах до тех пор, пока не будет введено её новое значение. Первая десятичная цифра после F является кодом диапазона подач: 1 - первый диапазон рабочих подач от 1 до 1200 м/мин; 2 - от 0,05 до 60 мм/мин; 7 - быстрый ход. Остальные четыре разряда используются для задания величины подачи в мм/мин. В третий диапазон F70000 кодируется скорость быстрых перемещений: по оси X-2400 мм/мин, по оси Z-4800 мм/мин. Быстрый ход F70000 вводится в одном кадре по одной оси. Рекомендуется при холостых перемещения менее 20 мм программировать не быстрый ход, а рабочую подачу: по оси OX - 600 мм/мин (F10600), по оси Z - 1200 мм/мин (F11200).

5) S3 - программирование частоты вращения шпинделя.

Таблица 6.3.2 Кодирование частоты вращения шпинделя

код	S011	S012	S013	S014	S015	S016	S017	S018	S019
мин-1	45	52	70	90	115	140	170	215	270
код	S021	S022	S023	S024	S025	S026	S027	S028	S019
мин-1	340	425	530	600	830	1030	1250	1600	2000

6) T3 - кодирование смены инструмента.

Поскольку данный станок оснащен магазином на 12 инструментов и в каждой позиции может находиться какой-либо инструмент, то, по сути, кодируется не инструмент, а номер позиции.

Т001 - инструмент из 1-ой позиции; Т002 - инструмент из 2-й позиции и т.д.

7) М3 - программирование вспомогательных функций.

М000, М100 - останов по программе, означает останов без потери информации в регистрах УЧПУ. Происходит останов шпинделя, подачи, отключение охлаждения (т.е. отменяются функции М003, М004, М014);

М002, М102 - конец программы;

М003, М103 - вращение шпинделя по часовой стрелке. Функция отменяет действие функций М002, М004, М005

М004, М104 - вращение шпинделя против часовой стрелки. Отменяет действие функций М002, М003, М005

М005, М105 - останов шпинделя. Отменяет М003, М004, М014. Функция выполняется после осуществления перемещений, заданных в данном кадре и действует в последующих кадрах до ввода отменяющей её функции.

М008, М108 - включение охлаждения;

М009, М109 - отключение охлаждения;

Первая цифра, следующая за адресом М, может принимать значение 0 или 1. Если ставится "0", то это означает, что выполнение заданной команды начинается вместе с обработкой геометрической информации. Если первая цифра "1", то обработка следующего кадра начинается только после получения "ответа" от станка о выполнении заданной по адресу М команды.

8) L2 - коррекция перемещений.

Коррекция задается в соответствующем кадре адресом L и двухзначным числом, например, L15. Первая цифра принимает всего три значения 1, 2, 3, которые означают:

1 - коррекция размеров по оси X;

2 - по оси Z;

3 - одновременная коррекция по осям OX и OZ.

Вторая цифра - номер корректора на стойке УЧПУ. Перед вводом коррекции в программе должен быть установлен режим линейной интерполяции (G01, G10, G11). В том кадре, где задана коррекция, происходит алгебраическое сложение величины перемещения вдоль соответствующей оси с величиной, предварительно набранной на корректоре, номер которого был указан в кадре по адресу L.

7. Разработка стенда для испытаний клапана АСА2.505.016 на работоспособность и средний ресурс работы

7.1 Назначение

1.1Комплекс предназначен для и приёмо-сдаточных испытаний клапана АСА2.505.016 узла управления ЭПУУ-4 в соответствии с требованиями технических условий.

1.2 Комплекс предназначен для использования в качестве нестандартизованного испытательного технологического оборудования в пределах завода.

7.2 Техническая характеристика

2.1 Управляющее напряжение постоянного токапри испытаниях для номинального напряжения 110В,

не менее, В -110

2.2Ток отпускания при испытаниях для номинального напряжения: не менее, мА- 20

2.3. Количество узлов управления, подключаемых к комплексу одновременно, не более, шт. -1

2.4 Время подачи напряжения на электромагнит за каждый цикл испытаний (время такта) для: не менее, сек.-2

2.5 Ток срабатывания защиты блока питания : в пределах, А- 0,7 ... 1,0

2.6 Испытательное напряжение цепи 220 В, 50 Гц. относительно корпуса, не менее, кВ 0.2

2.7 Электрическое сопротивление изоляции цепи 220 В, 50 Гц относительно корпуса, не менее, МОм- 20

2.8 Мощность, потребляемая от сети 220 В, 50 Гц, не более, Вт- 500

2.9 Габаритные размеры, не более, мм. :

-длина- 350

-ширина- 260

-высота- 470

2.10 Масса - не более 7 кг

7.3 Устройство и работа

Компоновка комплекса показана на сборочном чертеже. Возможны другие варианты расстановки блоков.

3.1Блок питания на 110 (на чертеже не показан) и обеспечивает напряжение срабатывания, не менее номинального в режиме испытаний. Схемы блока содержат два стабилизатора напряжения, включенных последовательно. В первом стабилизаторе предусмотрена быстродействующая защита от перегрузок и коротких замыканий. Выбор тока производится переключателем.

3.2 Схемы постов содержат генератор тактовых импульсов, пусковое реле, узел сброса, счетчик циклов с индикацией и усилители, включающие герконовые реле, способные коммутировать электромагниты . На лицевой панели поста управления расположены цифровые индикаторы счетчика циклов, кнопки пуска и остановки испытаний. На задней панели расположены два разъёма. Один для подключения к блоку питания. Второй для подачи управляющих сигналов на электромагнит.

3.3 Блок питания обеспечивает питанием логическую и релейную части поста. Схема блока содержит два стабилизатора напряжения. Тумблер «Р_вх» включает питание коммутатора давления, не входящего в состав комплекса и подающиего входное давление на испытываемый клапан.

В состав комплекса входит устройство подготовки сжатого воздуха высокого давления( 160 кгс/см²), которое уменьшает давление сети (200 кгс/см² ) до рабочего давления испытаний.

4. Порядок работы.

4.1 Стенд должен быть размещен на поверхности стола или на полке позади и выше места размещения клапана, подлежащего испытаниям, с целью обеспечения доступа к органам управления и обзора элементов индикации.

4.2 Электрические и пневматические соединения комплекса произвести в соответствии со схемой, представленной на чертеже ДП52.151001.65.442.08 СБ

4.3 Проверить наличие и надежность заземления блоков питания. Сетевой шнур блока питания подключить к розетке 220 В. Убедиться в отключенном положении тумблера сети.

4.4 Предварительно убедиться в отключенном положении тумблеров «Р_вх.». Включить сетевой тумблер блока питания. При этом должна зажечься лампа «сеть» блока и индикатор наличия напряжения 110 В блока питания . На посту испытаний индикаторы счетчиков циклов должны показывать нули.

4.5 После выполнения всего вышеперечисленного тумблер поста переводятся в положение «вкл». Нажатием кнопки «пуск» начинаются испытания клапана. При этом электромагнит с установленной частотой, не более 2 раз в секунду, нажимает на рычаг срабатывания клапана. При отжатии воздух выходит через выходное отверстие. Количество циклов испытаний определяется техническими условиями на узел ЭПУУ-4. Количество отработанных циклов указывается цифровым индикатором.

4.6 При возникновении неисправности в процессе испытаний (отсутствие давления на входе а также несрабатывание геркона) испытания останавливаются. Испытания нужно отключить кнопкой «стоп» и, после устранения причины отказа, запустить вновь.

4.7 По окончании работы тумблер сети установить в отключенное положение и отключить комплекс от розетки сети.

8. Проектирование технологической оснастки

Необходимо спроектировать и рассчитать приспособление для токарной операции при обработке седла, Ш20Н11 и Ш28Н9 на токарно-винторезном станке модели 16К20.

При обработке заготовки в двухкулачковом патроне под действием составляющей силы резания Р_z возможен поворот заготовки в патроне который предотвращается силой зажима Р.

8.1 Силовой расчёт приспособления

На токарной операции для зажима корпуса на станке 16К20 используем цанговый патрон. Заготовка базируется по торцу и наружному диаметру. Зажим происходит от пневмопривода, четырьмя лепестками цанги. Для силового расчета воспользуемся рекомендациями /10/,/29/.

Рассчитаем осевое усилие необходимое для зажима детати в двухкулачковом патроне.

В патронах с рычажным перемещением кулачков сила на штоке механизированного привода патрона

(8.1.1)

где К₁ - коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне, К₁ = 1,05 - 1,2;

a - вылет кулачка от середины его опоры в пазу патрона до центра приложения силы зажима W_{0 ,} мм

м₁ - коэффициент трения между направляющей поверхностью кулачка и пазом корпуса патрона, м₁ = 0,15ч0,2;

h - длина направляющей части кулачка, соприкасающаяся с пазом корпуса пртрона, мм

l₁ и l - длины короткого и длинного плеч двуплечего рычага, мм;

W_с - суммарная сила зажима в двухкулачковом патроне.

W_с =КР_zR₀/fR₁ (8.1.2)

Где К - 1,3ч1,6 - коэффициент запаса;

Р_z - сила резания, 670 Н

R₀ - радиус обработанной части детали, мм.

R - радиус зажатой кулачками части детали, мм;

f - коэффициент трения(сцепления) между рабочей поверхностью кулачков и обрабатываемой деталью. При гладкой поверхности f = 0.2;

Суммарная сила зажима в двухкулачковом патроне:

Сила зажима детали одним кулачком:

W₀ = W_с/n ( 8.1.3)

Где n - число кулачков в патроне, n = 2

W₀ = 1759 Н

Осевая сила на штоке пневмоцилиндра:

Принимая давление в пневмосети р = 0,5 МПа, определяем диаметр пневмоцилиндра:

(8.1.4)

где T_k - сила трения зависящая от твердости уплотняющего кольца и его относительного сжатия у (опеделяется по графику на рис.16 стр. 202 /10/);

T_k = 2,5 Н;

d_n - диаметр штока (плунжера); d_n = 0,2D_ц.

Решая полученное квадратное уравнение, получаем диаметр пневмоцилиндра

Принимаем D_ц = 100 мм., d_n = 20 мм.

8.2 Точностной расчёт приспособления

Приспособление для обработки заготовок является звеном системы СПИЗ. От точности его изготовления и установки на станке, износостойкости установочных элементов и жёсткости в значительной мере зависит точность обработки заготовок.

Погрешность изготовления приспособления определяем по упрощенной формуле:

(8.2.1)

В цанговом патроне обрабатывается седло, отверстие Ш20Н11 и Ш28Н9 на токарно-винторезном станке 16К20.

Определим параметры для расчета приспособления на точность при выполнении наиболее точной поверхности - Ш28Н9.

Все значения выбираем по рекомендациям из /9/.

Погрешность базирования ?_б = 0 по табл. 1.1

Погрешность закрепления: Для нашего случая - заготовка с чисто обработанной поверхностью Ш40мм. ?_з = 0,07 мм; по табл. 1.2;

Погрешность установки приспособления на станке ?_y = 0, так как осуществляется надежный контакт между конической поверхностью стакана цанги и конуса на шпинделе станка.

Погрешность от перекоса (смещения) инструмента. ?_н = 0, так как в приспособлении отсутствуют направляющие элементы.

Погрешность от изнашивания установочных элементов е_и;

Изнашивание лепестков цанги не влияет на базирование заготовки: е_и=0;

Экономическая точность обработки для принятых условий (е = 52мкм) по табл.1.7 - 7 квалитет, е=0,021 мм;

Значение k_Т1 можно не учитывать, так как е_б = 0;

k_T - коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения; k_T = 1…1,2; принимаю k_T = 1,1;

k_T2 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления k_T2 = 0,6…0,8; принимаю k_Т2 = 0,6;

Таким образом погрешность приспособления равна е_пр = 18мкм.

8.3 Точностной расчет кондуктора

Рассчитаем погрешность изготовления кондуктора для сверления отверстия под углом используемого на сверлильной операции.

Сверлится отверстие Ш1,5Н12 мм, на глубину 0,75мм, под углом 20° , с межцентровым расстоянием 19,5±0,1мм.

Расчёт на точность кондукторов выполняется по формуле:

(8.3.1)

где д - односторонний допуск д = 0,1 мм;

?s - сумма максимальных радиальных зазоров;

?e - сумма эксцентриситетов втулок;

?е_П - сумма погрешностей от перекоса инструментов;

В этом случае полученная погрешность изготовления приспособления будет являться допуском расстоянием между осью отверстия и базовой поверхностью,

Сумма максимальных радиальных зазоров определяется из выражения:

(8.3.2)

где S₁ и S₂ - максимальные радиальные зазоры соответственно между сменными и постоянными втулками;

S₃ и S₄ - максимальные зазоры соответственно между втулками и инструментом

S₁ = S₂ = 0, т.к. в данном кондукторе не используются втулки.

S₃ = S₄ = 0,022 мм;

Сумма эксцентриситетов определяется из выражения:

(8.3.3)

где e₁ и e₂ - допуски соосности сменных втулок; e₃ и e₄ - допуски соосности постоянных втулок. Обычно используется e₁=e₂=e₃=e₄=0,005 мм.

В нашем случае e₁ и e₂ = 0; e₃ = e₄ = 0,005мм;

Сумма погрешностей от перекоса инструмента:

(8.3.4)

где l - длина направляющего элемента; l = 15мм

S - односторонний максимальный радиальный зазор между втулкой и инструментом; S = 0,03мм;

m - зазор между кондуктором и заготовкой; m = 2,2мм;

Таким образом погрешность приспособления равна ?_пр = 67мкм

9. Проектирование участка механической обработки корпуса клапана

9.1 Размеры здания и компоновка цеха

При разработке компоновочного плана механического цеха прежде всего нужно стремиться к такому расположению производственных отделений и участков, при котором обеспечивается кратчайший, по возможности прямолинейный (без петель и возвратов), путь движения основных технологических грузопотоков от места поступления в цех заготовок и материалов до места выхода из него готовых изделий.

При планировке учитывают все факторы, которые оказывают влияние на работающих. Основные из них следующие: доступ к рабочим позициям (местам); удобство работы рабочего и доставки заготовок к месту работы; близость комнат для курения и туалетов, раздевалок, душей и столовых; хорошее освещение, достаточный обмен воздуха; удобное расположение автоматов или фонтанчиков для питья, телефонов и т. д. В качестве противопожарных мероприятий следует обеспечить: удобное расположение противопожарного инвентаря, наличие свободных проходов для быстрого вывода работающих и проездов для пожарных машин, все двери должны открываться наружу.

Планировку оборудования следует производить с учетом размещения санитарно-технических и энергетических служб. Магистральные водопроводы, трубопроводы, водостоки, канализацию, силовую подводку к станкам (если ее делают в бетонном полу), систему освещения, разводку сжатого воздуха, размещение отопительных приборов, удаление отходов производства - все это проектируют так, чтобы эти коммуникации не проходили в зоне работы транспортной системы и не представляли опасности для работающих, оборудования и материалов.

На планировке изображают и указывают: сечение колонн с фундаментами; магистральные проезды; наружные и внутренние стены; окна, ворота и двери как наружные, так и внутренние; основное и вспомогательное оборудование; месторасположение работающих; подвалы, каналы, шахты и антресоли; верстаки, рабочие столы, подставки; места для хранения инструмента; места для складирования заготовок и готовой продукции; транспортные устройства: площадки для контроля; места для мастеров; ширину пролетов; шаг колонн; общую ширину цеха; длину пролетов и всего цеха; ширину продольных и поперечных проходов или проездов; ширину и длину каждого вспомогательного отделения; расстояние от станков до колонн и между станками и рабочими местами; габаритные размеры крупных станков; нумерацию оборудования с ее расшифровкой в спецификации; названия всех производственных отделений и участков; средства защиты работающих.

Важным при проектировании является выбор строительных параметров здания - сетки колонн и высоты пролета. Сетку колонн (ширину L пролета и шаг t) и высоту Н пролета (расстояние от пола до нижней части несущей конструкции здания) для производственного здания механосборочного цеха выбирают из 1812 м; 2412 м или 3612 и табл. 4.1. Высота пролетов выбирается исходя из норм 6; 7,2; 8,4 м для бескрановых и 10,8; 12,6 м для крановых зданий.

Для корпуса бытовых и административно - служебных помещений принимается сетка колон 6x6 м. Высота этажа 3,3 м.

Для движения автопогрузчиков, грузовых автомобилей и уборочных машин в цехах создают магистральные проезды шириной не менее 4,0 м.

Длину станочных участков и линий из соображения пожарной безопасности принимают в пределах 35 - 50 м, а между ними предусматривают магистральные (пожарные) проезды шириной 4,5 - 5,5 м. По известной производственной площади участков с учетом продольного и поперечных магистральных проездов определяют габаритные размеры и ориентировочную площадь цеха [2].

9.2 Выбор варианта расположения оборудования на участке механической обработки

Расположение станков на участках и линиях механической обработки определяется организационной формой производственного процесса, длиной станочных участков, числом станков, видом межоперационного транспорта, способом удаления стружки и другими факторами.

Относительно транспортного средства возможны варианты продольного, поперечного, углового и кольцевого размещения станков . Фронтальное продольное размещение станков по отношению к транспортному средству или проезду обеспечивает наиболее благоприятные условия для механизации и автоматизации межоперационного транспортирования и обслуживания рабочих мест. При поперечном расположении условия обслуживания станка оператором ухудшаются в связи с его удалением от роликового конвейера или конвейера. Однако при использовании для автоматической загрузки станков манипуляторов или промышленных роботов портального типа это противоречие разрешается, и при этом варианте обеспечивается компактность планировки, т. е. лучшее использование производственной площади. Расположение станков под углом к проезду применяют для расточных, продольно-строгальных, продольно-фрезерных станков, прутковых автоматов, револьверных и других станков, длина которых значительно превышает их ширину.

а) б) в) г)

Рис. 6.2 - Варианты размещения станков относительно транспортных средств: а - продольное; б - поперечное; в - угловое; г - кольцевое

Прутковые автоматы при этом размещают обычно загрузочным устройством к проезду для облегчения установки прутков.

Кольцевое размещение станков благоприятно для многостаночного обслуживания, но создает трудности для использования межоперационного транспорта и инженерных коммуникаций.

Выбор того или иного варианта определяется также способом удаления стружки от станков. При использовании автоматизированных систем уборки стружки необходимо учитывать взаимное расположение станочных и цеховых стружкоуборочных конвейеров.

В зависимости от длины технологического потока и длины станочного участка применяют однорядное или многорядное размещение станков. При этом для обеспечения прямоточности зону заготовок (начало линий) располагают со стороны одного проезда, а конец линии противоположной стороны в направлении дальнейшего перемещения деталей на сборку.