После заливки ячеисто бетонной смеси в форму, чтобы интенсифицировать процессы вспучивания и уменьшить удельную энергоемкость по сравнению с вибрационными воздействиями, силовые воздействия осуществляются ударными импульсами с частотой ударов 1-5с^-1 и высотой подъема 2-7 мм на ударной площадке. АВ-32 с автоматической системой управления. Как было сказано выше, на ударных площадках удается вспучивать смесь с В/ Т=0,32, получать изделия с плотностью 500ч600 кг/м³ и прочностью не ниже 5МПА. К тому же уровень шума ударных площадок в несколько раз ниже, чем у вибрационных.

Технические условия.

Т.к. время перемещения от загрузки смесителя до места укладки газобетонной смеси должно быть не более 2 минут, то скорость смесителя должна быть не менее

V =l / r = 10/2= 5м / мин.,

где l - расстояние от места загрузки до места укладки смеси. Время вспучивания смеси на ударной площадке должно быть не более 10минут. Продолжительность укладки смеси в форму должна быть не более 3минут и производиться за один раз. При укладке смесь должна равномерно укладываться по всей форме.

Условия безопасности.

К работе допускаются лица, прошедшие обучение для работы с вибрационным оборудованием, знающие работу оборудования и правила

Техники безопасности. Формование должно производится с пульта управления. Во избежании попадания брызг в глаза, нельзя находиться близко возле поста. Выдержка массива до достижения им пластической прочности 0,03ч0,07МПа. производится в камере микроклимата при t=80ч90°C в течение 1 часа.

Таблица 7.1. Очередность выполнения и содержание элементов операции.

№	Элементы операций	Состав звена	продолж. операц., мин.	трудоем. чел. мин	Оборудование	контроль
		профессия	разряд	чис-ть
1.	Установка формы на ударную площадку	Формовщик	IV	2	5	5	Подъемные роликовые толкатели
2.	Заливка смеси	-//-			5	4	ГДС-3
3.	Вспучивание на ударной площадке	-//-			10	18	ПВ-32	2 раза в смену, лаборатория
4.	Передвижение формы-вагонетки в камеру микроклимата	-//-			5	3	Цепной толкатель
	Итого				20	30

7.2.3 Распалубка массива

После выдержки массива в камере микроклимата форма-вагонетка цепным толкателем подается на пост распалубки, где распалубочной машиной раскрываются борта формы. Пластомером проверяют пластическую прочность сырца.

Технические условия.

Перед распалубкой пластическая прочность массива в середине «горбушки» должна быть 300-350г/см². величина предварительного обжатия в нижней части массива (на уровне 1/3 его высоты) должна быть 250-З00 г/см². пластическая прочность сырца R_пл кгс/см² вычисляется по формуле:

R_пл=0,1?P_н,

где Р - жесткость пружины;

n - показания индикатора.

При замене конус устанавливается перпендикулярно поверхности и медленно вдавливается в сырец до полного погружения. Показания берутся с точностью до 0,1 мм. Величина пластической прочности определяется как среднеарифметическое из трех показаний. Время выдерживания с момента раскрытия бортов до загрузки массива не должно превышать 10мин.

Условия безопасности.

Во время раскрытия бортов запрещается находиться на эстакаде. К работе допускаются лица, прошедшие обучение и имеющие допуск для работы с грузоподъемными устройствами. При эксплуатации устройств по открыванию бортов все приямки должны быть закрыты металлическими настилами с прорезями для рычагов.

Таблица 7.2. Очередность выполнения и содержание элементов операций.

№	Элементы операции	Состав звена	Продол. опирац., мин.	Трудоемкость чел. мест	Оборудование.	Контроль.
		профессия	разряд	Чисть
1	Проверка пластической прочности сырца.	Формовщик	III	1	1,5	1,5	Пластометр	2-3 раза в смену, лаборатория
2	Открывание замков	-//-			2	2	Гайковерт
3	Открывание бортов	-//-			4	4	Распалубочная машина
4	Проверка пластической прочности сырца в нижней части массива	-//-			1,5	1,5	Пластометр
5	Продвижение формы по конвейеру				1,5	1,5	Цепной толкатель
	итого				10,5	10,5

7.2.4 Разрезка массuва

В настоящее время существует несколько постов резательных машин. Для конвейерной линии наиболее приемлема машина СНС-89; предназначенная для отформованного массива из ячеистого бетона на изделия заданных размеров. Установка состоит из перемещающегося по рельсам клавишного стола с приводом механизма продольной и поперечной резки, задней и передней подпорных стенок и копира, обеспечивающего поочередное опускание клавиш для прохождения их под нижней из балок крепления струн продольной, вертикальной и горизонтальной руки. В отличии от других резательных машин, здесь массив перемещается на клавишном столе под механизмом продольной вертикальной и горизонтальной резки, в то время как на других находится на одном месте. Для конвейерного способа формования создаются лучшие условия, Т.к. массив становится на одно место, а убирается с другого; перекладчик и мостовой кран друг другу не мешают.

Установка для захвата и переноса массива представляет собой подобие мостового крана, перемещающегося по рельсам эстакады приводом моста.

Захватное приспособление имеет рычажно-гидравлический захват, по размерам соответствующим продольным бортам, смонтированный на траверсе, которое может подниматься и опускаться механизмом подъема, смонтированном на мосту установки.

В комплект резательного комплекса также входит линия отходоуборки, которая не входит в конвейер и не зависит от режима его уборки. Линия предназначена для сброса переработки и перекачки отходов; образующихся при руке массива, в шламбассейн.

После разрезки массива отходы падают под машину, откуда механическими скребками собираются в резервуары с пропеллерными мешалками. В резервуары подается вода, все это гомогенизируется и камерным насосом перекачивается в шламбассейн.

Технические условия.

Поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем 1мм/м для мелкоштучных неармированных изделий. Подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов. До снятия предварительного обжатия массив должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, масса массива должна передаваться на фиксирующее устройство. Скорость резки должна составлять 5ч7м/мин.

Условия безопасности.

К работе допускаются лица, прошедшие обучение, знающие оборудование и правила его эксплуатации.

Таблица 7.3. Очередность выполнения и содержание элементов операций.

№	Элементы операции	Состав звена	Продол. опирац., мин.	Трудоемкость чел. мест	Оборудование.	Контроль.
		профессия	разряд	Чисть
1	Захват и перенос массива на резательную машину	Формовщик такелажник	IV	1	2	2	Перекладчик	1 раз в смену, ОТК, точность резки
2	Продольная резка	Оператор резательной машины	IV	2	5	10	СМС-89
3	Поперечная резка		IV	2	6	12	СМС-89
4	Снятие массива с резательной машины	Крановщик и такелажник	IV	1	1	1
5	Установка решетки	Оператор резательной машины	IV	1	1	1
6	Перемещение клав. стола в исходное положение
	итого				15	26

Газобетонный сырец режут при пластической прочности 0,07-0,075МПА. Шаг вертикально-продольной резки 300мм, вертикально-поперечной 200мм. Расчетное количество отходов при резательной технологии - 15 %.

7.2.5 Автоклавированuе

Для твердения отформованных ячеисто бетонных изделий следует применять автоклавную обработку. Это позволяет вести направленный процесс образования гидросиликатов кальция. В условиях повышенных давлений и температуры кремнезем, содержащийся в песке превращается в активный компонент, который способен реагировать с известь содержащими материалами и искусственными материалами, создавая цементирующее вещество.

Режим автоклавной обработки включает пять этапов:

· первый этап (запаривание) удаление; воздуха продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100-105єC должно производиться равномерно в течении 0,7ч01,5 часов;

· второй этап - начинается с повышения температуры выше 100єС. т.е. с начала подъема давления и продолжается до момента достижения максимального давления пара. Чем выше теплосодержание пара, тем более эффективна отдача тепла;

· третий этап - выдержка изделий при постоянном давлении и температуры. Продолжительность изотермической выдержки определяется требованиями, предъявляемыми к качеству изделий, а также в зависимости от величины давления: чем выше давление, тем короче режим автоклавирования;

· четвертый этап - обработки начинается с момента снижения давления. Изделие имеет более высокую температуру, чем среда, поэтому в порах, заполненных конденсатом, происходит бурное парообразование, что может вызвать разрушение изделий. В начале снижение давления в автоклаве необходимо проводить как можно медленнее, не допуская резких сбросов пара.

· пятый этап - условно ограничивается снижением температуры от 100 єС до 20-30 єC, т.е. это период окончательного схватывания изделий. Температурный перепад «изделие-среда» на этой стадии достигается 30-40 єС. повышенная скорость остывания при этом может вызвать появление микротрещин, что влияет на механическую прочность. Н. Горлинов и П. Зомдатенев к пяти этапам добавили шестой - вакуумирование, предназначенное для сокращения сроков спуска давления до атмосферного в автоклаве и что особенно важно, в изделиях. В результате вакуумирования давление водяного пара внутри изделий становится выше автоклавного на 0,013-0,025 МПа, что вызывает снижение температуры и способствует сушке изделий.

Технические условия:

Оптимальное давление при изотермической выдержке при применении вяжущих на извести и портландцементах 1,2 МПа.

В начальный период обработки ячеистого бетона следует предусмотреть удаление воздуха из автоклава. Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство. Колебание давления в автоклаве в период подъема и выдержки не должны превышать 0,02 МПа (0,2 кг/см²). Образующийся конденсат должен непрерывно удаляться из автоклава. Автоклавирование идет в три смены. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода изготовителя на его эксплуатацию. Прочее управление режимом автоклавирования автоматизировано.

Определим расход пара для автоклавной обработки 1 м³ ячеистого бетона объемной массой 600 кг/м³. автоклав СМ-I038(проходной)Ш3,6м, длиной 27 м, рабочий объем 275 м³, массой 95,7 т. Площадь его боковой поверхности 220 м², изолируемой и не изолируемой крышек 10,6 м². Теплоизоляционная автоклава имеет слой толщиной 0,l м и 1 м² ее масса составляет 20 кг. В автоклав загружены 4 вагонетки массой 2,5 кг каждая. Коэффициент заполнения автоклава составляет 0,28. На вагонетке уложены 3 формы с массивами. Изделия, находящиеся в автоклаве имеют объем 77,76 м³ с массой сухих компонентов 42,38 м, в т.ч. 7,07 м портландцемента, а остальное известь и песок, воды- 14,85 т. Массивы уложены на запарочные решетки массой по 685 кг.

Режим автоклав ной обработки:

1. Нагрев до 100 єС 1ч.

2. Подъемдавления до Рmах=I,2 МПа 1ч.

3. Выдержка при Р=1,2 Мпа 6ч.

4. Снижение давления 1ч.

5. Охлаждение 1 ч.

6. Вакуумирование 1 ч.

7. Итого: 11 ч.

Температура перед автоклавной обработкой (єC):

Вагонеток - 22 °С;

Автоклава - 55 °С;

запарочных решеток- 27 °С;

ячеисто бетонной смеси - 40 °С;

окружающей среды - 23 °С;

в автоклаве при избыточном давлении 1,2 МПа-187,1 єC.

Энтальпия сухого насыщенного пара:

- при 187,1 єС- 663,9 ккал/кг (l58,45кДж/кг);

- при 100 °С- 638,5 ккал/кг (l5 кДж/кг).

Энтальпия жидкости в состоянии кипения:

- при 187,l °C - 185 ккал/кг (44,3 кДж/кг);

- при 100 °C - 100 ккал/кг (23,87 кДж/кг).

Плотность пара:

- при 187,1 °С - 5,53 кг/м³;

- при 100 °С - О,598 кг/м³.

Удельная теплоемкость, кДж/(кгЧєС) [ккал/(кгЧєC)]:

- железо листовое - 0,165 [0,6], твердых составляющих - 0,25 [1,045], минераловатной теплоизоляции - 0,2 [0,795].

В процессе изготовления изделий и ТВО в результате гидратации цемента происходит выделение теплоты. Рассчитываем тепловыделение 1кг цемента при его гидратации.

q_экз = Q?М?а/162+0,96?Q?vВ/Т; кДж/кг;

Q=t?t_Н? t_к/2;градЧч.

a=0,32+0,002?Q при Q<290градЧч;

a=0,84+0,002?Q при Q>290 градЧч.

М - марка цемента

М=400-тепловыделение 100кДж/кг(419ккал/кг)

В/Т=0,35.

Для 1 периода:

Q=1 ? (40+100)/2=70 градЧч.

а=0,32 ? 0,002 ? 70=0,46

q_экз=70 ? 400 ? 0,46/(162+0,96?70) ? v0,35=33,16 кДж/кг(138,94ккал/кг)

Общее количество теплоты, выделяемое цементом в 1 периоде:

Q_экз=138,94 ? 7069,9=982,3 тыс.ккал.

Для 2 периода:

Q = l ? (100 + 187,1)/2=143,55 град Ч ч.

а = 0,32 ? 0,002 ? 143,55 = 0,61

q_экз=143,55 ? 400 ? 0,61/(162+0,96 ? 143,55) ? v0,35 =

=69,12 кДж/кг(289,6ккал/кг)

Гидратация цемента происходит также в период перед автоклав ной обработкой при температуре ячеисто бетонной массы 40єС в течении 2 часов.

Q = 2 ? 40 = 80град Ч ч

а = 0,32 ? 0,002 ? 80 = 0,48

q_экз=80 ? 400 ? 0,48/(162+0,96 ? 80) ? v0,35=38,05кДж/кг(159,43ккал/кг)

Т.о. при гидратации цемента выделяется теплота в следующем количестве:

- за 2ч. перед автоклавной обработкой 38,16кДж/кг;

- за 1 ч. в 1 периоде- 33, 16кДж/кг;

- за lч. во 2 периоде- 69,12кДж/кг.

Всего поступило изотермической теплоты:

в l периоде- 982,Зтыс.ккал.

во 2 периоде- 488,67тыс.ккал

в З периоде- 470,22тыс.ккал.

1 период

Расход теплоты в течение 1 часа на нагрев до 100єС.

1.конструкции автоклава:

95700 ? 0,115(100 - 55) = 495,25тыс.ккал ;

2.запарочных решеток:

12 ? 685 ? 0,115(100- 22)= 73,73тыс.ккал;

3 платформ вагонеток:

4 ? 2500 ? 0,115(100- 22)= 89,7тыс.ккал ;

4. твердых составляющих ячеисто бетонной массы:

42418 ? 0,25(100 - 40)= 636,7тыс.ккал ;

5.Жидкой составляющей ячеисто бетонной:

14845,2 ? 1 (100-40)=890,71 тыс.ккал;

6.энтальпия паровоздушной среды, занимающей свободный объем автоклава:

275,0 - 77,76 = 197,24м³

197,24 ? 638,5 ?0,998 = 75,311тыс.ккал

7.на нагрев теплоизоляции автоклава (плотность мин.ваты г=200кг/ м³,

толщина 0,l м, масса теплоизоляции автоклава:220 ? 0,l ? 200=4400кг):

4400 ? 0,2(23 ? 100/2-23)=33,8тыс.ккал;

8.потери через стенки и теплоизоляцию, удельные:

R=1/(д₁/л₁+д₂/л₂+1/б),

где д₁ и д₂ - толщина стенок автоклава и слоя мин. ваты;

л₁ и л₂ - теплопроводность стали и мин. ваты;

б - коэффициент теплообмена между изолированной стенкой автоклава и окружающей средой.

R=1/(0,032/40+0,1/0,06+1/9,4)=0.546ккал/м²єС

Общее: 0,5 ? 220 ? 0,564(100-23)=19,1 тыс.ккал.

9. потери через неизолированные поверхности автоклава:

0,5 ? 10,6 ?12,69(100-23)=20,72тыс.ккал

при коэффициенте теплопередачи:

R₂=1/(д₁/л₁+д₂/л₂)=1/(0,032/40+1/12,51)=12,69ккал/м²єС

10. неучтенные потери-l0% всех учтенных потерь составляют 243,4тыс.ккал. Общее количество потерь тепла по учтенным потерям: 2433,98тыс.ккал.

11. Энтальпия конденсата:

10³ ? 100 ? (2433,98+243,4)/(638,5-100)=497,19 тыс.ккал.;

Всего затраты теплоты в первом периоде:

2433,98+243,4+497,19=3174,37 тыс.ккал.

Необходимое количество теплоты с учетом экзотермии:

3174,37-982,3=2192,07.

Общий расход пара в 1 периоде:

10³ ? 2192,07/638,5=3433,16кг.

2 период:

Расход теплоты при избыточном давлении от 0 до l,2МПа на нагрев в течение 1 часа.

1. конструкции автоклава:

95700 ? 0,115(187,1 ? 100)=958,58 тыс.ккал;

2. решеток:

2 ? 685 ? 0,115(187,1-100)=82,34 тыс.ккал;

3.платформ вагонеток:

4 ? 2500 ? 0,115(187,1-100)= 100,17 тыс.ккал;

4.твердых составляющих ячеисто бетонной смеси:

42418 ? 0,25(187,1-100)=923,65 тыс.ккал.;

5.жидкой составляющей:

14845,16 ? 1(187,1-100)=1293,01 тыс.ккал;

6.паровоздушной среды в свободном объеме:

197,24 ? 663,9 ? 5,53=724,14 тыс.ккал;

7.аккомуляция тепла теплоизоляции автоклава:

4400 ? 0,2((187,1+100) ? 100/2)=38,32 тыс.ккал;

8. теплопотери через стенки и теплоизоляцию:

220-0,564(187,1-23)=30,53 тыс.ккал;

9.потери через неизолированные поверхности:

10,6 ? 12,69 ? (187,1-23)=33,11 тыс.ккал;

10.неучтенные потери- 10% от всех учтенных: 432,81тыс.ккал. Общее количество учтенных потерь: 4328,08 тыс.ккал.

11.энтальпия конденсата:

10³ ? 187,1 ? (4328,09+432,81-488,61)/(663,9-187,1)=1676,5 тыс.ккал;

Всего во 2 периоде затрачено теплоты:

4329,07+432,81+1676,5=648,4 тыс.ккал.

Необходимое количество теплоты с учетом экзотермии:

6438,4-488,61=5949,76 тыс.ккал.

Общий расход пара во 2 периоде:

5949,76 ? 10³/663,9= 8961,8 кг.

3 период:

Расход теплоты при изотермическом нагреве в течение 6 часов:

1. теплопотери через стенки изоляции:

6 ? 220 ? 0,564(187,1-23)=122,23 тыс.ккал;

2.теплопотери через неизолированные поверхности:

6 ? 10,6 ? 12,69(187,1-23)=132,44 тыс.ккал;

3. энтальпия конденсата:

10³ ? 187,1 ? (122,13+132,44-130,19)/(663,9-187,1)=48,7 тыс.ккал;

Всего затрачено теплоты в 3 периоде:

122,13+ 132,44+48,77=303,34 тыс.ккал.

Необходимое количество теплоты с учетом экзотермии:

303,34-130,39=173,05 тыс.ккал.

Таблица 7.4. Расход теплоты и пара по периодам.

Периоды	Расход	Продолжительность периода, ч	Расход пара, кг/ч
	Теплоты	Пара, кг
	Тыс.ккал	Тыс.кДж
1 2 3	3174,37 6438,4 303,34	13300,61 26976,9 1270,99	3453,16 8961,8 260,66	1 1 6	3433,16 8961,8 43,44
Всего:	9916,11	41548,5	12655,62	8

Общий расход пара в 3 периоде:

(173,05/683,09) ? 1000=260,66кг;

Расход пара 1м³ изделия:12655,62/77,76=162,75кг/м³.

Приемку готовых изделий производит ОТК. Изделия принимают партиями. Размер партии устанавливают в соответствии с нормативными документами.

Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям ГОСТов.

При приемке готовых изделий, проверке ОТК подлежат:

а) объемная масса, прочность при сжатии ячеистого бетона, поризованного раствора в изделиях (в каждой партии);

б) влажность изделий (в каждой партии);

в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона, раствора)

г) размеры изделий, толщина защитного слоя арматуры, наличие выколов, трещин и других видимых дефектов (в каждой партии);

д) наличие отслоения отделочного слоя, керамической и стеклянной плитки, определяемого по глухому звуку при простукивании молотком всей поверхности слоя или плитки;

е) наличие раскатанности, просвечивание нижележащего слоя и вздутий.

Объемная масса прочность, при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТам.

Готовые изделия из ячеистого бетона должны быть защищены от увлажнения и хранится на крытом складе или под навесом в соответствии с требованиями ГОСТ 11118-73, ГОСТ 19570-74, ГОСТ 5742-76.

Теплоизоляционные изделия, рассортированные по маркам, следует хранить в контейнерах. При отсутствии контейнеров в штабелях не более шести рядов по высоте деревянными прокладками толщиной не менее 25мм и шириной 70мм.

Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами.

7.3 Расчет производительности технологической линии

Так как время на каждом посту не превышает 20 минут, то принимаем режим конвейера равный 20 минутам.

1. Годовая Производительность технологической линии:

Р₁=60 ? с ? L ? V/R,

где с- число рабочих дней в году;

L - число рабочих часов в сутки;

R - режим конвейера, мин

V - объем одновременно формуемых изделий,м²

Р₁=60 ? 247 ? 16 ? 6,48/20=76826,88м³/год.

Количество линий в год

n = Р/Р₁,

где Р - данная производительность линии, P=60000 м³/год

n = 60000/76826,88=0,7

Принимаем одну технологическую линию по производству ячеисто бетонных блоков, расположенную в 2 пролетах.

2. Годовая производительность автоклава

А=0,975 ? B ? D ? C

D - суточная оборачиваемость автоклава.

Автоклав Ш3,6Ч27 с рабочим объемом 275 м³. в автоклав загружены 4 вагонетки К- 397/3 массой 2,5кг. Размеры вагонеток 6,7Ч2,5Ч0,335, объем 22 м³ на каждой вагонетке по 3 массива. Общий объем изделий 4Ч3Ч6,48=77,76 м³

Коэффициент загрузки: К_з=77,76/275=0,28

Суточная оборачиваемость:

Д=24/(11+1)=2,

где 11 - время автоклавирования, ч

1 - время загрузки и выгрузки, ч

А = 0,975 ? 77,76 ? 2 ? 247=37453 м³/год

3. Количество автоклавов:

N=Р/А

N=60000/27453=1,6

Принимаем 2 автоклава СМ-1038 Ш3,6Ч27м

4. Количество автоклавных тележек

N_т=Р_сут ? 1,05/V_из ? К_об,

где Р_сут - суточная производительность линии, м³/сут

Р_сут=60000/247=242,9м³/сут

V_из - объем изделий на 1 автоклавной тележке, м³

К_oб - коэффициент оборачиваемости тележки. К_oб=1,23

N_т=242,9 ? 1,1/19,44 ? 1,23=11мин.

Принимаем 11 автоклавных тележек.

7.4 Выбор и расчет количества форм

Основное назначение форм - обеспечить получение изделий заданной формы и размеров, равными гранями и гладкими рабочими поверхностями. Конструкция форм должна обладать необходимой жесткостью. Формы должны быть просты и удобны в сборке и разборке, а их элементы плотно прилегать друг к другу.

Правильный выбор конструкции и материала форм и обеспечение соответствующих условий их эксплуатации существенно влияет на эффективность производства. Металлоемкость форм и их стоимость велики. Они составляют обычно не менее 50% металлоемкости в общей стоимости всего технологического оборудования.

Проводим периодический контроль, сроки которого устанавливают в зависимости от конструкции форм и требованиям к точности размеров изделий. Оборачиваемость форм до текущего ремонта должна быть не менее 30-40 раз, а до капитального 300-350 раз.

Для производства ячеисто бетонных изделий по ударно-резательной технологии на полуконвейере применяются формы-вагонетки размерами 6000Ч1800Ч600мм (наружные 6200Ч2000Ч800 мм) массой 1,65 т.

Из компоновки оборудования на конвейерной линии, определяем, что количество постов на ней 9, следовательно, количество форм на каждом посту 9 и плюс 10% на ремонт:

9 ? 1,1=10 шт.

расход смазки на 1 м² смазываемой поверхности 150 г. Площадь смазываемой поверхности - 20,16м².

Таблица 7.5. Потребность в смазочных материалах.

Наименование материала	Расход в
	Час, кг	Смену, кг	Сутки, кг	Год, т
солидол	2,81	22,4	44,88	11,76

7.5 Расчет внутренних складов

Для комплектации автоклавных тележек используется площадь:

S₁=l_b ? b_b(N +1) ? К,

где l_b и b_b - длина и ширина вагонетки, м

N - количество загружаемых вагонеток

К - коэффициент, учитывающий проходы, К=1,05

S₁=6,7 ? 2,5 ? (8 + 1) ? 1,05 = 158,3м²

Площадь для ремонта форм и вагонеток:

S₂ =l_b ? b_b ? N_p ? K+l_cp ? b_ср ? N_p ? K,

где N_p - количество форм и вагонеток, находящихся на ремонте.

S₂ = 6,7 ? 2,5 ? 1 ? 1,05 + 6,0 ? 1,8 ? 1 ? 1,05 = 28,9м²

S = S₁ +S₂ =158,З+28,9=187,2м²

7.6 Расчет потребности во внутрицеховом транспорте

Для снятия машины с резательного стола и комплектования автоклавных тележек, а так же для переноса запарочных решеток от места их поступления их из автоклава до резательной машины и укладки их на решеткоукладчик применяется мостовой кран.

Общее время на перемещения на перемещение крана от резательной машины до самой удаленной точки формирования автоклавных вагонеток.

ф=l ? К_u/V_к,

где 1 - длина перемещения, м;

V_к - скорость перемещения, м/мин;

К_u - коэффициент использования скорости мостового крана.

ф₁=36 ? 1/80=0,45мин=27сек

Продолжительность захвата массива с резательной машины, установка массива на автоклавную тележку.

ф₂ = 40 сек

время на перемещение тележки крана из одного крайнего положения в другое:

ф₃=45 ? 0.8/40=0,9мин =54сек

Общее время работы крана за режим конвейера:

ф =ф₂+ф₄+ф₁+ф₄+ф₂+ф₄+ф₃+ф₄+ф₂+ф₄+ф₁+ф₄+ф₂+ф₄

ф ₄- время подъема и опускания груза, ф₄ = 30 сек

ф =2 ? ф₁+4 ? ф ₂+ ф ₃ +7 ? ф ₄ = 2 ? 27+4 ? 40+54+7 ? 30=478сек=8мин

Коэффициент использования крана по времени:

К_uв=Т_к ? К₁/60 ? К₂<0,8,

где Т_к - общее время работы крана в течение 1 часа, мин

К₂ = 0,97

К₁ - коэффициент на неучтенные операции, K₁- 1,1

К_uв=8 ? 4 ? 1,1/60 ? 0,97=0,6<0,8

Грузоподъемность крана:

G_k =m_l+m₂+m₃+m_4,

где m_l - масса формы, т

m₂ - масса массива, т

m₃ - масса запарочной решетки, т

m₄ - масса автоматического захвата, т

G_k = 1,65+4,8+0,68+2,4=9,27т

Принимаем два крана грузоподъемностью 10 тонн. для загрузки и выгрузки автоклавов применяем 2 электропередаточных моста СМ-1187.

7.7 Определение состава производственной бригады

Таблица 7.6. Состав рабочих в цехе.

	Профессия	разряд	Кол-во рабочих, чел
			I смена	П-смена	всего
	Формовщик	IV	4	4	8
	Формовщик по посту распалубки	Ш	2	2	4
	Оператор резательной машины	IV	2	2	4
	Формовщик, такелажник	IV	2	2	4
	Рабочий по чистке и смазке форм	Ш	1	1	2
	Крановщик	IV	2	2	4
	Рабочий на линии отходоу60рки	Ш	1	1	2
	Оператор гидродинамического смесителя	IV	1	1	2
	Оператор автоклавов (один в ночное время)	IV	1	1	2+1=3
о	Машинист электропередаточного моста (один в ночное время)	Ш	1	1	2+1=3
1	Такелажник на складе	IV	4	4	8
2	Дежурный слесарь	V	1	1	2
3	Дежурный электрик	V	1	1	2
4	Дежурный наладчик	V	1	1	2
Итого:		24	24	50

7.8 Расчет технико-экономических показателей

Площадь склада готовой продукции:

S=Р_сут ? n ? К₁ ? К₂/V,

где Р_сут - суточный выпуск изделии, м

n - запас готовых изделий на складе, сут.

V - объем изделий, размещенных на 1 м² площади, м³ [1]

К₁-коэффициент, учитывающий проходы между штабелями

К₂ - коэффициент, учитывающий площади под путями тележек, под проезд автомашин.

S=242,91 ? 12 ? 1,5 ? 1,3/1,2=4736,8м²

Принимаем закрытый склад из двух пролетов по 24м, длиной 120м, общей площадью 5760 м². высота до подкрановых путей 8м. Склад обслуживается двумя мостовыми кранами.

Таблица 7.7 Технико-экономические показатели формовочного цеха.

№	Наименование показателя	Расчетная величина показателя
1	Производственная площадь, м2	3780
2	Численность производственных рабочих, чел	85
3	Съем продукции с 1 м2 производственной площади, м3	16,3
4	Съем продукции с 1 м3 автоклава	112,18
5	Выработка на одного производственного рабочего в год, м3	1339,74
6	Трудоемкость 1м3 изделия, чел 1м3	0,96
7	Установленная мощность электродвигателей, кВт	426,94
8	Металлоемкость производства, кг/м3 в т. ч. формоемкости	6,04 0,58

8. Контроль качества труда и готовой продукции

Организация комплексной системы управления качеством продукции.

При производстве ячеисто бетонных изделий на предприятии осуществляется Входной, операционный приемочный контроль. Под входным контролем понимается контроль материалов, поступающих на предприятие и предназначенных для использования при производстве продукции.

Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетона, комплектующие элементы.

Операционный контроль - это контроль технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю. Результаты приемочного контроля используются также для выявления недостатков технологического процесса, оставшихся не выявленными при операционном контроле, и внесение в него необходимых изменений. Задачей приемочного контроля ячеисто бетонных изделий является установление показателей готовых изделий требованиям государственных стандартов и проекту изделия. Общая номенклатура показателей качества установлена ГОСТ130151-81. качество не может быть оценено только на основании измерений, проводимых на готовых изделиях, поэтому приемочный контроль ячеисто бетонных изделий подразумевает испытание и измерение готовых изделий и обобщение данных входного и операционного контроля.

На заводе применяется выборочный контроль, при котором методами математической статистики определяют качественные показатели всей партии.

Приемочный контроль включает в себя контроль размеров изделий и их внешнего вида, прочности, средней плотности, влажности, морозостойкости.

На предприятии организованна комплексная система управления качеством продукции (КСУКП), которая имеет цель планомерного повышения качества продукции и обеспечение его оптимального уровня для максимального удовлетворения потребностей потребителей, ускорением темпов научно-технического процесса, а также совершенствование организации производства, обеспечивающие систематическое повышение эффективности производства и точное соответствие выпускаемой продукции требованиям проектной и нормативной документации.

Для обеспечивания необходимого уровня качества продукции в системе управления производством должны быть созданы следующие условия: планирование ритмичной работы цехов и бригад; обеспечение нормативно проектной документации в комплекте и в предусмотренные сроки требуемого уровня качества; своевременное и комплексное обеспечение сырьем;, строительными материалами; полуфабрикатами; изготовленными в полном комплекте и в соответствии со стандартами и ТУ; обеспечение рабочими и инженерно-техническими кадрами, требуемой квалификации, научная организация труда, совершенствование технологии; внедрение новой техники; обеспечение оборудованием, оснасткой, инструментом в Т.ч. измерительным.

Управление качеством продукции средствами малой механизации, на предприятии заключается в установлении, обеспечении и поддерживании необходимого уровня качества продукции при ее складировании, хранении, разработке, изготовлении, транспортировке, осуществляемые путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

Таблица 8.1. Входной контроль качества материалов

Контрольные параметры материалов	Исполнители	ГОСТы
Цемент-вид, марка, минералогический состав, наличие паспорта. тонкость помола, активность, сроки схватывания.	Отдел снабжения, лаборатория.	310.1-340.4-83
Известь- содержание CaO,MgO, пережога и глинистых примесей, вид наличие паспорта.	Отдел снабжения, лаборатория.	СН277-80 22688
Песок- содержание кварца, слюды, илистых и глинистых примесей, вид, наличие паспорта.	Отдел снабжения, лаборатория	8736-85
Алюминиевая пудра- марка и содержание активного алюминия, вид, наличие паспорта.	Лаборатория.	СН277-80

9. Безопасность жизнедеятельности и научная организация труда

Современным требованиям научно-технического прогресса может отвечать только всесторонняя обоснованная и тщательно разработанная система комплексных задач охраны труда.

Основы этой системы составляют: внедрение новой безотказной технологии, прогрессивные методы труда, комплексная механизация. Предусматривается последовательное проведение линии на значительное уменьшение ручного труда, существенное сокращение, а в перспективе ликвидация монотонного, физического, малоквалифицированного труда, обеспечение здоровых санитарно-гигиенических условий и внедрение совершенной техники безопасности, устраняющих производственный травматизм и профессиональных заболеваний.

На предприятиях создаётся отдел охраны труда, подчинённый главному инженеру. Этот отдел планирует мероприятия по охране труда, проводит работу по укреплению дисциплины труда на основе внедрения достижения науки и техники, обеспечит выполнение мероприятий по предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний контролирует соблюдение требований, правки и норм охраны труда.

9.1 Условия безопасности эксплуатации производственного оборудования

В настоящее время заводы располагают разными технологическими линиями, которые оснащаются различными видами машин и аппаратов, транспортирующих устройств. В целях безопасности эксплуатации всех видов машин проектами предусмотрены следующие предприятия:

1. К обслуживанию допускаемых лиц соответствующих квалификации и прошедших инструктаж.

2. Производить ремонтные работы отключённых машин.

3. Вращающиеся части оборудования должны иметь ограждения или другие защитные средства.

4. Для уменьшения шума применяют средства индивидуальной защиты в виде наушников, вкладов и шлемов.

Для защиты людей от повреждения электрическим током производятся защитные приземления оборудования.

Все токоидущие части, находящиеся под напряжением изолировать от земли.

Применяют защитное отключение электроустройств при возникновении случаев поражающих электрическим током.

9.2 Охрана окружающей среды

Заводы по производству строительных изделий и конструкций характеризуются вредными выбросами в атмосферу: это цементная пыль, окись углерода и др. возникающие при изготовлении железобетонных изделий.

Предусматривается комплекс мероприятий с тем, чтобы содержание вредных элементов в выбросах не вызывающих увеличение вредных веществ в атмосферном воздухе, приёмных пунктах и водоёмах санитарно-бытового пользования выше предельно допустимых величин. Запылённый воздух из технологических линий и аспирационных систем расположенных в цехах и помещениях перед выбросами в атмосферу подвергаются очистке в циклонах с эффективностью очистки в пределах допустимых значений загрязнённости воздуха.

Вода, содержащая примеси подвергается очистке на контрольно-очистных сооружениях до концентраций при которых она может снова поступать на технологические переделы для обеспечения бессточного производства.

Размещено на Allbest.ru