Лонжерон крыла из КМ самолета РСМ-25 "Robust"
Технология производства лонжерона крыла самолета РСМ-25 "Robust" из композиционных материалов с подкосом. Определение нагрузок, действующих на крыло, обеспечение прочности и устойчивости конструкции; силовое взаимодействие, требования к стыковым узлам.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 16.03.2012 |
| Размер файла | 7,7 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
,(2.9)
где - масса образца препрега;
- масса образца препрега после экстрагирования и сушки в термостате;
- масса образца препрега после выжигания.
Ориентировочные характеристики препрега по трем указанным показателям приведены в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Характеристики препрега
|
Тип, марка АМ |
Конц. связующего, % |
Содерж. связующего, % |
Расчетная норма, % |
|
|
ЛСК-ВМ-0.1Ч35-76 |
45-55 |
28-38 |
8,5-8,8 г/м.п. |
|
|
Т-10-14 |
50-56 |
28-34 |
273-306 |
Каждый рулон пропитанного материала должен быть упакован в мешок из полиэтиленовой пленки, к которому крепится этикетка, где указана:
наименование предприятия- изготовителя или его товарный знак;
– марка препрега;
– партия связующего;
– метраж рулона с отметкой ОТК;
– дата пропитки.
По истечении срока хранения препрега (более 6 месяцев) его можно использовать после повторных испытаний на соответствие стандартам.
2.7 Формообразование
Выбор методов формообразования изделий из армированных полимерных композиционных материалов зависит от назначения изделий, габаритных размеров, состав связующего и др. Методом выкладки получают подавляющее число плоских, криволинейных и объемных деталей сложной конфигурации.
В зависимости от геометрии детали и возможностей производства процесс выкладки может осуществляться следующими способами: ручным, механизированным и автоматизированным. Формообразование данного изделия будем проводить ручной выкладкой. Она заключается в послойном наборе пакета КМ из заранее раскроенных заготовок препрега.
Операция ручной выкладки включает в себя следующие технологические процессы:
– подготовка оснастки;
– нанесение антиадгезионного слоя;
– выкладка слоев на формообразующую поверхность;
– изготовление вакуумного мешка;
– герметизация вакуумного мешка.
Для каждой технологической операции рассчитывается штучное время по эмпирической зависимости:
,(2.10)
где:- поверхность оснастки (или длина), дм2;
- штучное время, мин;
,- эмпирические коэффициенты.
Отсюда:
.(2.11)
2.7.1 Расчет штучного времени на выкладку стенки и полок лонжерона
Штучное время на подготовку поверхности оснастки.
Подготовка оснастки включает в себя следующие операции:
1. Установка оснастки на рабочем месте, подготовка материалов и инструментов.
2. Удаление остатков связующего, дренажного и разделительного слоев с помощью скребка или ножа.
3. Выравнивание ФОП с помощью специальных паст.
4. Нанесение регламентированной информации на ФОП.
5. Протирку поверхности ФОП смоченной и отжатой в нефрасе салфеткой, высушить 15-20мин.
6. Протирку поверхности ФОП смоченной и отжатой в ацетоне салфеткой, высушить 15-20мин.
7. Предъявление оснастки мастеру или в БТК.
8. Уборка рабочего места, материалов и инструментов.
Площадь поверхности оснастки:
.
Для металлической гладкой оснастки небольшой кривизны площадью
: , ;
Подготовка оснасти. Для этого необходимо протереть нефрасом, для удаления грязи с оснасти, пыли и остатков связующего. Выдержать 15-20мин на открытом воздухе.
.
Протереть оснастку для обезжиривания ацетоном. Выдержать 15-20мин на открытом воздухе.
.
Штучное время на нанесение одного слоя разделительной поверхности.
Нанесение разделительного слоя включает в себя следующие технологические операции:
– подготовка рабочего места, материалов и инструмента;
– нанесение разделительного слоя на поверхность оснастки;
– предъявление результата работы мастеру или в БТК;
– уборка рабочего места, материалов и инструментов.
В качестве разделительного слоя выбрал антиадгезионную смазку типа СК-5. После нанесения первого слоя покрытие повторяют через один час, а затем высушивают в термопечи в течение трех часов при температуре 110є. Определил штучное время на нанесение одного слоя смазки: , ;
.
Штучное время на выкладку одного слоя.
Процесс выкладки включает в себя следующие операции:
– подготовка рабочего места, материалов и инструмента;
– раскрой и укладку необходимого количества разделительной пленки;
– раскрой необходимого количества препрега с помощью линейки или шаблона, ножа или ножниц;
– укладку заготовок препрега на поверхность стола в соответствии со схемой ориентации волокон, удаление разделительной пленки;
– повторение 2-х предыдущих операций в зависимости от количества выкладываемых слоев;
– отмер и обрезку необходимого количества разделительной пленки и укладывание ее на пакет;
– укладывание цулаги;
– отмер и обрезку необходимого количества стеклоткани для дренажного слоя и обмотку дренажных трубок;
– укладывание дренажной ткани;
– предъявление результата работы мастеру или в БТК;
– уборка рабочего места, материалов, инструментов и чертежей.
Штучное время для выкладки одного слоя рассчитал по формуле (2.11). Для гладкой оснастки эмпирические коэффициенты: , ;
Для выкладки одного слоя стенки:
.
Для выкладки одного слоя полки:
.
На выкладку слоев стенки и двух полок необходимо
6?0,125+2?15?0,332=10,71 минут.
Штучное время на изготовление вакуумного мешка.
Операция по изготовлению вакуумного мешка включает следующие операции:
– подготовка рабочего места материалов и инструментов;
– отмеривание необходимого количества вакуумной ткани;
– подготовка поверхности к склеиванию;
– нанесение герметика на склеиваемые поверхности;
– соединение склеиваемых поверхностей и прикатка роликом;
– предъявление результата работы мастеру или в БТК;
– уборка рабочего места, материалов и инструментов.
.
Для оснастки площадью больше 180 дмІ: , ;
.
Штучное время проверки на герметичность вакуумного мешка.
Эта операция включает в себя:
– подготовка рабочего мест, материалов и инструмента;
– подготовка склеиваемых поверхностей оснастки и вакуумного мешка;
– укладка по периметру формы герметизирующего жгута;
– укладка вакуумного мешка на форму;
– прикатка роликом в местах склейки;
– проверку герметичности ФОП;
– предъявление результата работы мастеру или в БТК;
– отправку ФОП в автоклав;
– уборка рабочего места.
Штучное время на герметизацию поверхности оснастки определил по формуле (2.11), где S- длина герметичного шва, равная 11,74 м, , .
.
2.8 Формование изделия
2.8.1 Формование лонжерона
Для данной детали заданное содержание армирующего материала обеспечил автоклавным метод формования.
Температурный режим формования выбираем в соответствии с оптимальным температурным режимом формования связующего 5-211БН.
Давление формования определим по формуле:
,(2.12)
где - минимальная вязкость связующего 5-211БН;
- время сохранения минимальной вязкости при температуре 75є;
- толщина монослоя;
- относительное объемное содержание армирующего материала в КМ;
- относительное объемное содержание армирующего материала в препреге;
- плотность материала арматуры;
- количество слоев препрега в изделии;
- поверхностная плотность армирующего материала.
Определил расчетное давление для формования полки лонжерона:
Полка лонжерона состоит из 15 слоев, изготовленных из стеклоленты. Коэффициенты, входящие в формулу (3.14), будут иметь следующие значения:
,
,
,
,
,
,
,
.
=3,89А
График режима формования приведен на рис. 3.1.
Термообработку проводить по следующему режиму:
- Создать вакуум не менее 0,08 МПа (0,8 кгс/см2);
- Поднять температуру до (75±5)°С со скоростью 1-2°С/мин;
- Выдержать при температуре (75±5)°С и вакуумном давлении в течении 1 часа;
- Создать избыточное давление 0,3-0,5 МПа (3,0-5,0 кгс/см2);
- Поднять температуру до (150±5)°С со скоростью 1-2°С/мин;
- Выдержать в течении 4-х часов;
- Снять избыточное давление;
- Охладить под вакуумным давлением до 30-40°С со скоростью 1-2°С/мин;
Рис. 2.1- График зависимости температуры от времени и давления
Для обеспечения рассчитанного давления формование производим в автоклаве.
2.8.2 Формование подкоса
Так как подкос изготавливается на основе связующего 5-211БН, то температурно-временной режим такой же как и для балки.
Рассчитал давление формования подкоса по формуле 2.12, в результате получим:
.
2.9 Механическая обработка
2.9.1 Механическая обработка лонжерона
2.9.1.1 Обрезка технологических припусков
Для обрезки технологических припусков деталей из композиционных материалов рекомендуют использовать рычажные ножницы, абразивные круги из карборунда на вулканитовой и бакелитовой связке, алмазные отрезные круги.
В эту операцию также входит удаление наплывов смолы, вспененных компонентов связующего по периметру детали и глянца смолы на отформованной поверхности при помощи шкурки наждачной.
В случае обнаружения незначительных дефектов типа раковин, вмятин производят шпатлевку клеем с последующим горячим или холодным отверждением.
Также необходимо просверлить 12 отверстий. При выборе подачи сверла необходимо учитывать требования к шероховатости обрабатываемой поверхности, недопущение сколов материала и его вспучивания при входе и выходе сверла из отверстий и прижогов на поверхности детали режущей части сверла. При малых значениях подач сколы отсутствуют, но сверло интенсивно нагревается за счет трения. В результате этого на поверхностях отверстия и сверла образуются прижоги. При больших значениях подач появляются сколы вокруг отверстия на выходе сверла, повышается шероховатость поверхности.
Следовательно, нужно выбирать такие оптимальные значения параметров сверления, чтобы свести к минимуму недостатки и погрешности которые могут быть вызваны данным способом механической обработки.
2.9.1.2 Расчет параметров сверления
В стенке лонжерона необходимо просверлить 12 отверстий диаметром 6 мм. Выбираю сверло Р6М5 из быстрорежущей стали. Расчетное значение скорости резания при сверлении КМ определил по формуле:
,(2.13)
где с- коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, с=12,6;
x, m, y- показатели степени, x= 0,14, m= 0,6, y= 0,28;
d- диаметр сверла, d= 6 мм;
Т- период стойкости инструмента, T= 15 мин;
S- подача (выбираем подачу наименьшей шероховатости), S= 0,1 мм/об.
Численное значение будет равняться:
.
Уточненное значение скорости резания с помощью поправочных коэффициентов можно определить по следующей формуле:
,(2.14)
где , , , , - поправочные коэффициенты для изменений обработки, их значения:
Выбрал в зависимости от периода стойкости и материала инструмента.
В зависимости от материала режущей части выбрал .
В зависимости от угла при вершине сверла выбрал т.к.
.
В зависимости от переднего угла режущей кромки сверла выбрал , т.к. .
В зависимости от заднего угла режущей кромки сверла выбрал , т.к. .
Поправочные коэффициенты вводятся для того, чтобы учесть объективные условия режима обработки.
Численное значение уточненной скорости равно:
.
Теперь можно определить значение частоты вращения шпинделя станка:
.(2.15)
.
Рассчитал штучное время для образования одного отверстия диаметром 6 мм по формуле:
,(2.16)
где - глубина получаемого отверстия ;
, соответственно подача и частота вращения шпинделя станка при сверлении.
Итак, учитывая полученные выше необходимые численные значения, посчитаю штучное время для образования 6-ти отверстий:
.
Суммарное время сверления равно 24,456 мин.
После окончания процесса механической обработки производят контроль, окраску и маркирование в соответствии с нормативными документами.
2.9.2 Механическая обработка подкоса
Отверженный стержень направляется на механическую обработку, которая заключается в образовании продольных прорезов (12 прорезов) торцевых частей стержня для вклейки металлических законцовок.
2.10 Контроль качества изделия
Качество изготовления деталей и конструкций обеспечивается соблюдением правил КД и технологических режимов на всех этапах изготовления.
В процессе изготовления конструкций контролю подлежат:
1) технологическая оснастка (наличие входящих элементов, плазовой информации, чистота формообразующей поверхностей и соответствие геометрическим размерам детали);
2) применяемые основные материалы подлежат входному контролю на соответствие свойств материалов паспортным данным, наличие бирок и паспортов;
3) основные технологические операции (выкладки слоев препрега, элементов жесткости в соответствии с требованиями КД и инструкций, герметичность вакуумного мешка и соблюдение режимов формования согласно требованиям инструкции).
Контроль готовой детали и конструкции на соответствии требованиям КД включает:
1) контроль внешнего вида и контура - контролируется качество поверхности конструкции, соответствие контуров конструкции разметке на оснастке и прилегание ее к формообразующей поверхности оснастки;
2) неразрушающий контроль качества по инструкции ПИ;
3) контроль механических свойств пластика производить согласно ТИ;
4) контроль механических свойств и качества отвержденного пластика;
5) контроль геометрических размеров;
6) контроль массы конструкции.
Контроль механических свойств и качества отвержденного пластика производить на образцах- свидетелях, вырезанных из контрольной панели, изготовленной одновременно с конструкцией по той же технологии и из одной и той же партии материалов (рулон препрега) согласно требованиям КД.
3 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
3.1 Выявление опасных и вредных факторов в цехе изготовления изделий из композиционных материалов
Согласно ГОСТ 12.0.002-80 « Термины и определения»:
1. Вредным производственным фактором называется производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях, приводит к заболеванию или снижению работоспособности.
2. Опасным производственным фактором называется производственный фактор, воздействие которого на работающего, в определенных условиях, приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.
Наполнители и полимерные связующие применяются в производстве полимерных композиционных материалов (ПКМ), как правило, относятся к категории вредных, пожароопасных и взрывоопасных веществ. Поэтому, работая с ними, необходимо тщательно соблюдать все специальные инструкции по технике безопасности, охране труда и противопожарным мероприятиям.
Правила распространяются на следующие технологические процессы:
– приготовление связующего;
– изготовление препрегов;
– выкладка препрегов;
– формование;
механообработка;
контроль материалов.
Все выше перечисленные технологические процессы производятся в цехе на специально отведенных участках. При производстве изделий из ПКМ выполняется ряд работ, которые в определенных условиях могут привести к возникновению вредных и опасных факторов.
3.1.1 Участок изготовления связующего
В процессе изготовления связующих происходит выделение большого количества вредного вещества в воздух рабочей зоны. Так, без влияния вентиляции концентрация стирола в зоне дыхания рабочего при наливании в расходную тару связующего на основе полиэфирной смолы ПН-609-21М составляет 40 мг/м3. Это в 8,3 раза преувеличивает ПДК (5 мг/м3). При загрузке аэросила ТУ6-11-367-75 в реактор через открытую воронку концентрация кварцевой пыли в зоне дыхания достигает 95 мг/м3, что почти на два порядка большее ПДК (10 мг/м3).
Поэтому дробление твердых компонентов (смол, отвердителей) необходимо механизировать и проводить в герметически закрытых емкостях. Небольшое количество (до 1 кг) компонентов допускается раздроблять вручную в таре, изготовленной из материалов, которые не бьются и не искрят. При этом работы должны проводиться в вытяжном шкафу или в таре, которая исключает выделение пыли.
Чтобы исключить выделения в воздух раздробленных компонентов при их загрузке в реактор, используют разнообразные устройства, которые имеют промежуточную емкость со штуцером и специальное разжимание для герметичного соединения трубопровода. Аналогичное устройство есть на штуцере реактора. После установления емкости предполагается одновременное открытие обоих штуцеров и перетекания содержимого в реактор. В этом случае пыль практически не попадает в помещение.
Разогрев смол и других компонентов необходимо проводить в таре, которая находится на поддоне, емкость которого может обеспечивать сбор всей смолы, которая находится в таре. Тару на поддон изготовляют из небьющихся материалов, стойких к действию смолы и температуры. Разогрев осуществляется в термопечах или термошкафах, оборудованных местным отсасыванием и автоматическим регулированием температуры нагрева.
Для изготовления связующих используют механизированные перемешиватели, которые имеют герметичные крышки. На многих перемешивателях и реакторах предусмотренные блокирующие устройства, которые выключают работу при негерметично закрытой крышке.
Заливку компонентов в перемешиватель, разгрузка из него связующего в технологическую тару необходимо осуществлять закрытым способом с помощью шланга, который проходит через затворенную крышку тары. В случае, если невозможно обеспечить перемещение компонентов закрытым способом, на горловину перемешивателя устанавливают зонт, площадь которого равняется удвоенной площади горловины, и располагают его на высоте 50...150 мм. Скорость движения воздуха в входном прорезе зонта следует принимать такой, что равняется 2,5 м/с. При загрузке и сливе связующих может быть исключено разбрызгивание материала.
Поскольку много связующих содержат в своем составе заведомо определенное количество легко улетучивающихся растворителей, негерметичность оснащения и тары приводит к их интенсивному выпариванию, которое не только загрязняет атмосферу производственного помещения, но и вызывает увеличение вязкости связующего, что может стать причиной некачественной пропитки армирующих материалов или сделать его невозможной.
Участок изготовления связующего может размещаться в отдельном помещении возле внешней стены цеха. Потолок покрывают пылеотталкивающей краской; стены, колоны - глазированной плиткой на высоту до 1,8 м, выше - пылеотталкивающей краской. Пол надо выполнять из огнестойких, стойких к органическим растворителям, без искровых, токопроводящих материалов. В полу предусматривают канализационные трапы. Отопление на участке - воздушное, которое объединяется с приточной вентиляцией или гладкими нагревательными приборами, установленными под окнами. Температура в помещении 20єс, относительная влажность - 65...70% (ДНАОП 0.03-3.15-86).
Кроме местных отсосов необходимо предусматривать удаление воздуха из верхней зоны помещения в объеме одноразового обмена воздуха. Приточный воздух должен быть очищен от масла, частичек пыли размером 50 мкм и больше. Его следует подавать в рабочую зону сквозь пристенные распределители воздуха (НАОП 1.4.32-2.65-89).
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Разработка линейного графика ТП изготовления лонжерона
Линейная карта сети является сетевым графиком, построенным в масштабе времени (см.чертеж - линейная карта сети).
Линейная карта сети состоит из горизонтальной оси, которая определяет в масштабе времени длительность критического пути, и из вертикальной оси, на которой отмечаются все работ с последовательно.
Таблица 4.1
|
№ |
Название операции |
Трудоемкость операции, чел/часы |
Кол-во работающих, выполняющих данную операцию |
Коэффициент неучтенных работ |
Длительность операции, часы |
|
|
1 |
Входной контроль материалов |
30 |
2 |
1,1 |
17 |
|
|
2 |
Транспортировка |
10 |
2 |
1 |
5 |
|
|
3 |
Подготовка формы |
40 |
2 |
1 |
20 |
|
|
4 |
Изготовление вакуумного мешка |
50 |
2 |
1 |
25 |
|
|
5 |
Проверка герметичности формы |
25 |
1 |
1 |
25 |
|
|
6 |
Нанесение разделительного слоя |
15 |
2 |
1 |
7 |
|
|
7 |
Восстановление разделительной линии |
10 |
1 |
1 |
10 |
|
|
8 |
Подготовка оснастки |
20 |
1 |
1 |
20 |
|
|
9 |
Раскрой стенки лонжерона |
90 |
2 |
1 |
45 |
|
|
10 |
Раскрой полок лонжерона |
90 |
2 |
1 |
45 |
|
|
11 |
Выкладка |
300 |
4 |
1 |
75 |
|
|
12 |
Транспортировка пакета |
10 |
2 |
1 |
5 |
|
|
13 |
Формование изделия |
420 |
1 |
1 |
420 |
|
|
14 |
Транспортировка |
10 |
2 |
1 |
5 |
|
|
15 |
Распрессовка |
30 |
2 |
1,1 |
17 |
|
|
16 |
Механическая обработка |
30 |
2 |
1,2 |
18 |
|
|
17 |
Неразрушающий контроль качества |
20 |
2 |
1 |
10 |
|
|
18 |
Взвешивание |
20 |
2 |
1 |
10 |
|
|
19 |
Окончательный контроль детали |
25 |
2 |
1 |
13 |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе был произведен расчет силовой схемы крыла самолета из КМ. Были определены нагрузки, действующие на крыло самолета, с учетом положительной и отрицательной перегрузки. Для дальнейших расчетов были выбраны максимальные нагрузки, действующие в каждом сечении лонжеронов. По этим усилиям из условия минимума массы определены рациональные геометрические параметры элементов лонжеронов и подкосов. Также при проектировании была решена задача обеспечения прочности, рассмотрена задача устойчивости стенок лонжеронов, подобраны необходимые конструктивно-технологические решения узла крепления лонжерона к фюзеляжной части самолета, законцовок стержней, крепления стержней к лонжерону.
В технологической части выбран и разработан технологический процесс изготовления подкоса. Масса композитной части составляет 3.67 кг, а масса всего подкоса - 5.33 кг.
В разделе безопасности жизнедеятельности был произведен анализ опасных и вредных факторов на участке приготовления припрега.
В экономической части была рассчитана и составлена линейная карта сети технологического процесса изготовление лонжерона из КМ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1980. - 728с.
2. Арсон Л.Д. Рябков В.И. Цепляева Т.П. Проектирование лонжеронов. Учебное пособие по практическим занятиям, курсовому и дипломному проектированию. - Харьков: ХАИ, 1981. - 67 с.
3. Бычков С.А. Карпов Я.С. Мудрый А.А. Проектирование и конструктивно-технологические решения балок и лонжеронов из композиционных материалов. - Харьков: ХАИ, 1997. - 85 с.
4. Гиммельфарб А.Л. Основы конструирования в самолетостроении. - М.: Машиностроение, 1980. - 367с.
5. Евсеев Л.А. Расчет на прочность крыла большого удлинения. - Харьков: ХАИ, 1985. - 106 с.
6. Карпов Я.С. Гагауз Ф.М. Гагауз П.М. Проектирование и конструктивно-технологические решения лонжеронного крыла из композиционных материалов. - Харьков: НАУ «ХАИ», 2004. - 143 с.
7. Карпов Я.С. Кривенда С.П. Рябков В.И. Проектирование и конструирование соединений деталей из композиционных материалов. - Харьков: ХАИ, 1997.-201 с.
8. Карпов Я.С. Проектирование и конструирование стержней из композиционных материалов. - Харьков: ХАИ, 1996. - 38 с.
9. Кириченко В.В. Расчет на прочность элементов конструкции из композиционных материалов. - Х.:ХАИ, 1996. - 40 с.
10. Писаренко Г.С., Агарев В.А Квитка А.Л., Попков., В.Г. Сопротивление материалов. - К.: Вища школа, 1986. - 776с.
11. Бычков С.А. Гайдачук О.В. Гайдачук В.Е. Гречка В.Д. Кобрин В.М. Технологiя виробництва лiтальних апаратiв iз композицiйних матерiалiв. - Киiв:1995. - 375 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Расчет основных элементов продольного, поперечного набора крыла самолета, элеронов, качалки, узлов крепления, обеспечение их прочности и устойчивости. Точность размеров, силовое взаимодействие с элементами конструкции, жесткие требования к стыковым узлам.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 13.05.2012Нормирование нагрузок на крыло. Проектирование полок и стенки лонжерона. Расчет геометрических параметров сечения лонжерона. Проектирование узла крепления подкоса к лонжерону. Технологический процесс формообразования и контроль качества конструкции.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 27.04.2012Техническое описание конструкции самолета "Су-26". Определение нагрузок на крыло. Определение крутящего момента и подбор толщины обшивки крыла. Подбор толщины стенок и сечений поясов лонжеронов в растянутой и сжатой зоне крыла, сечений стрингеров.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 14.06.2010Выбор прототипа самолета по его характеристикам, являющимися исходными данными к проекту. Назначение эксплуатационной перегрузки и коэффициента безопасности. Определение нагрузок, действующих на крыло и выбор типа конструктивно-силовой схемы крыла.
методичка [500,7 K], добавлен 29.01.2010Исходные геометрические характеристики элементов крыла и схема его нагружения. Задание свойств материалов для каждого элемента конструкции. Построение конечноэлементной модели и расчет ее устойчивости в Buckling Options. Перемещение лонжеронов крыла.
курсовая работа [4,9 M], добавлен 16.03.2012Определение нагрузок, действующих на закрылок. Выбор положения опор закрылка, построение эпюр изгибающих моментов и перерезывающих сил. Расчеты поясов и стенки лонжерона, определение толщины обшивки. Компоновка схемы силовой установки самолета.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 27.04.2012Тактико-технические характеристики самолета Bf 109 G-2. Полетные случаи нагружения крыла при маневре. Построение эпюр внутренних силовых факторов по размаху крыла. Выбор конструктивно-силовой схемы. Подбор сечений элементов продольного набора крыла.
курсовая работа [764,1 K], добавлен 13.04.2012Расчёт аэродинамических характеристик самолёта. Границы допустимых скоростей. Расчет нагрузок на крыло. Значения параметров расчетного сечения крыла, спроектированного по статическим нагрузкам. Зависимость веса самолета от времени в типовом полете.
дипломная работа [2,3 M], добавлен 15.03.2013Получение путем расчета аэродинамических характеристик самолета Ту-214 в диапазоне изменения высот и чисел Маха полета. Вычисление геометрических характеристик самолета. Подбор аэродинамического профиля крыла и оперения. Полетная докритическая поляра.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.02.2014Разработка варианта конструкции фюзеляжа самолета легкого типа из полимерных композиционных материалов и обоснование принятых решений расчетами. Технологический процесс изготовления конструкции. Анализ дефектов тонкостенных деталей трубопроводов.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 11.02.2015
