Обработка деталей и технология машиностроения

Точность размеров, выполняемых на данной операции, не зависит от приспособления. Т.к. операция выполняется на станке с ЧПУ, поэтому заданная точность размеров будет обеспечиваться аттестованной программой.

2.2.2. Расчет силы закрепления детали в приспособлении

[22, с. 178]

1 - гайка, 2 - прихват, 3 - винт; 4 - пружина; 5 - стакан

Рис. 1. Схема установки детали в приспособление.

В конструкции приспособления применяется винтовой зажим (г-образный прихват). Элементами зажимного устройства являются гайка и прихват.

Ведущим звеном зажима является гайка, а ведомым - винт, которым развивается сила зажима Q.

М · К = М_кр,

где М - момент закрепления зажима,

М = М₁ + М_тр,

где М₁ - составляющая момента, которая необходима для обеспечения силы зажима Q, М_тр - момент трения между гайкой и прихватом.

М₁ = Р · r · tg(б + с),

где Р - осевая сила, r - средний радиус резьбы, r = 0,45 d = 0,45 · 12 = 5,4 мм; б - угол подъема винта, б = 3^о10'; с - приведенный угол трения в резьбе, с = 10^о30?.

М_тр = ,

где f - коэффициент статического трения скольжения, f = 0,16; D - наружный диаметр гайки, D = 24 мм; d - внутренний диаметр гайки, d = 16 мм.

М =



Зависимость между силой зажима Q и осевой силой Р определяется из равенства моментов относительно точки О, т.е. Р · l = 2/3 · N · L. В этом равенстве силы реакции опоры N представляют собой равнодействующие сил, стремящихся перекосить прихват под действием осевой силы Р.

По закону силовых треугольников равнодействующие N приложены к прихвату на расстоянии, равном L/3.

Таким образом, из указанного равенства моментов следует N = .

С другой стороны, сила Р = Q + F, где F - сила трения, относящаяся к напраляющей части прихвата, F = 2Nf. Подставляя в это равенство значение N, получим

F = , но Q = P - F , следовательно, Q = , отсюда Р = .

Тогда момент будет равен М = .

Для решения уравнения найдем момент резания при фрезеровании карманов [5, с.290]:

,

где Р_Z - окружная сила при фрезеровании; D -диаметр фрезы, D = 24 мм;

,

где С_р= 82, х=0,75; y = 0,6; n=1,0; q = 0,86; w=0 [5, табл. 41, с.291]; К_мр - поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатывающего материала, К_мр = 1,0 [5, табл.50,с.298]; z - количество зубьев, z = 4; n - частота вращения фрезы, n =320 об/мин; В - ширина фрезерования, В = 2 мм.

.

Коэффициент запаса К определяется по формуле

К₀-гарантированный коэффициент запаса, К₀=1.5; К₁-характеризует наличие случайных неровностей на обработанной поверхности при выполнении операций чистовой обработки, К₁=1; К₂-характеризует увеличение сил резания вследствие прогрессирующего затупления рабочего инструмента, К₂=1.5 ( материал заготовки жаропрочный сплав, операция фрезерования); К₃-характеризует привод зажимного устройства конструкции приспособления, К₃=1,3 (при ручном закреплении заготовок); К₄-характеризует прерывистость обработки, К₄=1(при отсутствии прерывистой обработки ); К₅-характеризует удобство расположения рукояток в ручных зажимных устройствах, К₅=1 ( б=36?<90є ); К₆-характеризует наличие моментов, стремящихся сместить либо развернуть заготовку относительно установочных элементов, К₆=1,5 (при наличии таких моментов).

,

 кН.

Т.к. на приспособлении установлено 4 зажимных устройства, то сила на один зажим равна

Q_o = Q / 4 = 41,78 / 4 = 10,445 кН.

По найденной силе зажима нахожу диаметр винта d:

d = ,

где с - постоянная, зависящая от типа резьбы винта, для метрической резьбы с = 1,4; [у] - допускаемое напряжение на растяжение материала винта, [у] = 280 МПа [9, с.391]. Тогда расчетный диаметр винта:

d =

Принимаю стандартный диаметр винта d = 10 мм.

2.3 Приспособление для нарезания резьбы

2.3.1. Описание и принцип действия приспособления

Для нарезания резьбы в детали спроектировано специальное приспособление, которое устанавливается на токарно-карусельный станок.

Заготовка базируется на опорную пластину приспособления (основание) и зажимается прижимом по торцу и внутреннему диаметру (см. чертеж). В качестве корпуса приспособления используется угольник, который крепится на стол станка.

При нарезании резьбы в заготовке выдерживается два размера: М80х1-7Н и 51±0,8. Приспособление не влияет на точность этих размеров, т.к. размер М80х1-7Н будет обеспечиваться инструментом, а размер 51±0,8 - аттестованной программой.

2.4 Контрольное приспособление

2.4.1 Описание и принцип действия приспособления

Для измерения фасок в детали было спроектировано контрольное приспособление - фаскомер. Приспособление позволяет измерять фаски под углом 30^о и 45^о с допуском не менее 0,5 мм.

Приспособление состоит из корпуса 1, в котором перемещается движок 2. Движок имеет две измерительные поверхности В и Г, расположенные под углом 45^о и 30^о соответственно. На поверхности движка нанесена измерительная шкала с ценой деления 1 мм. К корпусу приспособления крепятся две планки 3 и 4. Нижняя планка 3 имеет измерительную шкалу с ценой деления 0,1 мм. Верхняя планка 4 является направляющей для прямолинейного перемещения движка. Перемещение движка осуществляется за счет поджатия пружины 5 винтом 6.

Проверяемая деталь устанавливается на базовые поверхности приспособления Б (для фаски под углом 45^о) или Д (для фаски пол углом 30^о), которые при «нулевом положении» должны пересекаться в одной точке с поверхностями В и Г соответственно (отклонение не более 0,05 мм).

Измерение фаски производится при совмещении поверхностей приспособления В и Г с поверхностью измеряемой фаски. Величину фаски определяют по шкале.

3. Экономическая часть

3.1 Основные фонды цеха (основной капитал)

Стоимость зданий и сооружений:

Ф_зд = S_осн С_пр + S_БК С_бк = 6258·10000 + 1524,24·11000 = 79346640 руб.

где S_осн = 6258 м² - площадь производственного корпуса; S_БК = 1524,24 м² - площадь вспомогательного корпуса; С_пр - стоимость 1 м² промышленных зданий, руб.; С_бк - стоимость 1 м² бытовых помещений, руб.;

Стоимость силового оборудования и машин:

Ф_с = N_у С_э=(6282+76,5) 240,5 = 1529219,25 руб.

N_у - вся установленная мощность электродвигателей в цехе, кВт (по табл. 1, 2);

С_э - стоимость 1 кВт установленной мощности электродвигателей, руб.

Стоимость технологического оборудования (по табл. 1):

Ф_сто = 409798037 руб.

Стоимость вспомогательного оборудования (по табл. 2):

Ф_сво = 5662648 руб.

Стоимость подъёмно-транспортного оборудования:

Капитальные вложения в транспортные средства принимаются в размере 10% от первоначальной стоимости технологического (основного) оборудования.

Ф_пто = 0,1409798037 = 40979803,7 руб.

Стоимость технологической оснастки:

Стоимость технологической оснастки принимается укрупнёно в размере 10% от первоначальной стоимости технологического (основного) оборудования.

Ф_то = 0,1409798037 = 4097803,7 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря:

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимается в размере 1,5 % от первоначальной стоимости технологического (основного) оборудования.

Ф_пхи = 0,015409798037 = 6146970,5 руб.

Результаты расчётов сводятся в табл. 3.1

Таблица 3.1 Основной капитал

Наименование основных фондов	Первоначальная стоимость, руб.	Отчисления в ремонтный фонд (2,5%), руб.	Амортизационные отчисления
			Норма амортизации, %	Сумма в рублях
Здания и сооружения	79346640	1983666	1,2	952159,68
Силовое оборудование и машины	1529219,25	38230,48	4,2	64227,21
Рабочие машины и оборудование:
- технологические	409798037	10244950,93	6,7	27456468,48
- вспомогательных служб цеха	5662648	141566,2	6,7	379397,42
Транспортные средства	40979803,7	1024495,09	12,5	5122475,46
Инструменты и приспособления	4097803,7	1024495,09	20,0	8195960,74
Производственный и хоз. инвентарь	6146970,5	153674,26	9,0	553227,34
ВСЕГО	547561122,2	13689028,06	-	42723916,33

3.2 Себестоимость продукции

Переменные затраты - затраты на основные материалы, покупные комплектующие изделия, зарплата основных производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды. Постоянные затраты - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

3.3 Затраты на основные материалы

Затраты на основные материалы определяются исходя из норм расхода материала на деталь, цены весовой единицы материала с учётом транспортно-заготовительных расходов и данных о количестве и стоимости возможных отходов.

Планово-заготовительные цены на материалы определяются по действующим прейскурантам с добавлением к ним транспортно-заготовительных расходов (7%). Расчёт ведётся табличным методом .

Расчёт затрат на основные материалы.

Таблица 3.2

Наименование детали	Шпангоут
Марка материала	Титановый сплав ОТ4
Планово-заготовительная цена, руб./кг.	674
Вес	Заготовка, кг	70,0
	Деталь , кг.	17,5
Приведённая программа цеха, шт.	15000
Общая потребность в материалах	Масса, т.	1050
	Сумма, руб.	707700000
Отходы	Масса	на 1 деталь, кг.	52,5
		на программу, т.	787,5
	Цена за 1 т., руб.	15690
	Стоимость, руб.	12355875
Стоимость основных материалов за вычетом отходов, руб.	695344125

5.4 Расчёт фондов заработной платы рабочих

Существуют фонды заработной платы: тарифный, часовой, дневной и годовой.

Фонд заработной платы рабочих сдельщиков:

,

где N_в - приведённая программа цеха, шт; t_i - трудоёмкость выполнения i-ой операции, ч; C_час-часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика, соответствующая разряду выполняемой работы, руб/ч; n - количество операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда.

Фонд заработной платы рабочих повременщиков:

,

где C_час- часовая тарифная ставка рабочего-повременщика, соответствующая разряду выполняемой работы, руб/ч; Ф_э - эффективный фонд времени рабочего, ч;

Р_всп- списочная численность рабочих-повременщиков данной профессии и разряда.

Тарифные ставки для рабочих промышленных и непромышленных групп, действующие на НПО “Искра” с 01. 01. 2003 г. по 31. 12. 2003 г.

Основные рабочие.

Фонд заработной платы токарей (5 разряд).

С_час = 10,008 руб/ч N_пр=2500 шт. t_ток = 1,046 + 4,064 = 5,11 ч.

руб.

Фонд заработной платы расточников (5 разряд).

С_час = 10,008 руб/ч; t_раст. = 22,494 ч.

руб.

Фонд заработной платы расточников (4 разряд).

С_час = 8,896 руб/ч; t_св = 4,466 ч.

руб.

Вспомогательные рабочие.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 5-го разряда (станочники по ремонту, станочники отделения РПИН, наладчики станков с ЧПУ, ИТР):

Счас= 9,028 руб/ч.; Фэ=1654 ч.; Рвсп = 67 чел.

З_{всп 5} = С_час · Ф_э · Р_всп = 9,028 · 1654 · 67 = 1000464,9 руб.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 4-го разряда (слесари по ППР и межремонтному обслуживанию, смазчики, электрики, слесари отделения РПИН, контролёры):

Счас = 8,025 руб/ч.; Рвсп = 85 чел.

З_{всп 4} = 8,025 · 1654 · 85 = 1128234,75 руб.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 3-го разряда (транспортные рабочие, распределители работ, кладовщики, раздатчики инструмента, служащие, МОП):

Счас = 7,078 руб/ч; Рвсп = 56 чел.

З_{всп 3} = 7,078 · 1654 · 56 = 655592,7 руб.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 2-го разряда (уборщики производственных помещений, ученики):

Счас = 6,242 руб/ч.; Рвсп = 15 чел.

З_{всп 2} = 6,242 · 1654 · 15 = 154864,02 руб.

Фонд часовой зарплаты определяется суммированием тарифного фонда зарплаты и всех доплат, входящих в часовой фонд.

К числу доплат до часового фонда заработной платы относятся:

а) премии по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системам оплаты

труда;

б) доплата за условия труда;

в) доплата за многостаночное обслуживание и совмещение профессий;

г) доплата за работу в вечернюю и ночную смены и др.

Процент премий и доплат принять равным 50% для основных рабочих и 40% - для вспомогательных.

З_час= З_р+ З_р %Прем / 100%

Дневной фонд зарплаты рассчитывается путём суммирования часового фонда и доплат до дневного фонда.

З_дн= З_час+ З_час %Прем / 100%

Годовой фонд рассчитывается путём суммирования дневного фонда и доплат до годового фонда.

З_год= З_дн+ З_дн %Прем / 100%

Доплаты до дневного и годового фонда принимаются равными 10%.

Результаты расчёта сводятся в табл.9.

Таблица 3.3

Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих.

Элементы фонда з/п	Основные рабочие	Вспомогательные рабочие
	Количество н. ч. на программу	Часовые тарифные ставки, руб.	Сумма, руб.	Часовые тарифные ставки, руб.	Эффект фонд времени	Число рабочих	Сумма, руб.
Фонд прямой з/п рабочих	2 разряда	-	-	-	6,242	1654	15	154864,02
	3 разряда	-	-	-	7,078		56	655592,67
	4 разряда	11165,0	8,896	595943,04	8,025		85	1128234,75
	5 разряда	69013,33	10,008	4143912,48	9,028		67	1000464,90
ИТОГО тарифный фонд з/п	-	-	4739855,52	-		-	2939156,34
Доплаты до основного фонда	-	50%	2369927,76	40%		-	1175662,54
ИТОГО основной фонд з/п	-	-	7109783,28	-		-	4114818,88
Доплаты до дневного фонда	-	10%	710978,33	10%		-	411481,89
ИТОГО дневной фонд з/п	-	-	7820761,61	-		-	4526300,77
Доплаты до годового фонда	-	10%	782076,16	10%		-	452630,08
ИТОГО годовой фонд з/п	-	-	8602837,77	-		-	4978930,85
Районный коэф.	-	15%	1290425,66	15%		-	746839,63
ВСЕГО годовой фонд з/п	-	-	9893263,43	-		-	5725770,48
Среднегодовая з/п рабочего	-	-	40216,52	-		-	25676,1

Таблица 3.4

Распределение фонда заработной платы и отчислений на социальные нужды по статьям калькуляции.

Статья калькуляции	Количество работающих	Категория работающих	Фонд з/п, руб.	Сумма отчислений на социальные нужды (35,6%)	Сумма фонда з/п и суммы отчислений на соц. нужды
1	2	3	4	5	6
1. Зарплата основных рабочих	246	Основные рабочие	9893263,43	3522001,78	13415265,21
2. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
- содержание оборудования	46	Дежурный персонал, наладчики, смазчики и др.	1181100,6	420471,81	1601572,41
- ремонт обору- дования и тех. оснастки	28	Слесари, станочники по ремонту	718930,8	255939,36	974870,16
- внутрицеховые перевозки	17	Транспортные рабочие	436493,7	155391,76	591885,46
- износ малоценных и быстро изнашивающихся инструментов	21	Слесари, станочники РПИН	539198,1	191954,52	731152,62
- прочие расходы	45	Контролёры ОТК, распорядители работ, кладовщики	1155424,5	411331,12	1566755,62
3. Цеховые расходы:
- на содержание прочего пер- сонала	56	Вспомогательные рабочие, ученики, МОП	1437861,6	511878,73	1949740,33
- на содержание зданий, соору- жений, инвентаря	10	Уборщики производственных помещений	256761,0	91406,92	348167,92
ВСЕГО			15619033,73	5560376,0	21179409,73

Фонд зарплаты соответствующих категорий рабочих по статьям калькуляции определяется исходя из среднегодовой зарплаты одного вспомогательного рабочего и численности данной категории рабочих.

3.5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО.

Смета РСЭО составляется табличным методом (табл. 11) с учётом результатов ранее проведённых расчётов. Расходы на вспомогательные эксплуатационные материалы определяются в размере 0,5% от стоимости технологического оборудования.

Затраты на силовую электроэнергию.

Суммарная мощность электродвигателей технологического и вспомогательного оборудования цеха: Ny = 6358,5 кВт; средний коэффициент загрузки электродвигателей по мощности Км = 0,8; средний коэффициент загрузки электродвигателей по времени Кз = 0,6; коэффициент одновременной работы электродвигателей Код = 0,8; коэффициент потерь электроэнергии в сети Кw = 1,06; кпд электродвигателей з = 0,8; стоимость 1 кВтч электроэнергии Сэл = 0,65 руб.

Затраты на сжатый воздух для технологических нужд.

При расчёте потребности в сжатом воздухе укрупнено принимается: количество станков, подлежащих обдувке - 138 0,2 = 21 станков; расход сжатого воздуха на станок Qчас ст =1 м³/ч , на пневмозажим Qчас пз =0,15 м³/ч, на пневмоинструмент Qчас пи = 4 м³/ч , средний коэффициент загрузки оборудования Кз=0,94 , стоимость 1000 м³ сжатого воздуха Свозд=150 руб.

,

Потребность в режущем и мерительном инструменте определяется укрупнено исходя из среднего расхода на 1 рабочего 5000 руб./год.

Таблица 3.5

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования цеха.

Наименование статей	Состав статей	Сумма, руб.
1	2	3
1. Амортизация на полное вос- становление оборудования и транспортных средств, доро- гостоящего инструмента	Амортизационные отчисления на полное восстановление по действующим нормам от первоначальной стоимости силового, основного, вспомогательного оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инструмента	41218529,31
ИТОГО по статье 1	--	41218529,31
2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на ремонт)	Затраты на вспомогательные эксплуатационные материалы.	139179,32
	Стоимость электроэнергии и сжатого воздуха	12007504,88
	Зарплата с отчислениями на социальные нужды вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование	1601572,41
ИТОГО по статье 2	--	13748256,61
3. Затраты на ремонт оборудования, транспортных средств, дорогостоящей оснастки	Отчисления в ремонтный фонд	11551687,8
ИТОГО по статье 3	--	11551687,8
4. Внутрицеховое перемещение груза	Зарплата с отчислениями на социальные нужды транспортных рабочих	591885,46
	Затраты по эксплуатации транспорта	236754,18
ИТОГО по статье 4	--	828639,64
5. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	1230000
	Расходы по восстановлению и ремонту	389948,06
ИТОГО по статье 5	--	1619948,06
6. Прочие расходы	Зарплата с отчислениями на социальные нужды контролёров ОТК, распределителей работ, кладовщиков и др., исключая уборщиков производственных помещений	1566755,62
ИТОГО по статье 6	--	1566755,62
ВСЕГО расходов по эксплуатации и содержанию оборудования	--	70533817,04

Расчёт общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных расходов.

Общепроизводственные расходы связаны с обслуживанием и управлением производством. Рассчитываются укрупнено в размере 500% от основной з/п основных производственных рабочих. Общехозяйственные расходы равны 400% от основной з/п основных производственных рабочих. Внепроизводственные расходы равны 2% от заводской себестоимости товарной продукции.

Таблица 3.6

Калькуляция себестоимости продукции.

Наименование статей расхода	Затраты, руб.
	На единицу	На весь выпуск
1. Основные материалы	47180,0	707700000
2. Возвратные отходы	823,72	12355875
ИТОГО прямых материальных затрат	46356,27	695344125
3. Основная зарплата основных рабочих	473,99	7109783,28
4 Дополнительная зарплата основных рабочих	185,56	2783480,15
5. Отчисления на социальные нужды	234,80	3522001,78
ИТОГО переменных затрат	47250,63	708759390,21
6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	4702,25	70533817,04
7. Общепроизводственные расходы	2369,93	35548916,4
8. Общехозяйственные расходы	1895,94	28439133,12
Производственная себестоимость	8968,12	134521866,56
9. Внепроизводственные расходы	179,36	2690437,33
ИТОГО постоянные затраты	9147,49	137212303,89
Полная себестоимость	56398,11	845971694,1

3.6 Оборотные средства (оборотный капитал)

Величина оборотного капитала определяется по всем видам нормируемых оборотных средств.

Затраты на материал Ом = 695344125 руб.; величина планируемого периода в днях Тп = 365; норматив запаса материала в днях Нм = 15; себестоимость годового

объёма продукции С = 845971694,1 руб.; норматив на незавершенное производство в днях Ннзп = 5; норматив запаса готовой продукции в днях Нгп=7

,

руб.

3.7 Производственный капитал

,

где Ос_к берется из табл. 7, тогда производственный капитал будет равен:

П_к = 547561122,2 + 56388553,98 = 603949676,18 руб.

3.8 Определение цены единицы продукции

Сед = 56398,11 руб.; Rent = 0,15 · Сед = 8459,72 руб.;

НДС = 0,2·(Сед + Rent) = 12971,56 руб.;

Цед = Сед + Rent + НДС = 56398,11+8459,72+12971,56=77829,39 руб.

3.9 Финансовый план

Расчет плановой суммы прибыли

Таблица 3.7

Расчет плановой суммы балансовой прибыли

Показатели	Величина
Выручка от реализации: ЦедNпр	77829,3915000 =1167440850 руб.
НДС (расчётная ставка 1/6)	194573475 руб.
Себестоимость	845971694,1 руб.
Прибыль от реализации	126895680,9 руб.
Доходы от иной деятельности	нет
ИТОГО: балансовая прибыль	126895680,9 руб.

Расчёт чистой прибыли

Таблица 3.8 Налоги из балансовой прибыли.

Вид налога	Величина налога, руб.
Налог на имущество, 2%	(547561122,2 - 42723916,33) 0,02 = 10096744,12
Налог на содержание милиции, 3%	100 469 ·12 · 0,03 = 1688,4
Налог на образование, 1%	(9893263,43 + 5725770,48) 0,01 = 156190,34
Налог на прибыль, 24%	(126895680,9 - 10096744,12 -1688,4 -156190,34) Ч0,24 = 27993853,93
ИТОГО	38248476,79
Чистая прибыль	126895680,9 - 38248476,79 = 88647204,11

Формирование баланса доходов и расходов

Таблица 3.9 Баланс доходов и расходов.

Доходы и поступление средств	Расходы и отчисления средств
Прибыль от реализации продукции	126895680,9	Налоги	38248476,79
Доходы от внереализацонной деятельности	0	Чистая прибыль	88647204,11
Амортизационные отчисления	42723916,33	Амортизационные отчисления	42723916,33
Отчисления в ремонтный фонд	11551687,8	Отчисления в ремонтный фонд	11551687,8
ИТОГО	181171285,03	ИТОГО	181171285,03

Безубыточный объём производства продукции (график безубыточности)

,

где З_пост - постоянные затраты, определенные на объем производства,

З_пост = 137212303,89 руб.; З_пер - переменные затраты на единицу продукции,

З_пер = 47250,63 руб.; Цед = 77829,39 руб.

шт.

3.10 Рентабельность проекта и технико-экономические показатели

Рентабельность производственного капитала и продукции.

,

Пбаланс. = 126895680,9 руб.; Пк = 603949676,18 руб.; С = 845971694,1 руб.

,

.

Результаты расчётов.

Таблица 3.10 Технико-экономические показатели цеха.

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
Годовая приведённая программа	шт.	15000
Трудоёмкость единицы продукции	н.ч./шт.	32,07
Количество ед. технологического оборудования	шт.	155
Численность рабочих	чел.	469
Стоимость основного капитала	руб.	547561122,2
Себестоимость ед. продукции в т. ч.	руб./шт.	56398,11
- переменные затраты	руб./шт.	47250,63
- постоянные затраты	руб./шт.	9147,49
Цена единицы продукции	руб./шт.	77829,39
Прибыль от реализации	руб.	126895680,9
Выручка от реализации	руб.	1167440850
Налоги в бюджет	руб.	38248476,79
Чистая прибыль	руб.	88647204,11
Средняя зарплата рабочего:
- основного	руб.	40216,52
- вспомогательного	руб.	25676,1
Эффективность:
- рентабельность производственного капитала	%	21
- рентабельность продукции	%	15

4. Охрана труда и безопасность проекта

Основными требованиями безопасности, предъявляемыми к конструкции машин и механизмов, являются безопасность для здоровья и жизни человека, надежность, удобство эксплуатации.

Безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться:

- выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции;

- применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

- применением в конструкции средств защиты;

- выполнением эргономических требований;

- включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению;

- применением в конструкции соответствующих материалов.

Предупреждение травмирования движущимися частями станка, обрабатываемой деталью и режущим инструментом, предупреждение глазных травм отлетающей стружкой и порезов ленточной стружкой, обеспыливание требуют серьезного внимания, особенно на универсальных и специальных станках.

Производственный травматизм и профессиональные заболевания - это сложные многофакторные явления, обусловленные действием на человека в процессе его трудовой деятельности опасных (вызывающих травмы) и вредных (вызывающих заболевания) факторов.

Защита от опасных производственных факторов

Движущиеся и вращающиеся части производственного оборудования

Применяются два основных метода защиты персонала от потенциально опасных технических объектов:

1. Обеспечение недоступности к опасно действующим частям оборудования. Этот метод состоит в пространственном или временном разделении рабочей и опасной зоны, к нему относится всё, что связано с конструктивными особенностями как самих машин и оборудования, так и устройств, ограждающих и блокирующих опасные зоны.

2. Применение приспособлений, непосредственно защищающих человека от опасного производственного фактора: дистанционное управление, а также устройства, автоматически прекращающие работу оборудования или подачу энергии в систему.

Средства достижения безопасности:

Средства коллективной защиты (СКЗ), обеспечивающие защиту всех рабочих и исследователей на участке. К ним относятся:

- ограждения;

- блокировки;

- звуковая и световая сигнализации;

- использование тормозных и выключающих устройств.

Средства индивидуальной защиты (СИЗ), повышающие защитные

свойства человека или отдельных его органов. К ним относятся:

- специальная одежда;

- обувь;

- защитные каски; маски;

- защитные устройства от вибраций и шума.

При назначении СКЗ и СИЗ необходимо выполнять или руководствоваться требования ниже перечисленных ГОСТов:

ГОСТ 12.2.003 - 91 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие

требования безопасности».

ГОСТ 12.2.009 - 99 ССБТ. «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.2.049 - 80 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие эргономические требования».

ГОСТ 12.2.061 - 81 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие

требования безопасности к рабочим местам».

ГОСТ 12.3.002 - 75 ССБТ. «Процессы производственные. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.4.026 - 2001 ССБТ. «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ. «Шум. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.1.012 - 90 ССБТ. «Вибрационная безопасность. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.2.007.1 - 75 ССБТ. «Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности».

ГОСТ 12.2.062 - 81 ССБТ. «Оборудование производственное. Ограждения защитные. Общие требования безопасности».

Погрузочно-разгрузочные работы на участке, транспортировка заготовок

Поскольку масса детали примерно 666 кг и при установке на станок или стойки используется кран, необходимо соблюдать следующие требования безопасности к погрузочно - разгрузочным работам:

ГОСТ 12.3.002 - 75 ССБТ. «Процессы производственные. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.009 - 76 ССБТ «Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.010 - 82 ССБТ «Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации»

ГОСТ 12.3.020 - 80 ССБТ «Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.021 - 80 ССБТ «Работы погрузочно-разгрузочные в портах. Требования безопасности»

ГОСТ 19433 - 88 ССБТ Грузы опасные. Классификация. Знаки опасности».

При защите от данного фактора могут использоваться средства защиты, перечисленные для предыдущего фактора.

Для обеспечения безопасности при перемещении заготовок и готовых изделий следует всемерно стремиться к механизации межоперационных транспортных операций.

Для предупреждения аварий и травм во время эксплуатации все грузоподъёмные машины оборудуют предохранительными и блокировочными устройствами. К ним относятся:

- концевые выключатели,

- концевые упоры,

- предохранительные щиты,

- ограничители грузоподъёмности,

- указатели грузоподъёмности,

- тормоза,

- сигнальные приборы,

- ограждения и другие устройства.

Стружка обрабатываемых материалов и осколки инструментов

Организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям

ГОСТ 12.3.002 - 75 ССБТ. «Процессы производственные. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.025 - 80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности»

ГОСТ 12.2.009 - 99 ССБТ «Станки металлообрабатывающие».

Стружку от станков и рабочих мест необходимо убирать в специальную металлическую тару, по возможности необходимо механизировать этот процесс. В местах хранения должны быть средства пожаротушения.

Так же, рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием должны быть обеспечены спецодеждой, спец обувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами». Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011 - 89 «Средства защиты работающих. Классификация».

Для защиты кожного покрова от воздействия пыли токсичных металлов следует применять дерматологические защитные средства (пасты, мази, биологические перчатки) по ГОСТ 12.4.064 - 84 (ГОСТ Р 12.4.196-99 ССБТ «Костюмы изолирующие. Общие технические требования и методы испытаний»).

Высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента

Мероприятием по защите от этого фактора будет являться наличие предупреждающего знака или плаката, говорящего о том, что при обработке резанием выделяется значительное количество теплоты, или о том, что работать необходимо в рукавицах.

В целях безопасности необходимо использовать знак с поясняющей надписью «Осторожно! Скользко». Мероприятиями будут немедленная уборка производственных помещений и разработка и изготовление таких конструкций станков и оснащения станков, которые исключают опасность для работающего поскользнуться, споткнуться и упасть.

Физические перегрузки (статические, динамические)

Защитой от данного опасного фактора является автоматизация и механизация производственного процесса (применение подъёмников, кранов, транспортёров и другой техники), правильная организация рабочего места. Его организация должна выполняться в соответствии с ГОСТ 12.2.032 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12.2.033 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12.2.049 - 80 ССБТ «Оборудование производственное. Общие эргономические требования», ОСТ 2Н08 - 1-86 «Станки металлорежущие. Общие требования технической эстетики и эргономики»

Повышенная загазованность парами бензина Б-70 ТУ 38-101.913-82

К основным средствам индивидуальной защиты можно отнести:

- специальная обувь

- спецодежда

- очки

- респираторы.

Приспособления для закрепления деталей

ГОСТ 12.2.009-99 ССБТ «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности» предусматривает требования к устройствам для установки, закрепления деталей и инструмента на станках.

В частности, вращающиеся устройства (патроны, поводки, планшайбы и др. должны иметь гладкие наружные поверхности, а при наличии выступающих частей или углублений они должны иметь ограждения.

Повышенное напряжение в электрической цепи или статического электричества

Повышенное напряжение вызывает замыкание через тело человека.

Основной способ защиты от статического электричества заземление оборудования, сосудов и коммуникаций, в которых накапливается статическое электричество использование специальной обуви с электропроводящей подошвой и другие средства защиты.

Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:

- обеспечение недоступности токоведущих частей,

- электрическое разделение сети,

- использование двойной изоляции, выравнивание потенциала, использование защитного заземления, защитного отключения,

- применение специальных электрозащитных средств - переносных приборов и приспособлений (ЭС),

- организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Электрозащитные средства делят на:

Изолирующие:

- основные: диэлектрические резиновые перчатки, инструмент с изолирующими рукоятками с указателем напряжения до 1000 В.

- дополнительные: диэлектрические галоши, ковры и изолирующие подставки.

Ограждающие: щиты, ограждения - клетки, изолирующие накладки и колпаки, предупредительные плакаты, устройства временного заземления.

Предохранительные: респираторы, очки, рукавицы и т.д.

Исправность средств защиты должна проверяться осмотром перед каждым их применением, а также периодически через 6…12 месяцев.

Защита от вредного производственного фактора

Повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны

Мероприятия по борьбе с пылью на данном производстве и её вредным влиянием на организм человека производятся по следующим направлениям:

Рационализация технологического процесса, устраняющая образование пыли.

Автоматизация процессов, при которых образуется пыль.

Применение СОЖ, в качестве смачивания обработанной поверхности.

Применение пылеудаляющей вентиляции, вентиляции общего и местного назначения.

Немедленная уборка помещений.

Обеспечение рабочих противопылевой спецодеждой, респираторами, очками и другими средствами защиты.

Создание на предприятии условий для выполнения мероприятий личной гигиены.

Содержание вредных веществ в воздухе регламентируетсяГОСТ12.1.005 - 88 ССБТ «Общие санитарно - гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Высокий уровень шума и вибрации

Основные источники шума и вибраций в металлорежущих станках - динамические нагрузки в зубчатых передачах, возникающие вследствие определенных погрешностей их изготовления, переменность нагрузки, воспринимаемой шариками или роликами в подшипниках качения, динамические удары шариков или роликов о неровности поверхности беговых дорожек наружного и внутреннего колец подшипников и т.п.

Следовательно, основными путями снижения вибраций и шума металлорежущих станков являются:

- применение высококачественных подшипников,

- малошумных зубчатых передач и электродвигателей,

- соблюдение технологической дисциплины при изготовлении и сборке узлов станка,

- применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жесткость их крепления и т. д.

Методы средства борьбы с шумом принято подразделять на:

- методы снижения шума в источнике его образования;

- методы снижения шума на пути его распространения, СИЗ от шума.

Снижения шума в источнике его образования достигается путём:

- конструктивного изменения источника

- повышением качества балансировки,

- повышением точности изготовления деталей;

- улучшением смазки;

- улучшением класса чистоты трущихся поверхностей и т.д.

Методы снижения шума на пути его распространения включают:

- акустическую обработку помещений (применение звукопоглощающих устройств);

- изоляцию источников шума или помещений от шума, проникающего из вне (звукоизолирующие ограждения, кожухи, кабины, экраны, средства виброизоляции);

- применение глушителей шума.

К СИЗ от шума относят:

- противошумные вкладыши, наушники и шлемы.

Нормативные документы:

ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности»;

ГОСТ 12.1.028 - 80 ССБТ «Шум. Определение шумовых характеристик источников шума. Ориентировочный метод»

СИЗ от вибрации:

- изолирующие рукавицы, перчатки,

- вкладыши, прокладки,

- специальная обувь, подмётки,

- наколенники, нагрудники пояса,

- специальные костюмы.

Средства коллективной защиты от вибраций делят на:

- снижающие параметры вибрации воздействием на источник возбуждения (рациональный выбор массы и упругости колеблющейся системы, изменение частоты вынуждающей системы и другие методы) и

- снижающие параметры вибрации в направлении её распространения (виброгасящие и виброизолирующие устройства, демпфирующие покрытия, средства динамического виброгашения).

Нормативная документация:

ГОСТ 12.1.012 - 90 ССБТ. «Вибрационная безопасность. Общие требования безопасности». Вибрации всех видов нормируются в соответствии с ГОСТ 12.1.012 - 90. ГОСТ 12.4.002 - 97 ССБТ «Средства индивидуальной защиты рук от вибрации. Технические требования и методы испытаний».

Недостаточная освещённость рабочей зоны

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СниП 23-05-95. Для металлорежущих станков необходимо предусматривать комбинированную систему освещения, т.е. сочетание общего и местного освещения.

Для местного освещения следует применять светильники, установленные на металлорежущие станки и отрегулированные не ниже допустимых значений освещенности. Кроме того, необходимо производить чистку стекол, оконных проёмов и световых фонарей, не реже двух раз в год..

Местное освещение станка должно быть безопасным. В соответствии с ГОСТ 12.2.009-99 ССБТ «Станки металлообрабатывающие» для питания пристроенных светильников местного освещения с лампами накаливания следует применять напряжение не более 42 В (в нашем случае для металлообрабатывающих станков 24 В).

Конструкция кронштейна местного освещения должна обеспечивать фиксацию светильника во всех требуемых положениях без дополнительных операций по его закреплению. Подводка электрических проводов к светильнику осуществляется внутри кронштейна.

Должны соблюдаться требования стандартов:

ГОСТ 12.2.007.13-2000 ССБТ. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 24940-96 Здания и сооружения. Метод измерения освещенности.

Пониженные и повышенные температуры воздуха

Защитой от данного вредного производственного фактора будет являться наличие: вентиляционной системы и калориферов, подающих воздух требуемого объёма и температуры в производственные помещения; системы отопления (холодное время года) и других устройств создающих комфортную температуру в производственных помещениях. Выдача тёплой рабочей одежды также является защитой от данного фактора.

Оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости воздуха в рабочей зоне производственных помещений определяется согласно ГОСТ 12.1.005 - 88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Повышенная концентрация аэрозолей масел и СОЖ

Для снижения количества аэрозолей СОЖ в воздухе рабочей зоны следует применять рекомендуемые ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности» конструкции сопел для подачи и распыления жидкости.

Выбор СОЖ необходимо осуществлять, учитывая ГОСТ 12.3.025-80.

Антимикробная защита СОЖ должна проводиться добавлением бактерицидных присадок и периодической пастеризацией жидкости.

Периодичность замены СОЖ должна устанавливаться по результатам контроля ее содержания, но не реже 1 раза в шесть месяцев при лезвийной обработке, 1 раза в месяц - при абразивной обработке для масляных СОЖ и 1 раза в 3 месяца для водных СОЖ.

Не реже 1 раза в неделю должен проводиться анализ СОЖ на отсутствие микробов, вызывающих кожные заболевания. Дополнительный контроль СОЖ может проводиться при появлении запаха или раздражения рук.

Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ применяют дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, кремы и др.).

Нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005 - 88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

ГОСТ 12.3.025 - 80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности»

ГОСТ 12.4.068 - 79 ССБТ «Средства дерматологические защитные. Классификация. Общие технические требования».

Кроме всего предложенного необходимо обеспечить комфортные условия труда, а именно правильно организовать рабочее место.

Решение эргономических вопросов при определении общих размеров зон обслуживания и наладки оборудования, определение размеров опасных зон требует обращения к стандартам:

ГОСТ 12.2.032 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования»,

ГОСТ 12.2.033 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования»,

ГОСТ 12.2.049 - 80 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие эргономические требования»,

ОСТ 2Н08 - 1 - 86 «Станки металлорежущие. Общие требования технической эстетики и эргономики».

Персонал, допускаемый к участию в производственном процессе обработки резанием, должен знать требования ГОСТ 12.3.025 - 80, пройти инструктаж и обучение условиям безопасности труда по ГОСТ 12.0.004 - 90.

Электробезопасность.

Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии. Электрический ток, проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическое воздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:

- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;

- появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;

- шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.

Основные меры защиты от поражения током: изоляция, недоступность токоведущих частей, применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особо опасных помещениях - 12 В), защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3 5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3 5 м.

Также применяют стальные прутки диаметром 10 20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют сталь сечением не менее 4 х 12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм. В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками

Пожарная безопасность

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве электродвигателей, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

Проектируемый участок по степени средств пожаротушения принадлежит к категории Б (720 м²).

На участке имеется следующий пожароликвидирующий инвентарь

- Углекислотный огнетушитель ОУ-5 (1шт)

- Воздушно-химический огнетушитель (2шт)

- Ящик с песком вместимостью 0.53.0 м³ и лопата

- Войлок, кошта или асбест (1x1 2x2 м³)

Техника безопасности на участке.

Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции. Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места. В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила. регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов. Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее допустимых

Заключение

В рамках данного дипломного проекта были предложены и разработаны средства технологического оснащения на модернизированный технологический процесс изготовления детали Корпус для изделия ОВ-75. Дан экономический анализ предлагаемых технических решений и проанализированы вредные и опасные производственные факторы, возникающие на механическом участке по обработке предложенной мной детали, а также меры по их устранению.

Список литературы

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. Вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. Школа, 1983. - 256 с., ил.

2. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2003,том1.

3. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2003, том1.

4. Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для вузов. Под общ. Ред. В.В. Бабука. - Мн.: Высш. школа, 1979. - 464 с., ил.

5. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М., «Машиностроение», 1974, 421с. (ЦБПНТ при НИИТруда).

6. Справочник металлиста. В 5-т.-М.: Машиностроение,1977.

7. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник. Под. ред. К.М. Великанова. Л., «Машиностроение», 1975. - 432 с.

8. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988.-736 с.: ил.

9. интернет сайт: www.galika.com

10. Расчёты потребного количества технологического и транспортного оборудования в курсовом и дипломном проектах. Метод. указ. (Часть I). Составил Грисенко Е.В. Пермь, ПГТУ, 2002 г.

11. Расчёты площадей промышленного и вспомогательного корпусов. План цеха. Метод. указ. Составил Грисенко Е.В. Пермь, ПГТУ, 2002 г.

12. Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: «Машиностроение», 1982г.

13. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: «Высшая школа», 1969г.

14. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. М.: «Машиностроение», 1982г.

15. Составление бизнес-плана (на примере механического цеха): Метод. указания к курсовой работе для студентов специальности 1201, 1202. Составили: В.В. Ленина, Н.Н. Шубина, Пермь, ПГТУ, 1997 г.

16. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с., ил.

17. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. совет: Б.Н.

Вардашкин и др. - М.: Машиностроение, 1984. - Т.1 / Под ред. Б.Н. Вар-

дашкин-На, 1984. 592с., ил.

18. Расчеты технологических операций на точность. Методическое указани//Сост. В.И. Свирщев; Перм. политехн. ин-т. Пермь,2005.

19. ПГТУ. Пермь, 2005. - 38 с., ил.

20. DMG - innovative technologies , журнал, выпуск1/2005.

21. интернет сайт: www.dmgrussland.com.

22. В.С. Корсаков .Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов.-2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1983.-227с.,ил.

23. Расчет технологического процесса на точность: Метод. указания // Сост. В.И. Свирщев; Перм. политехн. ин-т. Пермь,2005.

24. Примеры выполнения расчетов конструкций станочных приспособлений на точность: Метод. указания // Сост. В.И. Свирщев; Перм. политехн. ин-т. Пермь,2005.

25. Анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. В 3-х т.-М.: Машиностроение,1982.-736с.

26. Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов/ С.В.Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф.Козьяков и др., Под общей редакцией С.В. Белова.-2-е изд., испр. И доп.-М.: Высш.шк.,1999,448 с.

25.Методические указания по выполнению раздела «Безопасность жизнедеятельности» в дипломных проектах по всем специальностям МТФ / А.Е. Шевченко О.В.Бердышев. - Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та. 2007. - 33 с.

26. Дулицкий Г.А.. Комаревцев А.П. Электробезопасность при эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 В. М.: Воениздат, 1988. 127 с.

27. Долин П.А. Основы техники безопасности в электроустановках. М.: Энергоатомиздат, 1984. 448 с.

28.Долин П.А. Справочник по технике безопасности. М.: Энергоатомиздат, 1985. 824с.

29.Электробезопасность на промышленных предприятиях: Справочник Р.В. Сабарно и др. Киев: Техника, 1985. 288 с.

30.Кораблев В.П. Устройства электробезопасности. М.: Энергоатомиздат, 1985. 88 с. 94.Бургсдорф В.В., Якобе А.И. Заземляющие устройства электроустановок. М.: Энергоатомиздат, 1987. 400 с.

Размещено на Allbest.ru