Улучшение качества всесезонного масла

В воздухе рабочей зоны

В атмосферном воздухе

Оксид углерода (CO)

3,255

0,1449

6 408

20,0

1,0

Долго может находиться в неизменном виде в приземном слое атмосферы, создавая опасность токсикоза людей и животных.

Является ядом. Соединяется с гемоглобином и миоглобином, нарушая тканевое дыхание и вызывая кислородное голодание тканей, особенно клеток ЦНС.

При сжигании может использоваться как высококалорийное топливо, хороший восстановитель или сырье для синтез-газа.

Углеводороды предельные C₁ - C₅

3,102

0,138

6 408

300

--

Неустойчивы в атмосфере. Окисляются до альдегидов, кетонов, спиртов, карбоновых кислот.

Пропан и бутан содержащиеся в данном выбросе оказывают вредное влияние на центральную нервную систему. Метан, этан и пентан - нетоксичны.

Выброс может быть использован в качестве топливного газа.

Оксид азота (NO)

1,902

0,0847

6 408

5

0,085

Разрушает озоновый слой атмосферы. Участвует в фотохимическом образовании смога..

Умеренно опасен. Действует на центральную нервную систему, в больших концентрациях превращает оксигемоглобин в метгемоглобин.

Не представляет особой ценности.

Сероводород (H₂S)

0,015

0,001

6240

10

0,008

Трансформируется в серную кислоту, которая вымывается с кислотными дождями.

Токсичен, поражает слизистые оболочки, дыхательные органы.

Образуется в малых количествах, следовательно, не представляет особой ценности.

9.2.3 Расчет платы за выбросы вредных веществ в атмосферу

На проектируемом предприятии количество выбросов вредных веществ в атмосферу не превышает предельно-допустимых значений, а потому расчет платы выполним по формуле:

Р^пдв_а =П^пдв_б·К^в_э·М_г·К_инф

где Р^пдв_а - плата за нормативные выбросы i-го загрязнителя (в пределах ПДВ) за год, в руб;

П^пдв_б - базовый норматив платы за нормативный выброс i-го загрязнителя (в пределах ПДВ) руб/т,

К^в_э - коэффициент экологической ситуации района;

М_г - масса выброса i-го загрязнителя (в пределах ПДВ) за год, в т;

Для выброса СО:

Р^пдв_а = 5·1,9·0,8016·1,11 = 8,45 руб

Для выброса SО₂:

Р^пдв_а = 165·1,9·4,464·1,11 = 1553,41 руб

9.2.4 Расчет платы за размещение отходов

Плату за размещение отходов в пределах установленных потребителю нормативов рассчитывается по формуле:

Р^норм_от =П^норм_от·К^от_э·М_г·К_инф

где Р^норм_от - плата за размещение i-го отхода (в пределах норматива) за год, в руб/т;

П^норм_от - базовый норматив платы за размещение одной тонны i-го отхода (в пределах установленных нормативов) руб/т,

К^от_э - коэффициент экологической ситуации и экологической значимости почв в данном районе;

Для бытовых отходов:

Р^норм_от = 1,11·1,9·2,5·2 = 10,545 руб

Суммарные платежи за загрязнение окружающей среды определяются суммированием платы за выбросы в атмосферу и размещение отходов:

8,45+1553,41+10,545=1572,4 руб

9.2.5 Безопасность в условиях чрезвычайных ситуаций

Основные причины, которые могут привести к аварии на установке: внезапное прекращение подачи на установку электроэнергии, воды. Пара. Воздуха КИПиА, сырья, свежего водородосодержащего газа, а также нарушения герметичности оборудования. Прогар змеевиков в печах, сопровождающееся выбросом продукта, взрывом и пожаром.

При прогаре трубы в змеевике печи П-101 старший оператор докладывает диспетчеру, которой в свою очередь вызывает аварийные службы. Дальнейшие действия технологического персонала заключаются:

1. Путем поворота ключа на щите КиА:

-- закрываются отсекающие клапана на линиях топливного газа к горелкам печи;

-- отключается электродвигатель сырьевого насоса Н-101 (Н-101 р);

-- закрывается задвижка на линии подачи сырья в тройник смешения 101з;

-- закрывается задвижка 102з на линии выхода водородосодержащего газа из сепаратора С-101;

-- останавливается электродвигатель компрессора ПК-101 (ПК-101р).

2. Подать пар в камеру сгорания печи.

3. После продувки камеры сгорания перекрыть шибер газохода.

4. Сбросить давление из системы секции.

5. Продуть змеевик печи инертным газом.

6. Установку аварийно остановить.

10. Экономическое обоснование принятого проектного решения

10.1 Цель и решаемые задачи организационно-экономической части дипломного проекта

Целью организационно-экономического обоснования дипломного проекта для инженеров-технологов является расчет технико-экономических показателей проектируемого производства и определение его экономической эффективности.

Гидроочистка сырья является промежуточной стадией в получении гидравлических масел, отвечающих требованиям качества выше второй группы по классификации SMR. В результате дальнейшей гидроизомеризации, гидрофинишинга, выделения целевой фракции и компаундирования с пакетом присадок получают гидравлические масла марок ВМГЗ, АМГ-10, МГЕ-10А и МГЕ-4А.

Масло гидравлическое ВМГЗ предназначено для систем гидропривода и гидроуправления строительных, дорожных, лесозаготовительных, подъемно-транспортных и других машин, работающих на открытом воздухе при температурах в рабочем объеме масла от -40 до +50 °С в зависимости от типа гидронасоса. Масло АМГ-10 предназначено для гидросистем авиационной и наземной техники, работающей в интервале температур окружающей среды от -60 до +55 °С. Масло МГЕ-10А предназначено для работы в диапазоне температур от -(60-65) до +(70-75) °С. Масло гидравлическое МГЕ-4А обладает исключительно хорошими низкотемпературными свойствами [33].

Перспективы развития рынка: увеличение производственной мощности и расширение сбытовой политики; реализация более качественного товара по доступной цене.

По итогам конкурса американо-российской торгово-промышленной палаты (APCCI) ООО "ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка" получило медали за гидравлическое масло ВМГЗ.

Основные показатели, необходимые для определения экономической эффективности производства гидравлических масел представлены в табл. 10.1.

Таблица 10.1. Исходные данные, необходимые для определения экономической эффективности производства гидравлических масел.

Показатель	Значение
1. Передовая техническая норма производительности основного оборудования по готовой продукции, т/ч	15,7248
2. Нормативное время простоя оборудования в капитальном ремонте, ч	760
3. Списочная численность работающих, чел -- плановая -- фактическая	20 20
4. Эффективный фонд рабочего времени, ч	1872
5. Выпуск продукции, т/год -- плановый -- фактический	126000 125798,4
6. Норма запаса сырья и основных материалов, дни	5
7. Ставка дисконтирования, %	16
8. Налог на прибыль, %	24

10.2 Обоснование выбора района размещения проектируемого производства

Проектируемое производство гидроочистки сырья размещено на территории общества с ограниченной ответственностью ''Лукойл-ВНП''. Выбор района размещения производства обусловлен следующими факторами:

1) Насыщение рынка гидравлическими маслами мало, и существует стабильный повышенный спрос на продукцию;

2) Производство располагается в относительной близости к сырьевой базе - магистральному нефтепроводу;

3) Близость к сырьевой базе сочетается с обеспеченностью путями сообщения между производством и сырьевой базой;

4) Массовый потребитель;

5) Проектируемое производство обеспечивается необходимым количеством рабочего и руководящего персонала, т.к. существуют учебные заведения для подготовки кадров;

6) Производство непосредственно связанно с жилыми массивами посредством электротранспорта;

7) Географическое положение предприятия наиболее удобно для размещения здесь предприятий органического и нефтехимического синтеза с точки зрения экологических факторов.

10.3 Производственная структура и структура управления проектируемого производства

Производственная структура включает в себя следующие элементы:

1) Цех;

2) Технологические стадии;

3) Технологические узлы;

4) Технологические аппараты.

Структура управления проектируемого производства:

1) Руководители:

? Начальник установки;

? Механик установки.

2) Рабочие:

? Оператор 3 разряда;

? Оператор 4 разряда;

? Оператор 5 разряда;

? Оператор 6 разряда.

10.4 Расчет производственной мощности

Производственная мощность предприятия - это максимально возможный выпуск продукции определенного вида за год при условии полного использования оборудования по времени и по производительности, рациональной организации производства, труда и управления.

Так как производство непрерывное, то производственная мощность определяется как [41]:

М_н = П·n·Т_эф, где

П - передовая техническая норма производительности оборудования по готовой продукции, нат.ед. в час;

n - количество параллельно установленных в отделении единиц однотипного ведущего оборудования, за исключением резервного;

Т_эф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

Для оборудования непрерывного действия Т_эф определяется как:

Т_эф = Т_кал - Т_н.т.о, где

Т_кал - годовой календарный фонд времени, Т_кал = 8760 ч;

Т_н.т.о. - время неизбежных технологических остановок в течение года, ч.

Таким образом:

Т_эф = 8760 - 760 = 8000 ч

Производственная мощность

М_н = 15,725·1·8000 = 125 798,4 т/год

10.5 Расчет единовременных затрат на проектируемое производство

В состав единовременных затрат включаются как капитальные вложения, так и другие затраты единовременного характера, необходимые для создания и использования продукции вне зависимости от источников финансирования.

Сумма единовременных затрат на осуществление мероприятия (в году расчетного периода) определяется по формуле [17]:

, где

- затраты научно-исследовательские, экспериментальные, конструкторские, технологические и проектные работы (производственные затраты) и прочие затраты, связанные с подготовкой производства;

- затраты на формирование оборотных средств;

- затраты на приобретение, доставку, монтаж, наладку и освоение оборудования; стоимость строительства зданий и сооружений, затраты на необходимые производственные площади и другие элементы основных фондов, непосредственно связанные с осуществлением проекта;

- затраты на предотвращение отрицательных социальных, экологических и других последствий.

Капитальные затраты, связанные со строительством проектируемого производства () определяют в соответствии с выражением:

, где

К₁ - стоимость зданий и сооружений,

К₂ - стоимость основного и вспомогательного оборудования,

К₃ - стоимость производственного инвентаря и инструментов,

К₄ - прочие затраты.

10.5.1 Стоимость зданий и сооружений

При определении стоимости зданий должны быть учтены затраты на строительство производственных, административно-бытовых и складских помещений.

Показатели по стоимости зданий и сооружений проектируемого производства представлены в табл. 10.2.

Таблица 10.2. Стоимость зданий и сооружений проектируемого производства

Наименование зданий, сооружений	Стоимость на 2007г. тыс.руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, тыс. руб.
Здания: Здание компрессорной Будка КиП Будка КиП Будка КиП Операторная Здание кабинета начальника	2173,368 7,406 6,738 6,264 600,52 230,416	1,7 5 5 5 2 2	36,94 0,37 0,337 0,3132 12,01 4,608
Итого стоимость зданий	3024,712		54,585
Сооружения: Противопож. оград. стенка Противопож. разделит. стенка Фундаменты под общ. оборудов. Металлоконструкции Площадки установки и лотки Наружная сантехника Изоляция Н.А и трубопроводов Наружное электроосвещение	39,571 63,167 487.46 334.163 801.991 233.918 160.713 117.636	5 5 5 5 5 10 10 10	1,978 3,158 24,374 16,708 40,1 23,39 16,07 11,764
Итого стоимость сооружений	2238,619		137,544
Всего	5263,331		192,129

10.5.2 Стоимость оборудования

Сметная стоимость основного и вспомогательного оборудования рассчитывается в табл. 10.3.

Таблица 10.3. Сметная стоимость основного и вспомогательного оборудования

Наименование оборудования	Число единиц	Стоимость единицы, тыс.руб.	Всего стоимость, тыс.руб.	Транспортно- заготовительные и складские расходы, тыс.руб.	Стоимость монтажа, трубопроводов и спецработ, тыс.руб.	Итого сметная стоимость, тыс.руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, тыс.руб.
Основное оборудование
П-101	1	1995218,0	1995,218	119,71	498,805	2613,74	5	130,69
Р-101	1	2109289,0	2109,289	126,56	527,322	2763,17	5	138,16
К-101	1	94534,0	94,534	5,67	23,6335	123,84	5	6,19
ХВ-101	1	525992,0	525,992	31,56	131,498	689,05	7	48,23
ХВ-101/1	1	527732,0	527,732	31,66	131,933	691,33	7	48,39
Т-101	1	292451,0	292,451	17,55	73,1128	383,11	7	26,82
Т-102	1	369131,0	369,131	22,15	92,2828	483,56	10	48,36
Х-102	1	24308,0	24,308	1,46	6,077	31,84	10	3,18
С-102	1	160021,0	160,21	9,61	40,0525	209,88	6	12,59
С-101	1	265647,0	265,647	15,94	66,4118	348,00	6	20,88
С-103	1	90142,0	90,142	5,41	22,5355	118,09	6	7,09
С-100	1	63021,0	63,021	3,78	15,7553	82,56	6	4,95
С-301	1	44037,0	44,037	2,64	11,0093	57,69	6	3,46
Н-101	2	32146,0	64,292	3,86	16,073	84,22	8	6,74
Н-102	2	118845,0	237,69	14,26	59,4225	311,37	8	24,91
ПК-301	2	569059,0	1138,118	68,29	284,53	1490,93	8	119,27
Итого по основному оборудованию			8001,81	480,11	2000,45	10482,37		649,92
Вспомогательное оборудование
Дифманометр ДПП-2	2	8 779	17,558	1,05	4,3895	23,00	20	4,60
Манометр МСП-2	5	544	2,72	0,16	0,68	3,56	20	0,71
Сигнализатор СПП10001	3	791	2,373	0,14	0,59325	3,11	10	0,31
Сигнализатор -10004	5	7 413	37,065	2,22	9,26625	48,56	10	4,86
Трубопровод азота	1	21 030	21,03	1,26	5,2575	27,55	10	2,75
Уровнемер УБ-ПВ	6	15 000	90,0	5,40	22,5	117,90	15	17,69
Агрегат для сортировки катализатора	1	79 214	79,214	4,75	19,8035	103,77	5	5,19
Весы цифровые	2	32 380	64,76	3,89	16,19	84,84	10	8,48
Дозировочный насос	2	29 725	59,45	3,57	14,8625	77,88	10	7,79
Итого по вспомогательному оборудованию			374,17	22,45	93,54	490,16		52,38
Всего			8375,98	502,56	2094,00	10972,54		702,30

Сводная стоимость затрат на строительство проектируемого производства рассчитывается в таблице 10.4.

Таблица 10.4 - Сводная стоимость затрат на строительство проектируемого производства

Наименование объектов	Сметная стоимость, тыс. руб.
1. Объекты основного и вспомогательного назначения 1.1. Здания и сооружения 1.2. Основное и вспомогательное оборудование 1.3. Производственный инвентарь и инструменты (0,5-1% от сметной стоимости объектов)	5263,331 10972,54 1097,254
Итого	17333,125
2. Прочие затраты (5-10% от стоимости объектов)	866,656
Всего	18199,781

10.6 Расчет численности промышленно-производственного персонала

10.6.1 Расчет численности основных и вспомогательных рабочих

Явочная численность основных рабочих-повременщиков рассчитывается на основе норм обслуживания [25]:

Ч_ЯВ = m · d/Н_ОБС, где

Ч_ЯВ - явочная численность, чел;

Н_ОБС - норма обслуживания;

m - число рабочих мест (или число единиц оборудования);

d - количество смен в сутки.

Списочная численность включает явочную и подменную численность, необходимую для обслуживания производства в период предоставления рабочим выходных дней, отсутствия на работе по причинам законных невыходов и т.д.

Ч_СП = Ч_ЯВ · К_НЕПР, где

Ч_СП - списочная численность, чел;

К_НЕПР - коэффициент пересчета.

Коэффициент пересчета для непрерывного производства определяется следующим образом:

К_НЕПР = F_КАЛ/F_ЭФ, где

F_КАЛ - календарный фонд рабочего времени (дни, часы);

F_ЭФ - эффективный годовой фонд работы рабочего (дни, часы).

К_НЕПР = 8760/1825 = 4,8

Ч_СП =4 · 5=20чел

Расчетные данные по определению численности рабочих сведены в табл. 10.5.

Таблица 10.5. Данные по определению численности рабочих

Наименование профессий	Тарифный разряд	Число рабочих в смену	Число смен в сутки	Явочное число рабочих	Коэффициент пересчета	Списочное число рабочих
Основные рабочие:
Оператор	6	1	2	1	5	5
Оператор	5	1	2	1	5	5
Оператор	4	1	2	1	5	5
Оператор	3	1	2	1	5	5
Итого основных рабочих		4		8		20

10.6.2 Расчет численности руководителей и специалистов

Штатная численность руководителей и специалистов определяется исходя из организационной структуры управления производством и представлена в виде табл. 10.6.

Таблица 10.6. Штатная численность руководителей и специалистов

Наименование должностей	Число штатных единиц
Руководители:
Начальник установки	1
Специалисты:
Механик установки	1

10.7 Определение себестоимости продукции

10.7.1 Расчет затрат на оплату труда

10.7.1.1 Расчет затрат на оплату труда производственных рабочих

При определении годового фонда оплаты труда производственных рабочих рассчитывается фонд основной и дополнительной заработной платы. Годовой тарифный фонд определяется как [25]:

, где

- списочная численность рабочих i - го разряда;

- годовой эффективный фонд рабочего времени, ч;

- часовая тарифная ставка рабочего данного разряда, руб.

Годовой тарифный фонд операторов 6 разряда:

тыс. руб.

Рабочие, работающие в 2-х и 3-х сменных режимах, получают доплату за работу в вечернюю смену в размере 20 %, за работу в ночное время - 40 % часовой тарифной ставки за каждый час работы в смене.

Д_веч = (Ф_тар/m) · к · 0,2

Д_ноч = (Ф_тар/т)·0,4 , где

т - количество смен;

к - доля вечернего времени в смене.

Доплаты операторам 6 разряда:

Д_веч = (532,21 : 2) · 0,5 · 0,2 = 26,610 тыс. руб.

Д_ноч = (532,21 : 2) · 0,4 = 106,442 тыс. руб.

Доплата рабочим непрерывного производства за работу в дни государственных праздников:

Д_пр = С_см · Ч_яв · n, где

С_см - сменная тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

n - число праздничных дней в году, n = 8.

Доплата операторам 6 разряда за работу в праздничные дни составит:

Д_пр = 56,86 · 2 · 8 · 12 = 10,917 тыс. руб.

Процент дополнительной зарплаты к фонду основной зарплаты:

З_доп = (Т_невых/(Т_ном - Т_невых)) · 100

З_доп = (45 : (365 - 45)) · 100 = 14 %

Фонд основной заработной платы операторам 6 разряда:

ФОЗП = 532,21 +26,61 + 106,442 + 10,917 = 676,179 тыс. руб.

Процент дополнительной зарплаты операторам 6 разряда:

З_доп = 0,14 · 676,179 = 94,665 тыс. руб.

Следовательно, общий фонд оплаты труда операторов 6 разряда:

ОФЗП = 676.179 - 94.665 = 770,844 тыс. руб.

Результаты расчета оплаты труда рабочих сводим в табл. 10.7.

Таблица 10.7. Расчет фонда оплаты труда производственных рабочих

Должность (разряд) основных рабочих	Число рабочих	Часовая тарифная ставка, руб.	Тэф, ч	ФЗПтар, тыс. руб.	Доплаты, тыс. руб.	ФОЗП, тыс. руб.	Здоп, тыс. руб	ОФЗП, тыс. руб.
					в вечернее время	в ночное время	в праздники
Оператор (6)	5	56,86	1872	532,21	26,61	106,442	10,917	676,179	94,665	770,884
Оператор (5)	5	50,5	1872	472,68	23,634	94,536	9,696	600,546	84,08	684,622
Оператор (4)	5	44,19	1872	413,618	20,68	82,724	8,484	525,506	73,571	599,077
Оператор (3)	5	37,87	1872	354,463	17,723	70,893	7,271	450,35	63,049	513,4
Итого основных рабочих	20			1772,971	88,647	354,595	36,368	2252,581	315,365	2567,98

10.7.1.2 Расчет фонда оплаты труда руководителей, специалистов и служащих

Фонд оплаты труда руководителей, специалистов и служащих рассчитывается исходя из должностных окладов и количества штатных единиц. К фонду зарплаты по должностным окладам прибавляются доплаты за работу в вечерние и ночные часы, за работу в праздничные дни.

Дополнительная заработная плата определяется как:

З_доп = З_осн · Т_доп/Т_кал, где

З_осн - основной фонд зарплаты, тыс. руб.;

Т_доп - среднегодовое количество дней законных невыходов, Т_доп = 30 дней.

Фонд основной заработной платы механика составляет:

З_осн = 186,744+56,02 = 242,76 тыс. руб.

Дополнительная зарплата механика составит:

З_доп = 242,76 · 30 : 365 = 19,953 тыс. руб.

Результаты расчета оплаты труда руководителей, специалистов и служащих сводим в табл. 10.8.

Таблица 10.8. Расчет фонда оплаты труда руководителей, специалистов

Должность	Число штатных единиц	Месячный оклад, тыс. руб.	ФЗП, тыс. руб.	Премии, тыс. руб.	Здоп, тыс. руб.	ОФЗП, тыс. руб.
Начальник установки	1	15,562	186,744	56,02	19,953	262,717
Механик установки	1	12,21	146,52	43,956	15,655	206,131
Итого	2		333,264	99,976	35,608	468,848

10.7.2 Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 10.9. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.	Примечание
1. Амортизация производственного оборудования и транспортных средств	702,30	Данные таблицы 10.2
2. Эксплуатация оборудования и транспортных средств: 2.1. Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование и транспортные средства 2.2. Единый социальный налог 2.3. Прочие расходы	2567,983 667,675 109,72	Данные таблицы 10.7 26 % 1 % от стоимости оборудования и транспортных средств
3. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	54,86	0,5% от стоимости оборудования
4. Прочие расходы	206,25	0,5% от затрат по статьям 1,2,3.
Всего	4308,788

10.7.3 Определение цеховых (общепроизводственных) расходов

Таблица 10.10. Смета цеховых расходов

Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.	Примечание
1. Содержание аппарата управления
1.1. Зарплата руководителей 1.2. Единый социальный налог	468,848 121,9	Данные таблицы 10.8 26 %
2. Амортизационные отчисления по зданиям, сооружениям, инвентарю	192,129	Данные таблицы 10.2
3. Содержание зданий, сооружений, инвентаря	52,63	1 % от стоимости зданий и сооружений
4. Охрана труда	303,683	10 % от зарплаты всего персонала цеха
5. Прочие расходы	56,95	5% от суммы затрат по статьям 1, 2, 3, 4.
Всего	1196,15

Для расчета себестоимости продукции составим табл. 10.11.

Таблица 10.11. Проектная калькуляция себестоимости 1 т гидроочищенного сырья (дизельной фракции)

Статьи в калькуляции	Планово-заготовительная цена, руб.	Затраты на годовой выпуск	Себестоимость единицы продукции
		Количество, нат. ед.	Сумма тыс.руб.	Норма расхода, нат. ед.	Сумма, тыс. руб.
1. Сырье и основные материалы: 1.1. Сырье (дизельная фракция) 1.2. ВСГ	1506 2214,87	125798,4 1610,22	189452,4 3566,4	1,03 0,03	1,55 0,066
2. Вспомогательные технологические материалы: 2.1. Катализаторы	1319,3	150	197895,09	0,9	1,2
3. Полуфабрикаты собственного производства
4. Топливо на технологические цели	726	340,3	240,9	0,0035	0,254
5. Энергия на технологические цели 5.1. Пар 5.2. Вода оборотная 5.3. Электроэнергия	279 1,47 0,81	45080 3430000 12740000	12577,3 5042,1 10319,4	0,46 35 130	0,128 0,0514 0,105
6. Затраты на оплату труда производственных рабочих			2567,98		0,0262
7. Единый социальный налог			513,6		0,0052
8. Ремонтный фонд			300		0,003
9. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			4308,8		0,044
10. Цеховые расходы			1196,2		0,012
11. Общезаводские расходы			1372		0,014
12. Прочие производственные расходы			466		0,0047
13. Попутная продукция			--		--
14. Внепроизводственные расходы			1176		0,012
Итого (полная себестоимость)			430994,17		3,476

10.8 Расчет потребности в оборотных средствах

Норматив запаса определяется как:

Н = Т_зап · G_сут, где

Т_зап - норма запаса в днях по соответствующему ресурсу ОС;

G_cyт - стоимость среднесуточного расхода данного вида ресурса, тыс.руб.

Норматив оборотных средств по запасам сырья и основных материалов:

Н = 5·(189452,4: 360) = 2631,28 тыс.руб.

Зная структуру нормируемых оборотных средств, определим нормативы запаса по остальным элементам оборотных средств. Далее рассчитаем ненормируемые оборотные средства, которые в среднем составляют 20% от всех оборотных средств. Результаты расчета сведем в табл. 10.12.

Таблица 10.12. Оборотные средства проектируемого предприятия

Нормативы оборотных средств	Сумма, тыс. руб.
1. Норматив оборотных средств по сырью 2. По основным материалам (ВСГ и катализаторам) 3. По топливу и энергии 4. По запасным частям 5. По малоценным быстроизнашивающимся предметами	2631,28 2798,08 776,76 109,72 21,94
Итого	6337,78

Эффективность использования оборотных средств определяется коэффициентом оборачиваемости К_об и продолжительностью одного оборота ф_об:

К_об = S/Д = 430994,17/6337,78 = 68 об.

ф_об = 360/68 ? 5 дней

10.9 Определение экономической эффективности проектируемого производства

Для определения экономической эффективности проектируемого производства рассчитаем такие показатели, как выручка, чистая прибыль, рентабельность продукции и продаж, срок окупаемости проекта, норма безубыточности и запас финансовой прочности.

Себестоимость единицы продукции 3,476 тыс. руб./т. Цена единицы продукции с учетом плановой прибыли (30%) составляет 4,52 тыс. руб./т. (без НДС).

Выручка от реализации:

ВР = 4,52 ·125798,4 = 568608,77 тыс. руб.

Прибыль = 568608,77 - 430994,17 = 137614,6 тыс. руб.

Налог на прибыль начисляется в размере 24% (33027,5 тыс.руб.), таким образом, чистая прибыль от реализации проекта равна 104587,1 тыс.руб.

Таблица 10.13. Образование и распределение прибыли предприятия

Наименование показателя	Сумма, тыс. руб.
1. Выручка от реализации продукции	568608,77
2. Себестоимость продукции	430994,17
3. Прибыль от реализации продукции	137614,6
4. Налог на прибыль (24%)	33027,5
5. Чистая прибыль	104587,1

Далее рассчитаем рентабельность продукции и производства, а также фондоотдачу: а) Рентабельность продукции:

R = (ЧП/S) •100 = (104587,1/430994,17)•100% = 24,3%

б) Рентабельность производства:

R = [ЧП/ (Д + КВ)] •100 =[104587,1/ (6337,78 + 18199,78)] •100% = 250%

в) Фондоотдача:

f_отд = 104587,1/18199,781= 5,7 (руб./руб.)

Комплексный анализ основных технико-экономических показателей проектируемого производства и производства-аналога представлен в табл. 10.14.

Таблица 10.14. Технико-экономические показатели проектируемого производства и производства-аналога

Наименование показателей	Проектируемое производство	Производство-аналог
1. Годовой выпуск: 1.1. В натуральных единицах в год 1.2. В стоимостном выражении	125 798,4 568 608,77	125798,4 631 256,4
2. Себестоимость: 2.1. Единицы продукции, руб. 2.2. Годового выпуска, тыс. руб.	3 476 430 994,17	3 860 532 991
3. Прибыль от реализации продукции, тыс. руб.	137 614,6	98 265,4
4. Рентабельность: 4.1. Продукции, % 4.2. Производства, %	24,3 250	14,0 190
5. Фонд оплаты труда на одного работающего в год, тыс. руб	128,39	128,39
6. Выработка продукции в стоимостном выражении на одного работающего, тыс. руб./год	25 845,9	28 693,5
7. Капитальные вложения	18 199,78	28 605,86
8. Фондоотдача основных фондов, руб./руб.	5,7	2,6
9 Коэффициент оборачиваемости оборотных средств	68	50

10.10 Определение точки самоокупаемости

Для определения точки безубыточности определим постоянные и переменные расходы на выпуск продукции.

Таблица 10.15. Постоянные и переменные расходы на единицу продукции

Условно-постоянные издержки	Сумма, тыс. руб.	Условно-переменные издержки	Сумма, тыс. руб.
1. Амортизация оборудования	702,30	1. Сырье и материалы	147588
2. Амортизация зданий и сооружений	192,129	2. Вспомогательные материалы	6556,02
3. Зарплата руководителей	468,848	3. Зарплата производственных рабочих	2567,983
4. Единый социальный налог	121,9	4. Единый социальный налог	667,675
5. Ремонтный фонд 20%	60	5. Энергия	22896,72
6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 60%	2585,27	6. Топливо	240,901
7. Прочие производственные расходы	466	7. Вода	5042,1
		8. Охрана труда	303,683
		9. Ремонтный фонд 80%	436,79
		10. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 40%	1723,5
		11. Попутная продукция
Итого условно-постоянных издержек	4596,447	Итого условно-переменных издержек	188023,4

Себестоимость:

S = P+V = 4596,447+188023,4 = 192619,8 тыс. руб.

Точка безубыточности:

N = P/(Ц_ед-V_ед) = 4596,447/(4,52-3,48) = 4419,66 т

Запас финансовой прочности:

ЗФП = Q - N = 125798,4 - 4419,66 = 121378,74 т

Срок окупаемости:

N_ок = КВ/ЧП=18199,781/104587,1= 0,2 года (2,4 месяца)

Рис. 10.1. График безубыточности

10.11 Выводы по экономическому обоснованию принятого проектного решения

Расчет экономических показателей проектируемого производства гидроочистки сырья показал обоснованность принятого проектного решения с экономической точки зрения. Себестоимость единицы продукции проектируемого производства заметно выше себестоимости единицы продукции производства-аналога. Снижение себестоимости удалось достичь в результате технического перевооружения производства. Проектируемое производство предполагает использование катализаторов в меньшем количестве, а основного аппарата - меньших габаритов. Отсюда следует, что капитальные вложения сокращаются, а прибыль увеличивается, следовательно, данное производство становится высокорентабельным и безубыточным.

Расчет точки безубыточности показал, что производство окупится при объеме выпуска гидроочищенного сырья 4419,66 тонн. Период окупаемости проектируемого производства составляет менее полу года, что свидетельствует о целесообразности проектирования установки по гидроочистке сырья с целью получения основ гидравлических масел.

ВЫВОДЫ ПО ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ

Повышение качества низкозастывающих высокоиндексных гидравлических масел может быть достигнуто модернизацией первого этапа их производства - гидроочистки исходного сырья с глубоким удалением из него соединений серы, азота, кислорода, а также смол и, главным образом, ароматических углеводородов. Используемый на производстве-аналоге алюмоникельмолибденовый катализатор универсален по отношению к различным видам сырья, но, в связи с повышением требований к качеству вырабатываемых масел, он недостаточно активен в реакциях превращения ароматических и смолистых веществ, к тому же его прочностные свойства и стабильность работы невелики. Глубокий анализ теоретической, фактографической и патентной информации позволил найти катализатор гидроочистки, отличающийся гораздо большей активностью по отношению к реакциям гидрогенолиза серосодержащих веществ. Скорость реакций гидрогенолиза на данном катализаторе заметно выше, что увеличивает его производительность по отношению к объему перерабатываемого сырья. Это катализатор, выпускаемый под маркой ГКД-202, отличается от исходного ГП-534, повышенным содержанием оксида никеля, дополнительно включает оксид кобальта и модифицирован цеолитом. Решить проблему снижения суммы ароматических углеводородов в гидрогенизате, а, следовательно, повысить выход гидродепарафинизата на стадии гидрокрекинга, а значит и качество целевого продукта, помог катализатор марки НВС-А, именуемый как катализатор гидрирования. Данный катализатор содержит редкоземельные металлы, не отравляющиеся соединениями серы и азота, что позволило разместить его в самом реакторе гидроочистки во второй (нижней) секции. Такое посекционированное расположение двух катализаторов позволило смягчить режим на стадии глубокого гидрирования гидродепарафинизата. К тому же, благодаря их высокой производительности по сырью и сохранении проектной производительности установки, реактор, в котором будут протекать процессы гидрирования и гидроочистки, будет гораздо меньшего объема, а значит, это сократит материалозатраты на его изготовление.

Посекционированное расположение двух катализаторов в одном аппарате позволяет получить продукт с низким содержанием ароматических углеводородов и это, прежде всего, отразится на будущих эксплуатационных показателях товарного масла. В частности, низкой агрессивности по отношению к резиновым уплотнениям, малой газонасыщаемости, большей приемистости к присадкам и пр.

Сопутствующим выбору катализатора проектным решением является выбор нового способа активации катализатора с использованием в качестве осерняющих агентов элементарной серы и сернистого дистиллятного сырья, сильно повышающих его активность, а также замена фарфоровых шаров, применяемых в качестве инертного заполнителя, на форконтакт ФОР-1, снижающего попадание механических примесей на внешнюю катализаторную поверхность, улучшающего распределение сырьевого потока по объему реактора, а также на 20-25 % снижающего перепад давления по высоте реактора.

Выбор новых катализаторов диктует изменение условий процесса гидроочистки, в частности, более узкого температурного интервала, в котором катализаторы проявляют высокую активность (340 - 370 єС вместо 330 - 400 єС), более высокой объемной скорости подачи сырья (3,8 - 4,5 ч^-1 вместо 0,5 - 1,2 ч^-1), понижения давления (2,9 - 3,2 МПа вместо 4 - 5 МПа) и кратности циркуляции водородсодержащего газа (450 вместо 600). В связи с этим изменены требования к подготовке сырья, стадии реакции и стадии выделения и очистки целевого продукта.

Анализ от уровня «цех» до уровня «элемент» показал, что действующая установка лишь по немногим критериям не отвечает требованиям нового способа. Так, в стадии подготовки сырья, температура нагрева газосырьевой смеси должна быть не выше 360 єС, а это, в свою очередь, заставляет изменить условия в печи и выбрать подходящий теплообменник с требуемой поверхностью теплопередачи.

Реакторный блок подразумевает полную реконструкцию с заменой промышленного реактора, объемом 57 м³ на реактор меньшего объема 16,7 м³, вследствие высокой производительности нового катализатора по сырью. Большой тепловой эффект реакции в результате насыщения ароматических соединений (до 4,5 % масс.) вызывает перепад температуры по слою катализатора 54 єС, что в свою очередь недопустимо в реакторах адиабатического типа. Этот недостаток заставил перейти от односекционного к двухсекционному реактору с подачей между секциями части холодного циркулирующего водородсодержащего газа, обеспечивающим максимальный перепад температуры, равный 25 єС.

На стадии выделения и очистки целевого продукта от растворенных углеводородных газов и сероводорода, ввиду сохранения степени конверсии серы новым катализатором, режимные параметры в сепараторах останутся прежними, однако, для лучшего отдува сероводорода в стабилизационной колонне, как показывают расчеты в программе «HYSYS», рекомендуется использовать природный газ.

Процесс гидроочистки дизельных фракций относится к категории взрывопожароопасных, газоопасных производств, ввиду применения и получения горючих веществ и применения высоких температур.

Категория производства гидроочистки дизельных фракций по уровню использования материальных ресурсов и коэффициенту безотходности в соответствии с ВСН 69-87 - «малоотходное», а по уровню использования энергетических ресурсов «безотходное», то есть проводить очистку выбросов производства не требуется.

С точки зрения экономического обоснования, процесс гидроочистки сырья - один из промежуточных процессов на пути «сырье > готовый продукт», а производства товарного продукта по принятой проектной технологии является доходным, рентабельным и самоокупаемым в течение малого срока.

Таким образом, принятое техническое решение позволяет произвести модернизацию действующей схемы не только в направлении получения целевого продукта высокого качества, но и повысить ее эффективность с точки зрения использования материальных и энергетических ресурсов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1) А.с. 2147256 Российская Федерация, B01J23/883, С1. Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления / А.Б. Голубев, О.В. Левин, В.А. Вязков, М.Г. Маркова. - 2000.

2) А.с. 2024583 Российская Федерация, С10G45/08, С1. Способ гидроочистки дизельных фракций / Р.К. Насиров, В.Н. Подлесный, С.Л. Мунд, И.И. Столоногов, Э.М. Мовсумадзе, Е.Л. Талисман. - 1994.

3) А.с. 2084492 Российская Федерация, C10G45/08, С1. Способ гидрооблагораживания дизельных фракций / Р.К. Насиров. - 1997.

4) А.с. 2179178 Российская Федерация, C10G67/04, С1. Способ получения низкозастывающей основы гидравлических масел / Р.Г. Нигматуллин, П.Л. Ольков, Ш.Т. Азнабаев, М.Т. Маджам, Т.В. Белова, И.Р. Нигматуллин. - 2002.

5) А.с. 94038812 Российская Федерация, C10G45/08, А1. Способ получения малосернистых дизельных фракций / Р.К. Насиров, Е.Л. Талисман, Н.А. Ковальчук. - 1996.

6) А.с. 95121611 Российская Федерация, B01J23/883, А. Способ гидроочистки нефтяных фракций / С.И. Глинчак, Р.Р. Алиев, Э.Ф. Каминский, Н.А. Григорьев, В.А. Овсянников, А.П. Скибенко, Н.А. Осокина, Ю.Б. Сорокин. - 1997.

7) Алиев, Р.Р. Проблемы и критерии выбора катализаторов для гидроочистки нефтяных фракций / Р.Р. Алиев, А.И. Ёлшин, И.Д. Резниченко // Химия и технология топлив и масел. - 2001. - №2. - С. 16-18.

8) Бесков, В.С. Общая химическая технология и основы промышленной экологии: учебник для вузов /В.С. Бесков, В.С. Сафронов. - М.: Химия, 1999. - 472 с.

9) Вайл, Ю.К. Гидроочистка на двухслойной системе модифицированных катализаторов серии ГП / Ю.К. Вайл, Л.Н. Горшкова // Химия и технология топлив и масел. - 2004. - №6. - С. 8-11.

10) Внедрение процесса гидрооблагораживания сырья для производства масел / Е.Д. Радченко [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 1992. - №3. - С. 34-36.

11) Выбор компонентов гидравлических жидкостей на нефтяной основе / В.М. Школьников [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 1991. - №3. - С. 35-37.

12) Гейтс, Б.К. Химия каталитических процессов: учебник для вузов / Б.К. Гейтс, Дж. Кетцир, Г. Шуйт. - М.: Химия, 1981. - 550 с.

13) Гидрообессеривание дизельных топлив и вакуумных дистиллятов на мелкогранулированных катализаторах / Л.Н. Осипов [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 1994. - №4. - С. 7-9.

14) Гидрообессеривание прямогонных и вторичных дизельных топлив / А.Г. Олтырев [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 2004. - №6. - С. 43-44.

15) Гидроочистка дизельного топлива на АКМ-катализаторе / В.Г. Дырин [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 1989. - №12. - С. 39.

16) Катализатор для обессеривания дизельного топлива утяжеленного фракционного состава / П.Г. Баннов [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 1992. - №3. - С. 34-35.

17) Коломиец, И.И. Экономика производственных предприятий: учебник /И.И. Коломиец. - Минск.: Веды, 2001. - 123 с.

18) Комбинированный способ осернения катализаторов на установках гидроочистки / Н.Я. Виноградова [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 1996. - №4. - С. 26-27.

19) Королько, А.А. Современная экономика предприятия: учеб.-метод. пособ./А.А. Королько. - Минск.: Веды, 2003. - 527 с.

20) Левинсон, С.З. Производство всесезонного гидравлического масла ВМГЗ / С.З. Левинсон, Н.И. Алехина // Химия и технология топлив и масел. - 1990. - №2. - С. 9-11.

21) Овсянников, В.А. Опыт эксплуатации цеолитсодержащих катализаторов гидроочистки / В.А. Овсянников, Н.А. Григорьев, Р.Р. Алиев // Химия и технология топлив и масел. - 1996. - №5. - С. 34-35.

22) Отечественные технологии и катализаторы гидроочистки нефтяных фракций / Н.Р. Сайфуллин [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 2001. - №2. - С. 13-15.

23) Отечественные установки гидроочистки / А.И. Ёлшин [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 2005. - №3. - С. 15-17.

24) Получение экологически чистого дизельного топлива: гидроочистка на катализаторах серии ГКД / Р.Р. Алиев [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 1997. - №6. - С. 11-13.

25) Пошерстник, Н.В. Заработная плата в современных условиях: учеб. пособ. /Н.В. Пошерстник. - СПб.: Герда, 2002. - 730 с.

26) Рогов, С.П. Гидрооблагораживание сернистого сырья - путь к повышению выхода и качества масел / С.П. Рогов, Е.Д. Радченко, Е.Б. Солодкова //Химия и технология топлив и масел. - 1986. - №10. - С. 2-4.

27) Смидович, Е.В. Технология переработки нефти и газа. Ч. 2-я. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов /Е.В. Смидович. - 3-е изд. пер. и доп. - М.: Химия, 1980. - 328с.

28) СНиП 2.04.01-85. Внутренний водопровод и канализация зданий. - М.: издательство стандартов, 1985. - 45 с.

29) СНиП 21-01-97. Пожарная безопасность зданий и сооружений. - М.: издательство стандартов, 2000. - 38 с.

30) СНиП 23-03-2003. Защита от шума. - М.: издательство стандартов, 2003. - 16 с.

31) СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение. - М.: издательство стандартов, 1995. - 24 с.

32) СНиП II-89-80. Генеральные планы промышленных предприятий. - М.: издательство стандартов, 1994. - 44 с.

33) Справочник нефтепереработчика /под ред. Г.А. Ластовкина, Е.Д. Радченко, М.Г. Рудина. - Л.: Химия, 1986. - 648 с.

34) Справочник нефтехимика. В 2 т. Т. 1. /под ред. С. К. Огородникова. - Л.: Химия, 1978. - 496 с.

35) Технологические расчеты установок переработки нефти: учеб. пособ. для вузов / М.А. Танатаров [и др.]. - М.: Химия, 1987. - 352 с.

36) Технологический регламент установки №61 комплекса КМ-3 ООО «Лукойл-Волгограднефтепереработка»

37) Технология катализаторов /И.П. Мухленов [и др.]; под ред. проф. И.П. Мухленова. - 3-е изд., перераб. - Л.: Химия, 1989. - 272 с.

38) Управление затратами на предприятии /под общ. ред. Г.А. Краюхина. -СПб.: Бизнес-пресса, 2003. - 256 с.

39) Химия нефти и газа: учеб. пособ. для вузов /А.И. Богомолов [и др.]; под ред. В.А. Проскурякова, А.Е. Драбкина. - Л.: Химия, 1981. - 359 с.

40) Химия нефти и газа: учеб. пособ. для вузов /А.И. Богомолов [и др.]; под ред. В.А. Проскурякова, А.Е. Драбкина. - 3-е изд., доп. и испр. - СПб.: Химия, 1995. - 448 с.

41) Экономика предприятия: учеб. пособ. /Е.В. Арсенова [и др.]. - М.: Высшая школа, 2001. - 371 с.

Размещено на Allbest.ru