Техпроцесс изготовления коробчатой балки

Рисунок 8 - Подогреватель газа. 1 - корпус; 2- кожух; 3- змеевик; 4- теплоизоляция; 5- нагревательный элемент; 6- накидная гайка; 7- зажим.

Осушитель, применяемый при использовании влажного углекислого газа для поглощения из него влаги, может быть высокого и низкого давления. осушитель высокого давления устанавливают перед понижающим редуктором. Он имеет малые размеры ттребует частой замены влагопоглотителя, что неудобно в работе. Осушитель низкого давления (рис. 20), имеющий значительные размеры устанавливают после понижающего редуктора. Он не требует частой замены влагопоглотителя. Осушители низкого давления целесообразно применять главным образом при централизованной газовой разводке. В качестве влагопоглотителя используют силикагель или алюмогель, реже - медный купорос и хлористый кальций. силикагель и медный купорос, насыщенный влагой, поддаются восстановлению путем прокаливания при температуре 200 - 300 °C.

Рисунок 9 - Осушитель углекислого газа низкого давления. 1- камера; 2- решетка; 3- влагопоглотители.

Расходомеры предназначены для измерения расхода защитного газа. Они могут быть поплавкового и дроссельного типов. Расходомер поплавкового типа - ротаметр (рис. 21 а) состоит из стеклянной трубки 1 с коническим отверстием. Трубка располагается вертикально, широким концом отверстия вверх. Внутри трубки находится легкий поплавок 2, который может свободно в ней перемещаться. При прохождении снизу вверх газ будет поднимать поплавок до тех пор, пока зазор между ним и стеклянной трубкой не достигнет величины, при которой напор струи газа уравновешивает массу поплавка. Чем больше расход газа и его плотность, тем выше поднимается поплавок. Ротаметр снабжен шкалой 3 тарированной по расходу воздуха. Для пересчета на расход защитного газа пользуются графиками.

Расходометр дроссельного типа построен на принципе измерения перепада давления на участках до и после дросселирующей диафрагмы, который зависит от расхода газа и замеряется манометрами. О примерном расходе защитного газа можно судить также по показанию манометра низкого давления газового редуктора. Для этого на выходе редуктора устанавливают дроссельную шайбу (дюзу) с небольшим калиброванным отверстием. Скорость истечения газа через его отверстие, а следовательно, и расход газа будут пропорциональны давлению газа в рабочей камере. Этот принцип использован в редукторе У-30, где манометр показывает непосредственно расход газа, а не давление в рабочей камере. С этой целью редуктор снабжен двумя дюзами с калиброванными отверстиями разных диаметров. Поворот корпуса клапана предельного давления против соответствующей дюзы устанавливают канал, каждому положению которого соответствует деление шкалы на манометре.

Рисунок 10 - Схема устройства (а) и общий вид (б) поплавкового ротаметра РС - 3. 1- стеклянная трубка; 2- поплавок; 3- шкала.

Для изготовления балок в условиях мелкосерийного и иногда серийного производства применяются стенды с передвижными сборочными порталами. Передвижные порталы предназначены для сборки вертикальных боковых стенок с горизонтальными поясами и диафрагмами коробчатых балок. В зависимости от размеров собираемых балок применяются порталы разных габаритных размеров, с пневматическими и гидравлическими прижимами, с приводом передвижения и без него, с разным числом прижимов. Портал состоит из сварной рамы, перемещающийся на колесах, вертикального и горизонтальных пневмоприжимов и захватов. Захваты и вертикальный прижим составляют замкнутую силовую систему, разгружающую раму и ходовые колеса портала от вертикальных усилий. Воздух от цеховой сети подводится к пневмоцилиндрам прижимов через распределительные краны. Портал оборудован механизмом передвижения с электродвигателем, червячным редуктором и цепной передачей. Установленные на горизонтальном поясе, находящемся на стеллаже, боковые листы удерживаются в вертикальном положении специальными ручными стяжками. Портал устанавливается напротив мест прихватки (начиная с конца балки), включаются боковые и верхний прижим, и производится прихватка боковых стенок, прижатых к горизонтальному поясу и диафрагмам. После этого прижим отводится, и портал передвигается вдоль балки к месту следующих прихваток. Этот цикл повторяется необходимое число раз.

В процессе сварки необходимо неоднократно поворачивать изделия. Периодические повороты требуются также при сборке узлов, контроле и отделки сварочных швов и соединений.

В зависимости от величины и направления движения изделия различают следующее оборудование: манипуляторы, позиционеры, вращатели, кантователи, роликовые стенды, столы сварщиков.

Для изготовления коробчатой балки используется кантователь с гидродомкратами.

Кантователь с гидродомкратами, передвижной предназначен для перемещения и поворота балочных и рамных конструкций при сборке и сварке. Он состоит из двух подъемных крыльев, несущей рамы с двумя колесными - холостой и приводной, двух гидроцилиндров и гидропривода.

Подъемные крылья могут поворачиваться раздельно или одновременно на 90°. Для одновременно поворота, крылья запираются замком с гидроцилиндром, размещенным внутри рамы, и образуют прямой угол. Кантователь передвигается по рельсовому пути с помощью гидродвигателей. Управление кантователем дистанционное с выносного пульта.

Рядом с кантователем устанавливают стеллажи, уровень которых на 30мм выше уровня крыльев в горизонтальном положении; таким образом, кантователь в исходном положении может свободно передвигаться под изделием, лежащим на стеллажах. Для поворота изделия направо поднимается правое крыло и кантователь подъезжает вплотную к изделию. Затем крылья запирают замком и оба одновременно поворачивают на 90° направо вместе с изделием. Для поворота на большой угол (180°, 270° и т. д.) кантователь устанавливается в исходное положение (оба крыла опускаются), проезжает под изделием (в сторону поворота) и цикл повторяется. Поворот в левую сторону происходит аналогично.

Для транспортировки, изделия располагают под углом 45° (как и для сварки в «лодочку»). При этом нижняя точка изделия вместе с вершиной угла, образуемого крыльями, поднимается над стеллажом на несколько десятков миллиметров и изделие свободно устанавливается на месте.

Таблица 13 - Технические характеристики кантователя.

2.6 Контроль качества

Согласно ГОСТ 15467-79 качество продукции - это совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Контроль качества продукции - это проверка соответствия показателей качества установленным требованиям.

В сварочном производстве в процессе сварки, в металле шва и околошовной зоны могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работы, способности и снижению эксплуатационной надежности. Такие отклонения называются дефектами. В сварочном производстве выделяют три типа дефектов:

- дефекты подготовки и сборки изделия под сварку;

- дефекты формы шва;

- наружные и внутренние дефекты.

Дефекты подготовки и сборки. Характерными дефектами этого типа для сварки плавлением является неправильный угол скоса разделки, слишком большое или слишком малое притупление по длине стыкуемых кромок, непостоянство зазора по длине стыкуемых элементов, слишком большой зазор, загрязнение кромок. Эти дефекты могут появиться из-за неисправности станочного оборудования, на котором обрабатывались заготовки, из-за плохого качества основного металла и из-за низкой квалификации слесарей-сборщиков, ведущих подготовку.

Дефекты формы шва. Форма и размеры сварочных швов указываются на чертеже, регламентируются стандартами и техническими условиями. Размеры швов зависят от толщины металла и условий эксплуатации конструкции. При сварке плавлением могут появиться следующие дефекты формы шва:

- неравномерная ширина шва, она образуется при не правильных движениях электрода, зависящих от зрительно-двигательной координации (ЗДК) сварщика, а также, из-за отклонений заданного зазора при сборке. При автоматической сварке причиной появления этого дефекта может быть нарушение скорости подачи проволоки и скорости сварке.

- Неравномерность усиления по длине шва (рис. 25), которая характеризуется местными буграми и седловинами. Этот дефект получается при ручной дуговой и полуавтоматической сварке из-за низкой квалификации сварщика, либо из-за плохого качества электрода. При автоматической сварке такие дефекты встречаются редко и являются следствием неполадок в механизмах подачи проволоки и скорости сварки.

Наружные дефекты. К ним относятся наплывы, подрезы, незаделанные кратеры, прожоги.

Наплывы образуется в результате стекания расплавленного металла электрода на нерасплавленный основной металл или ранее выполненный валик без сплавления с ним. Наплывы появляются из-за большой силы тока при длинной дуге и большой скорости сварки; неудобного пространственного положения шва (вертикальное, потолочное); увеличенного наклона плоскости, на которую накладывают сварной шов, выполнения вертикальных швов снизу вверх и недостаточного опыта сварщика.

Подрез - это углубление в основном металле, идущее по краям шва Глубина подреза может колебаться от десятых долей до нескольких миллиметров. Причины появления подреза - это слишком большой ток и повышенное напряжение дуги; неудобное пространственное положение при сварке; небрежность сварщика. Подрез в шве уменьшает рабочую толщину металла, является концентратором напряжений и может явиться причиной разрушения швов в процессе эксплуатации.

Кратер - углубление, образующееся в конце шва при внезапном прекращении сварки. Особенно часто возникают кратеры при выполнении коротких и прерывистых швов. Размеры кратера зависят от величины сварочного тока. При сварке диаметр кратера колеблется от 3 до 20мм. При автоматической сварке кратер имеет удлиненную форму в виде канавки. Кратеры снижают прочность сварного соединения, так как являются концентраторами напряжений. При вибрационной нагрузке прочность снижается в конструкциях из углеродистых сталей на 25%, а из низколегированных на 50%.

Прожог - сквозное отверстие в сварочном шве (рис. 28), образующееся в результате вытекания сварочной ванны. Прожог образуется при сварке вертикальных швов снизу вверх.

Причинами прожогов являются: неравномерная скорость сварки; увеличенный зазор между кромками свариваемых элементов; резкое увеличение силы тока из-за неисправности источника питания.

Внутренние дефекты. К ним относят поры, непровары, несплавления и трещины.

Поры - это полости округлой формы, заполненной газом(рис. 29). Они образуются в результате загрязнения кромок свариваемого металла, недостаточной защиты шва при сварке в среде углекислого газа, из-за слишком большой дуги или скорости сварки.

При сварке в среде углекислого газа на больших токах могут образоваться сквозные поры, которые называются свищи.

Размеры пор колеблются от 0,1 до 2,0 мм в диаметре. Поры, выходящие на поверхность, могут быть и больших размеров.

Трещины - это частичное местное разрушение сварного соединения, в виде разрыва Трещины могут быть в сварном шве и в около шовной зоне. Трещины являются самым опасным дефектом, так как могут привести к разрушению всей конструкции. Различают горячие и холодные трещины. Образованию трещин способствуют следующие факторы:

- Сварка легированных сталей в жестко закрепленных конструкциях;

- Высокая скорость охлаждения при сварке среднеуглеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе;

Наиболее опасны внутренние дефекты. По воздействию на материал или изделие методы делятся на два класса: методы разрушающего (РК) и неразрушающего (НР) контроля.

К разрушающим методам относятся разрыв образцов или испытания на удар или изгиб одной из деталей партии. В этом случае дается конкретная количественная оценка прочности. Кроме того к разрушающим методам относятся засверливание швов в определенных местах и проверка химическим составом.

При неразрушающих испытаниях оценка качества проводится приблизительно, но при этом выявляются многие дефекты шва.

При НР-испытаниях, осуществляемых обычно на самих изделиях, оценивают те или иные физические свойства, лишь косвенно характеризующие качество, прочность или надежность соединения. Эти свойства связаны с наличием дефектов и их влиянием на передачу энергии или движение вещества в материале изделий.

Обобщенная схема НР-контроля) включает: генерирующий и приёмный преобразователь, через которые сигналы о качестве объекта контроля поступают на индикаторное устройство. С индикатора снимают данные для принятия решения о дефектности объекта путем визуального наблюдения (или с записью).

Согласно ГОСТ 18353-79 методы НР-контроля в зависимости от характера физических полей или веществ, взаимодействующих с контролируемым объектом, подразделяют на девять основных видов: акустический, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновый, тепловой, проникающими веществами (течеискание),электрический, вихретоковый. Для сварных соединений широко применяют только пять: радиационный, акустический (ультразвуковой), магнитный, капиллярный и течеискание. Для контроля сварных швов двутавровой балки я выбираю рентгеноконтроль.

При радиаграфировании сварного соединения соблюдают такую последовательность выполнения операций:

- выбирают источник излучения.

- подготовка объекта к просвечиванию.

- просвечивание (аппарат).

- Фото обработка и расшифровка снимков, и оформление результатов контроля.

Выбор источника обуславливается технической целесообразностью и экономической эффективностью. Основными факторами, определяющими выбор источника, является плотность и толщина металла. В цеховых условиях чаще используют рентгенографию. Гаммография чаще всего используется при контроле сварных соединений расположенных в трудно доступных местах, а так же в монтажных и полевых условиях. Радиографическую пленку выбирают в зависимости от толщины и плотности материала контролируемого объекта, а так же в зависимости от требуемой прочности и чувствительности контроля.

Выбор радиографической пленки. Выбор осуществляется по толщине и плотности материала просвечиваемого объекта, а так же требуемой производительности и чувствительности контроля.

Пленку РТ-1 используют главным образом для контроля сварных соединений больших толщин, как так она обладает высокой контрастностью и чувствительностью к излучению. Универсальную экранную пленку РТ-2 применяют при просвечивании деталей различной толщины, при этом время просвечивания по сравнению с другими типами пленок наименьше. Для контроля изделий ил алюминиевых сплавов черных металлов небольшой толщины можно использовать высококонтрастную пленку РТ-3 и РТ-4. При дефектоскопии ответственных соединений применяют пленку РТ-5. Эта пленка обладает весьма высокой контрастностью, позволяет выявлять незначительные дефекты, хотя и имеет наименьшую чувствительность к излучению, что приводит к увеличению. Для контроля сварных швов алюминиевого сплава используется пленка РТ-3 характеристики которых указаны в таблице.

Таблица 14. Техническая характеристика пленки РТ-3

Подготовка объекта к просвечиванию. Перед контролем, изделие должно быть тщательно осмотрено и очищено от шлака, окалины, брызг и различных загрязнений, наружные дефекты нужно удалить и тщательно зачистить от брызг и наплывов околошовную зону, если шов имеет крупную чешуйчатость, то нужно зачистить его с плавным переходом к основному металлу. Сварное соединение разбивают на участки контроля, которые маркируют для того что бы после просвечивания можно было установить место дефекта. Пленка должна маркироваться в том же порядке.

Просвечивание изделия. Источник нужно установить так чтобы во время просвечивания он не мог сдвинуться с места иначе изображение на пленке будет размыто. Для контроля я выбираю аппарат кабельного типа РУП 100-10. Этот аппарат состоит самостоятельного генераторного устройства, рентгеновской трубки и пульта управления. Технические данные аппарата указаны в таблице.

Фотообработка. По истечению времени просвечивания кассеты с пленкой снимают и экспонированную пленку подвергают фотообработке. Процесс фотообработки пленки включает следующие операции: проявление, промежуточную промывку и сушку пленки.

Расшифровка снимков - наиболее ответственный этап в проведении работ по фотообработке. Задача расшифровщика заключается в выявлении дефектов, установлении их видов размеров. При измерении размеров изображений дефектов до 1,5мм рекомендуется применять измерительную лупу (ГОСТ 25706-83), свыше 1,5мм - прозрачную измерительную линейку. При расшифровке снимков необходимо отличать дефекты, вызванные плохим качеством пленки или неправильным обращением с нею в процессе фотообработки, от дефектов контролируемого материала. В сомнительных случаях контролируемый материал подвергают повторному просвечиванию.

Заключение о качестве проконтролированного сварного соединения дается в соответствии с техническими условиями (ТУ) на изготовление и приему изделия. Причем оценку качества изделия производят только по сухому снимку, если он отвечает следующим требованиям (ГОСТ 7512-82): на рентгенограмме четко видно изображение сварного соединения с усилением шва по всей длине снимка; на снимке нет пятен, царапин, отпечатков пальцев, подтеков о плохой промывки пленки и неправильного обращения с ней; на снимке видны изображения эталонов.П противном случае производят повторное просвечивание.

Оформление результатов контроля. Для сокращения записи результатов контроля применяют сокращённые обозначения обнаруженных на снимке дефектов: Т - трещины; Н - непровар; П - поры; Ш - шлаковые включения; В - вольфрамовые включения; Пд - подрез; См - смещение кромок; Р - разностенность; О - ослабление корня шва. По характеру распределения дефекты объединяют в следующие группы: отдельные дефекты, цепочка дефектов.

3. Организационно-экономическая часть

3.1 Эффективность сварки в среде углекислого газа

Экономический эффект от применения сварки в углекислом газе существенно зависит от толщины свариваемого металла, типоразмера соединения, расположения шва в пространстве, диаметра электродной проволоки и режимов сварки. себестоимость 1кг наплавленного металла при сварке в углекислом газе всегда ниже, чем при газовой и ручной дуговой сварке. Несколько более высокая себестоимость сварки порошковой проволоки обусловлена более высокой стоимостью проволоки.

При сварке в углекислом газе проволокой диаметром 0,8-1,14 мм изделий из стали толщиной до 4,0мм во всех положениях и толщиной 4 - 6мм в вертикальном и потолочном положениях выработка на средних режимах на автоматах в 2-5 раз выше, а на полуавтоматах в 1,8-3 раза выше, чем при ручной дуговой сварке. При сварке в углекислом газе проволокой диаметром 0,8-1,4 мм вертикальных и потолочных швов на стали толщиной 8мм и более и в нижнем положении толщиной более 10 мм проволокой диаметром 1,4-2,5 мм производительность в 1,5-2,5 раза выше, чем при ручной электродуговой сварки. Производительность сварки в углекислом газе проволокой диаметром 1,4-2,5 мм стали толщиной 5-10 мм в нижнем положении зависит от характера изделия, типоразмера соединения, качества сборки, организации работ и других факторов. При этом производительность только в 1,1-1,8 раза выше, чем вручную. Анализ общего времени, затрачиваемого на сварку, а также структуры себестоимости позволяет наметить пути повышения производительности сварки.

Коэффициент наплавки при сварке в углекислом газе выше, чем при сварке под флюсом. При сварке постоянным током прямой полярности этот коэффициент в 1,5-1,8 раза выше, чем при обратной полярности. Процесс сварки отличается высокой производительностью, достигающей 18 кг/ч наплавленного металла. Скорость сварки достигает 60м/ч. Производительность сварки в углекислом газе в 1,5-4 раза выше, чем производительность ручной сварки покрытыми электродами, и в 1,5 раза выше, чем при сварке под флюсом.

Стоимость наплавки 1кг металла при сварке в углекислом газе в 2 - 2,5 раза меньше, чем при ручной сварке, и на 10 - 20% меньше, чем при автоматической сварке под флюсом.

Как видно на наибольшая доля затрат при сварке в углекислом газе и вручную приходится на зарплату и материалы. Поэтому для дальнейшего повышения эффективности сварки в углекислом газе необходимо в первую очередь снижать расходы на зарплату и материалы, например, уменьшение сечения разделки и катетов шва, уменьшение разбрызгивания, экономии газа и снижения его стоимости, улучшения использования рабочего времени. Так во всех случаях необходимо повышать качество сборки, улучшать организацию сварочных работ, обслуживания и ремонта аппаратов. Необходимо также устройство централизованной намотки проволоки в кассеты, централизованного питания газом и током.

3.2 Охрана труда и пожарная безопасность при сварке в среде углекислого газа

Охрана труда представляется комплексом технических и организационных мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда работающих. Охрана труда, прежде всего, предусматривает предотвращение производственного травматизма. Главной материальной основой улучшения условий труда являются новые методы производства, новая техника, комплексная механизация и автоматизация производства. Трудовым законодательством предусмотрен ряд льгот для рабочих - сварщиков. К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума по правилам техники безопасности. Продолжительность рабочего дня сварщика, работающего внутри замкнутых сосудов - 6 часов. Сварщикам ежегодно предоставляется дополнительный оплачиваемый отпуск в зависимости от условий работы. Им выдаются спецодежда, защитные щитки и маска. При тяжелых и вредных работах сварщики получают специальное питание. Обязанность создания нормальных условий труда сварщикам непосредственно на производственных участках и рабочих местах возлагается на мастеров и начальников участков. Рабочие места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями. При правильно организованном производстве, обеспечении условий охраны труда и соблюдении правил техники безопасности и производственной санитарии сварка не представляет собой особо вредного и опасного технического процесса. Однако для создания безопасных условий работы сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений техники безопасности на производстве также и особенности выполнения различных сварочных работ. Такими особенностями являются возможные поражения электрическим током, отравления вредными газами и парами, ожоги вызванные излучением сварочной дуги и расплавленным металлом, поражения от взрывов баллонов со сжатыми и сжиженными газами.

Электробезопасность. Поражение электрическим током происходит при соприкосновении человека с токоведущими частями оборудования.

Сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния (утомленность, влажность кожи, состояние здоровья) меняется в широких пределах от 1000 до 20000Ом. Напряжение холостого хода источников питания дуги достигает 90В, а сжатой дуги - 200 В. В соответствии с законом Ома при неблагоприятном состоянии сварщика через него может пройти ток, близкий к предельному: . Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила:

- корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть надежно заземлены;

- все электрические провода, идущие от распределительных щитов и на рабочие места должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений;

- запрещается использовать контур заземления, металлоконструкций зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи;

- при выполнении сварочных работ внутри замкнутых сосудов (котлов, емкостей, резервуаров) следует применять деревянные щиты, резиновые коврики, перчатки, галоши. Сварку необходимо проводить с подручным, находящимся вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосудов, а так же в сырых помещениях при- меняют электрический ток напряжением не выше 12В, а в сухих помещениях - не выше 36В. В сосудах без вентиляции сварщик должен работать не более 30 минут с перерывами для отдыха на свежем воздухе;

- монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи.

При поражении электрическим током необходимо выключить ток первичной цепи или освободить от его воздействия пострадавшего, обеспечить к нему доступ, вызвать врача, а при необходимости до прихода врача сделать искусственное дыхание.

Защита зрения и открытой поверхности кожи. Электрическая сварочная дуга излучает яркие видимые световые лучи и невидимые - ультрафиолетовые и инфракрасные лучи, которые даже при кратковременном воздействии в течение нескольких секунд вызывают заболевание глаз, называемое электроофтальмией. Оно сопровождается острой болью, резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжительное действие ультрафиолетовых лучей приводит к ожогам кожи. Инфракрасные лучи при длительном воздействии вызывают помутнение хрусталиков глаз (катаракта), что может привести к ослаблению и потере зрения, тепловое действие этих лучей вызывает ожоги кожи. Защита зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается применением щитков, масок или шлемов, в смотровые отверстия которых вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие излучение дуги. В зависимости от мощности дуги применяют различные светофильтры. Для защиты окружающих от излучения дуги в стационарных условиях устанавливают закрытые кабины, а при строительных и монтажных работах применяют переносные щиты и ширмы. Для предохранения рук сварщиков от ожогов от излучения дуги, а также брызг расплавленного металла необходимо надевать защитные рукавицы, а тело прикрывать специальной одеждой (обычно брезентовые куртки и брюки). При выполнении вертикальных, горизонтальных швов рекомендуется надевать брезентовые нарукавники.

Защита от вредного влияния выделяющихся газов и пыли. В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, состоящего в основном из оксидов железа (до 70%), марганца, диоксида кремния и фтористых соединений, способных отравить работающего. Наряду с кратковременным отравлением, проявляющимся в виде головокружения, головной боли, тошноты, рвоты, слабости, отравляющие примеси могут откладываться в тканях организма человека и вызвать хронические заболевания. Особое внимание обращается на концентрацию марганца, так как его наличие в воздухе, в количестве 0,3 мг/ и выше может вызвать тяжелые заболевания нервной системы.

Подаваемый в зону сварки углекислый газ не ядовит, но под действием высокой температуры дуги он разлагается на кислород и оксид углерода, который выходя из области высоких температур, вновь окисляется кислородом воздуха, превращаясь в углекислый газ.

Последний наиболее тяжелый, чем воздух и скапливается в нижних частях помещения, вытесняя воздух. Это может привести к нехватке кислорода для дыхания сварщика. Поэтому там, где ведется сварка в углекислом газе, а также в аргоне, необходимо устраивать отсосы из нижних частей помещений.

Правила обращения с баллонами для сжатых и сжиженных газов. Электросварщику в процессе работы приходиться пользоваться баллонами для сжатых (аргон, гелий и другие) и сжиженных (углекислый газ) газов. При работе с ними необходимо соблюдение следующих мер безопасности:

- хранить баллоны следует в вертикальном положении с плотно навинченным предохранительным колпаком в специальных гнездах или клетках с барьерами;

- не следует допускать падения баллонов, а также ударов их друг о друга;

- баллоны нужно переносить на носилках или перевозить на тележках;

- в летнее время баллоны необходимо защищать от нагрева солнечными лучами брезентом или другими средствами;

- открывать вентиль баллона следует плавно, без рывка, пользоваться специальным ключом;

- при замерзании баллонных вентилей и редукторов (что бывает при интенсивном отборе газа) отогревать можно только горячей водой (применять открытый огонь нельзя);

- для понижения давления до рабочего следует пользоваться исправными газовыми редукторами, предназначенными для данного газа и окрашенными в соответствующий этому газу цвет.

Противопожарная безопасность. Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры и капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов вблизи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в не приспособленных для сварки помещениях.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

- нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы, а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных промасленной ветошей, бумагой, отходами дерева;

- запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

- нельзя выполнять сварку и резку свежевыкрашенных масляными красками конструкций до полного их высыхания;

- запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением и сосудов, находящихся под давлением;

- нельзя проводить без специальной подготовки сварку и резку емкостей из - под жидкого топлива;

- при выполнении в помещениях временных сварочных работ деревянные полы, настилы и помосты должны быть защищены от воспламенения листами асбеста или железа;

- нужно постоянно иметь и следить за исправным состоянием противопожарных средств (огнетушителей), ящиков песком, лопат, ведер, пожарных рукавов, а также содержать в исправности пожарную сигнализацию;

- после окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедиться в отсутствии горючих или тлеющих предметов. Средствами пожаротушения являются вода, пена, газы, пар, порошковые составы.

Для подачи воды в установку пожаротушения используют специальные водопроводы. Пена представляет собой концентрированную эмульсию диоксида углерода в водном растворе минеральных солей, содержащих пенообразующее вещество. При тушении пожара газами и паром используют диоксид углерода, азот, дымовые газы.

При тушении керосина, бензина, нефти, горящих электрических приборов запрещается применять воду и пенные огнетушители. В этих случаях следует пользоваться песком, углекислотными или сухими огнетушителями.

сварка межатомный инструмент

Список используемых источников

1. Акулов А.И. Сварка в машиностроении ТОМ 2 Москва «Машиностроение» 1978г - 462с.

2. Виноградов В.С. Электрическая дуговая сварка Москва «Академия» 2008г - 320с.

3. Волченко В.И. Контроль качества сварных конструкций. Москва «Машиностроение» 1988г - 152с.

4. Патон Б.Е. «Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением» - Москва «Машиностроение» 1974г - 768с.

5. Патон Б.Е. «Оборудование для сварки» ТОМ IV - 6 Москва «Машиностроение» 1999г - 768с.

6. Потапьевский АГ. «Сварка в защитных газах плавящимся электродом» Москва «Машиностроение» 2010 г. - 234с.

7. Соломенцев Ю.М. «Безопасность жизнедеятельности в машиностроении» Москва «Высшая школа», 2002 г. - 310с.

8. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. «Контроль качества сварных работ» - Москва «Высшая школа», 1988 г .- 195с.

9. Маслов Б.Г., Выборов А.П. «Производство сварных конструкций» Москва «Академия», 2010 г. - 288с.

10. Гитлевич А.Д., Животинский Л.А., Клейнер А.И. «Альбом механического оборудования сварочного производства» Москва «Высшая школа» 1984 г - 154с.

11. Фетисов Г.П., Карпман А.И., Матюнин В.М. «Материаловедение и технология металла» Москва «Высшая школа» 2001г - 638с.

12. Каталог сварочного оборудования, региональное представительство ООО «ИТС - Сибирь» Красноярск.

Размещено на Allbest.ru