Технологический процесс изготовления детали в условиях среднесерийного производства

где ѓ=0,7 м² - удельная площадь бытового помещения на одного рабочего.

Общая площадь участка:

F_уч= F_пр+ F_всп+ F_быт=280+70+23,1=373,1 м²

8.3.1 Расчет объема участка

1. Объем производственного помещения V_пр=F_пр+h=280·12=3360 м³, где h - 12 м - высота помещения;

2. Объем вспомогательных помещений V_всп=F_всп+h=70·6=420 м³, где h - 6 м - высота помещения;

3. Объем служебно-бытовых помещений V_быт=F_быт+h=23,1·4=92,4 м³

4. Объем участка V_уч= V_пр+ V_всп+ V_быт=3360+420+92,4=3872,4 м³

8.4 Определение капитальных затрат

При проектировании производственного участка к капитальным затратам относятся:

1. Затраты на строительство зданий и сооружений. Стоимость 1 м² производственных помещений составляет Ц_пр=15000 руб, тогда:

Ц_зд=Ц_пр· F_уч=28000·373,1=10446800 руб.

2. Затраты на оборудование - K_обор (из ведомости оборудования) -15766500 руб.

3. Затраты на транспортные средства 10% от K_обор -1576650 руб

4. Затраты на инструмент и приспособление 15% от K_обор - 2364975 руб.

5. Затраты на производственный и хозяйственный инвентарь 2% от K_обор - 315330 руб.

6. Общие капитальные затраты

K=Ц_зд+K_обор+K_тр+K_инстр+K_инв=

10446800+15766500+1576650+2364975+315330=30470255 руб.

Таблица 8.10 - Ведомость основных средств

	Ед. изм.	Стоимость в рублях	% амортизации	Стоимость амортизации, руб.
Здание	руб.	10446800	3	313404
Производственное оборудование	руб.	15766500	12	1891980
Транспортные средства	руб.	1576650	16	252264
Инструмент и приспособление	руб.	2364975	50	1182487,5
Производственно - хозяйственный инвентарь	руб.	315330	8	25226,4
Итого:	руб.	30470255		3665361,9

8.5 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы производственных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы.

8.5.1 Расчет фонда оплаты труда основных рабочих

Фонд прямой зарплаты основных рабочих определяется по формуле:

Ф_прям=УР_i·N_год

где УР_i - сумма штучных расценок за деталь по всем операциям;

N_год - годовая программа выпуска деталей.

Штучная расценка на операции определяется по формуле:

Р_о=(T_c·t_шт·K_догр)/60

где T_c - часовая тарифная ставка соответствующего разряда;

t_шт - штучное время обработки на данной операции;

K_догр - коэффициент догрузки.

Базовый вариант:

Рассчитаем на операцию 045 зубофрезерная

Рассчитаем на операцию 070 зубоприкатная

Проектный вариант:

Рассчитаем на операцию 045 зубофрезерная

Рассчитаем на операцию 070 зубоприкатная

Рассчитаем все операции аналогичным способом.

Таблица 8.11 - Расчет расценок

№ операции	Наименование операции	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Штучное время, мин	Расценка, руб.
				базовый	проектный	базовый	проектный
010	Токарная	4	78,74	1,460	1,224	76,64	64,25
015	Токарная	4	78,74	1,134	0,768	104,17	70,55
020	Токарная	4	78,74	1,520	1,314	79,78	68,97
025	Токарная	4	78,74	1,186	0,966	85,60	69,72
030	Торцекруглошлифовальная	3	69,99	1,179	0,911	75,64	58,44
035	Торцекруглошлифовальная	3	69,99	1,487	1,046	86,72	61
040	Фрезерная	4	78,74	0,988	0,602	110,20	67,15
045	Зубофрезерная	4	78,74	11,478	8,288	90,37	74,46
050	Протяжная	3	69,99	1,227	0,922	78,72	59,15
055	Слесарная	4	78,74	0,468	0,242	82,91	42,87
060	Моечная	4	78,74	0,166	0,166	69,71	69,71
070	Зубоприкатная	4	78,74	2,837	2,611	65,25	68,53
080	Зубошлифовальная	4	78,74	3,445	3,108	76,85	69,33
085	Моечная	4	78,74	0,166	0,166	69,71	69,71
Итого	1152,27	913,84

Определяем фонд прямой зарплаты основных рабочих:

Ф_прям=913,84•4000=3655360 руб.

Фонд премии по сдельно - премиальной оплате труда составляет 20% от прямой зарплаты:

Ф_прем=0,2· Ф_прям=0,2·3655360=731072 руб.

Фонд основной зарплаты основных рабочих равен:

Ф_осн= Ф_прям+ Ф_прем+Д=3655360+731072+12000=4398432 руб.

где Д - доплата за руководство бригадой 12000 руб.

Фонд дополнительной зарплаты включает оплату очередных отпусков, отпусков на учебу, времени выполнения государственных и общественных обязанностей и др. и составляется 10% от основной зарплаты:

Ф_доп=0,1· Ф_осн=0,1·4398432=439843,2 руб.

Общий фонд зарплаты:

Ф_общ= Ф_осн+ Ф_доп=4398432+439843,2=4838275,2 руб.

Среднемесячная зарплата одного рабочего:

З_ср= Ф_общ/P·12=4838275,2/28•12=14399,62 руб.

где P - число основных рабочих;

12 - число месяцев в году.

8.5.2 Расчет фонда оплаты вспомогательных рабочих

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:

Ф_прям=Т_с·R_всп·F₀^рабоч·К_{д о}

где Т_с - часовая тарифная ставка соответствующего разряда;

R_всп - количество вспомогательных рабочих;

F₀^рабоч - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего;

К_{д о} - коэффициент учитывающий долю оплаты.

· Расчет фонда оплаты труда наладчика:

Ф_{прям нал}=91,66•2•1786,5•0,7=229250,82 руб. (на 1 наладчика 114625,41 руб.)

· Расчет фонда оплаты труда слесаря - ремонтника

Ф_{прям рем}=71,42•1•1786,5•0,476=60733,71 руб

· Расчет фонда оплаты труда слесаря - электрика:

Ф_{прям элек}=71,42•1•1786,5•0,272=34704,97 руб

Итого фонд оплаты труда вспомогательных рабочих:

Ф_{прям всп}= Ф_{прям нал}+ Ф_{прям рем}+ Ф_{прям элек}=

229250,82+60733,71+34704,977=324689,5 руб.

Таблица 8.12 - Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Число вспомогательных рабочих чел.	Разряд	Тар. ставка, руб.	Действительный годовой фонд времени, час.	Фонд оплаты труда, руб.
Наладчик	2	5	91,66	1786,5	229250,82
Слесарь - ремонтник	1	3	71,42	1786,5	60733,71
Слесарь - электрик	1	3	71,42	1786,5	34704,97
Итого:	324689,5

Фонд премии составляет 20% от прямой зарплаты:

Ф_прем=0,2· Ф_{прям всп}=0,2·324689,5=64937,9 руб.

Фонд основной зарплаты вспомогательных рабочих:

Ф_осн= Ф_{прям всп}+ Ф_прем=324689,5 +64937,9 =389627,4 руб.

Фонд дополнительной составляет 12% от основной зарплаты:

Ф_доп=0,12· Ф_осн=0,12·389627,4=46755,28 руб.

Общий фонд зарплаты:

Ф_общ= Ф_доп+ Ф_осн=46755,28+389627,4=436382,68 руб.

Среднемесячная зарплата вспомогательного рабочего:

З_ср=Ф_общ/Р·12=436382,68/4•12=9091,30 руб.

Расчет фонда оплата уборщицы:

Ф_убор=С_о·12·R·К_пр·К_доп=6100•12•1•1,2•0,74=65001,6 руб.

где С_о - месячный оклад;

R - количество работающих;

К_пр - коэффициент учитывающий премию уборщицы 20% к размеру основной зарплаты;

К_доп - коэффициент учитывающий долю оплаты;

Доля оплаты определяется в зависимости от площади участка

100% - 500 м²

X - 373,1

X=100·373,1/500=74,62%

Доля оплаты составляет 74%

З_ср=Ф_убор/Р·12=65001,6/1•12=5416,8 руб.

Расчет отчисления на социальное страхование.

Отчисление на социальное страхование берутся в размере 34% от общего фонда зарплаты по каждой категории трудящихся:

О_{отч осн}=4838275,2•0,34=1645013,5 руб.

О_{отч всп}=436382,68•0,34=148370,11 руб.

О_{отч убор}=65001,6•0,34=22100,54 руб.

О_{отч общ}=5339659,4·0,34=1815484,1 руб.

Таблица 8.13 - Ведомость зарплаты работающих на участке

		Кол-во работающих чел.	Фонд з/п руб.	Средняя з/п руб.	Отчисление на социальные страхования, руб.
1	Основные рабочие - основная з/п - доп. з/п Итого: з/п	28	4398432 439843,2 4838275,2	14399,62	1645013,5
2	Вспомог. рабочие - основная з/п - доп. з/п - уборщица Итого: з/п всп. раб.	5	389627,4 46755,28 65001,6 501384,28	9091,30 5416,8	148370,11 22100,54
3	Всего ФЗП по участку	33	5339659,4	13483,98	1815484,1

8.6 Расчет стоимости основных материалов

Расчет стоимости основных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов ведется по формуле:

Ц_осмат=(QР_дет1,05-qР_отх)N_годK_догр=(8,3•27•1,05-2,9•4,725)4000•3=2659230руб.

где Q - вес заготовки - 8,3 кг;

Р_дет - цена материала 27 руб/кг;

1,05 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

q - вес отходов на одну деталь 2,9 кг;

Р_отх - цена за 1 кг. отходов 4,725 руб/кг.

8.7 Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования, цеховых расходов

К расходам на содержание и эксплуатацию оборудования относятся затраты на содержание, амортизацию и текущий ремонт производственного оборудования, транспорта и др.

К цеховым расходам относятся затраты по обслуживанию и управлению участком ИТР, МОП, амортизация и затраты по содержанию, текущему ремонту зданий и инвентаря и др.

Расчет расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, цеховых расходов выполним в таблицах 8.12 и 8.13.

Таблица 8.14 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей	Методика расчета	Сумма, руб.
1. Силовая электроэнергия	Сэл=Nмощ·Fдобор·Ки·Ко·Кзаг·Цэл/?э·?д =179,5•3652,4•0,8•0,8•0,76•3,92/0,96•0,92 где Nмощ - суммарная мощность электродвигателей - 179,5 кВт; Fдобор - действительный годовой фонд работы оборудования - 3652,4 часов; Ки=0,8 - коэффициент использования оборудования по мощности; Ко=0,8 - коэффициент одновременности работы оборудования; Кзаг - средний коэффициент загрузки оборудования - 0,76; Цэл - Стоимость электроэнергии - 3,92 руб/кВт ?э - коэффициент потерь электроэнергии - 0,96; ?д - коэффициент потерь электроэнергии в двигателе - 0,92;	1415348,2
2. Сжатый воздух	Сс в=Цс в·Fдобор·Кзаг·Сп·q= 0,187•3652,4•0,76•11•2 где Цс в - 0,187 руб/м3 - цена сжатого воздуха; Сп - количество станков потребляемых сжатый воздух - 11 шт. q - 2 м3/час - расход сжатого воздуха на станок в час	11419,73
3. Вода для производственных нужд	Св=Sn·Fдобор·Кзаг·Сп·Цв/1000= 1,2•3652,4•0,76•14•20,53/1000 где Sn - 1,2 л. Час - расход воды на один станок; Цв - 20,53 руб/м3 - стоимость воды	957,39
4. Вспомогательные материалы. К ним относятся обтирочные материалы, смазочные масла, эмульсии, машинное масло и др.	В размере 2% от стоимости основных материалов Цвсп=Цос мат·0,02=2659230·0,02	53184,6
5. Содержание и текущий ремонт: а) оборудования	5% от стоимости оборудования Цсод.об=Цобор·0,05=15766500·0,05	788325
б) инструмента и приспособлений	16% от стоимости инструмента и приспособлений Цсод.инст.=Цинст.·0,16=2364975·0,16	378396
в) транспортных средств	8% от стоимости транспортных средств Цсод.тран.= Цтран.=0,08=1576650·0,08	126132
6. Амортизация а) оборудования	12% от стоимости оборудования Цамортиз.обор.=Цобор·0,12=15766500·0,12	1891980
б) инструмента и приспособлений	50% от стоимости инструмента и приспособлений Цамортиз.инстр.=Цинстр.·0,50=2364975·0,50	1182487,5
в) транспортных средств	16% от стоимости транспортных средств Цаморт.тран.= Цтран.·0,16=1576650·0,16	252264
7. Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений	20000 руб. на каждого основного и вспомогательного рабочего в год Цсод.инстр.=Rраб·20000=33·20000	660000
8. Основная зарплата вспомогательных рабочих занятых обслуживанием оборудования	См. таблицу 8.11 п.8.5.2	389627,4
9. Дополнительная зарплата вспомогательных рабочих	См. таблицу 8.11 п.8.5.2	46755,28
10. Отчисления на социальное страхование вспомогательных рабочих	См. таблицу 8.11 п. 8.5.2	148370,11
Итого	7345247,21

Таблица 8.15 - Смета цеховых расходов

Наименование статей	Методика расчета	Сумма, руб.
1. ФОТ уборщицы	См. таблицу 8.11 п. 8.5.2	65001,6
2. Отчисление на соц. страхование	См. таблицу 8.11 п. 8.5.2	22100,54
3. Вода для бытовых нужд	Св=Qв·Фг·Rраб·Цв= 0,12·249·33·98,21 где Qв - расход воды на 1 работающего в сутки - 0,12 м3; Фг - число рабочих дней в году - 249; Rраб - число работающих - 33 чел.; Цв - цена за 1 м3 горячей воды - 98,21 руб/м3	96838,9
4. Пар для отопления	Сп=gт·V·Т•Цп/i·1000= 15·3872,4•4320•135/540•1000 где gт - расход тепла на 1 м3 здание - 15 ккал/час; V - объем здания - 3872,4 м3; Т - число часов отопительного сезона - 4320 час; Цп - цена пара - 135 руб/т; i - коэффициент теплоиспорения - 540 ккал./кг	62732,88
5. Электроэнергия для освещения	Сосв=q·Fуч·Т·К·Цэл/ ?э•1000= 20·373,1•2500•0,8•3,92/0,96•1000 где q - удельный расход электроэнергии на освещение 1 м2 площади в течении часа 12-25 Вт; Fуч - площадь участка - 373,1 м2; Т - число часов работы требующих освещения - 2500 час; К - коэффициент, учитывающий одновременное всех светильных точек - 0,8; Цэл - стоимость электроэнергии - 3,92 руб/кВт; ?э - коэффициент потерь электроэнергии - 0,96;	60939,66
6. Амортизация а) зданий	3% от стоимости здания Цаморт зд=Цзд·0,03=10446800·0,03	313404
б) инвентаря	8% от стоимости инвентаря Цаморт ин=Цин·0,08=315330·0,08	25226,4
7. Текущий ремонт и содержание: а) зданий	5% от стоимости здания Цсод зд=Цзд·0,05=10446800·0,05	522340
б) инвентаря	8% от стоимости инвентаря Цсод ин=Цин·0,08=315330·0,08	25226,4
8. Рационализация и изобретательство	10000 руб. на каждого основного и вспомогательного рабочего в год Цраб=Rраб·10000=33·10000	330000
9. Охрана труда	20000 руб. на каждого основного и вспомогательного рабочего в год Цохр= Rраб·20000=33·20000	660000
10. Прочие расходы (канцелярские, почтово-телеграфные и др.)	5% от основной з/п основных рабочих Цпроч=Фосн·0,05=4838275,2·0,05	241913,76
Итого:	2425724,14

После составления смет определяем проценты расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов по формулам:

РСЭО=УРСЭО·100%/ФОТ_{осн раб}=7345247,21•100%/4838275,2=151,8%

Цех.рас=УЦех.рас.·100%/ФОТ_{осн раб}=2425724,14•100%/4838275,2=50,1%

8.8 Расчет себестоимости годового выпуска изделия

Себестоимость - это сумма всех затрат в денежном выражении на изготовление и реализацию продукции. На проектируемом участке определяется цеховая себестоимость. Цеховая себестоимость годового выпуска деталей будет равна:

С_год=Ц_{ос мат}+З+Н_об+Н_ц

где Ц_{ос мат} - стоимость основных материалов на программу с учетом транспортно - заготовительных расходов - 2659320руб;

З - зарплата основных рабочих по участку с отчислениями на социальное страхование (4838275,2+1645013,5) руб;

Н_об - расходы по содержанию и эксплуатацию оборудования - 7345247,21 руб;

Н_ц - цеховые расходы - 2425724,14 руб.

С_год=2659320+(4838275,2+1645013,5)+7345247,21+2425724,14=18913580,05руб.

Себестоимость детали определяется по формуле:

С_ед==С_год/N_год=18913580,05/4000=4728,39 руб.

Таблица 8.16 - Плановая калькуляция себестоимости единицы изделия

№ п/п	Наименование статей	Общая сумма, руб.	Расход на ед., руб.	Доля затрат, %
1.	Сырьё, основные материалы с учетом заготовительных расходов	2659320	664,83	14
2.	Основная заработная плата основных рабочих	4398432	1099,61	23
3.	Дополнительная заработная плата	439843,2	109,96	2
4.	Отчисления на соцстрахование основных рабочих	1645013,5	411,25	9
5.	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	7345247,21	1836,31	39
6.	Цеховые расходы	2425724,14	606,43	13
Итого:	Цеховая себестоимость	18913580,05	4728,39	100

Таблица 8.17 - Смета затрат на производство

№ п/п	Наименование статей затрат	Сумма, руб.	% к итогу
1.	Основные материалы с учетом транспортно-заготовительных расходов	2659320	14
2.	Вспомогательные материалы	53184,6	0,2
3.	Энергия и топливо всех видов	2425724,14	12,8
4.	З/п основная и дополнительная по участку	4853061	26
5.	Отчисление и фонд соц. страхования	1815484,1	10
6.	Амортизация основных средств	3326731,5	17
7.	Прочие статьи расходов. Эта статья рассчитывается как разница между итогом 2 колонки таблица 8.14 и суммой расшифрованных статей с 1 по 6 данной таблицы	3780074,71	20
Итого:	Затраты на производство	18913580,05	100

8.9 Определение экономической эффективности проектируемого технологического процесса

Экономическая эффективность спроектированного технологического процесса определяется путем экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с заводским вариантом.

Расчет снижения себестоимости определяется по формуле:

ДС=С₁-С₂=4970,02-4728,39= 241,63 руб.

где С₁-себестоимость изготовления детали по заводскому варианту - 4970,02 руб;

С₂ - себестоимость изготовления детали по проектируемому варианту - 4728,39 руб.

Процент снижения себестоимости детали определяем по формуле:

%=ДС·100%/ С₁=241,63·100%/4970,02=4,86%

Расчет снижения трудоемкости и роста производительности труда.

Процент снижения трудоемкости определяется по формуле:

Д=(Т_з-Т_п)·100%/Т_з

где Т_з - суммарная трудоемкость изготовления детали на заводе - 25,90 мин;

Т_п - суммарная трудоемкость изготовления детали на проектируемом участке - 21,76 мин.

Д=(25,90-21,76)·100%/25,90=15,98%

Расчет производительности труда определяется по формуле:

ДТ= Т_з-Т_п=25,90-21,76=4,14

ПТ=100·ДТ/(100- ДТ)

где ДТ - снижение трудоемкости изготовления детали - 4,14 мин.

ПТ=100·4,14/(100-4,14)=4,31%

Расчет годового экономического эффекта осуществляется по формуле:

Э_год=(С₁+Е_п·К₁/N_год·К_дог)-(С₂+Е_п·К₂/N_год·К_дог)·N_год·К_дог

где С₁ - себестоимость единицы изделия по заводскому варианту - 4970,39 руб;

С₂ - себестоимость единицы изделия по проектируемому варианту - 4728,39 руб;

Е_п - 0,15;

К₁ - капитальные вложения по заводскому варианту - 27728212 руб.

К₂ - капитальные вложения по проектируемому варианту - 30470255 руб.

К_дог - коэффициент догрузки 3.

Э_год=(4970,39+0,15•27728212/4000•3)-(4728,39+0,15•30470255/4000•3)·4000•3=2492760 руб.

Расчет срока окупаемости капитальных дополнительных вложений осуществляется по формуле:

Т_ок=(К₂-К₁)/(С₁-С₂)·N_год?Т_н

где Т_н - нормативный срок окупаемости капитальных вложений 6 лет;

Т_ок - (30470255-27728212)/(4970,39-4728,39)·4000=2,83 года

В Результате расчета установлена экономическая целесообразность проектируемого технологического процесса, а именно:

· Годовой экономический эффект составляет 2492760 руб.;

· Срок окупаемости капитальных дополнительных затрат 2,83 года;

2,83=2,10 года

· Снижение себестоимости 4,86%

· Снижение трудоемкости 15,98%

· Рост производительности труда 4,31%

Эффективность проектируемого технологического процесса обеспечивает за счет внедрения более производительного оборудования, инструмента, совмещения профессий и т.д.

8.10 Технико-экономические показатели участка

Рассчитаем технико-экономические показатели и занесем в таблицу 8.16

2. Товарная продукция по трудоемкости:

3. Товарная продукция в денежном выражении:

где Ц - себестоимость единицы изделия;

N - годовой выпуск деталей.

12. Производительность труда (выпуск продукции на одного работающего):

13. Фондотдача:

14. Съем товарной продукции с 1 м² площади:

15. Фондовооруженность труда одного основного рабочего:

16. Энерговооруженность труда одного основного рабочего:

18. Коэффициент сменности по участку:

22. Затраты на 1 руб. товарной продукции:

23. Коэффициент использования металла:

Таблица 8.18 - Технико-экономические показатели участка

Показатели	Ед. изм	Сумма (кол-во)
Исходные (абсолютные) показатели
1. Годовой выпуск деталей	шт.	4000
2. Товарная продукция по трудоемкости	н./час	87040
3. Товарная продукция в денежном выражении	руб.	21750560
4. Стоимость основных фондов	руб.	30470255
5. Производственное оборудование	шт.	14
6. Установленная мощность оборудования	кВт	179,5
7. Площадь участка	м2	373,1
8. Количество работающих на участке	чел.	33
9. Общий фонд з/п участка	руб.	5339659,4
10. Себестоимость годового выпуска	руб.	18913580,05
11. Себестоимость единицы изделия	руб.	4728,39
Производственные (относительные) показатели
12. Производительность труда (выпуск продукции на одного работающего)	руб.	659107,88
13. Фондотдача	руб.	0,71
14. Съем товарной продукции с 1 м2 площади	руб.	58296,86
15. Фондовооруженность труда одного основного рабочего	руб.	1088223,3
16. Энерговооруженность труда одного основного рабочего	кВт	6,41
17. Средний процент загрузки оборудования	%	76
18. Коэффициент сменности по участку	Ксм	2
19. Среднемесячный заработок рабочего	руб.	14399,62
20. Средний разряд рабочего		4
21. Процент цеховых расходов	%	13
22. Затраты на 1 руб. товарной продукции	руб.	0,86
23. Коэффициент использования металла	кг	0,65

Замена оборудования на более высокопроизводительное с ЧПУ позволяет сократить трудоемкость на 15,98% и снизить себестоимость изготовления на 4,86%. Капитальные вложения в осуществление проекта окупятся в течение 2,10 года. Экономический эффект проектируемого техпроцесса составляет 2492760 руб. Экономический эффект при выборе заготовки (штамповка) составляет 1658800 руб. Данный проект можно считать эффектным.

9. Безопасность и экологичность проекта

9.1 Описание рабочего места, оборудования и выполняемых технологических операций

Обработка детали «колесо приводное» производится на производственном участке по изготовления прикатных колес.

Таблица 9.1 - Описание технологического процесса, оборудования, инструмента для производственного участка

№ операции	Наименование операции	Станок	Приспособление	Режущий инструмент	Мерительный инструмент
010 015	Токарная черновая	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3	Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий	Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3-х гранная, Т5К10, покрытие (Ti-Cr)-ИА-TiN , , , , h=25, b=25, L=125 Резец токарный расточной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3-х гранная, Т5К10, с покрытием (Ti-Cr)-ИА-TiN , , , , h=16, b=16, L=140	Калибр-скоба ГОСТ 18355-73 Калибр-пробка ГОСТ 14827-69
020 025	Токарная чистовая	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3	Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий	Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина Т15К6, покрытие (Ti-Cr)-ИА-TiN , , , , h=25, b=25, L=125 Резец токарный расточной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина Т15К6 покрытие (Ti-Cr)-ИА-TiN , , , , h=16, b=16, L=140	Калибр-скоба ГОСТ 18355-73 Калибр-пробка ГОСТ 14827-69
030	Торцекруглошлифовальная черновая	Торцекруглощлифовальный п/а 3Б153Т	Патрон цанговый	Круг шлифовальный ЗП 600х25х205 91А40НСМ29К26 ГОСТ 2424-83	Шаблон ГОСТ 2534-79 Калибр-скоба ГОСТ 18355-73
035	Торцекруглошлифовальная чистовая	Торцекруглощлифовальный п/а 3Б153Т	Патрон мембранный	Круг шлифовальный ЗП 600х25х205 91А25НС17К11 ГОСТ 2424-83	Шаблон ГОСТ 2534-79 Калибр-скоба ГОСТ 18355-73 Приспособление мерительное с индикатором
040	Фрезерная	Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок с ЧПУ 6ДМ83ШФ2	Оправка	Фреза концевая Р6М5К5	Штангенциркуль ШЦЦ-150-0,01 электронный ГОСТ 166-89
045	Зубофрезерная	Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок с ЧПУ 6ДМ83ШФ2	Оправка	Фреза червячная модульная сборная с рейками из стали Р6М5К5 , m=4	Приспособление мерительное с индикатором
050	Протяжная	Вертикально-протяжной п/а 7Б64	УНП с плавающей опорой	Протяжка фасонная Р6М5К5	Шаблон ГОСТ 2534-73
055	Слесарная	Электрохимический станок для снятия заусенцев, станок 4407
060	Моечная	Камерная моечная машина
070	Зубоприкатная	Зубоприкатной п/а5965	Оправка	Прикатник зубчатый специальный Р6М5К5 , m=4, z=84	Приспособление мерительное с индикатором
080	Зубошлифовальная	Зубошлифовальный станок с ЧПУ 5А868Ф	Оправка	Зубошлифовальный круг специальный	Приспособление мерительное с индикатором
085	Моечная	Камерная моечная машина

Все оборудование подсоединено к электрической сети 380В и имеют подвод сжатого воздуха. К токарным и шлифовальным, фрезерным станкам осуществляется подвод эмульсии для охлаждения и смазки.

Транспортировка заготовок и готовых деталей осуществляется электрокаром в кассетах. Загрузка заготовок на участке осуществляется согласно технологическому процессу. Расположение станков, расстояние между станками соответствует санитарным нормам, а в некоторых местах даже превышают их. Для подъезда электрокара имеется проезд шириной 3,0 м. Предусмотрены места для складирования заготовок и готовых деталей.

В технологическом процессе изготовления колеса приводного используется СОЖ: 3…5% укринол и индустриальное масло с серосодержащей присадкой (ИС 12-80% и ПЗ-26-СО-20%).

В состав смазочно-охлаждающие жидкости ИС-12-ПЗ-26-СО входит 80% индустриального масла и 20%, растворенной в нем присадки, содержащей 3,5…5% серы 0,7…1,5% хлора. Для мойки деталей применяется раствор тринатрия фосфата и нитрат натрия, нагретый до температуры 60…70°С.

9.2 Идентификация опасных и вредных веществ производственных факторов разрабатываемого производственного объекта

Таблица 9.2 - Основные ОВПФ, присутствующие на производственном участке

№ п/п	Виды работ, оборудование, технологические операции при которых встречается данный производственный фактор	Наименование опасного и вредного производственного фактора
1	Операция: Токарная Вид работ: точение черновое, чистовое, растачивание Оборудование: Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3 Приспособление: Патрон токарный 3-х кулачковый	· Шум от станков, вибрация · Движущиеся части станков · Зажимные приспособления, работающие на сжатом воздухе · Смазочно-охлаждающая жидкость · Пожары, которые могут возникнуть в местах скопления ветоши, легковоспламеняющихся материалов · Электрические части на оборудовании
2	Операция: Торцекруглошлифовальная Вид работ: Шлифование наружной поверхности, торцев, отверстия черновое, чистовое Оборудование: Торцекруглощлифовальный п/а 3Б153Т Приспособление: Патрон цанговый, патрон мембранный. Патроны оснащены пневмоприводом	· Шум от станков, вибрация · Движущиеся части станков · Зажимные приспособления, работающие на сжатом воздухе · Смазочно-охлаждающая жидкость · Выделяющиеся при обработке металлическая пыль, стружка · Пожары, которые могут возникнуть в местах скопления ветоши, легковоспламеняющихся материалов · Электрические части на оборудовании
3	Операция: Зубофрезерная Вид работ: Обработка зубьев черновая, чистовая Оборудование: Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок с ЧПУ 6ДМ83ШФ2 Приспособление: Оправка	· Шум станков, вибрация · Движущиеся части станков · Зажимные приспособления, работающие на сжатом воздухе · Электрические части на оборудовании
4	Операция: Зубоприкатная Вид работ: Обработка зубьев Оборудование: Зубоприкатной п/а5965 Приспособление: Оправка	· Шум станков, вибрация · Движущиеся части станков · Зажимные приспособления, работающие на сжатом воздухе · Электрические части на оборудовании
5	Операция: Моечная Вид работ: Промывка, сушка	· Электрические части на оборудовании

9.3 Экологическая экспертиза разрабатываемого объекта

В проектируемом механическом цехе, и на предприятии в целом, во избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия.

1. Для отчистки выбрасываемого воздуха применяются циклоны.

Механическая обработка на металлообрабатывающих станках сопровождается выделением пыли, стружку, туманов, масел и эмульсий, которые через систему вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду.

При эксплуатации одного фрезерного или протяжного станка выбросы паров воды, туманов и эмульсий не регламентируется, так как в их объеме содержится веществ, загрязняющих окружающую среду.

Очистка выбрасываемого вентиляцией воздуха от пыли производится посредством применяемых циклонов.

2. Отработанные СОЖ отправляются на переработку.

3. Стружку и другие твердые металлические отходы отправляются на переработку.

Для недопущения загрязнения среды твердыми отходами (стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:

1. Сбор стружки по территории цеха с последующим прессование

2. Последующая отправка стружки на переработку

В механическом цехе предусмотрен участок по переработке стружки, что позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.

Стружку, которая образуется при механической обработке деталей, собирают и перерабатывают на стружко-дробилках, брикетировочных прессах. Основные операции первичной обработки металлических отходов - сортировка, разделка и механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений. Механическая обработка включает рубку, резку, брикетирование на прессах.

Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотренное конструкцией трение, а регулярная чистка, смазка, замена выработавших свой срок узлов (например, подшипников качения) снизит количество твердых отходов в целом.

3. Для чистки сточных вод применяют маслоловушки, нефтеловушки и песколовы.

На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех видов:

· Бытовые

· Поверхностные

· Производственные

Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на территории предприятий душевых, туалетов, прачечных, столовых. Предприятие не отвечает за качество данных сточных вод, и направляют их на городскую станцию очистки.

Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой, талой и поливочной водой примесей, скапливающихся на территории, крышах и стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах: песок, стружка, опилки, пыль, сажа, нефтепродукты, масло и т.п.

Примечание: Анализ загрязнения окружающей среды ведется с точки зрения эксплуатации фрезерных и токарных станках. Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических целях. Очистка от загрязняющих веществ - масла, производятся применением маслоловушек, нефтеловушек.

10. Охрана труда

Охрана труда - это система правовых, социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и других мероприятий, направленных на обеспечение здоровых и безопасных условий труда на производстве. Создание здоровых и безопасных условий труда, полная ликвидация травматизма и профессиональных заболеваний является важнейшей государственной задачей охраны труда в РФ. Она установлена и регулируется Конституцией РФ, Трудовым Кодексом и различными правилами и нормами, а так же инструкциями по охране труда. Основным законодательным актом, который регулирует отношения в области охраны труда для работника и нанимателя независимо от формы собственности и ведомственного подчинения является Трудовой Кодекс РФ.

В целях охраны произведения Трудовой Кодекс возлагает на администрацию предприятия, во-первых, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда, во-вторых, организацию работы по профессиональному отбору и, в-третьих, осуществление постоянного контроля над соблюдением работниками всех требований инструкции по охране труда. На главного инженера возлагается оперативное руководство организацией инструктажа (обучения) и ответственность за его проведение в целом на предприятии. Непосредственный контроль над своевременным проведением инструктажа осуществляет инженер по охране труда. Начальник цеха и мастер участка несут ответственность за своевременное проведение инструктажа. Инструктажи бывают: вводный, первичный, на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой. Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по охране труда, установленные требования обращения с машинами и механизмами, а также пользоваться выдаваемыми им средствами индивидуальной защиты.

Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных условий микроклимата в рабочей зоне помещения. Оптимальные и допустимые значения микроклимата, а именно: температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха устанавливаются согласно ГОСТ 12.1.005-76 "Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-технические требования" в зависимости от тяжести выполняемой работы и сезона года. Для обеспечения микроклимата и чистоты воздушной среды участок оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, которая удаляет загрязненный или нагретый воздух из помещения и подает в него свежий воздух. Источники интенсивных выделений пыли при точении, паров при мойке и другие оборудованы устройствами для местных отсосов. Загрязненный воздух перед выбросом в атмосферу очищают с помощью фильтров или специальных устройств (пылеосадочные камеры, циклоны, ротоклоны). Для подогрева воздуха в холодное время года предусмотрены калориферы.

В производственных условиях не всегда удается устранить все опасные и вредные производственные факторы путем проведения общетехнических мероприятий (устройство вентиляции, экранирование источников теплового излучения и др.). В этих случаях применяют средства индивидуальной защиты. Органы зрения защищаются очками не только от механических повреждений, но и от теплового излучения. Органы дыхания защищают фильтрующими средствами (респираторы и противогазы). Защита кожи лица, шеи и рук при работе с едкими различными веществами осуществляется применением защитных мазей и паст, которые наносятся на кожу перед началом работы, а по окончании ее легко смываются.

Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве, производительность труда и качество выпускаемой продукции зависят от условий освещения. При освещении производственного помещения (участка) используют естественное, создаваемое светом неба, и искусственное, осуществляемое электрическими лампами, освещение. При выполнении операций к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах (электрические лампы). Для защиты глаз от ультрафиолетового и инфракрасного излучения, слепящей яркости видимого излучения применяют защитные очки, щитки, шлемы.

Увеличение производительности, рост мощностей и быстроходности оборудования при одновременном снижении его материалоемкости сопровождается усилением вибраций. Особенно желательно снизить воздействие вибраций на операциях с ЧПУ . Воздействие вибраций не только ухудшает самочувствие работающего и снижает производительность труда, но и приводит к виброболезни. Основными методами борьбы с вибрацией машин и оборудования являются: снижение вибраций воздействием на источник возбуждения (посредством снижения или ликвидации вынуждающих сил); отстройка от режима резонанса путем рационального выбора массы или жесткости колеблющейся системы; вибродемпфирование (процессе уменьшения уровня вибрации путем превращения энергии механических колебаний данной колеблющейся системы в тепловую энергию-использование композиционных материалов, пластмасс, дерева, резины, полимеров); динамическое гашение колебаний; изменение конструктивных элементов машин; виброизоляция (виброизолирующие опоры типа упругих прокладок или пружин).

На слесарной операции при работе с ручной пневматической шлифовальной машинкой применяют средства индивидуальной защиты рук от воздействия вибраций: рукавицы, перчатки, виброзащитные прокладки. В целях профилактики вибрационной болезни для работающих с вибрирующим оборудованием рекомендуется специальный режим работы.

Шум на производстве, который возникает при механической обработки, наносит большой ущерб, вредно воздействует на организм человека (ухудшение слуха, глухота, нарушается процесс пищеварения), вследствие чего снижается производительность. Утомление рабочих и операторов из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм. Для снижения шума используют такие методы, как: изменение в конструкции шумообразующего источника; заключение его в изолирующие кожухи; использование глушителей шума при выпуске сжатого воздуха из пневмосистемы; размещение наиболее мощных источников шума в звукоизолирующих помещениях; использование звукопоглощающей облицовки потолков и стен, штучных звукопоглотителей и звукопоглощающих экранов, виброизолирующих фундаментов и амортизаторов под оборудование. К средствам индивидуальной защиты от шума относят вкладыши, наушники и шлемы.

В связи с тем, что при производстве корпуса на всех операциях технологического процесса применяется электричество, большое значение уделяется электробезопасности. Основными мерами защиты от поражения током являются:

а) обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения (изоляция токоведущих частей, ограждения);

б) электрическое разделение сети; устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, использованием двойной изоляции, защитным заземлением, занулением, защитным отключением; организация безопасной эксплуатации электроустановок (медосмотр, обучение и квалификация);

в) применение специальных электрозащитных средств - переносных приборов и приспособлений (диэлектрические резиновые перчатки, инструмент с изолирующими рукоятками, диэлектрические галоши и коврики, указатели напряжения, предупредительные плакаты, временные переносные ограждения-щиты).

На участке предусмотрены защитные ограждения возле основного и вспомогательного оборудования и пульты аварийного его отключения.

Так как вес детали равен 5,4 кг то для установки и снятия её на всех операциях используются манипуляторы. Для обеспечения безопасности эксплуатации манипуляторов применяют: концевые выключатели, автоматически отключающие механизмы подъема детали; ограничители грузоподъемности, предохраняющие манипулятор от перегрузки путем выключения механизма подъема; звуковую и световую сигнализацию, предупреждающую о наступлении аварийной ситуации.

Подробно распишем меры безопасности при работе с манипуляторами, используемыми для поднятия корпуса.

К работе допускаются лица, не моложе 18 лет, закрепленные за механизмом, знающие устройство и правила его эксплуатации, имеющие навыки по управлению манипулятором и строповки грузов и пошедшие инструктаж по технике безопасности для работы с ним.

Перед началом работы на манипуляторе необходимо:

- проверить исправность труб пневмосети манипулятора;

- при случайном повреждении пневмомагистрали после обратного клапана (свободное истечение воздуха в атмосферу) грузозахватный орган с грузом резко опускается;

- осмотреть наружное состояние механизма;

- осмотреть закрепление противовеса;

- проверить состояние захватного устройства, надежность закрепления захвата в блоке управления.

При работе с манипулятором необходимо следить за тем, чтобы груз был надёжно закреплен грузозахватным устройством. Запрещается освобождать захват от груза при неполном стравливании воздуха из системы. Для полного стравливания необходимо воздействовать на рукоятку астатического управления вниз.

Запрещается работать с манипулятором при любой его неисправности. Полное техническое освидетельствование манипулятора, находящегося в эксплуатации, производить один раз в 3 года, частичное не реже одного раза в год согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов". При замене несущих расчётных конструкций манипулятора, находящегося в эксплуатации, проводить внеочередное полное техническое освидетельствование.

Планировка участка выполнена в соответствии с требованиями ГОСТов и СНиПов о безопасном расположении оборудования на участке механической обработки деталей: ширина проходов (проездов) - 4.5 м, не менее; расстояние между оборудованием и коробами - 0.3 м, не менее; оборудование участка расположено в одну линию на соответствующем расстоянии друг от друга, что обеспечивает хороший доступ к станкам рабочих (основных и вспомогательных).

Спроектируем общую систему освещения. (Кноринг Г.М. Справочник для проектирования электрического освещения)

Выбираем тип светильников с учетом характеристик светораспределения, по экономическим показателям, условиям среды, а также с учетом требований взрыво - и пожаробезопасности.

Световой поток ряда ламп (Фл, лм) светильников при люминесцентных лампах рассчитывается по формуле:

где - нормативная минимальная освещенность, лк; выбираем исходя из СНиП II-В.6-59;

- площадь освещаемого помещения, м², S = 88 м² (согласно планировки участка);

- коэффициент минимальной освещенности, z = 1,1 по СНиП II-В.6-59;

- коэффициент запаса для люминесцентных ламп, k_зап = 1,5. согласно ГОСТ 6825-61;

- количество рядов светильников в помещении, (принимаем согласно площади участка и минимального практического расстояния расположения рядов светильников между собой - 8);

- коэффициент использования светового потока ламп, зависящих от КПД и кривой распределения силы света светильника, высоты подвеса светильников и показателей помещения, принимаем =40…60%.

Тогда:

При расположении в ряду 5-и ламп определяем световой поток одной лампы Фл1:

По световому потоку Фл = 6150 лм выбираем по ГОСТ 6825-61 стандартную лампу ЛДЦ-80 со световым потоком 6150 лм и световой отдачей 34 лм/Вт.

10.1 Охрана окружающей среды

С экологической точки зрения технологический процесс обработки детали является относительно безопасным. На производстве не используются вещества, процессы, способные нанести значительный ущерб окружающей среде. Однако несоблюдение элементарных правил эксплуатации производственного оборудования, применения смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС) может привести к загрязнению окружающей среды, ухудшению здоровья рабочих.

Для обеспечения чистоты воздушной среды цех оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, которая удаляет загрязненный воздух из помещения и подает в него свежий воздух. Источники интенсивных выделений, паров при мойке, вредных аэрозолей при окраске, сварочные кабины и другие оборудованы устройствами для местных отсосов. Загрязненный воздух перед выбросом в атмосферу очищается с помощью фильтров и специальных устройств (пылеосадочные камеры, циклоны, ротоклоны).

При осуществлении мойки изделий используется водно-щелочной раствор. При этом с деталей удаляется остаток СОЖ, стружка. Для уменьшения вредных выбросов используется рециркуляция воды, предварительно очищенной в отстойниках и циклонах.

Отработанная СОЖ собирается в специальные емкости при станках. Водная и масляная фаза используется в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза эмульсий поступает на регенерацию. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СНиП 11-32-74. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию. Контроль качества СОЖ на масляной основе производится одного раза в месяц, эмульсий - одного раза в неделю, синтетических и полусинтетических жидкостей - не реже одного раза в две недели. Не реже одного раза в неделю должен производиться анализ СОЖ на отсутствие микробов, вызывающих кожные заболевания. Дополнительный контроль СОЖ должен проводиться при появлении запаха или раздражения рук.

10.2 Обеспечение безопасности в чрезвычайных ситуациях

Проанализировав используемое оборудование при производстве детали "Колесо приводное" и техпроцесс, приходим к выводу, что на данном предприятии чрезвычайная ситуация может возникнуть в результате пожара.

Для предотвращения возникновения пожаров большое значение имеет противопожарная профилактика. Она предусматривает ряд мероприятий по предупреждению возникновения пожаров и их ликвидации:

Для пожароопасных цехов на промышленной площади отводят определённые участки и располагают с подветренной стороны по отношению к открытым складам ЛВЖ, сжиженные газы и т.п. Внутризаводские дороги должны обеспечивать беспрепятственный удобный проезд пожарных автомобилей к любому зданию. Одна из сторон предприятия должна примыкать к дороге общего пользования или сообщаться с ней проездами.

Эффективное мероприятие в рамках предотвращения пожаров - разделение здания на противопожарные отсеки противопожарными преградами. Они выполняются из несгораемых материалов и не должны иметь проёмов и отверстий, через которые могут проникать продукты горения при пожаре.

Для предупреждения распространения пожара с одного здания на другое между ними устраивают противопожарные взрывы, величина которых зависит от степени огнестойкости здания.

Эвакуационные выходы должны давать возможность людям безопасно и в короткий срок покинуть помещение в случае пожара. Эвакуационные выходы располагаются рассредоточено и имеют световые указатели с надписью "ВЫХОД". Ширина путей эвакуации - 1 м, не менее, а дверей на путях эвакуации - 0.8 м, не менее.

Удаление дыма из помещений при пожаре производится через оконные проёмы, аэрационные фонари, а также с помощью специальных дымовых люков, легко сбрасываемых конструкций.

При коротком замыкании возможно возникновение пожара, поэтому необходимо предусмотреть наличие устройств для выключения оборудования в данном экстренном случае.

Необходимо обеспечить защиту от молнии и защиту от электростатической индукции. Для защиты от электростатической индукции металлические корпуса оборудования присоединяют к защитному заземлению, а для защиты от молнии производят монтаж молниеотводов, которые, в свою очередь состоят из молниеприёмника, токоотвода и заземления.

Также необходима установка сигнализации, которая обеспечивает подачу полного и быстрого сообщения о пожаре с указанием места и его возникновения.

Соответствующим приказом по предприятию или распоряжением устанавливается порядок проведения противопожарного инструктажа, а именно:

- рабочие служащие, вновь принятые на работу, могут быть допущены к работе только после прохождения первичного противопожарного инструктажа;

- повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в год или при переводе с одного участка работы на другой;

- в соответствии с действующим ПУЭ проектируемое производство относиться к категории Д и к зоне класса Б-1а, в котором обращаются горючие вещества и материалы в холодном помещении, и взрывоопасные смеси не образуются при нормальных условиях эксплуатации. По огнестойкости данное помещение относится к II степени.

Заключение

Выводы:

При разработке дипломного проекта предложены следующие пути совершенствования техпроцесса:

· Разработан новый технологический процесс изготовления детали в условиях среднесерийного производства;

· Разработана заготовка, полученная методом штамповки на КГШП;

· Применено высокопроизводительное оборудование - станка с ЧПУ, автоматы, полуавтоматы;

· Применена высокопроизводительная оснастка с механизированным приводом;

· Применен инструмент с износостойкими покрытиями, дающие существенное увеличение стойкости и производительности;

· Для снятия заусенцев применен электрохимический метод на станке 4407

· При шлифовании в качестве материала круга применен сложнолегированный электрокорунд 91А, дающий наивысшие показатели качества и производительности.

Список литературы

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.; Машиностроение, 1972 г.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. Вузов]. - 4-е изд., перераб. И доп. - Мн: Высш. школа ,1983.- 256с, ил.

3. Гордеев А.В. Выбор метода получения заготовки Метод, указания - Тольятти, ТГУ, 2004.- 9 с.

4. Горина Л.Н. Обеспечение безопасных условий труда на производстве. Учеб. Пособие. - Тольятти, 2000, 68 с.

5. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения", М: Машиностроение 1985,184 с, ил.

6. Зубкова Н.В, Методическое указание к экономическому обоснованию курсовых и дипломных работ по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей (для студентов специальностей 120100) -Тольятти: ТГУ, 2006.

7. Матвеев В.В. и др. Проектирование экономических технологических процессов в машиностроении (В.В. Матвеев, Ф.И. Бойков. - Челябинск: Юж. -Урал. кн. изд-во, 1979.-111 с, ил.

8. Нефедов НА Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Высш. Школа, 1986-239 с. ил.

9. Нефедов Н.А Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Учеб. Пособие для техникумов по предмету "Основы учения о резании металлов и режущий инструмент" 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1984 г.- 400с. ил.

10. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева - Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1987. - 846 с.:ил

11. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1,2/ Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - 4-е изд. Перераб. и доп., М: Машиностроение, 1985г., 656 с.,ид.

12. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1./Под ред. Вардашкина Б.Н., Шатилова А.А. - М.: Машиностроение, 1984.

13. «Методическая разработка по экономической части дипломного проекта для специализации 151001» Коростелёва В.М.

14. «Экономика, организация и планирование машиностроительного производства» М., 1984 г.

Размещено на Allbest.ru