Конструктивно дожигательная решетка представляет из себя следующее:

Эта сварная рама, состоящая из "щек", усиленных вертикальными стойками и продельными швеллерами. "Щеки" соединены между собой поперечными балками, являющимися межзоновыми перегородками. К "щекам " и межзоновым балкам приварены листы зольного пола, которые образуют зонные камеры, куда подается воздух, необходимый для догорания топлива на полотне решетки. На раме установлены на подшипниках качения два вала - ведущий и ведомый.

Удаление шлака производится шнековым транспортером - шлак с решеток А и Б попадает в шлаковую ванну с гидрозатвором и удаляется шпеком в канал ГЗУ. В месте соединения полотен для сбора и удаления возможных частиц "провала" топлива - установлен приемный бункер с плотной "мигалкой". Для организации догорания частиц топлива па полотнах решеток, в зонные камеры организован подвод слабо подогретого воздуха из ВЗП после 1 ступени. Расход воздуха регулируется шиберами, установленными на воздуховодах "слева", "оправа", управление которыми осуществляется с помощью КДУ со ЦТЩУ котлами.

Анализ данных испытания и наблюдения за работой котла с двигательной решеткой позволил сделать следующие выводы:

1. Установленные решетки под котлами обеспечили сжигание топлива при работе MB в бессепаратном режиме.

Дожигание крупных частиц на решетках стабилизировало горение топлива в факеле даже при сжигании угля низкого качества и позволило нести нагрузку на котле от 140 до 210 т/час без подсветки мазутом.

2. При нормальной организации горения на решетках, выжег шлака в среднем до 3% .

3. КПД котельного агрегата при работе с дожигатеяьной решеткой практически остался без изменения: 88,4% до установки, 88,5% после установки. Произошло перераспределение составляющих КПД. Уменьшились потери со шлаком, увеличились потери с уносом и уходящими газами.

Работа котла с дожигательной решеткой имеет свои достоинства и недостатки.

Достоинства:

а) стабилизация горения в топке в диапазоне нагрузок

140210 т/час без подсветки мазутом;

б)уменьшение удельных расходов электроэнергии на пылеприготовление на 4 + 5 квтч/тн при работе MB в бессепараторном режиме;

в)полный выжег крупных частиц сепарирущих на дожигательные решетки;

г)Увеличение рабочей кампании МБ.

Недостатки:

а) Увеличение горячих в уносе;

б)Увеличение температуры уходящих газов;

в)Снижение надёжности работы котла (требуется останов котла при выходе из строя решетки).

3.2 Работы по увеличению моторесурса мельниц

Применение на ВТЭЦ-2 пылесистем с мельницами-вентиляторами показало, что им присущи весьма существенные органические недостатки: большая величина присоса холодного воздуха (Кпрс = 0,8-1,15, вместо допустимой проектной величины 0,3), в системах пылеприготовления низкая надежность и ремонтнопригодность, чувствительность мельниц-вентиляторов к попаданию металла.

К сожалению, проектные организации и завод-изготовитель, несмотря на выданные на основании опыта эксплуатации мельниц-вентиляторов на Владивостокской ТЭЦ-2 рекомендации, не предпринимают никаких мер действенных по их доводке.

Для повышения надежности ,эффективности и снижения трудо- ёмкости ремонта Оборудования пылеприготовления силами станции были выполнены следующие реконструкции и работы:

1. Наплавка изношенных рабочих лопаток ротора, в заводском изготовлении (состоящих из двух половинок) электродами Т-62С. Срок службы лопаток при этом не превышал 700800 часов,

Низкая производительность и большая трудоёмкость ручной наплавки привели к отказу от увеличения срока служба лопаток этим способом.

2. Переход на цельные лопатки. Проверка износоустойчивости лопаток из разных марок сталей (ст.3,танковая броня,ст.110Г13Л).

Удельный износ лопаток сt.3 - 16,5 Гр/т. Изст. 110Г13А ст.,110Г13А - 14,8 гр/т, из танковой брони - 13,5 гр/т.)

3. Работа по защите изношенных мест лопаток износсоустойчивыми накладками.

Работа не была закончена из-за хрупкости накладок и поломки их в результате попадания в мельницу металла.

Были получены следующие предварительные данные. Удельный износ металла накладки -0,262 г/т и износ металла вместе с накладкой (общий удельный износ) - 12г/т. Удельный износ металла лопаток без наплавок -14,4 г/т.

4. Выбор оптимальной конструкции профиля мелющей лопатки с точке зрения равномерности её износа для увеличения срока службы.

В настоящее время срок службы литых лопаток переменного профиля, предложенных Дальтехэнерго из марганцовистой стали 110Г13Л составляет 1400 часов.

5. Произведена замена отсекающих шиберов перед мельницей. Шибер заводской конструкции не обеспечивал плотного отключения мельницы, являясь местом присосов холодного воздуха, часто выходили из строя из-за заклинивания

6. Отказ от установки металлоуловителя в нижней части улитки

из-за трудности уплотнении дверцы металлоуловителя и так как дверца- металлоуловителя располагалась ниже отметки уровня

В целом состояние характеризуется высокой повреждаемостью пылесистем, крайне редки случаи остановки в плановый ремонт - на один плановый ремонт приходится 25,2 внеплановых. С годами, по мере старения оборудования, повреждаемость имеет явную тенденцию к увеличению.

Так на 1000 часов работы для МВ-2100/800/740 на ожидание ремонта приходится 564,5 час, нахождение в ремонте 135,5 час, в резерве 1492 час. Для мельниц MB-1600/600/980 эти показатели намного лучше. Количество пылесистем (из 4-х штук) постоянно готовых к работе или находящихся в ремонте колеблется в пределах 2,16-2,7.

В связи с ухудшением качества топлива и высокой его абразивностью установлена допустимая наработка часов для мельниц котлов ст. № 8-14 - 800 час. Из них пылесистема котла 8 работает в бессепараторном режиме.

Перевод котлоагрегатов на ВИР-технологию положительно сказался и на работе мельниц-вентиляторов. За счет угрубления помола топлива кратность прохождения угля через мельницу снизилась, что позволило довести наработку механизма до тысячи двухсот часов, против девятисот часов. Угрубление помола топлива достигнуто за счет демонтажа из сепараторов мельниц-вентиляторов сепарационных лопаток.

Также положительно сказался отказ руководства «Приморской генерации» и ВТЭЦ - 2 от использования не проектной брони в виде рельс, и разрезанного на бруски металлопроката, и выбракованных участков паропровода. Более тщательному приему мельниц-вентиляторов из ремонта с соблюдением всех необходимых зазоров и уплотнений, исключающих перетоки топлива внутри улитки мельницы-вентилятора.

В ремонт мельница выводится чаще всего из-за износа брони, лопаток, реже ведется заменяя ротора и рабочего колеса.



3.3 Вихревое сжигание по схеме «Политехэнерго»

На котлах ст. № 1 8 изменена схема сжигания за счёт внедрения ВИР-технологии по проекту ОАО «Политехэнерго» путём установки дефлекторно-соплового устройства в шлаковом комоде топки для создания аэродинамического вихря в устье холодной воронки и путём дополнительной реконструкции горелок. павловский уголь сжигание энергетика

ВИР-технология (Внедрение, Инновация, Реконструкция) охватывает сжигание всего диапазона твёрдого топлива, включая каменный уголь. На её основе созданы новые технологические продукты, которые широко используются на энергетическом рынке. При ВИР-технологии сжигания перераспределение масс топлива в нижнюю часть топочной камеры осуществляется гравитационным и инерционным путем, а так же за счет эжекционной способности потока нижнего дутья. Она построена на современных приёмах аэродинамики и после модернизации создаёт в топочной камере две зоны горения - низкотемпературную вихревую в нижней части топки и высокотемпературную в верхней, обеспечивая интенсивное дожигание. Верхние горелки работают в режиме дожигания, с подачей в них топлива тонкого помола. Рассредоточенная подача топлива и воздуха, а также внутритопочное рециркуляционное движение являются мощными инструментами низкоэмиссионного горения с высокой тепловой эффективностью топки. С 2002 г. и по настоящее время ООО «Политехэнерго» проводит на Владивостокской ТЭЦ-2 (без официального участия ДВГТУ) работы по внедрению вихревого сжигания на павловском и харанорском бурых углях. Реконструировано восемь котлов БКЗ-210 первой очереди ТЭЦ с мельницами вентиляторного малого типоразмера МВ-1600, что позволило увеличить моторесурс мельниц и достичь номинальной производительности котлов, ранее ограниченной недостаточной производительностью мельниц.

Кроме решения проблем повышения надежности работы оборудования, связанных с взрывобезопасностью и снижением затрат на пылеприготовление, а так же с уменьшением шлакования топочных, полурадиационных и конвективных поверхностей нагрева, ВИР-технология позволяет одновременно расширить диапазон эксплуатационных нагрузок, повысить экономичность и экологическую безопасность работы котельных установок.

Перевод котлоагрегатов на ВИР-технологию положительно сказался и на работе мельниц-вентиляторов котлов первой очереди. За счет угрубления помола топлива кратность прохождения угля через мельницу снизилась, что позволило довести наработку механизма до тысячи двухсот часов, против девятисот часов. Угрубление помола топлива достигнуто за счет демонтажа из сепараторов мельниц-вентиляторов сепарационных лопаток.

По результатам испытаний ООО «Политехэнерго» экологические показатели работы котла с переходом на ВИР-технологию значительно улучшились. Применение ВИР- технологии снижает избыток воздуха в горелках, направляя часть вторичного воздуха вниз топки. Это приводит к уменьшению образования топливных оксидов азота. Кроме того, в нижней части топки в вихревой зоне образуется область с полувостановительным горением, в которой часть ранее оксидов азота восстановливается до атмосферного N2. Снижение максимальной температуры газов в топочной камере до величины 1150-1170 С, исключает образование термических оксидов азота.

Из-за ухудшения качества топлива на котлах первой очереди произошло снижение паропроизводительности по причине ограничения сушильной и размольной производительности пылесистем. Для обеспечения номинальной производительности на котлах первой очереди (ст. № 1 8) был опробован ряд технических решений, направленных на увеличение размольной производительности МВ. В конце 80-тых годов на котлах ст. № 2 8 была внедрена бессепараторная схема с дожиганием крупных частиц (выпадающих из факела) на беспровальной цепной решетке (БЦР - разработчик НПО ЦКТИ), размещаемой в устье холодной воронки топки. Данная схема находилась в эксплуатации до 2003 года.

Однако, из-за недостатков этой схемы сжигания (низкая эксплуатационная надежность БЦР, значительные присосы воздуха в топку, обусловленные конструктивными особенностями узлов примыкания решетки к топке, значительный вынос несгоревших частиц топлива с уходящими газами) был продолжен поиск альтернативных решений. Одним из них явилась замена БЦР на схему с горизонтальным аэродинамическим вихрем в устье холодной воронки топки (ВИР-технология - разработчик ООО «Политехэнерго»), с соответствующей модернизацией горелок. В период 2003 2004 годов на схему сжигания ВИР-технологии были переведены 7 котлов (ст.№№ 1 4, 6 8), а в 2008 году дополнительно введён ещё один котёл (ст. № 5).

Основные статистические данные, характер и год реконструкции котлов ВТЭЦ-2 даны в таблице 2.

Статистические данные котлов БКЗ-210-140Ф ст. № 1 14 ВТЭЦ-2

Таблица 2

К/А ст. №	Дата ввода в эксплуатацию	№зав. / №рег.	Наработка с начала эксплуатации на 01.12.2009 г., час	Год реконструкции (модернизации)	Характер реконструкции
7	17.10.1974	1044/3030	184905	2003	ВИР-технологии
8	29.04.1976	1194/3174	182164	2004 (2008)	ВИР-технологии
9	24.06.1978	1292/3377	164285	1986	Плоскофак. гор.
10	27.01.1979	1352/3499	168366	1984	Плоскофак. гор.
11	29.02.1980	1416/3585	159503	1993	Плоскофак. гор.
12	04.11.1981	1496/3711	150186
13	16.08.1983	1523/3851	146593
14	02.10.1998	1667/5198	62339



3.4 Применение кипящего слоя

На станции ВТЭЦ-2 в «чистом» виде кипящий слой применялся в 1984г., и не более 1 года. Эту технологию сжигания применили из-за недовыработки котлом пара, производительность не соответствовала номинальной нагрузке по причине малой производительности пылесистемы 1-й очереди (малый типо размер мельницы вентилятора 1600/600/980) и по низкой калорийности сжигаемого угля. При проектировании калорийность угля рассчитали 2900 ккал/кг, но в процессе эксплуатации ,она снизилась до 2400 ккал/кг. Реконструкцию под кипящий слой, произвели на котлоагрегате № 3. Была заварена «холодная воронка котла»,убраны шнековые ванны. Воздух подводи 2 вентилятора ВКС (вентилятор кипящего слоя), всас воздуха шел со слабо подогретой зоны ВЗП 1 ступени.

Эта схема просуществовала около 1 года, потом применять её не стали по причине сильного абразивного износа поверхностей нагрева (экранов).

Достоинства:

- высокий КПД

- нет присосов воздуха

Недостатки:

- абразивный износ поверхностей нагрева

- высокая опасность эксплуатации

- появились проблемы по золошлакоудалению



4. Анализ ремонтных компаний угольных котлов в 2010-2011г

4.1 Наработка числа часов в работе котельного оборудования

В таблице 4.1.1 приведены данные по наработке часов котельного оборудования и его паркового ресурс на 01.01.2011 г.

Таблица 4.1.1 -- Наработка часов котельного оборудования

№ п/п	Котлоагрегат	Паропровод	Наработка часов за 2011
	Наработка	Парковый ресурс	Наработка	Парковый ресурс
К/а №7	192,166	300,000	104,32	250,000	6134
К/а №8	189,512	300,000	25,82	200,000	5888
К/а №9	171,084	300,000	56,582	200,000	6113
К/а № 10	174,763	300,000	58,277	200,000	6977
К/а № 11	171,809	300,000	165,027	175,000	6782
К/а № 12	163,876	300,000	157,733	200,000	6143
К/а № 13	160,212	300,000	153,877	150,000	6335
К/а № 14	75,339	300,000	69,536	250,000	5803

Исходя из таблицы 4.1 видно, что максимальная наработка часов приходиться на котлоагрегат №7 192,166 тыс. часов, и наименьшая наработка часов у котлоагрегата №14 69,536 тыс. часов, что объясняется наиболее ранней датой ввода в эксплуатацию (1974 г) и более поздней датой ввода в эксплуатацию (1999 год) соответственно, при одинаковом для всех котлоагарегатах парковом ресурсе. Фактический износ котлоагрегата №7 составляет 64,05 %, а у котла №14 составляет 23,18 %.

Наработка паропроводов

Для передачи рабочего тела (пара) от котлоагрегата к турбине существуют паропроводы. Котельный цех ВТЭЦ-2 с поперечными связями. Это значит что все котлоагрегаты связаны друг с другом поперечными паропроводами. Что позволяет перебрасывать пар в любом нужном направлении.

Как видно из таблицы 4.1.1 срок службы парапроводов подходит к концу и для продления необходимо снижение параметров пара: давление до 125 кгс/см и температуры перегрева до 545 °С. Максимальная наработка часов паропроводов составляет 165,03 тыс. часов при парковом ресурсе 175,000 тыс. часов у котлоагрегата №11, фактический износ составляет 94,3 %. Минимальная наработка часов паропроводов 25,82 тыс. часов при парковом ресурсе 200,000 тыс. часов у котлоагрегата №8, фактический износ составляет 12,91%

Характеристика главных паропроводов Владивостокской ТЭЦ -- 2 на 1 января 2005 года.

Таблица 4.1.2

Наименование Агрегата	Типоразмер DxS	Марка стали	Длина м	Год Зам ВТО
к/а№ 7	273 х 36	15Х1М1Ф гибы 12Х1МФтр	88	Зам 1990
к/а №8	273 x 32	12Х1МФ	97	Вто1997
к/а №9	273 х 32	15Х1М1Ф	104	Зам 1999
к/а№ 10	273 х 32	15Х1М1Ф	83	Зам2000
к/а № 11	273 х 32	12Х1МФ	81	Пр1996
к/а№ 12	273 х 32	12Х1МФ	87	Пр1996
к/а№ 13	273 х 32	12Х1МФ	77	Пр1998
к/а№ 14	273 х 36	15Х1М1Ф	69	-
п.с. к/а № 7 - 8	325 х 38	12Х1МФ	87	Вто1993
п.с. к/а № 9 - 10	325 х 38	12Х1М1Ф	117	Вто1995
п.с. к/а № 11	325 х 38	12Х1МФ	94	Вто1996
п.с. к/а№ 12-14	377 х 50	15Х1М1Ф	149	Зам 1992
п.с. к/а №15 -- 16	377 х 50	15Х1М1Ф	192	Зам 1990
Роу № 2	219x25	12Х1МФ	66	Вто1996
Роу № 3	219x25	12Х1МФ	18	Вто1995
Броу № 1	219x25	12Х1МФ	18	-
Броу№ 2	219x32	12Х1МФ	18	Зам 1992
Броу№ 3	219x32	12Х1МФ	18	Зам1990



4.2 Характеристика ремонтных работ

Таблица 4.2.1. капитальных и средних ремонтов по продолжительности.

№	Характеристика оборудования	Ст.	Вид	Сроки ремонта
п/п		№	рем	По плану	Простой кал. дни	Фактически	Простой кал. дни
				нач.	оконч.		нач.	оконч
7.	БКЗ-210-140 Ф	7	ТР	01.10	02.11	33	01.10	02.11	33
8.	БКЗ-210-140 Ф	8	СР	11.07	07.08	28	11.05	06.06	28
9.	БКЗ-210-140 Ф	9	ТР	08.08	08.09	32	08.06	30.06	22
10.	БКЗ-210-140 Ф	10	ТР	15.03	08.05	55	15.03	08.05	55
11.	БКЗ-210-140 Ф	11	СР	30.04	25.06	57	30.04	25.06	57
12.	БКЗ-210-140 Ф	12	ТР	15.05	05.06	22	15.05	05.06	22
13.	БКЗ-210-140	13	СР	02.09	30.09	29	02.09	06.10	35
14.	БКЗ-210-140	14	ТР	09.03	31.03	23	09.03	30.03	22

Реконструкция Владивостокской ТЭЦ-2 с переводом оборудования на сжигание природного газа (с внедрением инновационных технологий и конструктивных решений по подготовке и подаче топлива). Переведены к/а БКЗ -210-140Ф ст.№1-6 на газовое топливо, смонтированы мазутонасосная с обвязкой трубопроводами, сливная эстакада, приемная емкость, резервуары №1-3, технологические эстакады.

Реализация данного проекта направлена на обеспечение надежного электроснабжения существующих и перспективных потребителей Приморского края, улучшение экологической ситуации в городе Владивостоке.

Анализ качества ремонтов котлоагрегатов СП ВТЭЦ-2 в 2011 году.

В ремонтную компанию 2011 года на котлоагрегатах СП ВТЭЦ-2 проведен следующий вид ремонтов:

· Средний ремонт - к/а №№ ;

· Текущий ремонт

Ниже приведены основные ТЭП оценки качества ремонтов, табл.4.2.1..

Табл.4.1

Параметр	Основные технико-экономические показатели котлоагрегатв до и после ремонта.
	к/а № 8	к/а № 9	к/а № 10	к/а № 11	к/а № 12	к/а № 13	к/а № 14
	до	после	до	после	до	после	до	после	до	после	до	после	до	после
Производительность, т/ч	190	210	164	206	153	203	161	210	210	210	174	210	180	210
Температура ух. газов, 0 С	164	157	163	158	156	149	164	155	162	159	159	152	162	155
Присосы, %	56	49	100	78	82	38	98	46	46	32	61	55	91	69
КПД брутто, %	86,03	86,55	85,83	86,73	85,28	86,79	85,94	87,03	87,54	87,93	86,67	87,9	86,18	87,08

76

Котлоагрегат ст. № 7.

С 01.10 по 02.10 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности:

Присосы в конвективные газоходы уменьшились на 5 % но остались выше нормативных на 24 %; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 4 % но остались на 5 % выше нормативных; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,77 % но осталась выше нормативной на 0,47 %; потеря тепла с механическим недожогом топлива снизилась на 0,53 % но осталась выше нормативной на 0,182 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,6 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,4 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах снизилось на 41 мг/нмЗ ; КПД "брутто" увеличился на 1,4 %.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось в силу следующих обстоятельств:

Объемы работ по снижению присосов в золоуловители и конвективную шахту соответствовали объемам текущего ремонта но были ниже необходимых по техническому состояния золоуловителей.

Котлоагрегат ст. № 8.

С 11.05 по 06.06 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности:

Присосы в конвективные газоходы не изменились но остались выше нормативных на 4%; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 1 %; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,35 % но осталась выше нормативной на 0,92%; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 0,15 но осталась выше нормативной на ОД %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,98 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,4 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах снизилось на 79 мг/нмЗ ; КПД "брутто" увеличился на 0,41%.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось из-за сверхнормативных потерь с уходящими газами и механическим недожегом.

Котлоагрегат ст. № 9.

С 08.06 по 30.06 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности:

Присосы в конвективные газоходы снизились на 4 % но остались выше нормативных на 10 %; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 3 % ; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 1,9 % но осталась выше нормативной на 1,4%; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 2,2 % но осталась выше нормативной на 0,4 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,5 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,3 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах снизилось на 20 мг/нмЗ ; КПД "брутто" увеличился на 4,5 %.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось из-за сверхнормативных потерь с уходящими газами и механическим недожегом.

Котлоагрегат ст. № 10.

С 09.09 по 30.09 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности:

Присосы в конвективные газоходы не изменились но остались выше нормативных на 2 %; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 1 % но остались на 6 % выше нормативных; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,59 % но осталась выше нормативной на 0,23 %; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 0,87 % но осталась выше нормативной на 0,17 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 1,3 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,2 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах снизилось на 33 мг/нмЗ ; КПД "брутто" увеличился на 1,26 %.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось, кроме в силу следующих обстоятельств:

Объемы работ по снижению присосов в золоуловители и конвективную шахту соответствовали объемам текущего ремонта но были ниже необходимых по техническому состояния золоуловителей.

Котлоагрегат ст. № 11.

С 30.04 по 25.06 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности:

Присосы в конвективные газоходы снизились на 3% но остались выше нормативных на 26%; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 3 % но остались на 17 % выше нормативных; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,61 % но осталась выше нормативной на 1,55%; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 0,33 % но осталась выше нормативной на 0,38 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,77 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,8 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах снизилось на 132 мг/нмЗ ; КПД "брутто" увеличился на 1,3%.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось в силу следующих обстоятельств:

Объемы работ по снижению присосов в золоуловители и конвективную шахту соответствовали объемам текущего ремонта но были ниже необходимых по техническому состоянию котла.

Котлоагрегат ст. № 12.

С 15.05 по 05.06 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности: Присосы в конвективные газоходы снизились на 5 % но остались выше нормативных на 5 %; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 1 % ; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,25 % но осталась выше нормативной на 0,79 %; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 0,3 % и осталась ниже нормативной на 0,37 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,26 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,6 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах увеличилось на 24 мг/нм в результате повышения тонины помола; КПД "брутто" увеличился на 0,57%.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось, кроме присосов в золоуловитель и дымососы, в силу следующих обстоятельств:

Объемы работ по снижению присосов в конвективную шахту соответствовали объемам текущего ремонта но были ниже необходимых по техническому состояния.

Присосы в конвективные газоходы снизились на 5 % но остались выше нормативных на 5 %; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 1 % потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,25 % но осталась выше нормативной на 0,79 %; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 0,3 % и осталась ниже нормативной на 0,37 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,26 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,6 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах увеличилось на 24 мг/нм в результате повышения тонины помола; КПД "брутто" увеличился на 0,57%.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось, кроме присосов в золоуловитель и дымососы, в силу следующих обстоятельств:

Объемы работ по снижению присосов в конвективную шахту соответствовали объемам текущего ремонта но были ниже необходимых по техническому состояния.

Котлоагрегат ст. № 13.

С 02.09 по 06.10 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности:

Присосы в конвективные газоходы снизились на 5 % но остались выше нормативных на 23 %; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 5 % но остались выше нормативных на 7 %; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,48 % но осталась выше нормативной на 1,13 %; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 0,58 % стала ниже нормативной на 0,55 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,77 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,6 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах увеличилось на 24 мг/нмЗ в результате повышения тонины помола ; КПД "брутто" увеличился на 0,57%.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось в силу следующих обстоятельств:

Объемы работ по снижению присосов в конвективную шахту и золоуловитель соответствовали объемам текущего ремонта но были ниже необходимых по техническому состояния.

Котлоагрегат ст. № 14.

С 09.03 по 30.03 на котлоагрегате проведен текущий ремонт. После ремонта на котлоагрегате проведены экспресс-испытания для определения качества ремонта. В результате проведенного ремонта улучшились следующие показатели экономичности: присосы в конвективные газоходы снизились на 3% но остались выше нормативных на 15%; присосы в золоуловитель и дымососы снизились на 7 % но остались на 30 % выше нормативных; потеря тепла с уходящими газами снизилась на 0,61 % но осталась выше нормативной на 1,65%; потеря тепла с механическим недожегом топлива снизилась на 0,06% и осталась ниже нормативной на 1,1 %;

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление снизился на 0,63 квт*ч/т.т; удельный расход электроэнергии на тягу и дутье снизился на 0,5 квт*ч/т,п; содержание оксидов азота в дымовых газах снизилось на 131 мг/нмЗ ; КПД "брутто" увеличился на 0,66%.

Была произведена замена направляющих лопаток сепаратора.

Достичь нормативных технико-экономических показателей в результате ремонта не удалось в силу следующих обстоятельств:

Объемы работ по снижению присосов в золоуловители и конвективную шахту соответствовали объемам текущего ремонта но были ниже необходимых по техническому состояния.

Исходя из выше приведенного можно сделать следующий вывод: Проведенные ремонты способствовали улучшению технико- экономических показателей котлоагрегатов в целом, хотя стоит отметить отклонение от нормативных значений.

На основной массе котлов наблюдается отклонение от нормативного значения потерь с уходящими газами и механическим недожегом. Основной причиной превышения этих потерь над нормативными являются высокие присосы в конвективную часть, золоуловители и газоходы.

Основными недоделками по ремонтирующемуся оборудованию уже много лет являются:

Незаконченные сварочные работы по обшиве котлоагрегатов Незаконченные работы по установке тепловой изоляции как на сам котлоагрегат, так и на прилегающие трубопроводы.

Не производится ремонт площадок обслуживания основного и вспомогательного оборудования.

Не полностью выполненные объемы по ремонту тягодутьевых механизмов и мельниц-вентиляторов (механизмы идут в работу без должной обкатки).

Работы по восстановлению обмуровки в пароперегревателях и шлаковых камодах.

Работы по восстановлению ножей гидрозатворов холодной воронки Работы по ремонту шнековых ванн.

Работы по ремонту гарнитуры котлов (люков топки, пароперегревателя, воздухоподогревателя, экономайзера).

Работы по ремонту золосмывных устройств на эл. фильтрах Работы по ремонту труб «Вентури» и скрубберов, как по металлу, так и по антикоррозийной защите

Не проводятся работы по нанесению антикоррозионного покрытия, как на оборудование, так и на трубопроводы, газоходы, воздуховоды, несущие конструкции находящиеся в цеху и на открытом воздухе.

Уборка оборудования после ремонта выполняется не своевременно Гидроуборка котлов производится крайне редко и зачастую тогда когда оборудование уже находится в работе. Наладка оборудования КИП и А также происходит уже на рабочем оборудовании и не в полном объеме. Восстановление элементов дистанционирования, и золозащиты пароперегревателей, экономайзеров также систематически выполняются не в полном объеме.

4.3 Оценка технического состояния котлов

Оценки технического состояния котла №7 до 29.07 и после ремонта 20.09. 2011 г. и № 8 до ремонта 01.11. 2011 г. и после ремонта 22.11. 2011г.

Показатель	Значения показателя к/а ст.7	Значения показателя к/а ст.8
	НТД на 2011г.	до ремонта	после ремонта	НТД на 2011г.	до ремонта	после ремонта
Топливо	смесь б.у.	смесь б.у.	смесь б.у.	смесь б.у.	смесь б.у.	смесь б.у.
Влажность рабочая, %	38,9	42,5	41,4	38,9	42,5	40,4
Зольность рабочая, %	18,2	15,2	16,9	18,2	15,2	17,3
Низшая теплота сгорания	2495	2449	2487	2495	2449	2429
Паропроизводительность котла приведенная к номинальным параметрам, т/ч	210	174,5	205	210	190	210
Количество работающих горелок, шт.	3	3	3	3	3	3
Давление перегретого пара, кгс/см2	125	124	124	125	124	124
Температура перегретого пара,	545	541	543	545	541	543
Температура питательной воды,	210	193		210	193	204
Избыток воздуха за промперегревателем	1,27	1,44	1,3	1,27	1,44	1,31
Присосы холодного воздуха в топку, %	8	-	-	8	-	-
Присосы в конвективные газоходы котла, %	10	26	20	10	26	18
Присосы в золоуловитель и дымососы, %	17	54	28	17	30	31
Разрежение в верху топки, кгс/м2	-3	0	-2	-3	0	-3
Разряжение перед дымососом "А"/"Б",%	-	181	175	-	181	162
Степень открытия направляющего аппарата дымососа "А"/"Б",%	-	100/100	82/80	-	100/100	82/82
Степень открытия направляющего аппарата дутьевого вентилятора "А"/"Б",%	-	42/42	45/45	-	42/42	45/45
Потеря тепла с уходящими газами приведенная, %	9,34	10,75	9,83	9,34	10,75	10,15
Потеря тепла с хим. недожегом, %	0	0	0	0	0	0
Потеря тепла с мех. недожегом, %	2,608	2,87	2,73	2,608	2,87	2,59
КПД котла "брутто" приведенный, %	87,52	85,73	86,87	87,52	86,03	86,55
Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление, кВт*ч/т.т	10,5	13,11	10,55	10,5	13,11	10,8
Удельный расход электроэнергии на тягу и дутье, кВт*ч/т п	5,4	8,9	6,2	5,4	8,9	6,4
Содержание NО21,4 в дымовых газах за ковективной шахтой (при a=1.4), мг/нм3	320	427,0	386	320	427,0	397

Котлоагрегат 7

Во время осмотра был на реконструкции по сжиганию газа. В целом состояние его удовлетворительно.

Котлоагрегат № 8

Не закончены работы по замене обшивы топки на надтрубную обмуровку, проблемная зона примыкания газозаборных окон, обмуровка пароперегревателя также требует пристального внимания повреждена но только кирпичная кладка, но и несущие и разгрузочные полки пришли практически в полную негодность к эксплуатации. Нарушена трассировка трубопроводов в пределах котла пробоотборные точки тля химического контроля проходят по котлу в полном беспорядке, не закуплены и тоже требуют полной замены и перетрассировки. По поверхностям нагрева экономайзер 1 ступени, воздухоподогреватель 1 ступени, потолочный пароперегреватель требуют замены. Необходима полная замена тепловой изоляции. Клямерные соединения и упоры не работоспособны на 80%, опорно-подвесная система трубопроводов, экранов, пароперегревателей, газозаборных шахт тоже требует внимания. Износ металла стволов газозаборных шахт. Обшива конвективной шахты и горизонтального газохода также нуждается в замене. Максимальная нагрузка котла доходит до 190 т/ч, в работе 3 пылесистемы, t_ух=140-150 , t_пп=545

Котлоагрегат № 9

Необходима срочная замена установки собственного конденсата, экономайзера 2 ступени, потолочного пароперегревателя, пароперегревателя 4 ступени, на котле наиболее неудовлетворительное состояние обшивы топки, обшивы конвективной шахты от воздухоподогревателя 2 ступени до поддона, крайний износ пылепроводов, горелок, как корпусов, так и насадок, проблемная зона примыкания газозаборных окон, износ металла стволов газозаборных шахт и кирпичной кладки. Обмуровка пароперегревателя также требует пристального внимания - повреждена не только кирпичная кладка, но и несущие и разгрузочные полки пришли практически в полную негодность к эксплуатации. Нарушена трассировка трубопроводов в пределах котла - пробоотборные точки для химического контроля проходят по котлу в полном беспорядке, не закреплены и тоже требуют полной замены и перетрассировки. Необходима полная замена тепловой изоляции. Очень много дыр, искр в области примыкания горелок. Практически все площадки обслуживания подлежат полной замене. Клямерные соединения и упоры не работоспособны на 80%, опорно-подвесная система трубопроводов, экранов, пароперегревателей, газозаборных шахт тоже требует внимания. Максимальная нагрузка котла 170т/ч ,t_пп=545,

Котлоагрегат № 10

После проведения ремонта в 2007 году особых проблем не вызывает все поверхности нагрева на котле находятся в хорошем состоянии, единственный вопрос остался открытым это необходимость в замене обшивы конвективной шахты. Необходима замена установки собственного конденсата. Максимальная нагрузка 160т/ч , t_пп=540

Котлоагрегат № 11

Наиболее важный вопрос о замене следующих поверхностей нагрева экономайзер 1 ступени (заглушено 70% фронтального блока), экраны топки, потолочный пароперегреватель по замерам «Дальтехэнерго» приблизились к критическим значениям, воздухоподогреватель 1 ступени также отглушен на 35%. На котле наиболее неудовлетворительное состояние обшивы конвективной шахты от воздухоподогревателя 2 ступени до поддона. Крайний износ пылепроводов, горелок, как корпусов, так и насадок, проблемная зона примыкания газозаборных окон, износ металла стволов газозаборных шахт и кирпичной кладки. Обмуровка пароперегревателя также требует пристального внимания - повреждена не только кирпичная кладка, но и несущие и разгрузочные полки пришли практически в полную негодность к эксплуатации. Нарушена трассировка трубопроводов в пределах котла пробоотборные точки для химического контроля проходят по котлу в полном беспорядке, не закреплены и тоже требуют полной замены и перетрассировки. Необходима полная замена тепловой изоляции. Состояние почти дошло до критического, очень много искр в области примыкания горелок. Практически все площадки обслуживания подлежат полной замене. Клямерные соединения и упоры не работоспособны на 80%, опорно-подвесная система трубопроводов, экранов, пароперегревателей, газозаборных шахт тоже требует внимания.

Котлоагрегат № 12

На котле наиболее неудовлетворительное состояние обшивы топки, обшивы конвективной шахты от воздухоподогревателя 2 ступени до поддона. Крайний износ пылепроводов, горелок, как корпусов, так и насадок, проблемная зона примыкания газозаборных окон, износ металла стволов газозаборных шахт и кирпичной кладки. Обмуровка пароперегревателя гакже требует пристального внимания - повреждена не только кирпичная кладки, но и несущие и разгрузочные полки пришли практически в полную негодность к эксплуатации. Нарушена трассировка трубопроводов в пределах котла пробоотборные точки для химического контроля проходят по котлу и полном беспорядке, не закреплены и тоже требуют полной замены и перетрассировки. Необходима полная замена тепловой изоляции. Критическое состояние ,очень много искр,в области примыкания горелок, обслуживать котел опасно для жизни. Практически все площадки обслуживания подлежат полной замене. Клямерные соединения и упоры не работоспособны на 80%, опорно-подвесная система трубопроводов, экранов, пароперегревателей, газозаборных шахт тоже требует внимания. По состоянию поверхностей нагрева наиболее серьезными являются состояние экранов холодной воронки, потолочного пароперегревателя.

Котлоагрегат № 13

На котле наиболее неудовлетворительное состояние обшивы топки, обшивы конвективной шахты от воздухоподогревателя 2 ступени до поддона, горизонтального газохода. Крайний износ пылепроводов, горелок, как корпусов, так и насадок, проблемная зона примыкания газозаборных окон, износ металла стволов газозаборных шахт и кирпичной кладки. Обмуровка пароперегревателя также требует пристального внимания - повреждена не только кирпичная кладка, но и несущие и разгрузочные полки пришли практически в полную негодность к эксплуатации. Нарушена трассировка трубопроводов в пределах котла - пробоотборные точки для химического контроля проходят по котлу в полном беспорядке, не закреплены и тоже требуют полной замены и перетрассировки. Необходима полная замена тепловой изоляции. Практически все площадки обслуживания подлежат полной замене. Клямерные соединения и упоры не работоспособны на 80%, опорно-подвесная система трубопроводов, экранов, пароперегревателей, газозаборных шахт тоже требует внимания. По состоянию поверхностей нагрева наиболее серьезными являются состояние экранов холодной воронки, экранов аэродинамического выступа, потолочного пароперегревателя, воздухоподогревателя 1 ступени, требуется замена установки собственного конденсата. Очень запылено.

Котлоагрегат № 14

После проведения ремонта в 2007 году особых проблем не вызывает, все поверхности нагрева на котле находятся в хорошем состоянии, единственный вопрос остался открытым это необходимость в замене обшивы конвективной шахты, требуется замена подвесных кубов воздухоподогревателя 1 ступени замена узлов примыкания горелок к топке. Неудовлетворительное состояние основного и вспомогательного оборудования котельного цеха ВТЭЦ-2, большое количество отказа оборудования.

Выполнена модернизация к/а7,8,10,11,14; т/а 2,4,5,6, электротехнического оборудования.

Выполнена модернизация МВ, ПСУ, ТДМ к/а №7-14, модернизация арматуры, поверхностей нагрева, трубопроводов высокого и низкого давления. Реализация данного проекта направлена на повышение надежности работы оборудования Владивостокской ТЭЦ-2.

Реконструкция ограждения береговой насосной СП ВТЭЦ-2. Реализация данного проекта необходима для совершенствования системы физической защиты производственного объекта.

Выполнена рекультивация 5,0 га площадей золоотвала. Реализация данного проекта необходима вследствие перевода оборудования ВТЭЦ-2 на газ.

Оценка в целом:

Почти все пылеугольные котлы не обеспечивают номинальную паропроизводительность, это связано с повышенными присосами из-за плохого состояния обмуровки и обшивки котлоагрегата, состояния пылесистем.



5. Анализ показанной работы котельного оборудования в 2011г

5.1 Характеристика топливного баланса

Рассчётное топливо - Чихезский бурый уголь - имеет следующую характеристику:

Теплота сгорания (низшая),Q^P_H, МДж/кг(ккал/кг) 11,1 (2650)

Содержание влаги, W^p, % 43

Содержание золы, А^р, % 12,5

Содержание по массе серы, S,% 0,2

Фактическая поставка топлива по видам и маркам, с указанием поставщика.

Таблица 5.1.1 Поступление топлива по видам и маркам на ВТЭЦ-2 в 2011 году.

№ п/п	Марка топлива	Фактическая отгрузка за 2011 г (тонн)	%от	тыс. рублей	Поставщик
			общего кол-ва
1	Павловский БР	1733600	59,5	1787199	ОАО «СУЭК»
2	Павловский БОМСШ	521585	17,9	508570
3	Нежинский	300367	10,38	315064
4	Раковский БР	12427	0,42	10170
5	ИТОГО Приморских	2567979	88,19	2621002
6	Харанорский	343819	11,8	577489
7	ВСЕГО угля	2911798	100,00	3198491
8	Мазут	17719	100	332681	ООО "Магнатэк"

Таблица 5.1.2 Поступление топлива по видам и маркам на ВТЭЦ-2 в 2010 году.

№ п/п	Марка топлива	Фактический приход за 2010 г (тонн)	% от общего кол-ва	Поставщик
1	Павловский БР	2294505,36	63,71	ОАО "СУЭК"
2	Павловский БОМСШ	546475,97	15,17
3	Нежинский	296783	8,24
4	«Северная депрессия»	17901,06	0,50
5	ИТОГО Павловских	3155665,39	87.62
6	Харанорский	445647,3	12,38
7	Ургальский Г	69	0
8	Хакасский ДСШ	68,7	0
9	ИТОГО Сибирских	445785	12.38
10	ВСЕГО угля	3601450,39	100,00
11	Мазут	8784,093	100	ООО "Сиданко-Восток-Приморье"

В сравнении с фактом 2010 года поставка угля в 2011 году снижена на 682,652 тыс. тонн, что объяснятся переводом 6-ти угольных котлов ВТЭЦ-2 на сжигание природного газа. В 2011 год поставка мазута для энерго источников филиала составила 17719 тыс. тн, что на 8934,9 тыс. тн выше факта 2010 года. Увеличение объемов мазута объясняется: 1. накоплением резервного топлива (при аварийном отключении газа) 2.компенсацией перерасхода мазута по ВТЭЦ-2 в связи с незапланированными пусками, связанными с ремонтом оборудования. Из приведенных выше таблиц видно что состав топлива в 2011 году изменился. Выросло процентное содержание Павловского БР, Павловского БОМСШ, Нежинского угля. Перестали использовать уголь марки «Северная депрессия», «Ургальский Г» , «Хакасский ДСШ» В целом состав топлива ухудшился т.к Павловское месторождение разрабатывается давно и истощилось. В угле стало больше минеральных примесей.

Таблица 5.1.3 Данные о расходе натурального топлива за 2010 г. и 2011 г. приведены в таблице

№п/п	Топливо	Факт 2010 год тыс.тонн натур.топл	Бизнес-план 2011 год тыс. тонн натур.топл	Факт 2011 год тыс. тонн натур. топлива	к 2010г «+»,«-»	к плану «+»,«-»
1.	Павловский БР	2842,687	1977,986	2160,029	-682,658	182,043
2.	Нежинский	296,783	300,648	276,486	-20,297	-24,162
3.	Раковский БР	0	6,965	12,427	12,427	5,462
4.	Приморские всего:	3139,47	2285,599	2448,942	-690,528	163,343
5.	Харанорский	362,148	433,316	468,454	106,306	35,138
6.	Итого по углю	3501,618	2718,915	2917,396	-584,222	198,481
7.	Мазут	8,179	5,013	7,056	-1,123	2,043

Перерасход мазута по сравнению с планом составил 2,043 тыс. тонн, и получен, в основном, за счет ВТЭЦ-2 в связи с внеплановыми пусками из-за ремонтов оборудования, а также по причине замещения расхода газа на мазут в связи с образованием гидратных пробок в газопроводе. Как видно из представленной таблицы №5.1.3 расход натурального топлива угля в 2011 году по отношению к 2010 году снижен на 584,222 тыс. тонн, что обусловлено переводом с сентября 2011 года 6-ти котлов Владивостокской ТЭЦ-2 на газ и частично за счет снижения выработки электроэнергии (снижение выработки на 231,856 млн. кВтч). Расход натурального топлива угля в сравнении с планом увеличен на 198,481 тыс. тонн, что объясняется превышением УРУТ и ухудшением калорийности сжигаемого угля на 45 ккал/кг. Как видно из представленной таблицы №5.1.4 расход условного топлива в 2011 году по отношению к 2010г. снизился на 55,494 тыс.т.у.т, в том числе: по углю снижение на 216,482 тыс.тут, по мазуту снижение на 1,577 тыс.тут, что объясняется газификацией ВТЭЦ-2. Расход условного топлива в 2011 году в сравнении с планом увеличен на 35,239 тыс. т.у.т. в том числе: по углю на 50,056 тыс.тут, по мазуту - на 2,845 тыс.тут. по причине перевода котлов ВТЭЦ-2 на газ.

5.2 Нагрузка котлоагрегатов

Таблица 5.2.1 Таблица нагрузок котла по месяцам за 2011г.

№ № к/а	Паровая нагрузка, т/ч
	Янв	Фев	Map	Апр	Май	Июнь	июль	авг	сент	окт	нояб	дек
7	193,8	160,4	179,1	166,2	153,6	139,8	139,8	-	128,2	148,8	162,5	160,6
8	179	177,9	164,1	140,6	162,8	174,7	174,7	148,2	131,8	144,7	156,5	161,5
9	164,4	167,8	145	154,8	151,8	126,9	126,9	151,3	153,9	152,3	151,3	186,1
10	162,6	165,9	153	126,2	136,5	137,9	137,9	124,2	107,4	138,2	160	153,6
11	162	148,8	151,5	137,4	155,3	120,5	120,5	124,2	133,2	125,4	149,7	134,3
12	193,2	172,2	184,2	186,3	159	160,6	160,6	125,8	126,6	136,2	140	176,4
13	164,4	163,9	173,4	173,1	141,4	141,4	141,4	118,4	133	150,8	166,8	169,6
14	160,3	153,4	173,1	149,8	112,9	132,5	132,5	122,1	135,3	131,4	136,4	173,5
Тепловая нагрузка, Гкал/ч
7	109,2	88,4	99,8	106,3	88,6	82,5	82,2	-	75,8	85,7	97,3	90,7
8	100,9	98,1	90,5	85	93,9	103,2	101,2	85,1	77,9	83,4	93,6	101,1
9	92,6	92,4	73,3	87,3	88	76,2	74,1	86,8	91	88,2	93,3	107,7
10	91,6	91,4	85,4	72	78,5	81,7	80,7	71,2	63,5	77,8	98	88,1
11	91,3	82	83,9	76,2	90	71	71	71,4	78,8	72,3	88,9	80,9
12	108,9	94,9	101,6	104,8	92,1	95	94	72,2	73,1	78,5	77	101,7
13	92,7	90,3	95,3	78,6	84,6	84,4	83,4	68,2	78,7	86,8	99,1	101,1
14	90,3	84,5	95,8	85	64,8	77	77	70,2	80	75,7	80,5	100,2

Таблица 5.2.2 Среднегодовых нагрузок за 2011г.

Dп/п	Единица измерения	Б К 3 - 210 -140
		7	8	9	10	11	12	13	14	итого
2011	т/ч	160,7	160,4	155,7	143,2	138,8	163,1	152	147,8	152,7

5.3 Технико-экономические показатели котлов в 2011г.

Основные показатели эффективности работы котельной установки, влияющие на КПД котлоагрегата является температура уходящих газов, и как следствие потери тепла с уходящими газами, а так же потери тепла с механическим недожогом и прочие потери через ограждающую поверхность. Данные показатели определяют эффективность работы не только котельного цеха, но и в целом электростанции.

Таблица 5.3.1

Показатели	обозна-чение	Единица измерения	Б К 3 - 210 -140
Б	В	Г	7	8	9	10	11	12	13	14	норма
Средняя нагрузка паровая	Dк	т/ч	160,7	160,4	155,7	143,2	138,8	163,1	152,0	147,8
тепловая	Qк	Гкал/ч	93,1	93,2	89,5	82,4	80,1	92,8	86,9	84,5
Давление пара за котлом	Pk	кГс/см2	124	120	118	122	123	122	121	121	125
Температура пара за котлом	tк	оС	535	538	535	537	540	538	537	533	545
Число часов в работе	раб	час	6134	5888	6113	6977	6782	6143	6335	5803
в резерве	рез.	час	1386	1476	1328	920	1176	1564	1303	1576
Температура: холодного воздуха	tхв	оС	22	22	21	20	23	22	22	23
после воздухоподогревателя	tгв	оС	260	260	260	276	261	262	262	260
Температура уходящих газов	tух	оС	159	159	160	152	155	157	157	157	151
Коэффициент избытка воздуха за котлом	а		1,51	1,5	1,55	1,6	1,62	1,48	1,52	1,57	1,51
Присосы воздуха на тракте котел-дымасос			0,49	0,59	0,76	0,59	0,45	0,41	0,69	0,81	0,18
Содержание горючих в уносе	Гун	%	3,94	4,04	3,31	3,34	3,11	3,64	3,68	3,68
в шлаке	Гшл	%	38,6	41,8	35,9	37,5	38,6	36,8	39,1	34,9
Число растопок: из горячего состояния	n		0	4	4	1	1	3	0	2
из холодного состояния	n		19	15	14	11	13	17	18	22
Расход условного топлива- всего	B	тут	94531	90894	89425	94249	90172	94654	91591	81701
в том числе мазута	Вмаз	тут	476	468	1243	996	1817	521	930	1527
Потери тепла к/а: с уходящими газами	q2	%	10,88	10,62	11,59	11,29	10,92	10,18	10,81	11,06	10,18
с механическим недожегом	q4	%	2,37	2,91	2,1	2,66	2,51	2,83	2,94	2,94	2,39
прочие	qпроч	%	0,88	0,9	0,87	0,94	0,95	0,89	0,93	0,99	0,85
КПД брутто( обратный баланс)	Юкбр	%	85,87	85,57	85,44	85,11	85,62	86,1	85,32	85,01	86,58
Расход эл.энергии на собственные нужды
в т.ч.: на пылеприготовление	Эпп	кВтч/тнт	13,75	14,33	20,44	19,76	20,76	19,07	20,17	19,33	16,47
на тягу и дутье	Этд	Квтч/Гкал	11,8	11,1	10,7	10,5	11,7	10,7	10,9	11,7	10,70
Температура пит.воды перед котлом	tпв	оС	186	191	198	187	196	199	202	196	193

В таблице 5.3.2 представлены данные по температуре пара за котлом по котлоагрегатам ВТЭЦ 2 за 2011 год.

В 2011 году температура пара по всем котлоагрегатам ниже нормативной (540 °С) что обусловлено, неудовлетворительным состоянием котлоагрегатов. Средняя величина температуры пара за котлом составила 536,6 °С, на котлоагрегате №11 температура пара за котлом достигла нормативной величины.

Таблица 5.3.2 Температура пара за котлом в 2010-2011г.

Температура пара за котлом	Обозна -чение	Единица измерения	Б К 3 - 210 -140
			7	8	9	10	11	12	13	14	итого
2011	t0		535	538	535	537	540	538	537	533	536,6
2010	t0		540	538	534	536	541	538	538	537	537,7

Данные графики показывают что на пылеугольных котлоагрегатах в 2011 году снижена температура свежего пара. Связано это со снижением параметров поперечных паропроводов в связи с выработкой ими ресурса (таблица №№ 4.1.1-4.1.2). И чтобы избежать дорогостоящего ремонта были снижены параметры.

В 2010 и 2011 году давление пара по пылеугольным котлоагрегатам ниже нормативной (125 кГс/см²) что обусловлено, неудовлетворительным состоянием котлоагрегатов. Средняя величина давление пара за котлом в 2010 году составила 122 кГс/см². В 2011 году давление пара за котлом в среднем по цеху составляет 121 кГс/см².

В 2011 году температура уходящих газов в зависимости от котлоагрегата варьируется от 152 °С (котлоагрегат №10) до 166 °С (котлоагрегат №9), что выше нормативного уровня, установленного для данного котлоагрегета на уровне 160 °С при номинальной нагрузке. Отклонение фактической величины относительно нормативной обусловлено в первую очередь сжиганием топлива, не предусмотренного проектом, что определяет заносы поверхностей нагрева и ухудшением теплоотдачи, так же на повышенную температуру уходящих газов повлияло большое количество свищей в поверхностях нагрева котлоагрегатов, а так же недостаточным качеством ремонтных работ и эксплуатации оборудования.

После ремонтной программы в 2010 году величина температуры уходящих газов снизилась, так в 2011 году температура уходящих газов в зависимости от котлоагрегата варьируется от 152 °С (котлоагрегат №10) до 160 °С (котлоагрегат №9), что уже соответствует нормативному уровню.

На рисунке 5.5 представлены данные no температуре уходящих газов котлоагрегатов ВТЭЦ-2 за 2010-2011г.

Потери тепла с уходящими газами, являются самыми большими потерями в котельной установке и оказывают большое влияние на величину КПД котельной установки.

Потери тепла и КПД котлов в 2011 году.

Потеря тепла с уходящими газами, q2, % до 11,59

Потеря тепла от химического недожога, q3, % 0

Потеря тепла от механического недожога, q₄, % от 2,1 до 2,94