Повышение эффективности работы котельной установки за счет автоматизации процесса розжига

Датчик расхода 9а («digital YEWFLOW») установлен на паропроводе котла и осуществляет дистанционную передачу сигнала по расходу в ШУР, где с помощью контроллера «ТЭКОН-17» происходит вычисление количества выработанной тепловой энергии, а также предусмотрен дистанционный контроль и архивирование параметра. Для местного контроля за давлением и температурой установлены технический манометр МП-4У (9в) и термометр биметаллический ТБ-1 (9б). Термопреобразователь сопротивления «Метран-205» (9г) осуществляет дистанционную передачу сигнала по температуре в ШУР (шкаф управления и регулирования), где значение архивируется и контролируется оператором.

Система 6 предназначена для регулирования давления пара в барабане котла. Датчик-реле давления 6б («ДД-1,6») предназначен для дистанционного контроля, регулирования и защиты при превышении давления пара установленного значения. Датчик давления «Метран-100» (6в) установлен на распределительной гребенке.

Для нормальной работы котла необходимо поддерживать определенный уровень воды в барабане, для этого предусмотрена система автоматического регулирования 7. Датчик перепада давления «Метран-100» (7а) улавливает перепад давления в уравнительном сосуде СУ-25-Б и дистанционно передает сигнал управления в ШУР для контроля и автоматического регулирования. Уровень воды в барабане регулируется путем изменения подачи питательной воды в барабан с помощью регулирующего клапана PCV4. Сигнализатор уровня РОС-301 состоит из устройства дистанционной передачи сигнала с отборным устройством 7б и 7в и реле уровня 7г, которое осуществляет отключение подачи газа на горение в случае достижения верхнего или нижнего уровня воды аварийного значения.

На основе функциональной схемы автоматизации разработана схема соединений внешних электрических проводок (лист 4 графического материала дипломного проекта).

3.4 Система управления котлом

Автоматизированная система управления одногорелочным паровым котлом типа ДЕ разработана на базе котловой автоматики компании «АМАКС», предназначенной специально для котлов паро производительностью до 25 т/ч и оборудованных:

-газо-мазутной горелкой;

-тягодутьевыми установками;

-блок газооборудования БГ производства компании «АМАКС».

В комплект системы управления горелками программно-технического комплекса (ПТК) «АМАКС» входит набор всех необходимых датчиков и приборов, позволяющих управлять горелкой и контролировать ее работу как дистанционно, так и по месту ее расположения.

Система управления котла состоит из двух уровней управления:

-нижний уровень;

-верхний уровень.

Нижний уровень управления выполнен на базе шкафа управления ШУК-2 и обеспечивает следующие функции:

-сбор информации с датчиков защиты и регулирования котла;

-защита котла по всем параметрам согласно требований «Правил безопасности в газовом хозяйстве»;

-автоматический пуск и останов котла;

-обеспечение нормативных блокировок в процессе управления;

-защита от неправильных действий оператора

-сигнализацию о нарушении технологического процесса и запоминание причин останова котла;

-автоматическое регулирование разрежения в топке котла, поддержание заданного соотношения топливо-воздух, давления пара в барабане котла (температуры воды на выходе из котла)

-дистанционное управление электрифицированной арматурой котла;

-передача все собранной информации на верхний уровень управления (автоматизированное рабочее место (АРМ) машиниста).

Верхний уровень управления включает в себя персональный компьютер, который выполняет функции:

-отображение технологического процесса на мнемосхемах и графиках;

-регистрации и архивации:

-технологических параметров;

-действий оператора;

-аварийных и предупредительных сообщений.

-управление и корректировка процессов розжига и регулирования;

-передача информации на общее АСУ предприятия.

При разработке данного АСУ ТП было уделено особое внимание возможности применения данной системы в регионах с длительным отопительным сезоном и низкими температурными условиями, когда недопустим простой технологически исправного котла из-за неисправности системны автоматического розжига. Поэтому данная система управления имеет несколько режимов работы:

-автоматическое управление со второго уровня управление;

-автоматическое управление со шкафа ШУК-2;

-дистанционное управление со шкафа ШУК-2;

-ручное управление со шкафа ШУК-2.

Автоматическое управление со второго уровня управление включает в себя автоматическое управление технологическим процессом розжига и останова котла, автоматический контроль и защита по основным технологическим параметрам, автоматическое регулирование параметров горения, диагностика случившихся нарушений при розжиге или работе котла, регистрация и архивация всех заданных параметров, передача информации на общее АСУ предприятия.

Автоматическое управление со шкафа ШУК-2 включает в себя автоматическое управление технологическим процессом розжига и останова котла, автоматический контроль и защита по основным технологическим параметрам, автоматическое регулирование параметров горения, диагностика случившихся нарушений при розжиге или работе котла. Данный режим применяется при нарушении работы компьютера верхнего уровня или потери связи с ним.

Дистанционное управление со шкафа ШУК-2 включает в себя дистанционное управление технологическим процессом розжига котла (оператор сам производит розжиг горелки со средств управления шкафа ШУК-2), автоматический контроль и защита по основным технологическим параметрам, автоматическое регулирование параметров горения, диагностика случившихся нарушений при розжиге или работе котла. Данный режим применяется при нарушении работы отдельных датчиков или исполнительных механизмов системы автоматического розжига.

Ручное управление со шкафа ШУК-2 включает в себя дистанционное управление технологическим процессом розжига котла (оператор сам производит розжиг горелки со средств управления шкафа ШУК-2), автоматический контроль и защита по основным технологическим параметрам, дистанционное поддержание параметров горения (оператор самостоятельно поддерживает необходимые параметры со средств управления шкафа ШУК-2). Данный режим применяется при нарушении работы или отказе контроллера шкафа ШУК-2.

Так же в данной системе управления для повышения надежности и безопасности эксплуатации котла применена резервная схема безопасности, обеспечивающая все требуемые защиты и блокировки при розжиге и работе котла. Эта схема выполнена отдельным электронным блоком (установленным в шкафе ШУК-2м) и работает, не зависимо от основного контроллера. Применение данной схемы позволило обеспечить режим ручного управления со шкафа ШУК-2 полным набором защит и блокировок, согласно действующим правилам.

В стандартный комплект поставки включено следующее оборудование:

-блок газооборудования БГ;

-шкаф управления ШУК-2м;

-шкаф электропитания;

-исполнительные механизмы (МЭО) регуляторов;

-набор всех необходимых контрольно-измерительных измерительных приборов и датчиков.

Система управления построена по принципам высокой «живучести»: потеря управления от контроллера не приводит к отключению горелки, так как остаются дублирующие функции защит, реализованные непосредственно в ШУК-2. Управление горелкой в этом случае осуществляется оператором по месту с помощью органов управления, расположенных на двери шкафа ШУК-2. Управляющий контроллер построен по принципам, обеспечивающим высокую «живучесть», то есть центральный управляющий блок и блок ввода сигналов продублированы. В случаях неисправности контроллера максимально возможный урон - потеря управления одной горелкой. Замена неисправного блока производится без отключения контроллера.

3.4.1 Функциональные возможности ПТК «АМАКС»

Система управления горелками ПТК «АМАКС» позволяет реализовать следующие функции:

- автоматический (от нажатия пусковой кнопки), а при необходимости ручной (по месту) розжиг/отключение газовой части горелки;

- автоматическое отключение горелки при нарушении технологического процесса при ее розжиге или работе;

- автоматическое отключение всех горелок (по команде из существующих схем защит) при нарушении технологического процесса работы котла;

- автоматическое отключение или снижение мощности части горелок по команде «Разгрузка» из существующих схем защит;

- автоматическое, дистанционное и местное управление мощностью каждой газовой горелки индивидуально (погорелочное управление мощностью);

- автоматическое, дистанционное и местное регулирование соотношения давлений «газ - воздух» перед каждой горелкой индивидуально (погорелочное управление качеством сжигания топлива);

- возможность разделения горелок на группы и дистанционное управление мощностью групп горелок в топке (дистанционное управление мощностью ведущей горелки в группе и автоматическое отслеживание ее мощности ведомыми горелками группы);

- дистанционное и автоматическое (от управляющих импульсов существующего на котле регулятора нагрузки) управление мощностью топки (при наличии одной ведущей горелки в топке);

- сохранение возможности управления мощностью по старой технологии (индивидуальные регуляторы расхода газа и воздуха на горелку полностью открыты, а расход газа и воздуха изменяется существующими регуляторами);

- возможность автоматического перераспределения мощности горелок по объему топки для исключения локальных перегревов;

- при многоярусном расположении горелок возможность снижения содержания NО_х в дымовых газах путем различной настройки качества сжигания топлива в горелках верхнего и нижнего ярусов;

- возможность перевода горелки на резервное топливо и обратно как с отключением ее на время перевода, так и без отключения;

- автоматическое и дистанционное регулирование заданного давления газа в газопроводе котла (необходимо регулировать при розжиге горелок в случаях, когда давление газа с ГРУ более 0,8 кгс/см²);

- отображение текущего процесса работы горелок на мнемосхемах (положение регулирующих органов, положение арматуры газовых блоков, значения измеряемых параметров и тому подобное);

- регистрацию измеряемых технологических параметров во времени (давление газа, давление воздуха) каждой горелки;

- регистрацию во времени событий (плановых отключений горелок, аварийных отключений с указанием причины отключения и тому подобное) протекающего технологического процесса.

3.5 Программное обеспечение для АСУ ТП

Для создания автоматизированных технологических процессов существуют и успешно применяются пакеты, называемые в технической литературе SCADA-программами (Supervisory Control and Data Acquisition - диспетчерское управление и сбор данных). Эти программы позволяют обеспечить двустороннюю связь в реальном времени с объектом управления и контроля, визуализацию информации на экране монитора в любом удобном для оператора виде, контроль нештатных ситуаций, организацию удаленного доступа, хранение и обработку информации. SCADA-пакеты обеспечивают гибкость системы, поддерживают распределенную архитектуру, возможность разработки драйверов, масштабируемость, резервируемость, поддержку специализированных языков программирования.

Для разработки автоматизированного рабочего места диспетчера котельной установки на УКПГ-8 используется SCADA-пакет «Trace Mode v.6».

«Trace Mode» - это программный комплекс, предназначенный для разработки и запуска в реальном масштабе времени распределенных АСУ ТП и решения ряда задач управления предприятием (АСУП) [10].

Функции системы «Trace Mode»:

- сбор текущей информации о работе оборудования с датчиков и контроллеров;

- первичное преобразование собранной информации;

- сохранение текущей информации;

- представление текущей и хранящейся информации в виде гистограмм, таблиц, графиков и тому подобное;

- печать отчетов и протоколов о работе оборудования;

- передача и ввод в устройства управления команд оператора;

- использование текущей информации для решения задач пользователя;

- организация связи с устройствами, подключенными к информационной сети.

«Trace Mode» обладает всеми достоинствами современного SCADA-пакета. Отличительными особенностями системы являются низкая стоимость, совместимость с контроллерами отечественного производства и полное сопровождение на русском языке. Можно перемещаться по разделам проекта, создавая и редактируя отдельные элементы и приложения (тренды, архивы, тревоги, доступ, база данных реального времени и другие). Интерфейс оператора - русский. Возможна связь с информационной системой предприятия (прямое считывание и запись данных в базы на сервере), при этом дополнительных технических и программных средств не требуется. Важной особенностью является встроенный язык программирования - «Microsoft Visual Basic».

Состав SCADA-системы содержит три компонента и представлена на рисунке 3.7.

Компоненты системы SCADA:

- удаленные терминалы RTU (Remote Terminal Units) - датчики состояния оборудования, исполнительные устройства и программируемые логические контроллеры (ПЛК), обеспечивающие управление оборудованием в реальном времени;

Рисунок 3.7 - Состав системы SCADA

- главный терминал MTU (Master Terminal Unit) или диспетчерский пункт управления, осуществляющий обработку данных о процессе для диспетчера и преобразование команд диспетчера в сигналы управления объектом;

- коммуникационная система CS (Communication System) - канал связи главного и удаленных терминалов.

Диспетчер следит за ходом технологического процесса с помощью мнемосхемы отображающейся на экране компьютера. Мнемосхема работы одного из котлов ДЕ 10-14 представлена на рисунке 3.8.

Системы верхнего и нижнего уровней управления соединяются между собой с помощью проводной промышленной сети Ethernet 10BaseT по портам ввода/вывода типа COM.

Технология Ethernet 10BaseT характеризуется:

- возможностью подключения до 1024 абонентов;

- скоростью передачи данных 100 Мбит/с;

- возможностью построения сетей с различной топологией;

- возможностью построения сетей повышенной надежности (кольцевая шина с парированием единичного отказа).

Рисунок 3.8 - Мнемосхема котлоагрегата

4. Расчет технико-экономических показателей

4.1 Экономическая целесообразность автоматизации котельной установки

Автоматизированные системы управления и регулирования являются неотъемлемой частью технологического оснащения современного производства, способствуют повышению и качества продукции и улучшают экономические показатели производства за счет выбора и поддержания оптимальных технологических режимов.

Автоматизация процесса снижает аварийность на производстве, так как автоматические регуляторы эффективнее справляются с отклоняющими параметрами, повышает КПД. Автоматизация процесса производства пара приводит к улучшению основных показателей экономической эффективности производства: снижению себестоимости продукции, увеличению качества выхода продукции за счет более точного соблюдения технологического режима.

После внедрения автоматизации на котельном агрегате сократился объем сжигаемого топлива, которым является газ. За счет внедрения автоматизации уменьшилась численность рабочего персонала, в результате чего повысилась экономия заработной платы; увеличился коэффициент использования мощности; повысилась надежность работы оборудования; уменьшились сроки окупаемости капитальных затрат.

Таким образом, мероприятие по внедрению автоматизации способствует интенсификации производства, дает существенный экономический эффект.

4.2 Исходные данные для расчета экономической эффективности

Для расчета технико-экономических показателей взяты следующие исходные данные:

- стоимость газа - 1800 р за 1000 м³;

- стоимость электроэнергии - 1,1 р за 1 кВт/ч;

- производительность котельной - 30 тонн пара в час;

- оклад оператора котельной на УКПГ-8 - 4800 р;

- амортизация оборудования - 15 % от стоимости оборудования;

- текущий ремонт - 3 % от стоимости оборудования;

- премия - 40 % от оклада;

- районный коэффициент - 15 % от оклада.

В таблице 4.1 представлена спецификация устанавливаемого оборудования, КИП и А, монтажных материалов и работ.

Таблица 4.1 - Спецификация устанавливаемого оборудования

Наименование	Тип	Ед. изм.	Кол-во
Микроконтроллер	ТЭКОН-17	шт.	3
Станция управления МЭО	Электрон-05	шт.	6
Датчик расхода	digitalYEWFLOW	шт.	6
Напоромер	ДН-С2	шт.	6
Тягонапоромер	ДГ-С2	шт.	3
Шкаф микропроцессорный	ШУК-2	шт.	3
Шкаф электропитания	ШЭП	шт.	3
Датчик-реле давления	ДРД-2	шт.	3
Датчик-реле напора	ДН-40	шт.	9
Напоромер	НПМ-52-М2	шт.	3
Манометр точных измерений	МТИ-1218-1,0	шт.	3
Манометр сигнализирующий	ДМ2010Сг	шт.	3
Манометр технический	МП-5У	шт.	9
Манометр технический	МП-4У	шт.	6
Термопреобразователь сопротивления	Метран-205	шт.	3
Термопреобразователь сопротивления	Метран-203	шт.	3
Термометр биметаллический прямой	ТБ-1	шт.	12
Датчик давления	Метран-55	шт.	6
Сигнализатор уровня	РОС-301	шт.	3
Сосуд уровнительный	СУ-25-Б	шт.	3
Вентиль запорный	15с11п	шт.	6
Вентиль	588-10-0	шт.	24
Датчик избыточного давления	Метран-100-ДИ	шт.	6
Датчик разности давлений	Метран-100-ДД	шт.	3
Датчик-реле давления	ДРД-1,6	шт.	3
Тягонапоромер	ТНМП-52-М2	шт.	6
Термометр манометрический	ТГП-100 Эк-М1	шт.	6
Датчик давления-разряжения	Метран-100-ДИВ	шт.	3
Выносное индикаторное устройство для датчиков «Метран» с МП преобразователем	ВИ	шт.	6
Фотоэлектродный сигнализатор пламени	ФЭСП-2Р	шт.	3
Трансформатор	ОСЗЗ-730	шт.	3
Механизм исполнительный	МЭО-250/63-0,25У-99К	шт.	6
Механизм исполнительный	МЭО-40/63-0,25У-94	шт.	6
Пускатель бесконтактный реверсивный	ПБР-23	шт.	6
Пускатель бесконтактный реверсивный	ПБР-33	шт.	6
Блок питания четырехканальный	БП96/36-4/800DIN	шт.	9
Сирена	Свирель-220	шт.	6
Кабель	КВПЭФ	м.	60
Кабель контрольный	КВВГ 5х1,5	м.	460
Кабель контрольный	КВВГ 7х1,5	м.	80
Кабель контрольный	КВВГ 10х1,5	м.	70
Кабель контрольный	КВВГ 14х1,5	м.	50
Кабель контрольный	КВВГЭ 5х1,5	м.	260
Кабель контрольный	КВВГЭ 7х1,5	м.	80
Кабель контрольный	КВВГЭ 10х1,5	м.	40
Провод соединительный	ПВ 3х1,0	м.	750
Провод заземляющий	П-550	м.	60
Металлорукав	РЗ-Ц-Х Ду10	м.	50
Металлорукав	РЗ-Ц-Х Ду15	м.	50
Отборное устройство угловое местного отбора с трехходовым краном	1,6-70-Ст20-МУ	шт.	8
Отборное устройство угловое местного отбора с трехходовым краном	1,6-225-Ст20-МУ	шт.	10
Бобышка прямая	БП1 М20х1,5-55 УХЛЗ	шт.	11
Бобышка скошенная	БС1 М20х1,5-115 УХЛЗ	шт.	1
Клапан отсечной	КЗГЭМ-У-15	шт.	9
Клапан отсечной	КПЗ-100	шт.	6
Коробка соединительная	КЗНС-16	шт.	15
Металлический лоток	Л-200-2 У2	шт.	60
Швеллер перфорированный	ШП60х35 У1	шт.	50

4.3 Расчет затрат на электроэнергию

Расходы на электроэнергию, потребляемую котельной вычисляются по формуле [15]:

, (1)

где Н_э - норма расхода электроэнергии на единицу продукции или сырья, кВт/ч;

Ц_э - цена 1 кВт/ч электроэнергии, р;

А - годовой выпуск продукции, Гкал.

Данные по потреблению электроэнергии для производства единицы продукции (1 Гкал) взяты на предприятии ОАО «Надымгазпром».

Стоимость электроэнергии в базовом и в проектируемом вариантах приведена в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Стоимость электроэнергии

Базовый вариант, р	Проектируемый вариант, р
3364891,2	3196646,6

Зная годовой выпуск тепла и стоимость 1 кВт электроэнергии, рассчитываются расходы для базового варианта:

р

Внедрение автоматизированной технологии предусматривает установку электрического оборудования, потребляющего меньшую мощность нежели при базовом варианте, а также применена технология частотного регулирования приводов вентиляторов и дымососов.

Поэтому для проектируемого варианта:

р

Экономия на электроэнергии составит:

р

4.4 Капитальные вложения

Капитальные вложения на создание автоматизированной котельной установки для базового и проектируемого варианта приведены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Капитальные вложения

Наименование	Стоимость, р
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
Стоимость всего оборудования котельной	43500000	44941273

Капитальные вложения для базового варианта взяты с ОАО «Надымгазпром». Стоимость дополнительного оборудования, монтажных, демонтажных и пуско-наладочных работ для проектного варианта приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Стоимость дополнительного оборудования

Наименование	Тип	Ед. изм.	Кол-во	Ст-ть ед., р	Общая ст-ть, р
Микроконтроллер	«ТЭКОН-17»	шт.	3	20500	61500
Станция управления МЭО	«Электрон-05»	шт.	6	11000	66000
Датчик расхода	«digitalYEWFLOW»	шт.	6	26678	160068
Напоромер	ДН-С2	шт.	6	2775	16650
Тягонапоромер	ДГ-С2	шт.	3	3950	11850
Шкаф микропроцессорный	ШУК-2	шт.	3	40000	120000
Шкаф электропитания	ШЭП	шт.	3	3400	10200
Датчик-реле давления	ДРД-2	шт.	3	2531	7593
Датчик-реле напора	ДН-40	шт.	9	2100	18900
Напоромер	НПМ-52-М2	шт.	3	2775	8325
Манометр точных измерений	МТИ-1218-1,0	шт.	3	1100	3300
Манометр сигнализирующий	ДМ2010Сг	шт.	3	1500	4500
Манометр технический	МП-5У	шт.	9	540	4860
Манометр технический	МП-4У	шт.	6	436	2616
Термопреобразователь сопротивления	«Метран-205»	шт.	3	1250	3750
Термопреобразователь сопротивления	«Метран-203»	шт.	3	1400	4200
Термометр биметаллический прямой	ТБ-1	шт.	12	390	4680
Датчик давления	«Метран-55»	шт.	6	3500	21000
Сигнализатор уровня	«РОС-301»	шт.	3	2100	6300
Сосуд уровнительный	СУ-25-Б	шт.	3	1620	4860
Вентиль запорный	15с11п	шт.	6	1200	7200
Вентиль	588-10-0	шт.	24	680	16320
Датчик избыточного давления	«Метран-100-ДИ»	шт.	6	10000	60000
Датчик разности давлений	«Метран-100-ДД»	шт.	3	16000	48000
Датчик-реле давления	ДРД-1,6	шт.	3	2071	6213
Тягонапоромер	ТНМП-52-М2	шт.	6	2775	16650
Термометр манометрический	ТГП-100 Эк-М1	шт.	6	2200	13200
Стойка с приборами	СП-4	шт.	3	2600	7800
Датчик давления-разряжения	«Метран-100-ДИВ»	шт.	3	12500	37500
Выносное индикаторное устройство для датчиков «Метран» с МП преобразователем	ВИ	шт.	6	850	5100
Фотоэлектродный сигнализатор пламени	ФЭСП-2Р	шт.	3	1550	4650
Трансформатор	ОСЗЗ-730	шт.	3	380	1140
Механизм исполнительный	МЭО-250/63-0,25У-99К	шт.	6	16100	96600
Механизм исполнительный	МЭО-40/63-0,25У-94	шт.	6	5200	31200
Пускатель бесконтактный реверсивный	ПБР-23	шт.	6	5580	33480
Пускатель бесконтактный реверсивный	ПБР-33	шт.	6	5700	34200
Блок питания четырехканальный	БП96/36-4/800DIN	шт.	9	2610	23490
Сирена	«Свирель-220»	шт.	6	580	3480
Кабель	КВПЭФ	м.	60	17	1020
Кабель контрольный	КВВГ 5х1,5	м.	460	28,2	12972
Кабель контрольный	КВВГ 7х1,5	м.	80	34	2720
Кабель контрольный	КВВГ 10х1,5	м.	70	40,8	2856
Кабель контрольный	КВВГ 14х1,5	м.	50	43,5	2175
Кабель контрольный	КВВГЭ 5х1,5	м.	260	29,3	7618
Кабель контрольный	КВВГЭ 7х1,5	м.	80	35,2	2816
Кабель контрольный	КВВГЭ 10х1,5	м.	40	42,6	1704
Провод соединительный	ПВ 3х1,0	м.	750	1,9	1425
Провод заземляющий	П-550	м.	60	25,4	1524
Металлорукав	РЗ-Ц-Х Ду10	м.	50	10,48	524
Металлорукав	РЗ-Ц-Х Ду15	м.	50	13,63	682
Отборное устройство угловое	1,6-70-Ст20-МУ	шт.	8	68	544
Отборное устройство угловое местного отбора с трехходовым краном	1,6-225-Ст20-МУ	шт.	10	85	850
Бобышка прямая	БП1 М20х1,5-55 УХЛЗ	шт.	12	50	600
Бобышка скошенная	БС1 М20х1,5-115	шт.	3	56	168
Клапан отсечной	КЗГЭМ-У-15	шт.	9	1239	11151
Клапан отсечной	ПКН-100	шт.	6	15520	93120
Коробка соединительная	КЗНС-16	шт.	15	45	675
Металлический лоток	Л-200-2 У2	шт.	60	125	7500
Швеллер перфорированный	ШП60х35 У1	шт.	50	101	5050
Монтаж оборудования	-	-	-	-	216050
Демонтаж оборудования	-	-	-	-	22900
Пуско-наладочные работы	-	-	-	-	57254
Итого	-	-	-	-	1441273

Капитальные вложения для проектного варианта вычисляются по формуле [15]:

(2)

где К - капитальные вложения, р;

С_б - себестоимость всего оборудования при базовом варианте, р;

С_пр - себестоимость всего оборудования при проектном варианте, р.

р

4.5 Расчет расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Результаты расчетов по определению расходов на содержанию и эксплуатацию оборудования приведены в таблице 4.5.

Амортизация оборудования принимается 15 % от стоимости всего оборудования и составит:

р - при базовом варианте;

Таблица 4.5- Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

Наименование	Стоимость, р
	Базовый вариант	Проектный вариант
Амортизация оборудования, 15 % от стоимости оборудования	6525000,0	6741190,9
Расходы на эксплуатацию, 2,5 % от стоимости оборудования	1087500,0	679687,5
Текущий ремонт, 3 % от стоимости оборудования	1305000,0	815625,0
Затраты на газ	7190553,6	5536726,3
Прочие расходы	644322,1	550929,2
Итого	16752375,7	14324158,9

р - при проектном варианте.

Расходы на эксплуатацию оборудования определяются как 2,5 % от стоимости оборудования. Для базисного варианта составят:

р

Для проектного варианта значения принимаются на основании данных по предприятию ОАО «Надымгазпром».

Затраты на текущий ремонт рассчитываются как 3 % от стоимости оборудования и для базового варианта составят:

р

Затраты на газ для базового варианта составляют [16]:

(3)

где Ц_Г - стоимость газа за 1000 м³;

С_Г - суточный расход газа, м³.

р.

После внедрения новой технологии у котлов на УКПГ-8 КПД повысился с 91,5 % до 95 %, так как проектный вариант предусматривает внедрение системы автоматического регулирования «газ-воздух», которая стабилизирует коэффициент избытка воздуха. Это позволило увеличить химическую полноту сгорания газа в топке и как следствие сократить потери тепла.

В результате расход газа сократился на 23 % (исходя из сопоставления архивных данных самописцев и данных, считанных из контроллера ТЭКОН-17).

р

р

Прочие расходы принимаются в размере 4 % от суммы всех предыдущих затрат и для базового варианта составят:

р

Для проектного варианта:

р

Таким образом, после автоматизации котельной экономия на оборудование составила:

р.

4.6 Расчет фонда оплаты труда

При базовом варианте производственный персонал составлял 6 человек при сменном графике работы - 2 человека в смену (по данным ОАО «Надымгазпром»). Согласно «Правила эксплуатации сосудов работающих под давлением» котельные агрегаты снабженные автоматизированной системой управления может обслуживать один оператор. То есть численность сократится на 50 % и составит 3 человека.

Оклад оператора за один месяц составляет 4800 рублей, районный коэффициент - 15 %, премия - 40 % от оклада.

Годовой расчет фонда оплаты труда приведен в таблице 4.6.

Таблица 4.6- Годовой расчет фонда оплаты труда

Наименование выплат и отчислений	Базовый вариант, р	Проектный вариант, р
Оклад	345600	172800
Районный коэффициент, 15 %	51840	25920
Премия, 40 %	138240	69120
Отчисления на социальные нужды, 24 %	82944	41472
Итого	618624	309312

Оклад при базовом варианте составляет:

р

Оклад при проектном варианте составляет:

р

Районный коэффициент при базовом варианте составляет:

р

При проектном варианте:

р

Премия при базовом варианте:

р

Премия при проектном варианте:

р

Отчисления на социальные нужды в размере 24 % при базовом варианте составляют:

р

При проектном варианте:

р

Таким образом, после автоматизации котельной установки экономия на заработной плате за год составит:

р

4.7 Калькуляция себестоимости

Калькуляция себестоимости - это исчисления затрат на производство единицы продукции. Затраты на производство единицы продукции приведены в таблице 4.7.

Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле [16]:

(4)

где С₁, С₂ - себестоимость единицы продукции до и после внедрения;

Таблица 4.7- Плановая смета расходов

Статья затрат	Варианты	Экономия, р
	Базовый вариант	Проектный вариант
Расходы на содержание и эксплуатацию, р	16752375,7	14324158,9	2428216,8
Расчет фонда оплаты труда, включая социальный налог, р	618624	309312	309312
Итого	17370999,7	14633470,9	2737528,8

Годовая экономия составляет 2737528,8 рублей.

Срок окупаемости составляет:

лет

4.8 Технико-экономические показатели

Результаты расчета технико-экономических показателей приведены в таблице 4.8 (лист 9 графического материала дипломного проекта).

Таблица 4.8 - Технико-экономические показатели

Наименование	Ед. изм.	Варианты
Капитальные вложения	р	43500000	44941273
Расходы на электроэнергию	р	3364891,2	3196646,6
Затраты на производство:
- расходы по содержанию и эксплуатации оборудования;	р	16752375,7	14324158,9
- расчет фонда оплаты труда, включая социальный налог	р	618624,0	309312,0
Годовой экономический эффект	р	-	2737528,8
Срок окупаемости капитальных вложений	лет	-	0,6

5. Безопасность труда

Государственный стандарт определяет условия труда как «совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда».

Данный раздел посвящен оценке условий труда и выработке мероприятий по их улучшению.

5.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда

Организация и оценка рабочего места диспетчера с ПЭВМ в помещении диспетчерского пункта осуществляется в соответствии с требованиями СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 «Гигиенические требования к персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы».

Персональный компьютер расположен в помещении площадью 12 м². Рабочее место имеет следующие параметры: высота рабочего стола составляет 725 мм, ширина 1200 мм и глубина 1000 мм; рабочий стол имеет пространство для ног высотой 650 мм, шириной 600 мм, глубиной 650 мм. Конструкция рабочего стола обеспечивает оптимальное размещение на рабочей поверхности стола используемого оборудования с учетом его количества и конструктивных особенностей, характера выполняемой работы. Рабочий стул (кресло) является подъемно-поворотным и регулируемым по высоте и углам наклона сиденья и спинки. А также расстоянию спинки от переднего края сиденья. Конструкция его обеспечивает:

- ширину и глубину поверхности сиденья не менее 400 мм;

- поверхность сиденья с закругленными передним краем;

- регулировку высоты сиденья в пределах 350 - 600 мм;

- высоту опорной поверхности спинки около 400 мм, ширину - 350 мм;

- угол наклона спинки в пределах (0 - 30) °;

- стационарные подлокотники длиной 300 мм;

- поддержание рациональной рабочей позы.

Поверхность сиденья и спинки стула полумягкая, с неэлектризующимся и воздухонепроницаемым покрытием, обеспечивающим легкую очистку от загрязнений. Основные параметры стола и стула для оператора ЭВМ полностью удовлетворяют стандартам. Экран монитора находится от глаз пользователя на расстоянии 600 мм.

Компьютер в полной мере удовлетворяет требованиям, предъявляемым к электронно-вычислительной машине. Жидкокристаллический монитор фиксирован в заданном положении для обеспечения фронтального наблюдения. Корпус ПЭВМ, клавиатура и другие устройства ПЭВМ имеют матовую поверхность одного цвета и не имеют блестящих деталей, способных создавать блики. Частота обновления изображения должна составляет не менее 60 Гц для дискретных экранов. Клавиатура располагается на поверхности стола на расстоянии (100-300) мм от края.

Поверхность пола в помещении удобная для очистки и влажной уборки, которая проводится ежедневно. Для внутренней отделки помещения использованы диффузно-отражающие или полимерные материалы, разрешенные для применения органами и учреждениями Государственного санитарно-эпидемиологического надзора.

В помещении предусмотрено естественное и искусственное освещение в соответствии с СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03. Естественное освещение осуществляется через два окна. Площадь оконного проема 2,5 кв. м. Естественный свет от световых проемов падает слева, е_н = 1 % и е_ф = 0,8 % . Оконные проемы в помещении оборудованы жалюзи. Искусственное освещение представляет собой четыре люминесцентные лампы типа ЛБ по 65 Вт при этом Е_н = 300 лк и Е_ф = 360 лк. Для обеспечения нормируемых значений освещенности следует проводить чистку стекол оконных рам и светильников не реже двух раз в год и проводить своевременную замену перегоревших ламп.

Первичные средства пожаротушения (огнетушитель ОП-10, ящик с песком) размещены в местах, согласованных с местной пожарной охраной. К ним обеспечен свободный доступ.

В холодный период года температура воздуха равна 20 °С, относительная влажность составляет (40-50) %, скорость движения воздуха не более 0,2 м/с. В теплый период года температура воздуха в помещение равна 29 °С относительная влажность - 45 %, скорость движения воздуха 0,3 м/с. Содержание вредных химических веществ в воздухе не превышает среднесуточной концентрации для атмосферного воздуха. Микроклимат помещения в теплый период не удовлетворяет оптимальным нормам микроклимата для помещений с видео дисплейными терминалами и ПЭВМ в соответствии с СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03.

При выполнении основной работы на ПЭВМ уровень шума на рабочем месте составляет не более 20 дБА (при допустимой норме 50 дБА). Уровень вибрации в помещении не превышает допустимых норм.

Данное помещение не удовлетворяет требованиям СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03. Поэтому в помещении необходимо установить Сплит-систему для кондиционирования помещения, как эффективное средство улучшений условий труда. С ее помощью из помещения удаляется загрязненный пылью воздух, а также избытки тепла, паров воды. Взамен загрязненного воздуха в помещение подается чистый наружный воздух.

Величина физической нагрузки: общая, выполняемая мышцами корпуса и ног за смену (работа диспетчера не предусматривает большой физической нагрузки) до 42000 кгс/м; региональная, выполняемая мышцами плечевого пояса за смену до 21000 кгс/м; рабочая поза, рабочее место (поза несвободная (сидя) до 25 % рабочего времени рабочий находится в наклонном положении под углом до 30є). Величина нервно - психической нагрузки: длительность сосредоточенного наблюдения снизилась с 30 до 20 % от рабочего времени за смену; число важных объектов наблюдения уменьшилось с 8 до 4; количество движений в час до 250; количество сигналов в час до 75. Напряжение зрения: размер объекта, различения более 5,0 мм; точность зрительных работ малой точности; разряд зрительных работ VI. Монотонность: число приёмов (элементов и операций) более 10; длительность повторяющихся операций (31 - 100) минут.

Продолжительность обеденного перерыва составляет 60 минут. Продолжительность непрерывной работы без регламентированного перерыва не превышает 2 часов. Время регламентированного перерыва составляет 15 мин после 2 часов непрерывной работы при норме не менее 15 мин после 2 часов непрерывной работы.

5.2 Расчет тяжести труда диспетчера и ее интегральная оценка

Расчет тяжести труда проводится для наиболее неблагоприятных условий. Для этого проводим оценку условий труда в баллах до и после внедрения мероприятий. Результаты оценки целесообразно привести в виде таблицы.

Определяем интегральную оценку тяжести до и после внедрения мероприятий по формуле [17]:

U_Т =, (5)

где U_Т - интегральный показатель категории тяжести в баллах;

X_max - элемент условий труда на рабочем месте, имеющий наибольший балл;

- сумма количественной оценки в баллах значимых элементов условий труда без Х_max

n - количество элементов условий труда;

10 - число, введённое для удобства расчётов.

В таблице 5.1 приведены значения условий труда диспетчера

Таблица 5.1 - Значение условий труда диспетчера в баллах

Факторы	Оценка факторов
	До внедрения	После внедрения
	значение	балл	значение	балл
Санитарно-гигиенические:
- температура воздуха на рабочем месте:
в холодный период года, о С	20	1	22	1
в теплый период года, о С	29	4	20	1
- относительная влажность воздуха, %	45	1	45	1
- скорость движения воздуха:
в холодный период года, м/с	0,2	2	0,2	2
в теплый период года м/с	0,3	2	0,2	2
- уровень вибрации, дБ	ниже 0,1	1	ниже 0,1	1
- уровень шума, дБА	20	1	20	1
- освещение:
естественное, %	0,8	2	0,8	2
искусственное, лк	360	1	360	1
Психофизиологические:
- величина физической нагрузки:
общая, выполняемая мышцами корпуса и ног, кгс-м	до 42000	1	до 42000	1
региональная, выполняемая мышцами плечевого пояса, кгс-м	до 21000	1	до 21000	1
рабочая поза, рабочее место	до 25 % рабочего времени под углом 30 0	3	до 25 % рабочего времени под углом 30 0	3
- величина нервно - психической нагрузки:
длительность сосредоточенного наблюдения, %	30	2	20	1
число важных объектов наблюдения	8	2	4	1
количество движений в час	до 250	1	до 250	1
количество сигналов в час	до 75	1	до 75	1
- напряжение зрения:
размер объекта, различения, мм	более 0,5	1	Более 0,5	1
точность зрительных работ	малой точности	2	малой точности	2
разряд зрительных работ	5	2	5	2
- монотонность:
число приёмов (элементов и операций)	5	3	5	3
длительность повторяющихся операций	(31-100)	2	(31-100)	2

Расчет до внедрения мероприятий:

U₁ =?10 = 45,71

Что соответствует четвертой категории тяжести труда.

После внедрения мероприятий:

U₁ =??10 = 37,38

Что соответствует третей категории тяжести труда.

Прогнозирование изменения травматизма определяем по формуле [17]:

К = , (6)

где К - рост производственного травматизма, количество раз;

U_Т - интегральный показатель категории тяжести труда в баллах.

В реальных условиях эксплуатации до внедрения мероприятий оцениваем по формуле:

К = = 2,2

Возможен рост травматизма в 2,2 раза из-за четвертой категории тяжести труда.

После внедрения мероприятий категория тяжести труда снизилась до третей, что соответствует росту травматизма в 1,64 раз по сравнению с рациональными условиями труда:

К = = 1,64

Для того чтобы выяснить, как изменилась работоспособность после внедрения мероприятий по ее повышению, необходимо определить показатели ее уровня.

Показатель утомления:

У = , (7)

где У - показатель утомления в условных единицах;

15,6 и 0,64 -- коэффициенты регрессии;

U_T - интегральный показатель категории тяжести в баллах.

Зная степень утомления, можно определить уровень работоспособности:

R = 100 - y, (8)

где R - уровень работоспособности в условных единицах до внедрения комплекса мероприятий.

Показатель утомления определяется по формуле:

У = = 47,1

Уровень работоспособности определяется по формуле:

R₁ = 100 - 47,1 = 52,9

После внедрения мероприятий:

- показатель утомления:

У = = 34,03;

- уровень работоспособности:

R₂ = 100 - 34,03 = 65,97

Изменения производительности труда за счет изменения работоспособности по формуле [17]:

П_ПТ = , (9)

где П_ПТ - прирост производительности труда;

R и R₂ - работоспособность в условных единицах до и после внедрения мероприятий;

0,2 - поправочный коэффициент.

П_ПТ = = 4,94

5.3 Возможные чрезвычайные ситуации

Чрезвычайная ситуация (ЧС) - это обстановка на определенной территории, сложившаяся в результате аварии, опасного природного явления, катастрофы, стихийного или иного бедствия, которые повлекли за собой человеческие жертвы, ущерб здоровью людей и окружающей природной среде, значительные материальные потери и нарушение условий жизнедеятельности людей. В зависимости от сферы возникновения ЧС бывают антропогенные (связанные с жизнедеятельностью человека), техногенные (аварии, катастрофы), стихийные (вызванные стихийными природными явлениями).

ЧС в своем развитии проходят пять условных фаз:

- накопление отклонений;

- инициирование чрезвычайного события;

- процесс чрезвычайного события;

- выход аварии за пределы объекта;

- ликвидация последствий аварии.

Кроме того, ЧС классифицируются по ведомственной принадлежности и по масштабу и границе распространения поражающих факторов.

Рабочее место оператора ПЭВМ (диспетчера) и производственные здания могут стать как источником локальной ЧС техногенного происхождения, так и оказаться под воздействием ЧС масштаба здания или предприятия, местной или территориальной ЧС. Без своевременной ликвидации локальная ЧС может разрастись до масштабов здания и даже предприятия.

Опасными факторами, воздействующими на людей и материальные ценности, являются:

- пламя и искры;

- повышенная температура окружающей среды;

- токсичные продукты горения и термического разложения;

- дым;

- пониженная концентрация кислорода.

К вторичным проявлениям опасных факторов пожара, воздействующим на людей и материальные ценности, относятся:

- осколки, части разрушившихся аппаратов, агрегатов, установок, конструкций;

- радиоактивные и токсичные вещества и материалы, вышедшие из разрушенных аппаратов и установок;

- электрический ток, возникший в результате выноса высокого напряжения на токопроводящие части конструкций, аппаратов, агрегатов;

- опасные факторы взрыва по ГОСТ 12.1.010, происшедшего вследствие пожара;

- огнетушащие вещества.

Наиболее вероятно возможной чрезвычайной ситуацией является пожар в производственном здании УКПГ-8.

Для обеспечения противопожарной защиты проводятся организационные и технические мероприятия.

Организационные мероприятия:

- организация ведомственных служб пожарной безопасности в соответствии с законодательством;

- организация обучения работающих правилам пожарной безопасности на предприятии;

- разработка и реализация норм и правил пожарной безопасности, инструкций о порядке обращения с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и действиях людей при возникновении пожара;

- изготовление и применение средств наглядной агитации по обеспечению пожарной безопасности;

- паспортизация материалов, изделий, зданий и сооружений объектов в части обеспечения пожарной безопасности;

- нормирование численности людей на объекте по условиям безопасности их при пожаре;

- разработка мероприятий по действиям администрации, рабочих, служащих и населения на случай возникновения пожара и организация эвакуации людей.

Технические мероприятия:

- применение основных видов, требуемого количества пожарной техники, ее размещение и обслуживание по ГОСТ 12.4.009; применяемая пожарная техника обеспечивает эффективное тушение пожара (загорания) и безопасна для природы и людей;

- применение средств своевременного оповещения людей, таких как пожарная сигнализация;

- применение основных строительных конструкций и материалов, в том числе используемых для облицовок конструкций, с нормированными показателями пожарной опасности;

- применение пропитки конструкций объектов антипиренами и нанесением на их поверхности огнезащитных красок (составов);

- применение устройств и средств, обеспечивающих ограничение распространения пожара.

5.3.1 Расчет эвакуационных путей и выходов

В соответствии с требованиями СНиП II-2-80 объект должен иметь такое объемно-планировочное и техническое исполнение, чтобы эвакуация людей из него была завершена до наступления предельно допустимых значений опасных факторов пожара. Для обеспечения эвакуации необходимо:

- установить количество, размеры, и соответствующее конструктивное исполнение эвакуационных путей и выходов;

- обеспечить возможность беспрепятственного движения людей по эвакуационным путям;

- организовать при необходимости управление движением людей по эвакуационным путям (световые указатели, звуковое и речевое оповещение и тому подобное).

Для обеспечения безопасной эвакуации людей из помещения расчетное время эвакуации должно быть меньше необходимого времени эвакуации людей. Расчетное время эвакуации определяется исходя из протяженности эвакуационных путей и скорости движения людских потоков на всех участках пути от наиболее удаленных мест до эвакуационных выходов. При этом весь путь движения людского потока делится на участки, имеющие определенную исходя из плана помещения длину и ширину.

Эвакуация производится из диспетчерского пункта, в котором находится два человека.

Расчетное время эвакуации людей t_р определяется как сумма времени движения людского потока по отдельным участкам пути t_i по формуле [18]:

(10)

где t₁ - время движения людского потока на первом (начальном) участке, мин;

t₂, t₃,..., t_i - время движения людского потока на каждом из следующих после первого участка пути, мин;

Плотность людского потока D₁ на первом участке пути, м²/м², вычисляют по формуле [18]:

(11)

где N₁ - число людей на первом участке, чел;

f - средняя площадь горизонтальной проекции человека, принимаемая равной 0,1 м² (для взрослого человека в домашней одежде);

₁, -- ширина первого участка пути, м.

Рассчитываем плотность людского потока D₁ на первом участке пути, м²/м²,

м²/м².

Значение D должно быть не более 0,92 м²/м².

Время движения людского потока по первому участку пути вычисляется по формуле [18]:

(12)

где l₁ - длина первого участка пути, м;

v₁ - значение скорости движения людского потока по горизонтальному пути на первом участке, м/мин.

Рассчитываем время движения людского потока на первом участке пути, мин.

мин.

Значение скорости v₁ движения людского потока на участках пути, следующих после первого, принимается в зависимости от значения интенсивности q_i движения людского потока по каждому из участков пути (согласно [18]).

, (13)

Если полученное значение q_i меньше q_мах то время движения по i-тому участку пути определяется по формуле [18]:

t_i=l_i/v_i (14)

где l_i - длина i-го участка пути, м;

v_i - значение скорости движения людского потока по горизонтальному пути на i-том участке, м/мин.

Для горизонтального пути q_мах равно 16,5 м/мин.

Рассчитываем интенсивность движения людского потока на втором участке пути, м/мин,

м/мин.

Рассчитываем время движения людского потока на втором участке пути:

мин.

Рассчитываем время эвакуации людей:

мин.

Допустимое время эвакуации из производственного здания II степени огнестойкости с категорией производства В и объемом помещения до 15 тыс. м³ составляет t = 1,25 мин. [18]. То есть, для данного помещения расчетное время эвакуации не превышает необходимое. На рисунке 5.1 представлен план эвакуации рабочего персонала.

Рисунок 5.1 - План эвакуации рабочего персонала

Разработанные мероприятия по улучшению условий труда диспетчера позволяют снизить тяжесть труда с четвертой категории до третьей. Наиболее вероятной чрезвычайной ситуацией является пожар в производственном здании. Предусмотрено применение средств пожаротушения, пожарной техники и пожарная сигнализация, а также разработан план эвакуации людей. Время эвакуации из диспетчерского пункта равно 0,07 мин. и не превышает необходимое.

Заключение

Процесс производства пара сопровождается множеством процессов, которые нужно быстро и точно регулировать, поэтому автоматизация котельной установки является приоритетным направлением в области теплоэнергетики. Поэтому на УКПГ-8 Медвежьего месторождения была спроектирована автоматизированная система управления.

В качестве технической базы спроектированной системы автоматизации был предложен регулирующий микропроцессорный контроллер «ТЭКОН-17» и персональная ЭВМ. Преимуществом модернизированной системы является более точная реализация процесса регулирования, основанная на цифровой обработке информации.

Использование ПЭВМ со SCADA-пакетом «Trace Mode» даёт большие возможности для представления информации человеку-оператору, функцией которого является многокритериальное управление котлоагрегатом.

Результат применения системы управления состоит в стабилизации параметров технологического процесса, за счёт увеличения объёма и качества обработки информации, позволяющей технологическому персоналу принимать своевременные и оптимальные решения при внештатных ситуациях.

Автоматизация котельной установки является выгодной, срок окупаемости 0,6 лет.

Список использованных источников

1 Киселев Н.А. Устройство и эксплуатация котлов и котельного оборудования [Текст]: учебное пособие / Н.А. Кисилев. - Москва: Высшая школа, 1976. - 232 с., ил.

2 Столпнер Е.Б. Справочник эксплуатационника газовых котельных. Д.: Недра, 1976. - 528 с.

3 Волков М.А., Коротеев Т.И., Волков В.А. Эксплуатация котельных установок на газообразном топливе. Изд. 3-е, испр. и доп. - М.: Стройиздат, 1976. - 239 с.

4 Клюев, А. С. Проектирование систем автоматизации технологических процессов / А. С. Клюев, Б. В. Глазов. - М.: Энергоатомиздат, 1990 - 464 с.

5 Эстеркин Р.И. Котельные установки. Курсовое и дипломное проектирование: Пособие для техникумов. - Л.: Энергоатомиздат, 1989. - 280 с., ил.

6 Мишель Ж., Лоржо К., Эспьо Б. Программируемые контроллеры: Пер. с франц. А.П. Сизова. - М.: Машиностроение, 1986. - 176 с., ил.

7 Зыков А.В. Паровые и водогрейные котлы: Справочное пособие. - М.: Энергоатомиздат, 1987. - 128 с.; ил.

8 Мухин О.А. Автоматизация систем теплогазоснабжения и вентиляции: Учеб. пособие для вузов. - Мн.: Высш. шк., 1983 - 304 с.; ил.

9 СТП 101-00. Стандарт предприятия. Общие требования и правила оформления выпускных квалификационных работ, курсовых проектов (работ), отчетов по РГР, по УИРС, по производственной практике и рефератов [Текст]. - Оренбург: ГОУ ОГУ, 2000 - 62 с.

10 SCADA системы для АСУ ТП. SCADA - SOFTLOGIC - MES - EAM: сайт компании Ad AstrA Research Group, Ltd. - Электрон. Дан. - М., 2002 - 2007.

11 ГОСТ 24.701-86. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. Надежность. Основные положения [Текст]. - М: Издательство стандартов, 1988 - 68 с.

12 Каталог продукции: сайт компании ЗАО АМАКС. - Электрон. Дан. - М., 2002 - 2007.

13 Рыжкин В. Я. Тепловые электрические станции: Учебник для вузов / Под ред. В.Я. Гиршфельда. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1987- 287 с.

14 Руководство по эксплуатации контроллера ТЭКОН-17

15 Богатин Ю.В. Экономическая эффективность новой техники. - Москва: Знание, 1973.-64 с.

16 Великанов К.М. Определение сравнительной экономической эффективности инженерных решений. - Ленинград: Машиностроение, 1975. - 80 с.

17 Воронова В.М. Определение категории тяжести труда [Текст]: методическое указание /В.М.Воронова. - Оренбург: ОГУ, 2004. - 20 с.

18 Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве. - Москва: - 1984 - 343 с.

19 Определение категорий помещений зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности. НПБ 105-03. - Санкт-Петербург: ДЕАН, 2004. - 48 с.

20 Сердюк, А.И., Дипломное проектирование [Текст]: методические указания /А.И. Сердюк, A.M. Черноусова - Оренбург: ГОУ ОГУ, 2005. - 35 с.

Размещено на Allbest.ru