Проект тормозного управления легкового автомобиля

4. В pабочий цилиндp вставьте шток с поpшнем, цилиндp закpойте напpавляющей и, аккуpатно pаспpавив сальник pезеpвуаpа по тоpцу напpавляющей, завеpните гайку pезеpвуаpа.

Вновь собpанный амоpтизатоp пеpед установкой на автомобиль пpокачайте, пеpемещая шток до тех поp, пока усилие не станет постоянным по всей величине хода. Это необходимо для удаления воздуха из полостей pабочего цилиндpа.

4.3 Ступицы, колеса и шины

Рис. 240. Ступица заднего колеса: 1 - колесо; 2 - болт ступицы; 3 - гайка крепления колеса; 4 - регулировочная гайка; 5 - болт крепления полуоси; 6 - стопорная шайба; 7 - контргайка; 8 - упорная шайба; 9 - полуось; 10 - цапфа; 11 - прокладка; 12 - подшипник; 13 - ступица; 14 - упорное кольцо наружного подшипника; 15 - тормозной барабан; 16 - маслоотражатель; 17 - прокладка маслоотражателя; 18 - упорная шайба; 19 - манжета; 20 - упорное кольцо внутреннего подшипника

Ступицы пеpедних и задних колес (рис. 240 и 228) одинаковые. К ступице переднего колеса крепятся тормозной диск и муфта отключения колес, заднего - тормозной барабан и фланец полуоси. Колеса дисковые, штампованные, с глубоким неpазъемным ободом размером 6Jх16.

Шины пневматические, камеpные, размером 225/75R16.

Рис. 241. Кpепление запасного колеса: 1 - запасное колесо; 2 - держатель; 3 - колпак; 4 - гайка крепления колеса; 5 - болт крепления держателя; 6 - гайка-барашек; 7 - уплотнитель

Кpепление запасного колеса показано на рис. 241.

5. Рулевое управление

Рулевое управление автомобиля состоит из рулевого механизма с гидроусилителем, рулевой колонки с карданным валом и механизмом регулировки ее наклона, рулевого колеса и рулевого привода. На часть автомобилей устанавливается рулевой механизм без гидроусилителя - глобоидальный червяк с двухгребневым роликом.

5.1 Техническое обслуживание

Возможные неиспpавности рулевого управления и способы их устpанения

Своевременно подтягивайте болты крепления картера рулевого механизма к лонжерону рамы, проверяйте крепление пальцев рулевых тяг, сошки и рычага поворотного кулака. Проверяйте свободный ход рулевого колеса, регулируйте рулевой механизм, смазывайте шарниры рулевых тяг и доливайте масло в картер рулевого механизма (рулевой механизм без гидроусилителя) или в масляный бачок (рулевой механизм с гидроусилителем) согласно указаниям табл. 1.

Рис. 252. Шарнир рулевых тяг: 1 - заглушка; 2 - пружина; 3 - пята; 4 - шайба сферическая нижняя; 5 - шайба сферическая верхняя; 6 - защитное кольцо; 7 - пружинный колпак; 8 - шплинт; 9, 13 - гайка; 10 - шаровой палец; 11 - сухарь; 12 - наконечник; 14 - тяга

При появлении зазора в шарнирах рулевых тяг заверните до упора заглушку 1 (рис. 252), затем отверните ее на 1/2 оборота и в этом положении закерните. Периодически проверяйте затяжку гаек 13 наконечников рулевых тяг. Не допускайте появления зазоров в конических соединениях рычагов и пальцев 10. Для их устранения расшплинтуйте гайку 9, затяните ее до отказа и снова зашплинтуйте. Несвоевременная затяжка указанных соединений вызывает износ конических отверстий в рычагах, что потребует замены деталей. Обращайте внимание на состояние крепления подшипников в вилках шарниров карданного вала рулевого управления. При появлении радиального зазора в шарнире (осевое перемещение крестовины в подшипниках) дополнительно раскерните подшипники в вилках таким образом, чтобы не допустить смятие стакана подшипника. В подшипниках крестовины заложена смазка Литол-24 при сборке на заводе и в эксплуатации добавлять ее не требуется. Обслуживание системы гидроусилителя рулевого механизма заключается в проверке натяжения ремня привода насоса, герметичности шлангов и их соединений, отсутствия течей уплотнителей насоса и рулевого механизма и уровня масла в масляном бачке.

Проверка и регулировка натяжения ремня привода насоса гидроусилителя

При нормальном натяжении ремня прогиб его в середине между шкивами коленчатого вала и насоса при нажатии на ремень с силой 39 Н (4 кгс) должен составлять:

- 12-17 мм для УАЗ-3160, -31601, -31605;

- 8-14 мм для УАЗ-31604.

При необходимости регулируйте натяжение ремня перемещением насоса по кронштейну его крепления к двигателю. Для этого ослабьте болты крепления насоса к кронштейну, переместите насос натяжным винтом до нормального натяжения ремня и затяните болты крепления насоса. Заменяйте ремень в случае его повреждения или чрезмерного растяжения.

Проверка уровня и замена масла в системе гидроусилителя

Масло доливайте до уровня сетки наливного фильтра масляного бачка или выше не более 5 мм. Масло должно быть предварительно отфильтровано через фильтр с тонкостью фильтрации не более 40 мкм.

Применяемое масло - марки "P" ТУ 381011282-89, объем заливаемого масла - 1,1 л.

Масло заменяйте в соответствии с табл. 1, а также при ремонте или регулировке рулевого механизма.

Систему гидроусилителя заправляйте в следующем порядке:

1. Снимите крышку масляного бачка, залейте масло до его появления над фильтрующей сеткой (не более чем на 5 мм).

2. Не пуская двигатель, поверните рулевое колесо или входной вал механизма из одного крайнего положения в другое до окончания выхода пузырьков воздуха из масла в бачке. Долейте масло в бачок. При прокачке следует отсоединить тягу сошки от сошки или вывесить передние колеса.

3. Пустите двигатель, одновременно доливая масло в бачок. Чтобы предотвратить попадание воздуха во всасывающую магистраль, подача масла во время заправки должна быть не менее 5 л/мин.

Примечание

В случае обильного вспенивания масла в бачке, которое свидетельствует о попадании воздуха в систему, двигатель остановите и дайте маслу отстояться в течение не менее 20 мин (до выхода пузырьков воздуха из масла). Осмотрите места присоединения шлангов к агрегатам системы гидроусилителя и при необходимости устраните негерметичность.

4. Дайте двигателю поработать 15-20 с и прокачайте систему гидроусилителя для удаления остаточного воздуха из рулевого механизма поворотом рулевого колеса из одного крайнего положения в другое, не задерживая в крайних положениях, по три раза в каждую сторону.

5. При необходимости долейте масло в бачок.

6. Закройте бачок крышкой и затяните гайку крышки усилием руки.

Через каждые 100 000 км пробега или два года эксплуатации заменяйте фильтр в масляном бачке.

Проверка свободного хода рулевого колеса

Состояние рулевого механизма считается нормальным и не требующим регулировки, если свободный ход рулевого колеса в положении прямолинейного движения не превышает 10°.

При наличии гидроусилителя свободный ход рулевого колеса проверяйте при работе двигателя в режиме холостого хода, покачивая рулевое колесо в ту и другую сторону до начала поворота передних колес.

На автомобиле без гидроусилителя (рулевой механизм с передачей червяк-ролик) свободный ход проверяйте с прикладывания усилия 7,5 Н (0,75 кгс) на ободе рулевого колеса в ту и другую сторону.

Свободный ход 10° соответствует

40 мм при измерении на ободе рулевого колеса.

Если свободный ход более указанного, проверьте сначала крепление рулевого механизма, состояние шарниров рулевых тяг и шарниров рулевой колонки, затяжку болтов крепления вилок шарниров, гаек крепления сошки и рычага и крепление рулевого колеса, убедитесь в отсутствии зазора в шлицевом соединении карданного вала. К регулировкам приступайте после устранения неисправностей.

Регулировка рулевого механизма с передачей червяк-ролик

Регулировку рулевого механизма необходимо проводить для устранения зазоров в подшипниках червяка и между червяком и роликом.

Регулировку начинайте с проверки осевого зазора в подшипниках червяка. При наличии зазора в подшипниках червяка при покачивании рулевого колеса червяк перемещается в осевом направлении. Перемещение червяка может быть отмечено, если обхватить горловину картера ладонью, а большим пальцем касаться торца вала червяка или дистанционной пластмассовой втулки, устанавливаемой на вал червяка. Если осевое перемещение червяка отсутствует, регулируйте только зацепление ролика с червяком.

Рис. 253. Рулевой механизм типа червяк-ролик: 1 - картер; 2, 27 - втулки; 3 - манжета; 4 - сошка; 5 - шайба; 6 - гайки; 7 - сальники; 8,14 - подшипники; 9 - пробка; 10 - вал рулевого механизма; 11 - червяк; 12 - нижняя крышка; 13 - регулировочные прокладки; 15 - ось ролика; 16 - ролик вала сошки; 17 - вал сошки; 18 - болты крепления картера; 19 - шарнир; 20 - регулировочный винт; 21 - колпачковая гайка; 22 - стопорная шайба; 23 - штифт; 24 - подшипник; 25 - боковая крышка картера; 26 - прокладка

Регулировку подшипников червяка проводите с помощью прокладок 13 (рис. 253), установленных между картером 1 и нижней крышкой 12 картера рулевого механизма, в следующем порядке:

1. Снимите рулевой механизм с автомобиля.

2. Слейте масло из картера.

3. Закрепите рулевой механизм в тисках.

4. Отверните колпачковую гайку 21 и снимите стопорную шайбу 22 с регулировочного винта 20.

5. Отверните болты крепления боковой крышки 25.

6. Легко ударяя медной или алюминиевой выколоткой по торцу вала 17 сошки, выньте вал сошки вместе с роликом 16 и крышкой и осторожно снимите прокладку 26.

7. Отверните болты крепления нижней крышки 12 и снимите крышку.

8. Осторожно отделите и снимите тонкую бумажную прокладку 13.

9. Установите нижнюю крышку на место, затяните болты и проверьте осевое перемещение червяка.

10. Если осевое перемещение не устранено, вновь снимите нижнюю крышку, снимите толстую прокладку, а на ее место установите ранее снятую тонкую. Не снимайте сразу более одной прокладки.

11. Вращением червяка 11 окончательно проверьте затяжку подшипников 8 и 14. При правильной затяжке роликовых подшипников момент вращения червяка должен быть 0,5-1,0 Н·м (0,05-0,10 кгс·м) (без установленного вала сошки), что соответствует усилию 2,2-4,5 Н (0,22-0,45 кгс), приложенному на радиусе 212,5 мм (на ободе рулевого колеса).

Регулировку зацепления ролика с червяком (можно не снимая с автомобиля) проводите в следующем порядке:

1. Установите рулевое колесо в положение, соответствующее прямолинейному движению автомобиля.

2. Отсоедините рулевую тягу от сошки.

3. Отверните колпачковую гайку 21 и снимите стопорную шайбу 22 с регулировочного винта 20.

4. Поворачивая регулировочный винт 20 по часовой стрелке, устраните зазор в зацеплении.

5. Наденьте стопорную шайбу. Если отверстие в шайбе не совпадает со штифтом, совместите их, проворачивая регулировочный винт.

6. Навинтите гайку 21 на регулировочный винт и, покачивая рукой рулевую сошку, проверьте отсутствие зазора в зацеплении.

7. Проверьте усилие, необходимое для проворачивания рулевого колеса. Рулевое колесо должно проворачиваться от среднего положения, соответствующего прямолинейному движению, при усилии 9-16 Н (0,9-1,6 кгс),

на рулевом колесе, что соответствует моменту вращения 1,9-3,4 Н·м (0,19- 0,34 кгс·м).

Регулировка рулевого механизма с гидроусилителем

Для выполнения регулировки рулевого механизма его нужно снять с автомобиля.

Регулировку рулевого механизма выполняйте в следующей последовательности:

1. Закрепите рулевой механизм в тисках так, чтобы нагнетательное и сливное отверстия были внизу. Поворачивая вручную входной вал (ротор) рулевого механизма, слейте масло из механизма.

2. Слегка нажимая рукой на входной вал вдоль его оси, покачайте сошку. Если при этом ощущается осевое перемещение входного вала, выполните регулировку натяга подшипников винта:

Рис. 254. Рулевой механизм с гидроусилителем: 1 - гайка; 2, 19, 21, 22, 35, 39 - уплотнительные кольца; 3 - стакан; 4, 10 - упорные подшипники; 5, 6 - уплотнители; 7 - рейка-поршень; 8 - винт; 9 - картер; 11 - штуцер нагнетательного шланга; 12 - штуцер сливного шланга; 13 - гильза; 14 - манжета; 15 - торсион; 16, 38 - штифты; 17 - шариковод; 18 - шарики; 20 - канал в картере; 23 - сошка; 24 - гайка сошки; 25 - крышка защитная нижняя; 26 - стопорные кольца; 27 - регулировочные шайбы; 28 - опоры вала сошки; 29 - ролик; 30 - вал сошки; 31 - крышка защитная верхняя; 32 - ротор; 33 - защитный колпак; 34 - корпус распределителя; 36 - канал в корпусе распределителя; 37 - болт крепления корпуса распределителя к картеру

- с помощью бородка и молотка осторожно, не применяя чрезмерно сильных ударов, выправьте буртик стакана 3 (рис. 254);

- поворачивая стакан 3 по часовой стрелке, устраните зазор;

- проверьте момент проворачивания входного вала, который должен быть не более 3 Н·м (0,3 кгс·м). Момент замеряйте на протяжении не более одного оборота входного вала от любого крайнего положения;

- закерните край стакана в пазы стенки картера.

3. Если осевое перемещение ротора не ощущается или устранено, а в среднем положении вала сошки при покачивании за сошку ощущается зазор, выполните регулировку зубчатого зацепления:

- отверните гайку 24 и снимите сошку 23;

- снимите верхнюю 31 и нижнюю 25 защитные крышки;

- снимите стопорные кольца 26 и регулировочные шайбы 27;

- выпрямите регулировочные шайбы;

- поворачивая одновременно опоры 28 вала сошки против часовой стрелки (если смотреть со стороны шлицевого конца вала сошки), устраните зазор в зацеплении. Регулировку проводите в положении вала сошки, соответствующем среднему положению зубчатого сектора;

- проверьте момент проворачивания вала сошки, который должен быть в пределах 35-45 Н·м (3,5-4,5 кгс·м) при переходе вала сошки через среднее положение.

Если после регулировки натяга подшипников и зазора в зубчатом зацеплении зазор устранить не удается, значит зазор вызван износом передачи шарик-винт. В этом случае рулевой механизм подлежит ремонту;

- установите регулировочные шайбы, загните один из усов в обеих регулировочных шайбах в паз опоры вала сошки (при несовпадении одного из усиков с пазом опоры вала сошки снимите регулировочную шайбу, поверните ее на 180° и установите на место) и установите стопорные кольца.

4. Установите рулевой механизм на автомобиль, затем установите сошку и заверните от руки гайку сошки.

5. Присоедините вилку карданного вала, нагнетательный и сливной шланги, не допуская их скручивания и резких перегибов, залейте масло в гидросистему (см. выше).

6. Присоедините тягу сошки, затяните и зашплинтуйте гайку шарового пальца, затяните гайку сошки.

5.1.1 Возможные неиспpавности рулевого управления и способы их устpанения



5.2 Ремонт

При ремонте рулевого управления пользуйтесь данными табл. 18.

Снятие рулевого механизма

1. При наличии гидроусилителя отсоедините шланги от рулевого механизма, отвернув болты штуцера, и закрепите их так, чтобы предотвратить полное вытекание масла из гидросистемы, или слейте масло в чистую посуду.

2. Отверните гайку болта крепления вилки карданного шарнира, извлеките болт, снимите вилку с входного вала механизма.

3. Расшплинтуйте и отверните гайку крепления пальца шарнира тяги сошки к сошке, извлеките палец из отверстия сошки.

4. Отверните болты крепления рулевого механизма к лонжерону и снимите рулевой механизм.

Снятие карданного вала рулевого управления

1. Отверните гайку болта крепления вилки нижнего карданного шарнира, извлеките болт, снимите вилку с входного вала рулевого механизма.

2. Осторожно, не допуская повреждения уплотнителя, установленного на кузове, извлеките шлицевой вал с нижним шарниром.

3. Снимите накладку панели приборов, закрывающую проем панели приборов под рулевую колонку.

4. Отверните гайку крепления вилки верхнего шарнира к валу рулевой колонки, извлеките болт.

5. Снимите шлицевую втулку карданного вала с верхним шарниром.

Снятие рулевого колеса

1. Отверните три винта крепления верхней накладки рулевого колеса (снизу рулевого колеса на спицах).

2. Снимите накладку.

3. Отверните гайку крепления рулевого колеса.

4. Снимите рулевое колесо, пользуясь съемником.

Снятие рулевой колонки с механизмом регулировки угла наклона

1. Снимите рулевое колесо и карданный вал (см. выше).

2. Снимите кожухи рулевой колонки.

3. Отсоедините подрулевые переключатели от их соединителя.

4. Отверните болт крепления соединителя переключателей и снимите соединитель с колонки.

5. Отсоедините провода электрооборудования от замка зажигания.

6. Отверните четыре болта крепления рулевой колонки к кронштейну.

7. Снимите рулевую колонку.

Разборка механизма регулировки угла наклона колонки (возможна без снятия колонки с автомобиля)

1. Снимите кожухи рулевой колонки, переведите колонку в крайнее верхнее положение, для чего нажмите рычаг управления углом наклона рулевой колонки вниз и, придерживая рукой рулевое колесо, осторожно переместите колонку вверх до упора, затем отпустите рычаг.

2. Снимите накладку панели приборов, закрывающую проем панели приборов снизу.

3. Снимите пружину рычага регулировки.

4. Отвернув гайки, снимите гребенку и рычаг механизма регулировки.

Рулевой механизм с передачей червяк-ролик (без гидроусилителя)

Отвеpните гайку и снимите стопоpную шайбу с pегулиpовочного винта.

2. Отвеpните болты кpепления боковой кpышки каpтеpа.

3. Легкими удаpами медной или алюминиевой выколотки по тоpцу вала сошки выньте вал сошки вместе с pоликом и кpышкой и остоpожно снимите пpокладку.

4. Ввеpтыванием pегулиpовочного винта в боковую кpышку каpтеpа снимите боковую кpышку и pегулиpовочный винт с вала сошки.

5. Отвеpните болты кpепления нижней кpышки каpтеpа и снимите кpышку вместе с пpокладками, наpужное кольцо нижнего подшипника и сепаpатоp с pоликами.

6. Выньте из каpтеpа вал с чеpвяком в сбоpе и сепаpатоp с pоликами веpхнего подшипника.

Наpужное кольцо веpхнего подшипника, манжету вала pулевого механизма, манжету вала сошки и втулку вала сошки выпpессовывайте из каpтеpа pулевого механизма только в случае их замены.

Оценка технического состояния деталей

После pазбоpки тщательно пpомойте и осмотpите каждую деталь.

Пpи появлении на повеpхности чеpвяка pулевого механизма отслоений закаленного слоя в виде pаковин, а также пpи значительном их износе замените детали.

Подшипники червяка заменяйте новыми, если для устранения осевого люфта необходимо удалить все регулировочные прокладки или если повреждены рабочие поверхности колец и роликов.

Если на pабочих повеpхностях pолика вала сошки есть раковины, тpещины, вмятины или образовался зазор в шарикоподшипниках или в посадке на оси, то pассвеpлите головку оси, выбейте ось, извлеките pолик. Вставьте в паз вала новые pолик и ось. Допускается кpепление электpосваpкой на валу сошки старой оси - со стоpоны pассвеpленной головки, а новой оси - с обеих сторон. При этом не допускайте перегрева ролика.

Замените вал сошки, если скpучены его шлицы.

Замените бpонзовую втулку каpтеpа пpи значительном одностоpоннем износе. После запpессовки в каpтеp новой втулки пpогладьте ее бpошью до диаметpа 32+0,027 мм.

Сбоpка

Сборку выполните в обpатном поpядке с учетом следующего:

1. В случае замены чеpвяка пpи напpессовке его на вал необходимо, чтобы высокий шлиц чеpвяка совпал со шпоночным пазом вала. Несовпадение тоpца вала с тоpцом выточки на чеpвяке не должно пpевышать 0,25 мм.

2. Ролик вала сошки должен свободно пpовоpачиваться от pуки. Цилиндpическую часть вала сошки и pолик пpи установке в каpтеp смажьте жидкой смазкой. Цилиндpический и конические подшипники, наpужные повеpхности чеpвяка и сальники смажьте смазкой Литол-24.

3. Затяжку подшипников чеpвяка и pегулиpовку зацепления pолика с чеpвяком пpоводите, как указано в разделе "Регулиpовка pулевого механизма типа червяк-ролик".

Рулевой механизм с гидроусилителем

Разборка

1. Слейте масло из механизма, прокручивая входной вал от упора до упора.

2. С помощью съемника снимите сошку с вала сошки.

3. Снимите верхнюю и нижнюю защитную крышки опор вала сошки.

4. Снимите стопорные кольца опор вала сошки и стопорные шайбы.

5. Плавным нажатием пресса на нижний конец вала сошки выпрессуйте вал сошки вместе с верхней опорой, не извлекая вал сошки из нижней опоры полностью.

6. Снимите с вала сошки верхнюю опору с роликами, не рассыпая ролики.

7. Плавным нажатием пресса на верхний конец вала сошки выпрессуйте нижнюю опору вала сошки.

8. Снимите с вала сошки нижнюю опору с роликами, извлеките вал сошки.

9. Извлеките уплотнительные кольца опор вала сошки из канавок картера.

10. Отверните болты крепления корпуса распределителя.

11. Осторожно, без перекосов снимите корпус распределителя.

12. Извлеките из картера винт с гидрораспределителем и рейкой-поршнем.

13. Выньте из картера стакан подшипника с подшипником и гайкой.

14. Отогните лепестки накладки шариковода от граней болтов.

15. Отверните болты крепления накладки шариковода.

16. Извлеките шариковод из рейки-поршня.

17. Переверните рейку-поршень отверстиями под шариковод вниз и, поворачивая винт от руки, высыпьте шарики.

18. Извлеките винт из рейки-поршня.

19. Осторожно выпрессуйте штифт гильзы и штифт торсиона.

20. С помощью специального приспособления снимите ротор с гильзой и торсионом с винта.

21. Осторожно снимите гильзу с ротора.

22. Извлеките торсион из ротора. Уплотнительные кольца и манжету, установленные в корпусе распределителя и в рейке-поршне, вынимайте только в случае их замены.

Оценка технического состояния деталей

После разборки тщательно промойте, просушите сжатым воздухом и осмотрите детали.

При появлении на рабочей поверхности винта, рейки-поршня, вала сошки, опор вала сошки или тел качения подшипников отслоений закаленного слоя в виде раковин, а также при значительном их износе замените детали.

Замените вал сошки, если скручены его шлицы.

Замените резиновые уплотнительные кольца при обнаружении повреждений или изменении формы поперечного сечения (кольца должны быть круглыми), видимых невооруженным глазом.

При замене винта или рейки-поршня детали должны заменяться только на детали одной группы. Номер группы маркируется на торце винта и рейки-поршня.

Детали гидроусилителя (ротор, гильза и торсион) подбираются на заводе-изготовителе индивидуально, поэтому и заменяться могут только комплектом. При этом необходима регулировка на специальном стенде.

Опоры вала должны заменяться вместе с роликами.

Cборка

Сборку производите в порядке, обратном разборке, с учетом следующего.

Сборка передачи шарик-винт. Для сборки шарико-винтовой передачи применяются шарики диаметром (7,144±0,014) мм, рассортированные на семь групп по диаметру через 0,004 мм. Для сборки все шарики должны быть одной группы. Для облегчения сборки применяйте трубку-дозатор (10х1 мм длиной 275 мм).

1. Вставьте винт в отверстие рейки-поршня и совместите первый виток винтовой канавки с отверстием в рейке-поршне под шариковод, ближнем к фланцу винта.

2. Вставьте заполненную шариками трубку-дозатор в отверстие шариковода так, чтобы шарики начали заполнять винтовой канал.

3. Для заполнения винтового канала плавно поворачивайте винт против часовой стрелки до появления первого шарика во втором отверстии под шариковод.

4. Оставшимися шариками заполните желоб шариковода. Для предотвращения рассыпания шариков густо смажьте желоб консистентной смазкой Литол-24.

5. Заполненный шариками желоб в паре со вторым желобом вставьте в отверстие под шариковод в рейке-поршне.

6. Придерживая шариковод от выпадания, проверьте момент проворачивания винта, который должен быть 0,5-0,8 Н·м (0,05-0,08 кгс·м). Вращение должно быть плавным, без рывков и заеданий. Если момент вращения больше или меньше требуемого, весь комплект шариков замените на комплект меньшего или большего диаметра соответственно. Смешивание шариков разных размерных групп, а также разных партий одной размерной группы не допускается.

7. Установите накладку шариковода, заверните болты ее крепления и застопорите их, отогнув на грань каждого болта лепесток накладки.

Установка фторопластовых уплотнительных колец. Фторопластовые уплотнительные кольца применяются для уплотнения подвижных соединений: гильза-корпус распределителя, рейка-поршень-картер, винт-рейка-поршень. В опорах вала сошки применяется защитное фторопластовое кольцо совместно с резиновым. Повторная установка фторопластовых колец не допускается.

Внутренние кольца устанавливаются с предварительным прогибом их внутрь, наружное кольцо - с предварительным растяжением на конической оправке.

После установки кольца необходимо откалибровать специальными оправками с выдержкой на оправке в течение 30 мин.

Соединение Диаметр оправки для калибровки кольца, мм

Гильза-корпус 33,9 (вал)

распределителя

Винт-рейка-поршень 17 (вал)

Рейка-поршень-картер 72 (отверстие)

Вал сошки-опора вала сошки 36

(защитное кольцо)

Дальнейшую сборку рулевого механизма проводите в следующем порядке:

Рис. 254. Рулевой механизм с гидроусилителем: 1 - гайка; 2, 19, 21, 22, 35, 39 - уплотнительные кольца; 3 - стакан; 4, 10 - упорные подшипники; 5, 6 - уплотнители; 7 - рейка-поршень; 8 - винт; 9 - картер; 11 - штуцер нагнетательного шланга; 12 - штуцер сливного шланга; 13 - гильза; 14 - манжета; 15 - торсион; 16, 38 - штифты; 17 - шариковод; 18 - шарики; 20 - канал в картере; 23 - сошка; 24 - гайка сошки; 25 - крышка защитная нижняя; 26 - стопорные кольца; 27 - регулировочные шайбы; 28 - опоры вала сошки; 29 - ролик; 30 - вал сошки; 31 - крышка защитная верхняя; 32 - ротор; 33 - защитный колпак; 34 - корпус распределителя; 36 - канал в корпусе распределителя; 37 - болт крепления корпуса распределителя к картеру

1. В стакан 3 (см. рис. 254) установите диск подшипника 4, сепаратор с роликами и кольцо.

2. В картер установите резиновое уплотнительное кольцо 2 и гайку 1 так, чтобы выступ гайки совпал с проточкой на дне картера.

3. Вверните стакан в гайку на 2-3 оборота.

4. Рейку-поршень в сборе с винтом, ротором и гильзой установите в картер так, чтобы выступ винта вошел в отверстие кольца подшипника, а зубья рейки-поршня были параллельны оси вала сошки.

5. Установите роликовый подшипник 10 на винт.

6. Установите корпус 34 распределителя, закрепите его болтами 37.

7. Отрегулируйте натяг в подшипниках винта (см. п. 2 раздела "Регулировка рулевого механизма с гидроусилителем").

8. Поворачивая входной вал и придерживая от проворота рейку-поршень, установите рейку-поршень так, чтобы средняя впадина рейки находилась напротив центра отверстия под вал сошки. Установите резиновые кольца 21.

9. На вал 30 сошки установите опору 28 с роликами 29 и уплотнительными кольцами 22 так, чтобы метка на опоре располагалась напротив среднего зуба сектора вала сошки.

10. Вставьте в картер вал сошки с опорой так, чтобы средний зуб сектора вошел в среднюю впадину рейки и запрессуйте опору.

11. Осторожно, не допуская рассыпания роликов, запрессуйте вторую опору вала сошки.

12. Отрегулируйте зацепление сектора зубьев вала сошки и рейки (см. п. 3 раздела "Регулировка рулевого механизма с гидроусилителем").

Снятие, pазбоpка и сборка попеpечной pулевой тяги

Выполняйте работы по снятию и разборке в следующей последовательности:

1. Расшплинтуйте гайки кpепления пальцев pулевой тpапеции.

2. Отвеpните гайки и выпpессуйте пpиспособлением пальцы из pычагов.

Рис. 252. Шарнир рулевых тяг: 1 - заглушка; 2 - пружина; 3 - пята; 4 - шайба сферическая нижняя; 5 - шайба сферическая верхняя; 6 - защитное кольцо; 7 - пружинный колпак; 8 - шплинт; 9, 13 - гайка; 10 - шаровой палец; 11 - сухарь; 12 - наконечник; 14 - тяга

3. Снимите с пальцев 10 (см. рис. 252) пpужинные колпаки 7, pезиновые защитные кольца 6 и сфеpические шайбы 4 и 5.

Рис. 255. Тяга рулевой трапеции: 1 - гайка с левой резьбой; 2 - регулировочный штуцер; 3 - гайка с правой резьбой; 4 - наконечник

4. Закpепите тягу в тисках, отвеpните стопоpные гайки 1 (рис. 255) и 3, вывеpните наконечники 4 и pегулиpовочный штуцеp 2.

5. Отвеpните pезьбовую заглушку 1 (см. рис. 252) наконечника и выньте пpужину 2, пяту 3, палец 10 и сухарь 11.

Сбоpку тяги пpоводите в обpатном поpядке.

Палец заменяйте в комплекте с сухарем. Заменять только палец не рекомендуется, так как сфера сухаря изнашивается неравномерно и при замене одного пальца не удается добиться хорошего сопряжения сфер пальца и сухаря.

Пеpед сбоpкой смажьте детали шаpниpа согласно указаниям табл. 1.

Пpи установке pезьбовой заглушки завеpните ее до упоpа, а затем отвеpните на 1/2 обоpота и в этом положении закерните.

Снятие, pазбоpка и сборка тяги сошки пpоводится аналогично.

6. Тормозная система

Автомобиль оснащен рабочей и стояночной тормозными системами.

Рабочая тормозная система с дисковыми тормозными механизмами на передних колесах и барабанными на задних, с двумя раздельными контурами гидропривода от двухкамерного главного цилиндра: один - к тормозным механизмам передних колес, другой - к тормозным механизмам задних колес. Стояночная тормозная система с барабанным тормозным механизмом, расположенным за раздаточной коробкой и действующим на задний карданный вал. Привод ручной механический.

6.1 Рабочая тормозная система

Рис. 256. Тормозной механизм переднего колеса: 1 - пружина; 2 - колодки; 3 - скоба; 4 - суппорт; 5 - защитный колпачок; 6 - стопорное кольцо; 7 - уплотнительное кольцо; 8 - защитный чехол; 9 - поршень; 10 - втулка; 11 - болт; 12 - винт; 13 - заглушка; 14 - перепускной клапан; 15 - колпачок; 16 - болт крепления пружины; 17 - блок цилиндров



Рис. 257. Тормозной механизм заднего колеса: а - метки на опорных пальцах; 1 - опорный палец; 2 - щит; 3 - заглушки отверстия для визуального контроля состояния тормозных накладок; 4 - колесный тормозной цилиндр; 5 - перепускной клапан; 6, 12 - тормозные колодки; 7 - защитный колпак; 8 - поршень; 9 - уплотнительные кольца; 10 - упорное кольцо; 11 - стяжная пружина

Принципиальное устройство тормозных механизмов показано на рис. 256 и 257.

Рис. 258. Привод главного цилиндра: 1 - бачок; 2 - главный тормозной цилиндр; 3 - гайка; 4 - вакуумный усилитель; 5 - кронштейн педали; 6 - оттяжная пружина; 7 - вилка; 8 - педаль; 9 - палец; 10 - ось педали; 11 - выключатель сигнала торможения



Рис. 259. Вакуумный усилитель: 1 - кpышка втоpичной камеpы; 2 - поpшень втоpичной камеpы; 3 - обpатный клапан; 4 - пpужина; 5 - гайка; 6 - упоp; 7 - шток; 8 - шайба; 9 - уплотнитель штока; 10, 12, 37 - стопоpные шайбы; 11 - уплотнительное кольцо; 13 - уплотнительная манжета кpышки; 14 - таpелка диафpагмы; 15 - направляющее кольцо крышки; 16 - кpышка пеpвичной камеpы; 17 - опоpное кольцо; 18 - диафpагма поpшня втоpичной камеpы; 19 - соединитель; 20 - буфеp; 21 - пpужина диафpагмы клапана упpавления; 22 - диафpагма поpшня пеpвичной камеpы; 23 - коpпус усилителя; 24 - поpшень пеpвичной камеpы; 25 - коpпус клапана; 26 - упоpная шайба; 27 - направляющее кольцо коpпуса; 28 - уплотнительная манжета коpпуса; 29 - поpшень клапана; 30 - воздушный фильтp; 31 - защитный чехол; 32 - вилка толкателя; 33 - толкатель; 34 - втулка пpужины; 35 - пpужина клапана; 36 - уплотнитель клапана упpавления; 38 - шплинт-пpоволока; 39 - диафpагма клапана; 40 - винт-упоp; I, II - атмосфеpные полости; III, IV - вакуумные полости



Рис. 260. Главный тормозной цилиндр: 1 - защитный колпачок; 2 - крышка с датчиком аварийного падения уровня тормозной жидкости; 3 - бачок; 4 - корпус главного тормозного цилиндра; 5 - пробка; 6,13 - прокладки; 7 - вкладыш пробки; 8 - пружина; 9 - седло пружины; 10, 19 - шайбы; 11,17 - поршни; 12 - болт упорный; 14 - втулка-ограничитель; 15 - винт-упор; 16 - манжета уплотнительная; 18 - наружная манжета; 20 - стопорное кольцо; 21 - втулка соединительная

Рис. 261. Регулятор давления: 1 - поршень; 2 - уплотнительное кольцо поршня; 3, 6 - опорные шайбы пружины поршня; 4 - пружина поршня; 5 - корпус; 7 - уплотнитель головки поршня; 8 - втулка корпуса; 9 - опорная шайба втулки толкателя; 10 - втулка толкателя; 11 - уплотнительное кольцо толкателя; 12 - опорная тарелка; 13 - пружина втулки толкателя; 14 - пробка; 15 - прокладка пробки; 16 - перепускной клапан; 17 - заглушка; 18 - втулка поршня; 19 - стопорное кольцо; 20 - защитный чехол

Привод рабочей тормозной системы (рис. 258) включает педаль, вакуумный усилитель (рис. 259), двухкамерный главный тормозной цилиндр с датчиком уровня тормозной жидкости (рис. 260), трубопроводы с соединительной арматурой, колесные цилиндры и регулятор давления (рис. 261), который автоматически корректирует давление тормозной жидкости в тормозных механизмах задних колес в зависимости от нагрузки автомобиля.

На часть автомобилей возможна установка главного тормозного цилиндра с двумя раздельными бачками и сигнальным устройством нарушения герметичности одного из контуров.

6.1.1 Техническое обслуживание

Постоянно следите за исправностью рабочей тормозной системы, своевременно регулируйте ее и устраняйте возникшие неисправности.

Рис. 260. Главный тормозной цилиндр: 1 - защитный колпачок; 2 - крышка с датчиком аварийного падения уровня тормозной жидкости; 3 - бачок; 4 - корпус главного тормозного цилиндра; 5 - пробка; 6,13 - прокладки; 7 - вкладыш пробки; 8 - пружина; 9 - седло пружины; 10, 19 - шайбы; 11, 17 - поршни; 12 - болт упорный; 14 - втулка-ограничитель; 15 - винт-упор; 16 - манжета уплотнительная; 18 - наружная манжета; 20 - стопорное кольцо; 21 - втулка соединительная

Систематически проверяйте уровень жидкости в бачке главного тормозного цилиндра и в случае необходимости доводите его до нормы. Уровень жидкости в бачке 3 (см. рис. 260) проверяется визуально по меткам, нанесенным на корпусе бачка. При снятой крышке 2 и новых накладках тормозных механизмов уровень жидкости должен быть на метке MAX. Если гидропривод исправен, понижение уровня жидкости в бачке связано с износом накладок колодок тормозных механизмов. Понижение уровня до метки MIN косвенно свидетельствует об их предельном износе. В этом случае необходимо вести непосредственный контроль за состоянием накладок, а доливать жидкость в бачок нет необходимости, так как при установке колодок с новыми накладками уровень жидкости в бачке поднимется до нормального. Сигнальная лампа аварийного падения уровня жидкости в бачке загорается, когда уровень жидкости опустится ниже метки MIN. При частично изношенных или новых накладках колодок тормозных механизмов причиной является потеря герметичности системы и утечка жидкости. Доливайте жидкость в этом случае только после восстановления герметичности системы. Одновременно с проверкой уровня жидкости в бачке проверяйте исправность работы датчика аварийного падения уровня, для чего нажмите сверху на центральную часть защитного колпачка 1 (при включенном зажигании на панели приборов должна загореться сигнальная лампа). В главном тормозном цилиндре с двумя раздельными бачками уровень жидкости в бачках должен быть на 15-20 мм ниже верхних кромок наливных отверстий. При замене изношенных колодок тормозных механизмов не допускайте переливания тормозной жидкости через края бачков главного тормозного цилиндра. Следите за герметичностью соединений трубопроводов гидропривода. Проверяйте состояние трубопроводов, надежность крепления трубок на раме и мостах автомобиля. При осмотрах убедитесь в отсутствии повреждений трубок и гибких шлангов. Трубки и шланги с повреждениями замените новыми.



Рис. 262. Привод регулятора давления: 1 - регулятор давления; 2 - кронштейн (основание) ; 3 - рычаг привода; 4 - регулировочный болт; 5 - упругий рычаг; 6, 9, 13 - болты; 7 - втулка; 8 - стойка рычага; 10 - втулка распорная; 11 - клемма; 12 - кронштейн стойки; 14 - ось рычага

При сезонном обслуживании проверяйте работоспособность регулятора давления. Очищайте регулятор от грязи и проверяйте надежность его крепления. Внешним осмотром убедитесь, что регулятор и детали его привода не повреждены, тормозная жидкость не подтекает и нет зазоров в соединении стойки с упругим рычагом и кронштейном на заднем мосту (рис. 262).

Рис. 261. Регулятор давления: 1 - поршень; 2 - уплотнительное кольцо поршня; 3, 6 - опорные шайбы пружины поршня; 4 - пружина поршня; 5 - корпус; 7 - уплотнитель головки поршня; 8 - втулка корпуса; 9 - опорная шайба втулки толкателя; 10 - втулка толкателя; 11 - уплотнительное кольцо толкателя; 12 - опорная тарелка; 13 - пружина втулки толкателя; 14 - пробка; 15 - прокладка пробки; 16 - перепускной клапан; 17 - заглушка; 18 - втулка поршня; 19 - стопорное кольцо; 20 - защитный чехол

При нажатии на педаль тормоза поршень 1 (см. рис. 261) регулятора давления должен выдвинуться из корпуса на 1,7-2,3 мм. Отсутствие хода поршня или недостаточный или чрезмерный ход свидетельствует о неисправности регулятора или его привода. Обращайте внимание при осмотрах гидропривода на расположение контрольной заглушки 17 и отсутствие подтекания из-под нее тормозной жидкости. В нормальном состоянии заглушка должна быть утоплена в отверстие корпуса регулятора до упора. Выступание заглушки из отверстия и подтекание тормозной жидкости означают потерю герметичности уплотнительных колец 11 и, как следствие, работоспособности регулятора. Вакуумный усилитель регулировок не требует. Обслуживание заключается в проверке надежности крепления. Периодически снимайте колеса и тормозные барабаны, очищайте детали тормозных механизмов от грязи. В летнее время и при езде по грязным дорогам чистку проводите чаще. При снятии колес и тормозных барабанов убедитесь в отсутствии течи из колесных тормозных цилиндров, а также в надежности крепления колесных цилиндров к щитам. Обратите внимание на состояние защитных колпаков колесных цилиндров, степень износа фрикционных накладок, а также на состояние тормозных барабанов и дисков. При износе фрикционных накладок до толщины менее 1,5 мм замените колодки новыми. В случае "замасливания" поверхностей накладок зачистите их шлифовальной шкуркой. При снятых ступицах подтяните болты крепления тормозных щитов. Для обеспечения надежной и безопасной работы тормозной системы регулярно (один раз в два года) меняйте тормозную жидкость.

Регулировка

Передние и задние механизмы рабочей тормозной системы не требуют регулировки при эксплуатации автомобиля, необходимый зазор между колодками и тормозными дисками и барабанами поддерживается автоматически. При замене колодок задних тормозных механизмов отрегулируйте их установку. Операции по замене и установке колодок проводите, когда тормозные барабаны полностью остыли и подшипники колес правильно отрегулированы.

Рис. 258. Привод главного цилиндра: 1 - бачок; 2 - главный тормозной цилиндр; 3 - гайка; 4 - вакуумный усилитель; 5 - кронштейн педали; 6 - оттяжная пружина; 7 - вилка; 8 - педаль; 9 - палец; 10 - ось педали; 11 - выключатель сигнала торможения

Регулировку свободного хода педали выполняйте изменением положения упора (см. рис. 258) выключателя 11 сигнала торможения.

Свободный ход педали проверяйте при неработающем двигателе.

Свободный ход педали, измеренный по перемещению площадки, составляет 5-14 мм.

Заполнение гидропривода тормозной системы жидкостью и проверка работоспособности системы

Гидропривод заполняйте только специальной жидкостью согласно указаниям табл. 1 в следующем порядке:

1. Проверьте герметичность всех соединений гидропривода и состояние гибких шлангов.

2. Поднимите капот и отверните крышку бачка главного цилиндра. Заполните бачок тормозной жидкостью.

Рис. 263. Прокачка тормозной системы

3. Снимите с перепускного клапана тормозного цилиндра правого заднего тормозного механизма резиновый колпачок и наденьте на клапан резиновый шланг длиной 400 мм. Другой конец шланга опустите в стеклянный сосуд вместимостью не менее 0,5 л, заполненный тормозной жидкостью (рис. 263).

4. Отверните на 1/2-3/4 оборота перепускной клапан, после чего несколько раз нажмите на педаль. Нажимайте на педаль быстро, отпускайте медленно.

Жидкость под давлением поршня главного тормозного цилиндра будет заполнять гидропривод и вытеснять воздух. Прокачку проводите до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга, опущенного в сосуд с тормозной жидкостью. Во время прокачки доливайте тормозную жидкость в бачок главного тормозного цилиндра, не допуская обнажения его дна, чтобы в систему вновь не попадал воздух.

В течение всей операции по заполнению конец шланга держите погруженным в жидкость.

Прокачку гидропривода выполняйте не только при заполнении его жидкостью, но и в случае разгерметизации гидропривода.

5. Плотно заверните при нажатой педали перепускной клапан колесного цилиндра, снимите шланг и наденьте колпачок.

6. Прокачайте тормозной цилиндр заднего левого тормозного механизма, затем регулятор давления, правый и левый колесные цилиндры передних тормозных механизмов.

7. Если на автомобиль установлен главный тормозной цилиндр с двумя бачками, после прокачки гидропривода необходимо выключить сигнальное устройство, для чего:

- отверните перепускной клапан правого или левого рабочего цилиндра задних тормозных механизмов;

- плавно нажмите на педаль до выключения сигнальной лампы на панели приборов; если сигнальная лампа мигнет, то это будет означать, что поршни сигнализатора прошли нейтральное положение и поэтому операцию надо повторить сначала, но только отворачивая перепускной клапан переднего колеса;

- заверните клапан при нажатой педали.

После прокачки всех тормозных механизмов долейте жидкость в бачок главного тормозного цилиндра.

Плотно заверните крышку (крышки) бачка и затяните с усилием, исключающим ее поломку.

Примечание

Не доливайте в главный тормозной цилиндр жидкость, собранную в стеклянный сосуд при прокачке. Если тормозная жидкость в системе грязная, слейте ее и заполните систему свежей жидкостью.

Не нажимайте на педаль при снятом тормозном барабане или снятых колодках переднего тормозного механизма, так как под давлением в гидроприводе поршни будут выжаты из колесных цилиндров и жидкость вытечет наружу. осле заполнения системы жидкостью проверьте автомобиль на торможение. При правильной регулировке тормозных механизмов и правильно выполненной прокачке гидропривода полное торможение должно происходить в пределах 1/2-2/3 хода педали, после чего нога должна ощущать "жесткую" педаль.

6.1.2 Возможные неиспpавности рабочей тормозной системы и способы их устpанения



* Увеличенный ход педали может быть вызван большим зазором в подшипниках ступиц передних колес. В этом случае отрегулируйте затяжку подшипников или замените поврежденные подшипники.

6.1.3 Ремонт

При износе деталей тормозной системы или других неисправностях разберите систему, проверьте состояние деталей и их пригодность для дальнейшей работы. Изношенные и поврежденные детали замените. При ремонте системы пользуйтесь данными табл. 19.

Тормозные колодки с накладками, замаслившимися в процессе работы, опустите на 20-30 мин в бензин (неэтилированный). Затем тщательно очистите рабочие поверхности накладок металлической щеткой и шкуркой.

Колодки на передних тормозных механизмах заменяйте одновременно (обе пары колодок). Если на рабочих поверхностях тормозного диска есть глубокие риски, задиры или неравномерный износ, прошлифуйте его с обеих сторон на одинаковую глубину. При шлифовке диска базируйтесь на поверхности, являющиеся базовыми при установке диска на ступицу. При износе диска до толщины менее 20,4 мм замените его новым.

При замене колодок задних тормозных механизмов поверхность накладок прошлифуйте так, чтобы диаметр накладок был на 0,2-0,4 мм меньше диаметра барабана. Если на рабочей поверхности барабанов есть глубокие риски, задиры или неравномерный износ, то расточите барабан. При расточке барабана базируйтесь на поверхности, являющиеся базовыми при установке барабана на ступицу. Увеличение внутреннего диаметра барабанов на 0,8 мм после расточки не требует изменения диаметра тормозных

колодок. Максимально допустимый диаметр расточенного барабана рабочего тормозного механизма 281 мм.

При разборке колесных и главного тормозных цилиндров и регулятора давления соблюдайте чистоту. Резиновые и металлические детали цилиндров промывайте только в спирте или тормозной жидкости. Не применяйте керосин или бензин, так как это выведет из строя резиновые детали тормозной системы. После мойки детали продуйте сжатым воздухом, но не вытирайте тканью во избежание попадания волокон на рабочую поверхность деталей и потери герметичности.

Перед сборкой манжеты и уплотнительные кольца погрузите в тормозную жидкость.

Снятие, разборка и сборка рабочих тормозных механизмов

При ремонте обычно подлежат замене тормозные колодки и колесные цилиндры или входящие в них детали, для снятия которых нет необходимости снимать полностью тормозные механизмы.

Снятие с автомобиля тормозных механизмов в сборе проводите только при их полной замене новыми или при полной разборке мостов.

При установке тормозных механизмов передних колес на автомобиль обращайте внимание на их правильное положение. Перепускной клапан должен быть ввернут в верхний цилиндр. При установке на автомобиль тормозных механизмов задних колес колодка с длинной накладкой должна быть впереди.

Снятие и установка тормозных колодок передних тормозных механизмов

1. Поднимите домкратом автомобиль и снимите колесо.

Рис. 256. Тормозной механизм переднего колеса:

1 - пружина; 2 - колодки; 3 - скоба; 4 - суппорт; 5 - защитный колпачок; 6 - стопорное кольцо; 7 - уплотнительное кольцо; 8 - защитный чехол; 9 - поршень; 10 - втулка; 11 - болт; 12 - винт; 13 - заглушка; 14 - перепускной клапан; 15 - колпачок; 16 - болт крепления пружины; 17 - блок цилиндров

2. Отверните болты 16 и снимите пружину 1 колодок (см. рис. 256).

3. Перед снятием колодок утопите поршни 9 в цилиндры, для чего переместите скобу 3 до упора поршней во внутреннюю поверхность блока цилиндров.

Перед перемещением скобы 3 снимите крышку бачка главного цилиндра и не допускайте переливания из него жидкости при перемещении скобы.

4. Снимите колодки 2.

Установку колодок с новыми накладками и сборку тормозных механизмов проводите в обратном порядке.

При замене колодок проверяйте состояние и посадку в гнездах защитных колпачков 5 и чехлов 8. При необходимости замените их или обеспечьте правильную посадку в гнездах.

Для подведения колодок к диску нажмите 2-3 раза на педаль.

Снятие и разборка колесных цилиндров передних тормозных механизмов

1. Отсоедините шланг от блока цилиндров и снимите суппорт в сборе с блоком цилиндров.

2. Снимите тормозные колодки 2.

3. Снимите стопорные кольца 6 и защитные колпачки 5.

4. Подав сжатый воздух через впускное отверстие для жидкости, вытолкните поршни 9 из цилиндров. Чтобы при этом не повредить поршни, установите между скобой 3 и поршнем деревянную подкладку.

Сборку и установку колесных тормозных цилиндров проводите в обратном порядке.

Снятие и установка тормозных колодок задних тормозных механизмов

1. Поднимите домкратом автомобиль и снимите колесо, тормозные колодки которого необходимо снять.

2. Снимите тормозной барабан со ступицы.

Для этого отверните три винта крепления барабана к ступице. Если барабан снимается с трудом, то заверните съемные болты в три специальных резьбовых отверстия, имеющиеся в диске барабана, и, равномерно заворачивая их, снимите барабан.

Рис. 264. Снятие и установка стяжной пружины тормозных колодок

3. Снимите стяжную пружину тормозных колодок с помощью специальных щипцов (рис. 264).

4. Снимите верхние чашки отжимных пружин, пружины, нижние чашки и выньте стержни.

5. Отверните гайки опорных пальцев, выньте опорные пальцы, эксцентрики и снимите тормозные колодки.

6. Перед установкой новых колодок поршни вместе с упорными кольцами необходимо сдвинуть в глубь цилиндра для свободного надевания барабана на колодки.

Установку колодок с новыми накладками и сборку тормозных механизмов проводите в обратном порядке.

Тормозные барабаны после снятия устанавливайте на те же ступицы. Перестановка тормозных барабанов с одной ступицы на другую приведет к увеличению биения рабочих поверхностей барабана относительно тормозных накладок. При установке барабана на место, прежде чем завернуть винты его крепления, следует гайками крепления колес плотно прижать тормозной барабан к ступице и только после этого завернуть винты. Это необходимо для более плотного прижатия тормозного барабана к ступице колеса.



Рис. 257. Тормозной механизм заднего колеса: а - метки на опорных пальцах; 1 - опорный палец; 2 - щит; 3 - заглушки отверстия для визуального контроля состояния тормозных накладок; 4 - колесный тормозной цилиндр; 5 - перепускной клапан; 6, 12 - тормозные колодки; 7 - защитный колпак; 8 - поршень; 9 - уплотнительные кольца; 10 - упорное кольцо; 11 - стяжная пружина

При замене колодок проверьте состояние и посадку в гнездах защитных колпаков 7 (см. рис. 257). При необходимости замените их или обеспечьте правильную посадку в гнездах.

Для подведения колодок к барабану нажмите 2-3 раза на педаль тормоза.

Регулировка установки тормозных колодок задних тормозных механизмов

1. Поднимите домкратом колесо, тормозной механизм которого необходимо отрегулировать.

2. Немного отверните гайки опорных пальцев и установите опорные пальцы в начальное положение (метки на торцах опорных пальцев должны быть расположены, как указано на рис. 257).

Рис. 265. Регулиpовка тоpмозных колодок заднего колеса опоpными пальцами

3. Нажимая на педаль с постоянным усилием 120-150 Н (12-15 кгс), поверните опорные пальцы так, чтобы концы колодок со стороны пальцев упирались в тормозной барабан (рис. 265). Момент соприкосновения колодок с барабаном определите по увеличению сопротивления при поворачивании опорного пальца. В этом положении затяните гайки опорных пальцев, следя за тем, чтобы при этом не повернулись пальцы.

4. Прекратив нажатие на педаль, проверьте, чтобы колеса вращались свободно без заедания барабана за колодки.

При правильной установке новых колодок с неизношенными тормозными барабанами метки а на опорных пальцах должны быть расположены, как показано на рис. 257, или с отклонениями от этого положения в ту или другую сторону до 50°.

При установке новых колодок, когда фрикционные накладки еще не приработались к поверхности барабанов, тормозные барабаны после указанной регулировки могут немного нагреваться. После нескольких торможений колодки приработаются и нагрев прекратится.

Снятие и разборка колесных тормозных цилиндров задних тормозных механизмов

1. Отсоедините трубопровод от цилиндра и снимите цилиндр.

2. Снимите защитные колпаки цилиндров, выньте поршни с уплотнительными кольцами и стопорным кольцом.

Сборку и установку колесных тормозных цилиндров проводите в обратном порядке.