Мероприятия по реорганизации участка текущего ремонта легковых автомобилей

· система охлаждения двигателя: подтекание охлаждающей жидкости в соединениях и местах разъёма, узлах системы (радиатор, водяной насос и других), перегрев охлаждающей жидкости при работе двигателя под нагрузкой;

· сцепление: пробуксовывание под нагрузкой, рывки во время включения передач, наличие стуков и шумов при работе и переключении передач, неисправность привода сцепления;

· коробка передач: наличия стуков и шумов в рабочем состоянии, самопроизвольное выключение под нагрузкой, наличие течи масла в местах разъёма деталей коробки передач, величину зазора при переключении передач;

· задний мост: наличие стуков и шумов в рабочем состоянии, наличие течи масла в местах разъёма деталей заднего моста, величину суммарного зазора в главной передаче и дифференциале;

· карданный вал и промежуточная опора: зазоры в карданных сочленениях, шлицевых соединениях и в промежуточной опоре карданного вала;

· рулевое управление: усилие, необходимое для вращения рулевого колеса, зазор вала рулевой сошки во втулках, надежность крепления пружин и рычагов передней подвески, а также штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

· рессоры и элементы подвески: наличие поломок листов или пружин, зазоры в соединениях рессорного пальца с втулкой рессоры и с проушиной кронштейнов подвески, параллельность переднего и заднего мостов и их расположение относительно кузова автомобиля;

· элементы кузова: наличие вмятин, трещин, поломок, нарушение окраски автомобиля, правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

При ТО - 2 кроме объема работ по ТО - 1 выполняют ряд дополнительных операций:

· закрепление радиатора, головки блока цилиндров и стоек коромысел, крышек кожуха головки блока цилиндров, впускного и выпускного трубопроводов, крышки блока распределительных зубчатых колес, корпусов Фильтров очистки масла, поддона масляного картера двигателя, картера сцепления, амортизаторов, топливного бака, глушителя, крышки редуктора заднего моста, стремянки, пальцев рессор, замков и ручек дверей;

· подтяжку гаек крепления фланца к ведущей шестерне главной передачи заднего моста и шарнирных пальцев крепления проушин амортизатора;

· регулировку усилия поворота рулевого колеса, тепловых зазоров клапанов, натяжение цепи привода механизма газораспределения двигателя, зазора между тормозными колодками и дисками колес, зазора в подшипниках ступиц передних колес.

В системе питания проверяют герметичность топливного бака и соединений трубопроводов, крепление карбюратора и устраняют выявленные неисправности. Снимают карбюратор и топливный насос, разбирают их, очищают и проверяют на специальных приборах состояние деталей. После сборки проверяют топливный насос на специальном приборе.

Проверяют правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

При ТО - 2 кроме объема работ по TO - 1 выполняют ряд дополнительных операций:

· закрепление радиатора, головки блока цилиндров и стоек коромысел, крышек кожуха головки блока цилиндров, впускного и выпускного трубопроводов, крышки блока распределительных зубчатых колес, корпусов фильтров очистки масла, поддона масляного картера двигателя, картера сцепления, амортизаторов, топливного бака, глушителя, крышки редуктора заднего моста, стремянки, пальцев рессор, замков и ручек дверей;

· подтяжку гаек крепления Фланца к ведущей шестерне главной передачи заднего моста и шарнирных пальцев крепления проушин амортизатора;

· подтяжку гаек крепления Фланца к ведущей шестерне главной передачи заднего моста и шарнирных пальцев крепления проушин амортизатора;

· регулировку усилия поворота рулевого колеса, тепловых зазоров клапанов, натяжение цепи привода механизма газораспределения двигателя, зазора между тормозными колодками и дисками колес, зазора в подшипниках ступиц передних колес.

В системе питания проверяют герметичность топливного бака и соединений трубопроводов, крепление карбюратора и устраняют выявленные неисправности. Снимают карбюратор и топливный насос, разбирают их, очищают и проверяют на специальных - приборах состояние деталей. После сборки проверяют топливный насос на специальном приборе. Проверяют также легкость пуска и работу двигателя.

При обслуживании системы электрооборудования производят следующее:

· снимают батарею с автомобиля и проверяют степень заряда, проверяют состояние щеток и коллекторов генератора и стартера, работу реле-регулятора;

· снимают свечи зажигания и проверяют их состояние, очищают от нагара и регулируют зазоры между электродами;

· регулируют натяжение пружин якорей;

· снимают прерыватель - распределитель зажигания и очищают его наружную поверхность от грязи и масла, проверяют состояние контактов и регулируют зазоры между ними, смазывают вал прерывателя - распределителя;

· проверяют состояние проводов низкого и высокого напряжения и регулируют действие приборов освещения и сигнализации.

ТО - 1, ТО - 2 и СО выполняется в зоне ТО и ТР на тупиковых постах, оборудованных подъемниками.

При ТР выполняют разборочно-сборочные операции, сварочно-жестяницкие, электротехнические, окрасочные, слесарно-механические.

3.2 Организация диагностирования автомобиля

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приема, ТО и ремонта автомобилей в СТО и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью и без его разборки и демонтажа.

Основными задачами диагностирования на СТО являются следующие:

· общая оценка технического состояния автомобиля и его отдельных систем, агрегатов, узлов;

· определение места, характера и причин возникновения дефекта;

· проверка и уточнение неисправностей и отказов в работе систем и агрегатов автомобиля, указанных владельцем автомобиля в процессе приема автомобиля на СТО, ТО и ремонта;

· выдача информации о техническом состоянии автомобиля, его систем и агрегатов для управления процессами ТО и ремонта, т.е. для выбора маршрута движения автомобиля по производственным участкам СТО;

· определение готовности автомобиля к периодическому техническому осмотру в ГАИ;

· контроль качества выполнения работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем, механизмов и агрегатов;

· создание предпосылок для экономичного использования трудовых и материальных ресурсов.

При определении действительной потребности в тех или иных видах работ на СТО исходят, как правило, из следующих факторов: имеет ли автомобиль неисправности в настоящий момент, какие агрегаты и узлы находятся на стадии отказа и каков их остаточный ресурс. Последнее определяется не во всех случаях из за сложности.

Все неисправности и отказы, возникающие в процессе эксплуатации автомобилей, сопровождаются шумом, вибрациями, стуками, пульсациями давления, изменениями функциональных показателей мощности, тягового усилия, давления и так далее. Этим сопутствующим неисправностям и отказам признаками могут служить диагностические параметры. Диагностический параметр косвенно характеризует работоспособность элемента или агрегата, системы автомобиля.

Одним из основных требований, которым должна отвечать организация работ на СТО, является обеспечение гибкости технологических процессов в зонах ТО и ремонта, возможность различных сочетаний производственных операций. Роль связующего элемента управления выполняет диагностирование.

В процессе производства на СТО выполняются следующие виды диагностирования:

· заявочное диагностирование;

· техническое диагностирование при ТО и ремонте автомобиля, связанное с регулировками;

· контрольное диагностирование.

Заявочное диагностирование получившее на СТО наибольшее распространение, проводится по заявке владельца автомобиля. Этот вид диагностических работ проводится в присутствии владельца автомобиля для получения подробной и объективной информации о состоянии технического средства. Осуществляется заявочное диагностирование непосредственно на посту диагностирования оператором - диагностом. В отдельных случаях здесь же производится устранение неисправностей замена свечи зажигания, регулировка карбюратора и регулировка клапанов по необходимости.

Диагностирование автомобилей при ТО и ремонте в основном используется для проведения контрольно - регулировочных работ, уточнения дополнительных объемов работ по ТО и ремонту автомобилей, корректировке маршрута перемещения автомобиля к рабочим постам производственных участков СТО. Это диагностирование проводится в электрокарбюраторном цехе и на посту диагностики. Применение диагностирования при ТО и ремонте автомобиля позволяет существенно снизить трудоемкость проведения многих контрольно - регулировочных работ, повысить их качество за счет исключения разборочно-сборочных работ, связанных с необходимостью непосредственного измерения структурных параметров автомобиля (зазора между контактами прерывателя, рычагами и толкателями клапанов). Экономия времени может быть получена и за счет сокращения подготовительно - заключительных операций, например, при проверке тяговых качеств автомобиля.

Контрольное диагностирование проводится для оценки качества выполненных на СТО работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем и агрегатов. Качество выполненных работ может быть проверено на диагностическом оборудовании поста диагностики.

На посту диагностирования в порядке исключения допускается устранение мелких неисправностей, включая замену отдельных деталей. Если в процессе диагностирования выявляются неисправности, которые препятствуют его дальнейшему проведению и не могут быть оперативно устранены на месте, то процесс прерывается, автомобиль направляется на соответствующий участок или зону для устранения дефекта, а затем возвращается для окончательного диагностирования.

На посту диагностирования допускается проведение некоторых работ ТО и ТР, если их выполнение не затрудняет процесс диагностирования и без них диагностирование не может быть проведено или если перемещение автомобиля на другой пост нецелесообразно из-за технологической родственности операции.

Технологический процесс диагностирования определяет перечень и рациональную последовательность выполняемых операций, их трудоемкость, квалификацию оператора-диагноста, технические условия на выполнение работ. Перечень операций включает подготовительные, контрольно-диагностические и регулировочные операции.

На СТО с ограниченным уровнем специализации применяется комплексное, многоцелевое использование диагностического оборудования во избежание простоя рабочих постов. Комплексное диагностирование - это проверка всех параметров автомобиля в пределах технических возможностей диагностического оборудования. Частным случаем комплексного диагностирования является экспресс - диагностирование, при котором объем работ ограничен в первую очередь деталями, узлами и агрегатами, влияющими на безопасность движения.

Использование диагностического оборудования позволяет на основании достоверной информации о техническом состоянии автомобиля рационально организовать технологический процесс ТО и ремонта, правильно распределять материальные и трудовые ресурсы и получать значительный экономический эффект. Систематическое диагностирование и оптимальное регулирование агрегатов и систем автомобилей с использованием диагностического оборудования обеспечивают уменьшение расхода топлива, шин, запасных частей и трудовых затрат.

4. Технологический раздел

Технология слесарного ремонта, как правило, разрабатывается автомобилестроителями и излагается в специальных инструкциях. Этими инструкциями снабжаются спец центры гарантийного и послегарантийного обслуживания. Однако применение новых материалов и более высокая степень автоматизации при слесарной сборки вызвали к жизни новые методы ремонта, более совершенные инструменты, повышенные требования к организации работ всего комплекса ремонта. Дальнейшее развитие методов ремонта, включающее конструирование деталей с повышением их безопасности позволяет ожидать дополнительного снижения затрат на ремонт.

В связи с этим, автосервисам, имеющим широкий спектр марок и моделей обслуживаемых автомобилей, необходимо разрабатывать технологический процесс ремонта автомобилей самостоятельно, опираясь на технологии, разработанные заводами-изготовителями автомобилей.

Схема проектируемого технологического процесса изображена на рисунке 21.

Рисунок 21 - Схема технологического процесса

Приемка автомобиля в ремонт

Сдачу автомобиля в ремонт заказчиком и приемку исполнителем производят на основании технических условий на приемку, ремонт и выпуск из ремонта легковых автомобилей на предприятиях автотехобслуживания.

Основанием для приемки в ремонт является заявка заказчика. Для выполнения работ может приниматься автомобиль как для ремонта конкретного агрегата, так и для проведения ТО и осмотра.

Не принимают в ремонт автомобили при отсутствии на них заводских номеров (за исключением случаев, оговоренных в регистрационных документах), несоответствии номеров кузова и двигателя с записями в техническом паспорте с номерами, нанесенными кустарным способом.

Приемку автомобиля в ремонт производят только в присутствии заказчиков. При приемке обязательно осуществляют: проверку документов на автомобиль, проверку комплектности, контрольный осмотр, определение и согласование с заказчиком объема работ, ориентировочное определение стоимости и сроков выполнения работ, оформление приемочных документов, формы и порядок заполнения которых приведены в «Положении о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам».

Дефектацию узлов и элементов выполняют с целью обнаружения на нем дефектов, определения вида ремонта и способов устранения имеющихся повреждений. Процесс дефектации производят как при приемке в ремонт автомобилей, так и непосредственно при выполнении каких либо ремонтных операций.

4.1 Инструмент, используемый на слесарном участке

При слесарном ремонте необходимо использовать высококачественный инструмент. Которым на только удобно работать, но и во многом облегчает проводить ремонтные работы. В дипломном проекте предлагается использовать инструмент фирмы «Makita», эта фирма давно работает на рынке инструмента, и предлагает широкий спектр инструмента начиная от общепользуемых ключей и заканчивая специализированным инструментом. Для улучшения условий работ предлагается приобрести 2 комплекта комбинированных ключей, 2 комплекта головок. Также необходим динамометрический ключ, который необходим при работе где требуется конкретный момент затяжки.

Так как на СТО имеется компрессорная установка предлагается приобрести пневмоинструмент: гайковерты, болгарки, дрели. Они просты в обращении, и использовании.

Хороший инструмент облегчает работу за счет точности и прочности инструмента. Инструмент фирмы «Makita» плотно обхватывает болты и гаек. Этим инструментом очень легко работать.

Основные трудозатраты при работе на слесарном участке связаны с разборкой крепежных элементов.

Их обрыв или срыв граней ведет к дальнейшим в большинстве случаев не нужным трудозатратам.

4.2 Монтаж, ремонт и техническая эксплуатация изделия

Подъемник устанавливается на анкерные болты, которые перед установкой подъемника были залиты в фундамент предназначены под подъемник. К болтам крепится опора, через которую крепится сам подъемник.

Диагностика и ремонт подъемника проходит в следующем порядке:

· Проверка несущих гаек;

· Проверка натяжения ремней;

· Проверка натяжения синхронизирующей цепи;

· Проверка затяжки гаек анкерных болтов;

· Визуальный осмотр сварных швов.

Ремонт подъемника осуществляется по мере необходимости. Если при проверке выявляется, что зазор между рабочей гайкой и страховочной менее 5 мм. гайку следует заменить на новую.

Ремни при необходимости натягивают, если натяжное устройство не позволяет натянуть ремень или на ремне явно видны следы его износа, то ремень следует заменить на новый.

Синхронизирующую цепь при необходимости натягивают, если натяжное устройство не позволяет дальнейшей натяжки, то из цепи необходимо выклепать несколько звеньев.

Если при визуальном осмотре обнаружены трещины сварных швов, то их следует восстановить.

Технической эксплуатации необходимо следить за смазкой на винте.

5. Технико-экономические обоснование конструктивных решений

5.1 Экономическое обоснование внедрения подъемника

Расчет капитальных вложений

Подъемник предлагается изготовить хозяйственным способом. Затраты на изготовление подъемник определяются по формуле:

К_с = М + ЗП + С_н + С_с + С + П_з, (62)

где М - стоимость основных и вспомогательных материалов, используемых при изготовлении стенда, руб.;

ЗП - основная и дополнительная заработная плата рабочих, занятых изготовлением стенда, руб.;

С_н - отчисления на социальный налог 26%, руб.;

С_с - отчисление на обязательное социальное страхование от несчастных случаев, составляют 1,2%, руб.;

С - расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении стенда, руб.;

П_з - прочие затраты на изготовление стенда, руб.

Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов приводится в таблице №7. Остальные необходимые материалы (соединительная арматура, винты, гайки и т.д.) для изготовления стенда на предприятии есть.

Цены на материалы и другие стоимостные показатели (тарифные ставки, тарифы на электроэнергию) используются действующие на период выполнения дипломного проекта.

Таблица 6 - Расчет стоимости материалов

Расчет стоимости материалов.	Цена за 1 кг (ед-цу), руб	Общая стоимость, тыс. руб.
Наименование деталей	Вес деталей, кг (кол-во)	Материалы
Основные материалы:	100	Швеллер №18ГОСТ8240-89	18	1800
		Швеллер10ГОСТ1050-88
	50	Швеллер №10ГОСТ8240-89	13	650
		Швеллер10ГОСТ1050-88
	50	Швеллер №8 ГОСТ 8240-89	13	650
		Швеллер 10ГОСГ1050-88
	25	Лист 10 ГОСТ 19903-74	16	400
		Лист Ст Зсп ГОСТ 14637 -89
	25	Лист 20 ГОСТ 19903-74	16	400
		Лист Ст Зсп ГОСТ 14637-89
	4 шт.	Ролик опорный в сборе	160	640
	58	Цепь типа ПР ГОСТ	22	1276
Комплектующие	2 шт.	Электродвигатель серии АИР90 - LбУЗ	4000	8000
	2 шт.	Винт	1000	2000
	4 шт.	Шкив клиноременной передачи ГОСТ 20894 - 75	120	480
	4 шт.	Гайка подъемная	400	1600
	4 шт.	Ремень сечения Г	100	400
	4 шт.	Болты анкерные	50	400
Вспомогательные материалы:	150 шт.	Электроды		320
	10 шт.	Круги абразивные отрезные	25	250
ИТОГО:		39322

Изготовлением стенда заняты двое рабочих: слесарь 5 разряда в течение 12 часов и сварщик 4 разряда в течение 24 часов. Расчет заработной платы приводится в таблице 7.

Таблица 7 - Расчет заработной платы

Профессии	Количество Рабочих, чел.	Время работы, час	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная заработная плата, руб.	Доплаты, руб.	Итого: основная ЗП, руб.	Дополнительная ЗП 12%, руб	Общая заработная плата, руб.
						Премия 50%	Районный коэффиц. 40%,
Сварщик	1	24	4	35,02	840,48	210,12	420,24	1470,84	176,5	1647,34
Слесарь	1	12	5	34,62	415,44	103,86	207,72	727,02	87,24	814,26
Итого:	2461,6

Социальный налог составит:

С_н = 2461,6 * 26% = 640,02 руб. (63)

Отчисления по обязательному страхованию от несчастных случаев составит:

С_с = 2461,6 * 1,2% = 29,53 руб. (64)

Расчет расходов на содержание оборудования

Расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении подъемника (сверлильный станок, сварочный аппарат) определяются по формуле:

С = Э + А + Р + П, (65)

где Э - стоимость электроэнергии, руб., для данного предприятия кВт.ч стоит 1,5 руб.;

А - сумма амортизационных отчислений, руб.;

Р - отчисления на текущий ремонт, руб.;

П - прочие неучтенные расходы, руб.

Расход электроэнергии определяется по формуле:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч, (66)

где W - расход электроэнергии, кВт.ч;

N_э - мощность электродвигателя оборудования, кВт;

t - время работы двигателя, час;

з_з - коэффициент загрузки оборудования, (з_з = 0,75 - 0,82);

з_с - коэффициент спроса мощности, (з_с = 0,58 - 0,66).

Расход электроэнергии сварочным аппаратом:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч (67)

W₂ = 32 * 24 * 0,75 * 0,61 = 351,36 кВт.ч

Расход электроэнергии сверлильным станком:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч, (68)

W₄ = 4,5 * 0,5 * 0,75 *0,58 = 0,979 кВт.ч,

Общий расход электроэнергии:

W = W₂ + W₄, кВт.ч. (69)

W = 351,36 + 0,979 = 352,339кВт.ч

Стоимость расходуемой электроэнергии:

Э = 352,339* 1,5 = 528,6 руб.

Амортизационные отчисления

Амортизационные отчисления и отчисления на текущий ремонт определяются по действующим нормативам балансовой стоимости оборудования пропорционально удельному весу времени работы оборудования при изготовлении подъемника (t) в годовом фонде рабочего времени оборудования Ф_рв.

А = 15%*Б_ст*Ф_ип/Ф_рв*100%,

Т = 8% *Б_ст*Ф_ип/Ф_рв*100%,

где: Б_ст - балансовая стоимость;

Ф_ип - годовой фонд рабочего времени;

Ф_рв - фонд рабочего времени на изготовление подъемника.

Таблица 8 - Расчет амортизационных и ремонтных отчислений

Наименование оборудования	Балансовая стоимость, руб.	Нормы отчислений, %.	Фонды рабочего времени, час.	Отчисления, руб.
		На амортизацию.	На текущий ремонт	На изготов. подъемн.	Удельный вес, %.	Годовой	На амортизац	На текущий ремонт
Сверл. Станок	29709	15	8	0,5	0,025	2000	1,11	0,59
Сварочн. Аппарат	25827	15	8	24	1,24	2000	46,48	24,79
Итого:		47,59	25,38

Балансовая стоимость, нормы отчислений, годовой фонд времени взяты по данным предприятия. Прочие неучтенные расходы на содержание оборудования определяются в размере 5% - 7% от суммы прямых расходов, в которые входят электроэнергия, амортизация и текущий ремонт.

Расходы на содержание оборудования составят:

С = 528,6+47,59+25,38+15,97= 617,54 руб.,

Затраты на изготовление подъемника составят:

К_с = М + ЗП + С_н + С_с + С + П_з, (70)

К_с = 39322 + 2461,6 + 640,02 + 29,53 + 510,55 + 617,54 = 43565,27 руб.,

Таблица 8 - Смета расходов на изготовление подъемника

Наименование элементов затрат	Сумма затрат, руб.
Стоимость материалов	39322
Основная и дополнительная заработная плата рабочих	2461,6
Единый социальный налог	640,02
Отчисления на социальное страхование от несчастных случаев и проф заболеваний	29,53
Расходы на содержание оборудования:
· Стоимость электроэнергии	528,6
· Амортизация оборудования	47,59
· Текущий ремонт оборудования	25,38
Прочие затраты	510,55
Итого:	43565,27

Расчет текущих затрат на работу подъемника

Расчет текущих затрат на подъем и обслуживание автомобиля в базовом и проектном вариантах осуществляется по формуле:

3_Б = ЗП + С_н + С_с + С + П, (71)

З_п = ЗП + С_н + С_с + С + П, (72)

где 3_Б, З_п, - текущие затраты на подъем и обслуживание автомобиля в базовом и проектном варианте, руб.;

ЗП - заработная плата основная и дополнительная рабочих, занятых обслуживанием автомобиля, руб.;

С - расходы на содержание подъемника в проектном варианте, руб.;

А - амортизация домкрата в базовом варианте, руб.

Расчет заработной платы рабочих, занятых обслуживанием автомобилей

За счет внедрения автомобильного подъемника уменьшается время подготовительно - заключительных операций, а так же основное время на обслуживание автомобиля, то есть уменьшается трудоемкость работ. Ввиду этого фактора, за одно и тоже время слесарь может обслужить большее число автомобилей, тем самым он принесет большие прибыли.

Анализируя работу СТО и учитывая зарубежный опыт сделаны выводы о том, что время обслуживания автомобиля на подъемнике по сравнению с обслуживанием автомобиля на осмотровой канаве снижается в среднем на 33%.

Для определения прибыли от внедрения подъемника, дипломным проектом предлагается вести расчет исходя из одинакового количества обслуживаемых автомобилей в базовом и проектном вариантах. Тогда прибыль от внедрения подъемника будет определяться как разница заработной платы рабочих между базовым и проектным вариантами.

Расчет заработной платы рабочих, занятых обслуживанием автомобилей приводится в таблице 9.

Таблица 9 - Расчет заработной платы рабочих

Профессия	Количество рабочих	Разряд рабочих	Время работы, ч	Часовая тарифная Ставка, руб.	Тарифная ЗП, руб	Доплаты, руб	Основная ЗП, руб	Дополнительная ЗП, руб.	Общая ЗП, руб
						Премия 35%	Районный Коэффиц 40%
Базовый вариант
Слесарь	1	5	1770	34,62	61277,4	15319,35	30638,7	107235,45	12868,2	120103,7
Проектный вариант
Слесарь	1	4	1180	34,62	40851,6	10212,9	20425,8	71490,3	8578,8	80069,1

Процент премиальных доплат для рабочих 25% от суммы тарифного фонда.

Процент доплаты по районному коэффициенту 50% от суммы тарифного фонда и премий.

Процент дополнительной заработной платы 12% от суммы тарифного фонда и доплат.

Социальный налог составит 26% от общей зарплаты:

базовый - С_н = 120103,7 * 26% = 31226,9 руб.

проектный - С_н = 80069,1* 26% = 30817,9 руб.

Отчисления по обязательному страхованию от несчастных случаев составит:

базовый - С_с = 120103,7 * 12% = 1441,24 руб.

проектный - С_с = 80069,1 * 12% = 960,82 руб.

В проектном варианте текущие затраты рассчитываются по формуле где расходы на содержание подъемника рассчитываются по формуле:

С=Э+А+Р+П,

где Э - стоимость расходуемой электроэнергии, руб.;

А - амортизационные отчисления (15% от стоимости подъемника), руб.;

Р - отчисления на текущий ремонт (8% от стоимости подъемника), руб.;

П - прочие затраты (5% от суммы Э + А + Р), руб.;

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч,

з_з - коэффициент загрузки оборудования, (з_з = 0,75 - 0,82);

з_с - коэффициент спроса мощности, (з_с = 0,58 - 0,66).

W₂ = 3 * 0,033 * 0,75 * 0,61 = 0,41175кВт.ч

На один подъем и одно опускание автомобиля тратится 0,41175кВт.ч за 2 минуты. Стоимость 1 кВт.ч. равна 1,5 рубля.

W2 = 3 * 200 * 0,75 * 0,61 = 274,5кВт.ч

За один год:

Э = 274,5*1,5= 411,75 руб.

А = 43565,27 * 15% = 6534,08 руб.

Р = 43565,27 * 8% = 3484,84 руб.

П = (192,15+ 6534,08 + 3484,84) * 5% = 510,55 руб.

С = 411,75 + 6534,08 + 3484,84 + 510,55 = 10941,22 руб.

З_п = ЗП + С_н + С_с + С (73)

З_п = 80069,1+ 20817,9 + 960,82 + 10941,22 = 112789,04 руб.

Расчет износа инструментов и приспособлений

Износ инструментов и приспособлений определяется по нормативам износа на 1 рабочего в год в денежном измерении с учетом общей численности рабочих, дипломным проектом принимается в размере 9% от стоимости подъемника.

И_ип = 9% - К/100 руб. (74)

И_ип = 9% - 39322 /100 = 3538,98 рублей

Калькуляция себестоимости работы автомобильного подъемника.

Таблица 10 - Калькуляция себестоимости работы автомобильного подъемника

Наименование проекта	Распределение расходов по статьям, тыс. руб.	Прочие	Всего расхдов
	Основная и дополнительная зарплата производственных рабочих	Социальный налог 26%	Социальное страхование, 1,2%	Износ инструмента и приспособлений	Расходы на содержание оборудования
Базовый	120103,7	31226,9	1441,24	3538,98	10941,22	510,55	156310,82
Проектный	80069,1	20817,9	960,82	3538,98	10941,22	510,55	112789,04

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

Т = К/(З_б - З_п), (75)

где Т - срок окупаемости капитальных вложений, лет;

К - затраты на изготовление и обслуживание подъемника, руб.;

З_б - заработная плата в базовом варианте, руб.;

З_п - заработная плата в проектном варианте, руб.

Основные технико-экономические показатели

Изменение прибыли за счет текущих затрат определяется по формуле:

(±) П = З_б.в-З_пр.в., (76)

где (±) П - изменение прибыли, руб.

З_б.в, З_пр.в. - затраты в базовом и проектном вариантах соответственно, руб.

(±) П = 156310,82 - 112789,04 =43521,78 руб.

В результате расчёта получается увеличение прибыли, далее необходимо рассчитать величину прибыли, остающейся в распоряжении предприятия после уплаты налога на прибыль (24%) и налога на имущество (2,2%):

П_чист = П - Н_п - Н_и, руб., (77)

П_чист = 43521,78 - 10215,2 - 958,4 = 32348,1 руб.,

где П_чист - прибыль после уплаты налогов, тыс. руб.;

Н_п - налог на прибыль, руб.;

Н_и - налог на имущество, руб.

Н_и = (43565,27)* 2,2% = 958,4 руб.

Н_п = (43521,78 - 958,4) * 24% = 10215,2 руб.

Технико-экономические показатели представлены в таблице №11.

Т = 43565,27 /32348,1 = 1,4 года.

Срок окупаемости капитальных вложений в пределах нормативного срока службы, это говорит об экономической целесообразности их вложений.

Таблица 11 - Технико-экономические показатели

Показатели	Результат
	Базовый	Проектный
1. Капитальные вложения	-	43565,27
2. Текущие затраты, руб.	156310,82	112789,04
З. Основная и дополнительная зарплата рабочих руб.	120103,7	80069,1
4. Социальный налог, 26%, руб.	31226,9	20817,9
5. Отчисление на социальное страхование, руб.	1441,24	960,82
6. Износ инструмента и приспособлений	3538,98	3538,98
7. Расход на содержание оборудования	-	10842,69
8. Прочие	510,55	510,55
9. Текущий ремонт оборудования, руб.	-	3466,92
10. Налог на имущество, 2.2%, руб.	-	958,4
11. Налог на прибыль, 24%, руб.	-	10215,2
12. Прирост прибыли, руб.	-	43521,78
13.В том числе чистой, руб.	-	32348,1
14. Срок окупаемости капитальных вложений.	-	1,4

5.2 Экономическая эффективность внедрения стенда

Расчет капитальных вложений

Затраты на изготовление стенда К, руб., определяется по формуле:

К = М + ЗП + ЕСН + С + П₂, (78)

где М - стоимость основных и вспомогательных материалов, руб.;

ЗП - основная и дополнительная зарплата рабочих занятых изготовлением стенда, руб.;

ЕСН - отчисления на социальные нужды, руб.;

С - расходы на содержание оборудования используемого при изготовлении стенда, руб.;

П₂ - прочие затраты на изготовление установки, руб.

Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

Таблица 12 - Расчет стоимости материалов

Наименование деталей	Кол-во, шт.	Материал	Цена за ед., руб.	Общая стоимость, руб.
Основные материалы
Крепления	1	Стандартная	4500	4500
Манометр	1	Стандартный	390	390
Шланг	11	Стандартный	80	880
Клапан напорный	2	Стандартный	300	600
Распределитель	2	Стандартный	950	1900
Гидроцилиндр	1	Стандартный	1500	1500
Клапан обратный	3	Стандартная	300	900
Насос	1	Стандартный	1500	1500
Дроссель	2	Стандартный	600	1200
Фильтр	1	Стандартный	500	500
Электромотор	2	Стандартный	1500	3000
Гидробак	1	Стандартный	1520	1520
Электропровода, м	30	Стандартный	150	4500
Предохранители	3	Стандартный	500	1500
Тумблера	6	Стандартный	325	1950
Итого	43			26340
Вспомогательные материалы
	20	Электроды	55	1200
	1	Эмаль	260	260
		Прочие 30%		1390
Всего				29190

Расчет заработной платы рабочих

Изготовлением стенда заняты следующие рабочие: Слесарь V разряда в течение 16 часов, Сварщик III разряда в течение 8 часов. Расчет основной и дополнительной заработной платы рабочих, занятых изготовлением стенда приведен в таблице.

Таблица 13 - Расчет заработной платы рабочих

Профессии	Количество рабочих, чел.	Время работы, час.	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная зарплата, руб.	Доплаты	Основная зарплата, руб.	Дополнительная зарплата, руб.	Общая зарплата, руб.
						Премия	Район. Коэффициент
Слесарь	1	16	V	41	656	196,8	328	1180,8	141,6	1322,4
Сварщик	1	8	III	38,4	307,2	92,2	153,6	553	66,4	619,4
Итого	2	24		963,2	289	481,6	1733,8	208	1941,8

Тарифная заработная плата ТЗП, руб., определяется по формуле:

ТЗП = n * t * ТС_iчас, (79)

где n - число рабочих данной профессии, чел.;

t - время работы, час;

ТС_iчас - часовая тарифная ставка рабочего i - го разряда и профессии.

Премия составляет 30% от тарифной заработной платы.

Районный коэффициент северная надбавка составляет 50% от тарифной заработной платы.

Дополнительная заработная плата составляет 12% от основной заработной платы.

Единый социальный налог составляет 26% от общей заработной платы.

Расходы на содержание оборудования

Расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении стенда С, руб., определяются по формуле:

С = Э + А + Р + П, (80)

где Э - стоимость электроэнергии, руб.;

А - сумма амортизационных отчислений, руб.;

Р - отчисления на текущий ремонт, руб.;

П - прочие расходы, руб.

Расход электроэнергии определяется по формуле:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч, (81)

где N₃ - мощность электро - оборудования используемого

при изготовлении стенда, кВт;

t - время работы электродвигателя, час.;

з_з - коэффициент загрузки оборудования;

з_с - коэффициент спроса по мощности.

Принимаем з_з = 0,75, з_с = 0,58.

Расход электроэнергии сварочным аппаратом W, кВт*ч, определяются:

W =20 * 8 * 0,7 * 0,6 = 67,2кВт.ч.

Стоимость электроэнергии Э, руб., определяется по формуле:

Э= W*m, (82)

W - суммарная мощность, кВт.ч.

Принимаем m = 1,7 руб.

Э = 67,2*1,7 = 114,7 руб.

Расход электроэнергии сверлильного аппарата W, кВт.ч, определяются:

W =10,5*4*0,7*0,6 = 17,8 кВт.ч.

Стоимость электроэнергии Э, руб., определяется по формуле:

Э= W*m,

W - суммарная мощность, кВт.ч.

Принимаем m = 1,7 руб.

Э₂ = 17,8*1,7 = 30,3 руб.,

Э_общ =114,7 +30,3=145 руб.,

Таблица 14 - Расчет амортизационных и ремонтных отчислений

Наименование оборудования	Балансовая стоимость, руб.	Норма отчисления, %	Фонд рабочего времени, час.	Отчисления, руб.
		На амортизацию	На текущий ремонт	За год	На изготовление	На амортизации	На текущий ремонт
Сверлильные станок	32000	8,3	3	1931	4	5,5	2
Сварочный аппарат	8900	8,3	3	1931	8	3	1,1
Итого	8,5	3,1

Годовой фонд рабочего времени единицы оборудования, Фр, час, рассчитывается по формуле:

Ф_р= (Д_р * К_СМ * t_см - Ф_с)*К_n, (83)

где Д_р - число рабочих дней в году, дни;

К_см - коэффициент сменности работы;

t_см - продолжительность смены, час;

Ф_с - сокращенные часы в праздничные дни на 1 час;

К_п - коэффициент, учитывающий простои станков в ремонте.

Принимаем. К_см =1*К_п = 0,98 - 0,97, Ф_с = 11.

Число дней работы определяется по формуле:

Д_р =Д_к - Д_в - Д_n, (84)

где Дк - календарное число дней в году, дни;

Дв - число выходных дней, берется по режиму работы, дни;

Дп - число праздничных дней в году, дни.

Принимаем Дк = 365 дней, Дв = 104 дня, Дп =11 дней

Прочие неучтенные расходы на содержание оборудования определяется как 5% от всех затрат.

П = 0,05 * (Э + А + Р) (85)

Общие затраты на содержание оборудования определяется:

С = 145 + 8,5 +3,1+7,8 = 164,4 руб.

Прочие неучтенные расходы на модернизацию установки составляют 5% от всех затрат:

П₂ =0,05*(29190+1941,8+504,8+164,4) = 1590 руб.

Затраты на изготовление установки в проектном варианте определяются по формуле:

К =29190+1941,8+504,8+164,4+1590=33391 руб.

Расчет текущих затрат

Расчет текущих затрат на установку для проверки, заливки и прокачки тормозной системы С - 905 в базовом и проектном вариантах осуществляется по формуле:

З_i = ЗП + От + С(И) + П, (86)

где: З_i - текущие затраты варианте, руб.;

ЗП - заработная плата основная и дополнительная рабочих, руб.;

От - единый социальный налог, руб.;

С - расходы на содержание оборудования в базовом и проектном вариантах, руб.;

П - прочие расходы (5%), руб.

Расчет заработной платы рабочих

Таблица 15 - Расчет заработной платы рабочих

Профессии	Кол-во человек, чел.	Время работы, ч	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная зар. плата, тыс. руб.	Доплаты, руб.	Итого: основная заработная плата. руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Общая заработная плата. руб.
						Премии	Районный коэфф.
Слесарь	2	0,5	IV	Базовый вариант	66,6	8	74,6
				37	37	11,2	18,4
Слесарь	1	0,3	IV	Проектный вариант	19,9	2,3	22,2
				37	11,1	3,3	5,5

Текущие затраты в базовом варианте:

ОТ=74,6·26%=19,4 руб.

И - износ инструмента, руб.

И=С*и*t/t₂, (87)

С - стоимость инструмента используемого при прокачки, руб.;

и - процент на износ инструмента, 10%;

t - время прокачки системы, час;

t₂ - общее время на прокачку за год, час.

t₂ = К*n*l*t, (88)

К - количество автомобилей, шт.;

n - количество прокачек тормозных систем в год на 1 автомобиль, шт.

t_2баз= 50*20*0,5 = 500 час

И = 10500*0,1*0,5/500=1,1 руб.

П = 0,05*(74,6+19,4+1,1)=4,7 руб.

З_б.в. = 74,6+19,4+1,1+4,7=99,8 руб.

Текущие затраты в проектном варианте:

С_п= Э + А + Р + П,

где: Э - стоимость электроэнергии, руб.

А - сумма амортизационных отчислений, руб.

Р - отчисления на текущий ремонт, руб.

П - прочие неучтенные

Э = (3*0,3*0,7*0,6)*1,7 = 0,6 руб.

t_{2проэкт} = 50*20*0,3 = 300 час

ОТ = 22,2·26% = 5,7 руб.

А = (33391*·8,3%)*(0,3/300) = 2,7 руб.

Р = (33391*3%)*(0,3/300) = 1 руб.

П = 0,05*(0,6 + 2,7 + 1) = 0,2 руб.

С_п = 0,6 + 2,7 + 1 + 0,2 = 4,5 руб.

П = 0,05*(22,2 + 5,7 + 4,5) = 1,6 руб.

З_п.в = 22,2 + 5,7 + 4,5 + 1,6 = 34 руб.

Экономическая оценка проекта.

Вывод об экономической целесообразности или нецелесообразности внедрения устройства можно сделать, рассчитав показатели изменения прибыли за счет внедрения установки срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Изменение прибыли за счет текущих затрат определяется по формуле:

() П = (Зб.в. - Зпр.в.) * V В, (89)

где: () П - изменение прибыли, тыс. руб.;

Зб.в., Зпр.в. - затраты в базовом и проектном вариантах соответственно, руб.;

V В - годовой объем работ у 50 автомобилей. (20 прокачек тормозных систем в год);

П = (99,8 - 34) *50*20 = 65800 руб.,

В результате расчёта получается увеличение прибыли, далее необходимо рассчитать величину прибыли, остающейся в распоряжении предприятия после уплаты налога на прибыль (24%) и налога на имущество (2,2%):

П_чист = (П - Н_и) - Н_п, (90)

где: П_чист - прибыль после уплаты налогов, тыс. руб.;

Н_п - налог на прибыль, тыс. руб.;

Н_и - налог на имущество, тыс. руб.

Н_и= 33391*2,2% = 734 руб.

Н_п= (65800 - 734)*24% = 15615 ру.

П_чист = (65800 - 734) - 15587 = 49479 руб.

Срок окупаемости определится по формуле:

Т = ?К /?П_ч, (91)

где К - сумма капитальных вложений.

Т = 33,3/49,4= 0,67 года

Планирование потребности зоны ТО в оборудовании и его стоимости

В базовом варианте производственная программа по обслуживанию собственного автопарка составляет: 2680,5 чел. - ч.

В проектном варианте производственная программа снизилась за счет внедрения нового оборудования, а также за счет качественного ремонта, что исключает брак составляет:

· прокачка тормозной системы в базовом варианте 500 чел. - ч, в проектном 300 чел. - ч;

· подъемник: в базовом варианте 320 чел. - ч (устанавливали на эстакаду), в проектном 110 чел. - ч;

Итого в проектном варианте 2270,5 чел. - ч.

Таблица 16 - Расчет стоимости оборудования участка

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Общая балансовая стоимость, руб.
Базовое оборудование
Верстак	1	9500
Стеллаж с инструментов	1	10500
Инструмент для прокачки тормозной системы С-905	1	10500
Итого		30500
Внедряемое оборудование
Установка для проверки, заливки и прокачки тормозной системы С-905	1	33391
Подъемник	1	43565
Итого		76956
Итого по проекту:		107456

Цены на оборудование берем из прайс-листов, торговых компаний, а также приобретаем оборудование у предприятий - банкротов по остаточной стоимости. Программа работ снижается за счет снижения трудоёмкости работ по обслуживаю автопарка, при этом увеличивается трудоёмкость работ по обслуживанию собственного оборудования.

Планирование численности рабочих.

По данным предприятия, производственная программа участка на 2007 год 2680,5 чел./час.

Таблица 17 - Программа участка

Наименование работ	Трудоёмкость работ чел./час
	базовый	проектный
Обслуживание предприятия	2680,5	2270,5
Обслуживание собственного оборудования.	365,5	480,5
Итого	3046	2751

Численность рабочих по специальностям определяется по формулам:

Ч_j =Т_j /Ф_pj* К, (92)

где Т_{j -} годовая трудоемкость работ по j - ой специальности, чел.-час;

Ф_pj - фонд рабочего времени одного рабочего j - ой специальности, чел.-час;

К - коэффициент учитывающий выполнение плановых заданий.

Принять К = 1,1 - 1,15

Годовой фонд рабочего времени одного рабочего в часах определяется по формуле:

Ф_Р = (Д_К - Д_В - Д_П - Д_ОТ - Д_Б - Д_Н)* Т_СМ - Ф_С, (93)

где Д_ОТ - продолжительность отпуска в рабочих днях;

Д_Б - дни невыхода по болезни;

Д_Н - число дней учебы;

Т_СМ - время смены в часах.

Принимаем 1763 час.

Таблица 18 - Расчет численности рабочих

Специальности	Общая трудоёмкость, чел.-час	Годовой фонд раб. времени для 1 рабочего, час	Количество рабочих, чел.	В том числе по разрядам
			По расчету	принято	I	II	III	IV	V	VI
Слесарь (базовый)	3046	1763	1,7	2	0	0	0	1	2	0
Слесарь (проектный)	2751	1763	1,5	2	0	0	0	0	2	0

Планирования фонда оплаты труда рабочих участка.

На участке применяется повременно - премиальная система оплаты труда рабочих. Разряды часовых тарифных ставок рабочих по разрядам и специальностям взяли с предприятия, и сводим в таблицу 19.

Таблица 19 - Расчет заработной платы рабочих

Профессии	Время работы, ч	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная зар. плата, тыс. руб.	Доплаты, руб.	Итого: основная заработная плата. руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Общая заработная плата. руб.
					Премии	Районный коэфф.
Слесарь	3046	IV	Базовый вариант	202,8	24,3	227,1
			37	112,7	33,8	56,3
Слесарь	2751	IV	Проектный вариант	183	21,9	204,9
			37	101,7	30,5	50,8

Процент премиальных доплат для производственных рабочих 30%.

Процент доплаты по районному коэффициенту 50%.

Процент дополнительной заработной платы 12%.

Расчет амортизационных отчислений по основным фондам участка.

Таблица 20 - Расчет амортизационных отчислений

Наименование основных фондов	Балансовая стоимость, тыс. руб.	Амортизационные отчисления
		норма, %	сумма, тыс. руб.
Технологическое Оборудование. (базовый)	30,5	8,3	2,5
Технологическое Оборудование. (проектный)	107,4	8,3	8,9

Расчет потребности в материалах, запасных частях, износа инструментов и приспособлений.

Номенклатура запасных частей и материалов, используемых при ремонте, очень обширна. Поэтому эти расчеты проводятся укрупнено в процентах от тарифного фонда заработной платы по видам ремонтируемых машин и оборудования.

В связи с введением нового оборудования затраты на запасные части уменьшаться. т.к. новое оборудование позволит производить более качественное обслуживание тормозной системы, что уменьшит износ деталей, т.е. увеличит время их использования и как следствие уменьшиться потребность в покупки новых деталей. Снижения составит порядка 40%, но вмести с этим вырастут затраты на обслуживания собственного оборудования.

Таблица 21 - Расчет потребности в материалах и запасных частях

Наименование машин и оборудования	Расход материалов и запасных частей, тыс. руб
Предприятие	251
Обслуживание оборудования участка	25
Итого (базовый)	276
Предприятие	150,6
Обслуживание оборудования участка	32
Итого (проектный)	182,6

Износ инструментов и приспособлений 10% от балансовой стоимости инструмента составляет в проектном 1,1 тыс. руб., базовом 2,2 тыс. руб.

Расчет потребности и стоимости электроэнергии.

Суммарная установленная мощность потребителей силовой энергий определяется по типовым проектам.

Таблица 22 - Расчет расхода электроэнергии на силовые нужды

Наименование проекта	Суммарная установленная мощность, кВт	Коэф-т спроса по мощности	Потребляемая мощность, кВт	Действительный годовой фонд времени, час	Годовой расход электроэнергии, кВт.-час
Базовый вариант	7,2	0,52	3,7	3869	14315
Проектный вариант	10,2	0,52	5,3	3869	20505

Коэффициент спроса по мощности определяется по формуле:

К_с = К_з* К_о/_с* _м, (94)

где К_з - коэффициент загрузки оборудования;

К_о - коэффициент одновременности работы оборудования;

_с - коэффициент, учитывающий потери в сети;

_м - коэффициент полезного действия электродвигателей.

Принимаем: _с = 0,96; _м = 0,85 - 0,90; К_о = 0,6 - 0,7.

Подставляя эти значения в формулу:

Кс = 0,76 * 0,6 / 0,96 * 0,9 = 0,52

Расчет стоимости электроэнергии на силовые нужды. руб.:

А_с = С_э * Гр_э (95)

Подставляя эти значения в формулу, получим

Базовый вариант: А_с = 1,7* 14315= 24335 руб.

Проектный вариант: А_с = 1,7 *20505 = 34858 руб.

Расчет затрат на содержание оборудования.

В данном разделе группируются все затраты связанные с содержанием оборудования участка.

Вспомогательных материалов принимаем в размере 2,0 - 2,5% от стоимости основных материалов.

Таблица 23 - Смета затрат на содержание оборудования

Наименование статей расходов	Сумма затрат, тыс. руб.
	Базовый	Проектный
Электроэнергия	24,3	34,8
Вспомогательные материалы	5,5	5,6
Амортизация оборудования	2,9	8,9
Текущий ремонт оборудования	56,1	66,3
Прочие	4,4	5,7
Итого:	110,7	121

Таблица 24 - Смета затрат на текущий ремонт оборудования участка

Наименование статей расходов	Сумма затрат, тыс. руб.
	Базовый	Проектный
Основная и дополнительная заработная плата рабочих	20,4	22,5
Отчисления: единый социальный налог, Сн = 26	5,3	5,8
Отчисления: социальное страхование, Сс= 3,4	0,6	0,7
Материалы и запасные части	25	32
Износ инструмента	2,2	2,2
Прочие	2,6	3,1
Итого:	56,1	66,3

Экономическая оценка эффективности проекта

Вывод об экономической целесообразности или нецелесообразности проекта можно сделать, рассчитав показатели изменения прибыли срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Изменение прибыли определяется по формуле:

П = (С_б - С_п)*ТЕ_проект, (96)

где П - изменение прибыли, руб.;

С_б, С_п - расходы на 1 чел. - час, в базовом и проектном вариантах, чел. - час;

ТЕ_проект - общая трудоемкость работ по программе в проектном варианте, чел. - час.

П = (0,226 - 0,206) * 2751 = 55 тыс. руб.,

Чистая прибыль П_ч рассчитывается по формуле:

П_ч = П - Н_и - Н_п, (97)

где Н_и - налог на имущество, Н_и = 2,2%;

Н_п - налог на прибыль, Н_п = 24%;

Н_и = 76,9*0,022 = 1,6 тыс. руб.,

Н_п = (55 - 1,6)·24% = 12,8 тыс. руб.,

П_ч = 55 - 1,6 - 12,8 = 40,6 тыс. руб.

Срок окупаемости определится по формуле:

Т= ?К /П_ч,

где ?К - сумма капитальных вложений;

Т = 76,5/ 40,6 = 1,8 года

Заключение

Разработанный проект позволяет повысить производительность работ на участке текущего ремонта СТО. Разработка подъемника актуальна. В экономической части проекта произведен расчета об экономической эффективности внедрения подъемника и стенда для прокачки тормозов что позволяет сделать вывод целесообразности предлагаемых вариантов. Во первых, стоимость зарубежных и отечественных аналогов делает подобные устройства недоступными для мелких СТО, во вторых, новые технологии автомобилестроения требуют совершенно другого подхода к ремонту.

Список используемой литературы

1. Зуев А.А. Технология машиностроения / Зуев А.А. - 2-е изд., испр. и доп. - СПб.: Издательство «Лань», 2003. - 496 с.,

2. Безопасность и экологичность проекта: Методические указания к выполнению раздела в дипломных проектах для студентов механического факультета специальности 1704 всех форм обучения. /Б.Н. Смирнов, В.Г. Горчакова, Ю.Я. Симкин. - Красноярск: КГТА, 1996. - 28 с.

3. Вагнер В.Ф. Вагнер В.Ф. Дипломный проект: Структура. Содержание. Оформление текстовых и графических документов: Справочное пособие: В 2 ч. - Ч. - 1: общие вопросы и документы дипломного проектирования/ В.Ф. Вагнер. - Красноярск: СибГТУ, 2003. - 276 с.

4. Вагнер В.Ф. Дипломный проект: Структура. Содержание. Оформление текстовых и графических документов: Справочное пособие: В 2 ч. - Ч. - 2: Документы индивидуального и тематического характера дипломного проекта/ В.Ф. Вагнер. - Красноярск: СибГТУ, 2004. - 248 с.

5. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ С.В. Белов. - 2-е изд. - М.:, 2004. - 336 с.

6. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения. Учебник для ВУЗов./ Корсаков В.С. - М.: «Высш. школа», 1974. - 336 с.

7. ГОСТ 12.0.003 - 81 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. - Введ. 01.01.76. - М.: Изд - во стандартов, 1978 - 10 с.

8. ГОСТ 12.4.026 - 2001. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности. - Введ. 19.09.2001 - М.: изд - во стандартов, 2001. - 20 с.

9. ГОСТ 12.0.004 - 90 ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения. - Введ. 05.11.90 - М: НПК Апрохим, 2001. -35 с.: табл. - (система стандартов безопасности труда).