Главная
База знаний "Allbest"
Транспорт
Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо"
Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо"
Совершенствование технологического процесса ремонта автомобилей и ремонтно-обслуживающей базы в целом на примере РТП в ООО "Рекардо". Целесообразность восстановления деталей. Разработка операционных карт на восстановление задней ступицы колеса Зил-130.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.03.2014 |
| Размер файла | 186,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
D = 1,13*Ро/Рр, (3.17)
где: Ро - сумма сил внешнего сопротивления, сил трения на уплотнениях плунжера, штока и поршня, Н;
Рр - рабочее давление в цилиндре с учетом уменьшения давления от местных сопротивлений в системе гидропривода, Па.
Рабочее давление принимается равным:
Рр = 0,85* Рн, (3.18)
где: Рн - давление насоса, обычно шестеренчатые насосы развивают давление до 20 МПа.
Рр = 0,85* 20 = 17 МПа
Тогда, подставив в (3.17) вместо Ро значение Рmax с учетом преодоления дополнительных сопротивлений увеличив на 10 % получим:
D = 1,13*1,1*25120/17*106 = 0,0403 м = 40,3 мм
По расчетному диаметру по таблице 6 [19] подбираем гидроцилиндр Ц-55.
Техническая характеристика гидроцилиндра Ц-55:
Тип - поршневой
Диаметр поршня - 55 мм
Ход поршня - 50…250 мм
Давление: номинальное - 14 МПа
максимальное - 17,5 МПа
Усилие в штоке - 20 кН
Масса - 12,4 кг
Общий КПД - 0,91.
Скорость перемещения поршня этих гидроцилиндров до 16 см/с, тогда по формуле (3.8) расход рабочей жидкости будет:
Q = р sн = 16*23,7 = 379 см3/с
где: sн = *D2/4 = 3,14*5,52/4 = 23,7 см2
Теоретическая мощность гидравлического цилиндра:
Nт = (pн*sн - pс*sс) * , (3.19)
Диаметр штока d = (0,3…0,7) *D = 0,3*55 = 16,5 мм
Площадь поршня в полости слива:
sс = *d 2/4 = 3,14*1,652/4 = 2,14 см2
Тогда по формуле (3.19) имеем, что
Nт = (17,5*23,7 - 14*2,14) *16 = 6156 Вт = 6,2 кВт
По расходу жидкости и потребной мощности по таблице 1 [19] выбираем шестеренчатый насос НШ-10-3.
Техническая характеристика НШ-10-3:
Рабочий объем - 10 см3/об
Рабочее давление: номинальное - 16 МПа
максимальное - 20 МПа
Частота вращения: номинальная - 40 об/с
максимальная - 50 об/с
Номинальная мощность - 7,5 кВт
КПД - 0,82
Масса - 2,48 кг
По потребной мощности и частоте вращения вала шестеренчатого насоса по таблице П3 [20] выбираем трехфазный асинхронный короткозамкнутый электродвигатель серии 4А мощностью 7,5 кВт и частотой вращения 3000 об/мин, марка А112М2.
Для предохранения деталей от разрушения при возникновении случайных перегрузок применяют муфты автоматически размыкающие приводную линию, если вращающий момент превысит установленное предельное значение.
Для аварийного однофазного выключения привода при предусмотренном резком выключении, т.е. повышение нагрузки применяют муфты с рарушающимися элементами.
Простейшая из муфт данного типа муфта со срезным шрифтом.
Материал шрифта сталь 45, твердостью HRC 38…43
Втулок - сталь 40Х, твердостью HRC 48…53
Примерные соотношение размеров муфты:
Диаметр ступицы - Dст = (1,8…2) *d=
Плечо R = (1,8…2) *d =
Диаметр муфты определяют из условия среза его силой Рср, возникающей при аварийной нагрузке площадь поперечного сечения шрифта в месте среза.
3.3 Расчет рычага на прочность
Во время работы на рычаг (поз.7 на листе 6) действует усилие, передаваемой от штока гидроцилиндра. Расчетная схема рычага представлен на рис.3.1 Известно, что усилие в штоке Р = 20 кН; материал рычага - сталь 35; длина L = 590 мм; поперечное сечение прямоугольник с размерами в= 28 мм, h = 200 мм. Рычаг в сечении А имеет отверстие с диаметром d1 = 50 мм, в сечении В отверстие с диаметром d2 = 85 мм, а в сечении С вырез высотой h1 = 60 мм.
Определим реакции опор. Для этого составим два уравнение равновесие в виде проекции всех сил на вертикальную ось у и сумма моментов от всех сил относительно шарнира В.
Уi = 0; Rc - Rв + Р = 0, (3.20)
Мв = 0; Rc*L2 - Р*L1= 0, (3.21)
где: L1 = 440 мм - расстояние от сечении А до сечении В;
L2 = 150 мм - расстояние от сечении С до сечении В.
из уравнения (3.21) определим Rc = Р*L1/ L2 = 20*0,44/0,15 = 58,7 кН
из уравнения (3.20) определим Rв = Р + Rc = 20 + 58,7 = 78,7 кН
Для определения опасного сечении рычага, его разбиваем на два участка:
I участок - 0 х1 L1
II участок - 0 х2 L2
Рассмотрим I участок.
Поперечная сила: Q1 = - Р = - 20 кН - const
Изгибающий момент: М1 = Р*х1 - линейный закон
при х1 = 0, М1 = 0;
при х1 = L1 = 0,44 м, М1 = Р*L1 = 20*0,44 = 8,8 кН*м.
Рассмотрим II участок.
Поперечная сила: Q2 = Rc = 58,7 кН - const
Изгибающий момент: М2 = Rc*х2 - линейный закон
при х2 = 0, М2 = 0;
при х2 = L2 = 0,15 м, М1 = Rc *L2 = 58,7*0,15 = 8,8 кН*м.
По полученным данным строим эпюры поперечных сил и изгибающих моментов (рис.3.1, б, в).
Условие прочности при изгибе записывается следующем виде [21]:
max = М max /Wz [], (3.22)
где: max - максимальное нормальное напряжение в опасном сечении;
М max - максимальный изгибающий момент в опасном сечении;
Wz - осевой момент сопротивления;
[] - допускаемое нормальное напряжение, для стали [] = 160 МПа.
Из эпюры изгибающих моментов (рис. 3.1, в) видно, что опасным является сечения В, где М max = 8,8 кН*м.
Осевой момент сопротивления для прямоугольника с отверстием диаметром d.
Wz = в* (h-d) 2/6 = 2,8* (20-8,5) 2/6 = 61,7 см3
Тогда max = 8,8*103/61,7*10-6 = 142,6 МПа [] = 160 МПа
Прочность рычага обеспечена достаточно.
3.4 Экономическое обоснование проектируемой конструкции
Для технической и экономической оценки необходимо определить затраты на изготовление или модернизацию конструкции, ожидаемую экономию от снижения себестоимости продукции после ее внедрения в производство, срок окупаемости капиталовложений, годовой экономический эффект и рассчитать основные технические показатели. Затраты на изготовление и модернизацию конструкции зависят от места ведения работ.
Определяем себестоимость изготовления стенда:
Сизгот. = Сзарпл + Сматер + Сгот. изд. + Снакл. расх., (3.23)
где: Сзарпл - заработная плата производственных рабочих при изготовлении стенда, тенге;
Сматер - стоимость применяемых материалов, тенге;
Сгот. изд. - стоимость стандартных типовых комплектующих изделий, тенге;
Снакл. расх. - накладные расходы предприятия в процентах к заработной плате.
Заработная плата производственных рабочих складывается из:
Сзарпл = Скузн + Стокар + Ссварщ + Сслесарь, (3.24)
где: Скузн, Стокар, Ссварщ, Сслесарь - заработная плата кузнечика, токаря, сварщика и слесаря соответственно, тенге.
Заработную плату всех производственных рабочих можно определить и по другой формуле:
Сзарпл = Ткузн * Сч, (3.25)
где: Ткузн. - время, затрачиваемые производственными рабочими для изготовления стенда, принимаем Ткузн. = 60 час.;
Сч - средняя часовая тарифная ставка производственных рабочих, принимаем Сч = 50 тенге/час.
Тогда, Сзарпл = 60 * 50 = 3000 тенге
Стоимость материалов Сматер. складывается стоимости уголков, швеллера, листового железа и прочих материалов. Исходя из прейскурантных цен, данный показатель равен Сматер = 2000 тенге.
Стоимость стандартных типовых комплектующих изделий складывается из стоимости электродвигателя, муфты, шестеренчатого насоса и т.д. Принимаем ориентировочно Сгот. изд. = 4000 тенге.
Накладные расходы Снакл. расх. по данному предприятию составляет 200 % от заработной платы рабочих, т.е.
Снакл. расх. = 2* Сзарпл = 2*3000 = 6000 тенге
Таким образом, стоимость предлагаемого стенда при её изготовлении составляет:
Сизгот. = 3000 + 2000 + 4000 + 6000 = 15000 тенге
Определим годовой экономический эффект от внедрения устройства:
Эгод. = (t1 - t2) *n*Сч, (3,26)
где: t1 - время, затрачиваемые на клепки детали в ручную, час;
t2 - время, затрачиваемые на клепки детали с использованием предлагаемого стенда, час;
n - количество заклепочных работ, принимаем 800 усл. ед.;
Сч - часовая тарифная ставка слесаря, тенге/час.
Эгод = (1,2 - 0,8) *800*50= 16000 тенге
Предлагаемый срок окупаемости стенда:
К = Сизгот. /Эгод., (3,27)
К = 15000. /16000 = 0,94 года
4. Технико-экономическое обоснование восстановления детали
4.1 Общие сведения о восстановлении деталей
Восстановление деталей играет большую роль в ремонтном производстве. Большое количество деталей и их агрегатов, поступающих в капитальный ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозийных повреждений утрачивает свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей утрачивают свою работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.
Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их восстановления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях мастерских АТП, составляют, в зависимости от конструктивно-технологических особенностей и степени изношенности деталей, 10-50 % от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на её восстановление.
Экономическая эффективность восстановления деталей, по сравнению с их изготовлением, объясняется рядом причин. При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. По данным профессора М.А. Машко, расходы на материалы и получение заготовок при изготовлении деталей на автомобилестроительных предприятиях составляют 70-75 % от их стоимости, а при восстановлении колеблются в пределах 1-12 % в зависимости от способа восстановления.
Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьёй расходов, из которых складываются расходы на капитальный ремонт автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. В настоящее время они составляют от 40 до 60 % от себестоимости капитального ремонта автомобиля. Восстановление деталей может значительно сократить расходы на приобретение запасных частей, и тем самым снизить общую себестоимость ремонта.
Значение восстановления деталей состоит, также, в том, что оно позволяет уменьшить потребность в производстве запасных частей. При восстановлении деталей достигается большая экономия в расходовании сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов. Особенно велико значение восстановления деталей в сокращении расхода материалов.
Учитывая приведённые выше причины и значение восстановления деталей, необходимо всемерно развивать эту сторону деятельности ремонтной мастерской автотранспортного предприятия.
Рассмотрим процесс восстановления детали на примере восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130.
4.2 Общие сведения о восстанавливаемой детали
Название детали - ступица заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130 (рис. 4.1)
Количество деталей в машине - 2 шт.
Материал - СЧ 15-35
Твёрдость - НВ 350
Масса - 5 кг
Ступицы задних колес автомобиля ЗиЛ-130 установлены на конических роликовых подшипниках, на концах кожухов полуосей. Наружные подшипники ступиц удерживаются гайками со стопорными шайбами.
Возможные основные дефекты: износы посадочных поверхностей под подшипники качения, износ боковой поверхности, трещины, износ отверстий.
Изношенные посадочные поверхностей под подшипники качения восстанавливают наплавкой вибродуговым способом - проволокой НП-30 под слоем керамического флюса АНК-18.
После наплавки посадочные поверхностей под подшипники качения шлифуются под номинальный размер в круге шлифовальных станках 3А432 шлифовальным кругом КЧ46СМ2-М25К. Рекомендуемые режимы шлифования: скорость вращения шлифовального круга 637 м/мин, ступицы 58 … 85 м/мин, поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм.
Изношенные отверстия под болты крепления тормозного барабана восстанавливают под другой ремонтный размер, одинаковых для всех отверстий.
Трещины на чугунном ступице заваривают или заделывают эпоксидными пастами. Перед сваркой концы трещины насверливают сверлом диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга, установленного на пневматической или электрической шлифовальной машинке под углом 90 … 1200 на 4/5 толщины стенки.
Заварку ведут после нагрева ступицы до температуры 600 … 6500 ацетиленокислородным пламенем горелкой с мундштуком №3, используя чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс - буру. Шов должен выступать над поверхностью основного металла не более чем на 1,5 мм.
После восстановления ступица должна отвечать следующим техническим требованиям:
нецилиндричность поверхностей 1 и 2 должны быть не более 0,005 мм;
шероховатость поверхностей 1 и 2 должна быть Rа = 0,32…0,25.
Рассмотрим технологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130, у которого износ посадочных поверхностей под подшипники качения превысил 2 мм от номинального размера.
4.3 Дефектация детали
Дефектация детали проводится с помощью визуального осмотра, а также с помощью индикатора часового типа (биение радиальное, торцевое) и микрометра. Эта операция является начальной ступенью при определении состояния детали.
Допустим, что при проведении дефектации были выявлен следующий дефект:
Износ посадочных поверхностей под подшипники качения (дефект 1 и 2) составил 2 мм - последствия проворачивания конических роликовых подшипниках в ступице.
4.4 Технологический процесс устранения дефектов
Устраняем дефект №1 и №2 вибродуговой наплавкой посадочные поверхностей под подшипники проволокой НП-30 под слоем керамического флюса АНК-18.
Впервые процесс вибродуговой (электроимпульсной) наплавки был предложен Г.П. Клековкиным и И.Е. Ульманом в середине 20 века [16]. Вибродуговая наплавка - один из наиболее распространенных способов восстановления деталей на ремонтных предприятиях. Это обусловлено рядом его особенностей: высокой производительностью (до 2,6 кг/ч); незначительным нагревом детали (до 1000 С); отсутствием существенных структурных изменений поверхности детали (зоны термического давления при наплавке незакаленных деталей 0,6…1,5 мм и закаленных - 1,8…4,0 мм), что позволяет наплавлять детали малого диаметра (от 8 мм), не опасаясь их пережога или коробления.
Рассмотрим технологический процесс и произведем расчет режимов наплавки.
Для проведения наплавки посадочные поверхности под подшипники необходимо следующее оборудование и приспособления:
станок токарно-винторезный 16К20
преобразователь сварочный ПСО - 300
головка наплавочная ОКС - 1252
поводковый патрон.
4.4.1 Расчет режимов и времени наплавки
Режимы наплавки выбираются в соответствии с необходимой толщиной слоя.
Толщина наплавленного металла - h = 1,6 мм
Рекомендуемый диаметр электрода - d = 2,0 мм
Рекомендуемое напряжение источника питания - U = 22 В
Силу тока выбирают по формуле
I = j*Fэл, (4.1)
где: j - плотность тока, А/мм2 (для d < 2,0 мм j = 60…75 А/мм2; d > 2,0 мм
j = 50…75 А/мм2);
Fэл - площадь поперечного сечения электрода, мм2.
Fэл = р* d2/4 = 3,14*22/4 = 3,14 мм2
Тогда, I = j*Fэл,= (50…75) *3,14 = (157 … 236) А, принимаем I = 190 А
Скорость подачи электродной проволоки
нэ = 0,01* I* U/ d2, (4.2)
нэ = 0,01* I* U/ d2 = 0,1*190*22/4 = 10,45 м/мин.
Скорость наплавки
нн = 0,785*d*нэ*з/h*s*a, (4.3)
где: з - коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл (з = 0,8…0,9);
s - шаг наплавки, мм/об;
a - коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного валика (а = 0,7…0,85).
Шаг наплавки влияет на прочность сцепления металла с основой и волнистостью поверхности. Его рассчитывают по формуле
s = (1,6 … 2,2) * d, (4.4)
s = (1,6 … 2,2) * 2 = (3,2…4,4) мм/об, принимаем s = 4 мм/об
Тогда, нн = 0,785*2*10,45*0,8/1,6*4*0,8 = 2,56 м/мин.
Амплитуда колебаний (в мм)
А = (0,75…1,0) * d, (4.5)
А = (0,75…1,0) * 2 = (1,5…2,0) мм, принимаем А = 1,8 мм
Вылет электрода (в мм)
Н = (5…8) * d, (4.6)
Н = (5…8) * 2 = (10…16) мм, принимаем Н = 14 мм
Определяем основное время наплавки:
Тосн = р*D*L*i /1000* нн*t, (4.7)
где: D - диаметр наплавляемой поверхности (для поверхности 1 D1 = 135 мм, для поверхности 2 D2 = 150 мм); L - длина наплавляемой поверхности (для поверхности 1 L 1 = 70 мм, для поверхности 2 L 2 = 60 мм); t - подача электрода, мм/оборот (t = 4мм/оборот); i - число проходов (i = 4).
Основное время наплавки поверхности 1:
Т1осн = 3,14*135*70*4 /1000*2,56*4 = 11,6 мин.
Основное время наплавки поверхности 2
Т2осн = 3,14*150*60*4 /1000*2,56*4 = 11 мин.
Основное время наплавки поверхностей под подшипники
Тномосн= Т1осн + Т2осн= 11,6 + 11 = 22,6 мин, (4.8)
Вспомогательное время принимаем Твсп = 2,3 мин. Дополнительное время принимаем в размере 12% от оперативного времени:
Топ = (Тоснном + Твсп) = 22,6 + 2,3 = 24,9 мин, (4.9)
Тдоп= 0,12* Топ = 0,12* 24,9 = 3 мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз=10 мин. Норма времени на наплавку одну ступицу заднего колеса автомобиля Зил-130
Тннап = Топ + Тдоп + Тпз = 24,9 + 3 + 10 = 37,9 мин.
4.4.2 Расчет режимов и времени шлифования
После наплавки посадочные поверхностей под подшипники качения шлифуем под номинальный размер в круге шлифовальных станках 3А432 шлифовальным кругом КЧ46СМ2-М25К, размером 90х30х305 с частотой вращения шлифовального круга пк = 637 об/мин. Скорость вращения шлифовального круга при шлифовании принимается как скорость резания и определяется по формуле:
нн = р*Dк*пк /1000*60, (4.10)
где: Dк - диаметр шлифовального круга.
нн = 3,14*90*637 /1000*60 = 30 м/с
Скорость вращения ступицы:
нд = р*Dв*пв /1000*60, (4.11)
где: Dв - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
nв - частота вращения ступицы, об/мин.
При шлифовании поверхности 1 nв= 58 об/мин, тогда скорость вращения ступицы:
нд = 3,14*135*58 /1000* = 24,6 м/мин.
При шлифовании поверхности 2 nв = 85 об/мин, а скорость вращения коленчатого вала:
нд = 3,14*150*85/1000 = 40 м/мин.
Объём металла, который должен быть снят с обрабатываемой поверхности:
A = р*Dв*L*h/2, (4.12)
где: h - припуск на шлифование (h = 0,35).
Объём металла, который должен быть снят с поверхности 1:
A1 = 3,14*135*70*0,35/2 = 5192,8 мм 3
Объём металла, который должен быть снят с поверхности 2:
A2=3,14*150*60*0,35/2 = 4945,5 мм3
Минутный съём металла:
W=Cw*Dв0,34*L0,6*h0,5, (4.13)
где: Cw = 60,7 - коэффициент, зависящий от точности шлифования.
Минутный съём металла с поверхности 1:
W1 = 60,7*1350,34*700,6*0,350,5 = 2436 мм3/мин.
Минутный съём металла с поверхности 2:
W2 = 60,7*1500,34*600,6*0,350,5 = 2311 мм3/мин.
Основное технологическое время шлифовки:
T0 = A/W*nш, (4.14)
где:
nш - число шлифуемых поверхности.
Основное технологическое время шлифовки поверхности 1:
T01ш = 5192,8/2436 = 2,13 мин.
Основное технологическое время шлифовки коренных шеек:
T02ш = 4945,5/2311 = 2,14 мин.
Основное технологическое время шлифовки одной ступицы:
T0 = T01ш+T02ш = 2,13 + 2,14 = 4,27 мин., (4.15)
Вспомогательное время принимаем: Твсп = 2,3 мин.
Дополнительное время принимаем в размере 12 % от оперативного времени:
Топ. = Т0 + Твсп. = 4,27 + 2,3 = 6,57 мин., (4.16)
Тдоп. = 0,12 * Топ. = 0,12 * 6,57 = 0,79 мин.
Подготовительно-заключительное время принимается равным Тпз. = 10 мин. Норма времени на производство шлифовальных работ на одну ступицу автомобиля ЗиЛ-130 составляет:
Тн. шл = Топ + Тдоп. + Тпз = 6,57 + 0,79 + 10 = 17,36 мин., (4.17)
Норма времени на полное устранение дефекта № 1 и №2 ступицы заднего колеса, или на полное восстановление детали:
Тн = Тннaп. + Тншл = 37,9 + 17,56 = 55,46 мин., (4.18)
4.4.3 Себестоимость восстановленного ступицы заднего колеса автомобиля Зил-130 методом наплавки
Себестоимость восстановления детали складывается из остановочной стоимости самой детали (Сост), стоимости материалов затраченных на ее восстановления (См), расходов на заработную плату исполнителям работ (ЗП) и накладных расходов.
Себестоимость восстановления деталей определяется по формуле:
Св = Сост + См + ЗП + Нр (4.19)
Рассмотрим составляющие себестоимости по отдельности и определим себестоимость восстановления детали.
Остаточная стоимость составляет около 10…15% от стоимости новый ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130
Стоимость новый ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130 составляет 5 тыс. тенге, следовательно, его остаточная стоимость составит:
Сост = 0,1*5000 = 500 тенге
Затраты материалов включают в себя стоимость флюса, электродной проволоки и составляют приблизительно 1000 тенге на одну ступицы. Примем стоимость материалов затраченных на восстановления одной ступицы автомобиля ЗиЛ-130 - См = 1000 тг. Расходы на заработную плату исполнителей определяются из расчета стоимости одного часа работы. Средняя заработная плата сварщика составляет на данный момент - 15 тыс. тенге, а шлифовщика - 12 тыс. тенге. Приняв в среднем, что в месяце 24 рабочих дня, можно определить что среднечасовая заработная плата составит: сварщика - 78,125 тенге/ч., шлифовщика наплавщика - 52,08 тенге/ч. Заработная плата сварщика за одну ступицу составит:
ЗПнапл = Тннaп *. Сч =37,9*78,125/60 = 49,4 тенге,
где Сч - часовая тарифная ставка сварщика.
Заработная плата шлифовщика составит за одну ступицу:
ЗПшл = Тншл * Счшл = 17,56*52,08/60 = 15,3 тенге
В целом затраты на заработную плату исполнителей при восстановлении одну ступицу заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130 составляет:
ЗП=ЗПнапл+ЗПшл= 49,4 + 15,3 = 64,7 тенге (4.20)
Накладные расходы составляют 200 % от заработной платы исполнителей и определяются по формуле:
Нр=2*ЗП=2*64,7 = 129,4 тенге (4.21)
Себестоимость восстановления детали составит:
Св = 500 + 1000 + 64,7 + 129,4 = 1694,1 тенге. (4.22)
Сравнивая полученную себестоимость восстановления коленчатого вала и стоимость новой детали, можно получить, что восстановление коленчатого вала обходится почти на 66 % дешевле, чем приобретение нового. Важным недостатком восстановления ступицы заднего колеса методом наплавки является то, что температурное воздействие вызывает изменение структуры металла и, как следствие, возникают внутренние напряжения, которые снижают усталостную прочность ступицы на 20-30 %.
Снижение затрат на приобретение запасных частей вызовет снижение общей себестоимости ремонта автомобиля ЗиЛ-130, т.к. из таблицы видно, что в общей структуре затрат, затраты на запасные части составляют 40-55 % от всех затрат по ремонтной мастерской.
5. Охрана труда и БЖД
5.1 Планирование мероприятий по охране труда
К мероприятиям, улучшающим условия и охрану труда, относятся все виды деятельности, направленные на предупреждение, ликвидацию или снижение отрицательного влияния вредных и опасных производственных факторов на работающих. Условно эти мероприятия делят на социально-экономические, технические, санитарно-гигиенические и организационные.
Они могут быть многоцелевыми и одноцелевыми. Одноцелевые направлены полностью или главным образом на улучшение условий труда и этим повышают результаты производственной деятельности.
Социально-экономические мероприятия по охране труда реализуются по средствам:
увеличение периода профессиональной активности;
сокращения потерь, связанных с травматизмом, производственно обусловленной профессиональной заболеваемостью;
снижение затрат на льготы и компенсации;
роста производительности труда.
Каждая из названных составляющих имеет важное значение. Большим резервом экономии материальных средств, связанных с улучшением условий труда, является сокращение затрат на льготы и компенсации работающих во вредных условиях.
Травмы и заболевания на производстве приводят к тому, что в общем числе потерянные дни из-за неявки по болезни составляют почти 50%.
Неблагоприятные условия труда увеличивают текучесть кадров. Между тем перемена высококвалифицированным работникам места работы наносит большой материальный ущерб предприятию.
Технические мероприятия должны стабильно обеспечивать безопасность как при нормальных режимах эксплуатации, так и в случае отказов, аварийных ситуаций итак далее. Перечень мероприятий технического характера по обеспечению безопасности применительно к различным видам технологий машин и механизмов изложен в нормативно - технической документации. Однако пути реализации этого перечня нуждаются в совершенствовании. В первую очередь это относится к таким решениям, которые исключают надобность в обслуживающем персонале при работе в опасной зоне; предотвращают травмоопасные ситуации остановкой машин и механизмов или невозможностью доступа к опасным зонам в момент работы; блокируют опасные зоны; исключают распространение локальных вредностей, шумов, вибраций и так далее.
Мероприятия санитарно-гигиенического характера определены санитарными нормами и различными строительными нормами и правилами. Однако ряд этих мероприятий в реализованных решениях не обеспечивают требуемых значений показателей условия труда, например параметров микроклимата на рабочих местах в жаркие и холодные периоды года. Допустимых значений запыленности воздуха на рабочем месте при выполнении основных технологических операций в растениеводстве, шумов и вибраций, эффективности и качества средств индивидуальной защиты, спецодежды и обуви и т.д. Ведется поиск путей решения различных аспектов этой проблемы.
Организационные мероприятия включают в себя: контроль за соблюдением режима труда и отдыха, обучение, аттестацию и инструктажи, контроль за выполнением правил и нормы охраны труда, управление охраной труда и другим.
Изменения состояния условий труда в реальных ситуациях оценивают повышением уровня безопасности, улучшением санитарно-гигиенических, психо-физиологических и эстетических показателей.
Повышение уровня безопасности характеризуется увеличением количества технологий, механизмов, машин, помещений и других объектов, приведенных в соответствие с требованиями стандартов ССБТ И СНиП.
Улучшение санитарно-гигиенических показателей связано со снижением уровней:
Вибрации машин и оборудования
снижение вибраций воздействием на источник возбуждения. При конструировании машин и проектировании технологических процессов предпочтение должно отдаваться таким кинематическим и технологическим схемам, при которых динамические процессы, вызванные ударами, резкими ускорениями, были бы исключены или предельно снижены. Так замена кулачковых и кривошипных механизмов равномерно-вращающимися, а также механизмами с гидроприводами в значительной мере способствует снижению вибраций. К этому же приводит замена ковки и штамповки прессованием, ударной правки-вольцовкой, пневматической клепки и чеканки - гидравлической клепкой и сваркой.
отстройка от режима резонанса путем рационального выбора масел ими жесткости колеблющейся системы;
вибродемпфирование - увеличение механического импендажа колеблющихся конструктивных элементов путем увеличения диссипативных сил при колебаниях с частотами, близкими к резонансным;
динамическое гашение колебаний - присоединение к защищаемому объекту системы, реакции которой уменьшают размах вибраций объекта в точках присоединения системы;
изменение конструктивных элементов машин и строительных конструкций.
Методы борьбы с шумом:
уменьшение шума в источнике;
изменение направленности;
рациональная планировка предприятия;
акустическая обработка помещений;
уменьшение износа на пути его распространения.
Улучшение психофизиологических показателей характеризуется снижением повышенных физических и нервно-психологических нагрузок, в том числе и монотонности труда.
Улучшение эстетических показателей достигается благоустройством помещений и территории предприятия, цветовой отделкой оборудования и интерьеров, рациональной компоновкой рабочих мест и машин.
Изменение состояния производственной среды до и после внедрения мероприятий оценивают по названным факторам на основе сопоставления относительных показателей, характеризующих степень соответствия с нормативными требованиями.
Эффективность внедрения мероприятий по улучшению условий и охраны труда оценивают при помощи приведенных ниже показателей.
Сокращение числа рабочих мест (%), не отвечающих требованиям СН, СНиП и стандартов ССБТ находят по формуле:
сг= (Эм/Рм) *100%, (5.1)
где: Эм - социальный эффект от улучшения санитарно-гигиенических условий по всем показателям, определяемый как прирост числа рабочих мест, на которых условия труда соответствуют санитарно-гигиеническим требованиям;
Рм - общее число рабочих мест.
Сокращение численности занятых, находящихся в условиях, не соответствующих санитарно-гигиеническим нормативам (%), определяют так:
Чсг = (Эр/Чр) *100%, (5.2)
где: Эр - социальный эффект от улучшения санитарно-гигиенических условий труда по всем показателям, определяемый как прирост числа работающих, у которых условия труда соответствуют нормативам;
Чр - общее число работающих.
Увеличение числа объектов, приведенных в соответствие с требованиями ССБТ, СниП и других нормативов (%), определяют так:
О= (Эо/Чо) *100%, (5.3)
где: Эо - социальный эффект от увеличения числа и доли, приведенных в соответствие с нормативными требованиями;
Чо - общее число объектов.
Сокращение заболеваемости (%) определяют по формулам:
Зс = (Эсз/Чр) *100 и Зп= (Эпз/Чз) *100, (5.4)
где: Зс - уменьшение числа случаев заболевания с временной утратой трудоспособности;
Зп - снижение продолжительности заболеваний;
Эсз и Эпз - социальный эффект от уменьшения числа случаев и длительность болезни;
Чз - число случаев заболеваний в отчетном году.
Сокращение текучести кадров (%) из-за неблагоприятных условий труда:
Тк = (Эк/Чр) *100%, (5.5)
где: Эк - социальный эффект за счет сокращения числа случаев увольнения в связи с неблагоприятными условиями труда.
Экономия рабочего времени в связи со снижением текучести кадров в расчете на одного работника:
В = Эв/Чр, (5.6)
где: Эв - социально-экономический эффект от сокращения потерь рабочего времени в связи с текучестью кадров, ч.
Сокращение числа случаев выхода на инвалидность (%) вследствие травм или заболеваний:
Чи = (Эи/Чр) *100%, (5.7)
где: Чи - число лиц, ставших инвалидами;
Эи - социальный эффект, достигнутый за счет сокращения инвалидности.
План мероприятий на 2004 год.
Установка крана балки на участке на разборке и сборки двигателя.
Установка противопожарной сигнализации на участке обкатки двигателей.
Окраска станка и стен в светлые тона одного цвета на участке испытания двигателей.
Установка дополнительных газоразрядных ламп на участке дефектации.
Установка антивибрационных подушек под оборудование на участке сборки узлов.
Установка дополнительных радиаторов.
Установка резиновых ковриков возле станков.
Организация на объекте мест отдыха.
Перестановка станков для более удобной доставки материала на участке разборки двигателя.
Выдувание стружки и других отходов производства при помощи воздуха под давлением.
5.2 Расчет местного освещения
Задачей расчета является определение потребной мощности электрической осветительной установки для создания в производственном помещении заданной освещенности.
Тип источника света - лампа накаливания БК-215-225-100
Выбираем комбинированную систему освещения
Тип местного светильника "Астра" в защищенном исполнении
Освещенность 1500 лк.
Для расчета искусственного освещения используют в основном три метода:
метод светового потока;
точечный метод;
метод удельной мощности.
Точечный метод применяют для расчета локализированного и комбинированного освещения, освещения наклонных и вертикальных плоскостей и для проверки расчета равномерного общего освещения, когда отраженным световым потоком можно пренебречь.
В основу точечного метода положено уравнение:
Е = Iаcos, (5.8)
где: Iа - сила света в направлении от источника на данную точку рабочей поверхности, кд;
- расстояние от светильника до расчетной точки М;
- угол между нормальной рабочей поверхности и направлением
светового потока от источника.
Для практического использования вводим в формулу коэффициент запаса R и заменяем r Hp/cos , откуда
Е= Ia cos3 (RHp); Eлк.
Особая роль в совершенствовании безопасности труда отводится поиску новых решений по технологии, оборудованию, организационным формам работы, приводящим к повышению эффективности труда, в том числе и за счет мероприятий по его охране.
Стимулирующие деятельности структурных подразделений и функциональных служб по обеспечению высокого уровня охраны труда имеет целью создать у работающих заинтересованность в обеспечении безопасных и здоровых условий труда.
6. Технико-экономические показатели проекта
6.1 Расчет себестоимости одного условного ремонта
Задачей настоящего раздела проекта является определение эффективности предлагаемых мероприятий по совершенствованию ремонта заднего моста на рассматриваемом предприятии.
В условиях рыночных отношений на современном этапе известные, трудности при анализе предприятия и его экономических перспектив, определённую сложность представляют определение основных производственных фондов себестоимости ремонта и удельных технико-экономических показателей работы предприятия.
Определённые трудности связаны с определением годового фонда оплаты труда и тарифных ставок на проведение единицы работ.
По многим показателям предприятие не имеет документацию и не ведёт учёта, поэтому затруднено получение сопоставленных данных.
Абсолютные показатели - это основные величины, характеризующие род производства и мощность предприятия. В них входят: наименование объекта ремонта, годовая программа ремонта в тенге или единицах ремонта (физических или условных), общая площадь предприятия, в том числе производственная, вспомогательная, себестоимость продукции и стоимость основных средств.
Упрочено, основные средства предприятия по ремонту автомобилей можно рассчитать по формуле:
Кор = Косущ+Кдр., (6.1)
где: Косущ. - основные средства существующей мастерской;
Кдр. - дополнительные капитальные вложения на реконструкцию.
Основные средства существующей мастерской можно определить по формуле:
Косущ. = Wсущ. *Nук., (6.2)
где: Wсущ. = 70 усл. ремонтов - годовая программа существующей мастерской;
Nук. = 51740 тенге - удельный норматив капитальных вложений на единицу мощности при строительстве.
Подставив числовое значение, получим:
Косущ. = 70*57740 = 3621800 тенге.
Дополнительные капитальные вложения на реконструкцию определяем по формуле:
Кдр. = W*Nук1, (6.3)
где: W = 100 усл. ремонтов - годовая программа ремонта в реконструировании мастерской; Nук1 = 36700 тенге - удельный норматив капитальных вложений на единицу мощности при реконструкции.
Подставляя числовые значения, получим:
Кдр = 100*36700 = 3670000 тенге.
Подставляя полученные значения в формулу (6.1), получим стоимость основных средств реконструированной мастерской:
Кор = 3621,8+3670 = 7291,8 тыс. тенге.
Полная себестоимость одного условного ремонта автомобиля определяется по формуле:
Сав = Сзч + См + Сзп + Нр, (6.4)
где: Сзч - стоимость затраченных запасных частей; См - затраты на ремонтные материалы; Сзп - затраты на заработную плату производственных рабочих; Нр - накладные расходы. Затраты на запасные части составляют 55 % полной себестоимости, поэтому, можно записать:
Сзч = 0,55*Сав
Затраты на материалы составляют 5 % от полной себестоимости:
См = 0,05*Сав
Заработная плата производственного рабочего определяется по формуле:
Сзп = 1,25*С ср*То, (6.5)
где: Сср = 50 тенге/час - среднегодовая ставка рабочего; То = 220,6 чел. - час - общая трудоёмкость одного условного ремонта; 1,25 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование. Подставив числовые значения в формулу (6.5), получим:
Сзп = 1,25*50*220,6 = 13788 тенге.
Накладные расходы принимаем в размере 200 % от заработной платы производственных рабочих, т.е.
Нр = 2*Сзп. = 2*13788=27576 тенге
Подставив полученные выше выражения в формулу (6.4), получим:
Сав = 0,55*Сав+0,05*Сав+ Сзп + Нр, (6.6)
Произведя математические преобразования выражения (6.6), получим:
0,4*Сав = Сзп + Нр
откуда: Сав = (Сзп + Нр) /0,4 (6.7)
Подставив числовые значения в формулу (6.7), получим, что себестоимость одного условного ремонта автомобиля равна:
Сав = (13788+27576) /0,4 = 103,4 тыс. тенге.
Из раздела 1 (табл. 1.11) видно, что до реконструкции себестоимость ремонта составляла 128,6 тыс. тенге.
Снижение себестоимости составило, при применении проекта:
= Савсущ - Савпр = 128,6 - 103,4 = 25,2 тыс. тенге.
На год экономия составит:
Эгм = W * = 100 * 25,2 = 2520 тыс. тенге.
6.2 Ожидаемые технико-экономические показатели проекта
Эффективность использования основных производственных фондов (фондоотдача), определяется по формуле:
Ф = Сг/Ко, (6.8)
где: Сг - суммарные годовые затраты по мастерской.
Ко - сумма основных средств мастерской.
Суммарные годовые затраты по мастерской составят:
Сг = W * Сав, (6.9)
где: W = 100 усл. ремонтов - годовая программа реконструирования ремонтного цеха;
Сав - себестоимость ремонта одного автомобиля в реконструированном цехе.
Сг = 100 * 103,4 = 10340 тыс. тенге.
Подставляя числовые значения в формулу (6.8), получим:
Ф = 10340/7291,8 = 1,42 тенге/тенге.
По сравнению с существующей фондоотдача увеличилась на 0,3 тенге.
Эффективность использования живого труда (производительность труда) определяется по формуле:
П = Сг/Рпр, (6.9)
где: Рпр - количество производственных рабочих.
Подставляя числовые значения в формулу (6.9), получим:
П = 10340/65 = 159,1 тыс. тенге/чел.
Этот показатель характеризует количество выпущенной продукции на одного производственного рабочего.
Эффективность использования производственных площадей определяем по формуле:
f= , (6.10)
где: F - площадь мастерской
Этот показатель характеризует выход продукции с одного кв. м. производственной площади.
Подставляя числовые значения в формулу (6.10), получим:
F = 10340/250 = 41,36 тыс. тенге/м2
Предполагаемый срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:
Ток=Кдр/ Эгм, (6.11)
Ток=3670/ 2520 = 1,46 года
Результаты расчетов заносим в таблицу 6.1 (лист 10).
Таблица 6.1.
Технико-экономические показатели проекта
|
№ |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Существ. мастерской |
По проекту |
|
|
по конструкторской разработке |
|||||
|
1 |
Стоимость изготовления предлагаемого стенда |
тенге |
15000 |
||
|
2 |
Годовой экономический эффект |
тенге |
16000 |
||
|
3 |
Срок окупаемости стенда |
лет |
0.94 |
||
|
по проектной части |
|||||
|
4 |
Стоимость основных средств |
млн. тн. |
3621,8 |
7291,8 |
|
|
5 |
Дополнительные капитальные вложения |
млн. тн. |
3670 |
||
|
6 |
Производственная мощность мастерской |
усл. рем. |
70 |
100 |
|
|
7 |
Суммарная трудоемкость ремонтов и ТО |
чел. - час |
16546,1 |
18144,5 |
|
|
8 |
Себестоимость одного усл. ремонта автомобиля |
тыс. тн. |
128,6 |
103,4 |
|
|
9 |
Производительность труда |
тыс. тн. /чел |
128,6 |
159,1 |
|
|
10 |
Использование площади |
тыс. тн. /м2 |
36,01 |
41,36 |
|
|
11 |
Фондоотдача |
тенге/тенге |
1,02 |
1,42 |
|
|
12 |
Годовой экономический эффект |
тыс. тн. |
- |
2520 |
|
|
13 |
Срок окупаемости капитальных вложений |
лет |
- |
1,46 |
Заключение
Анализом работы предприятия, его экономическими показателями работы была определена необходимость принятия мер по совершенствованию технологического процесса ремонта автомобилей, а в частности ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130.
При внедрении предлагаемых устройств в технологический процесс ремонта заднего моста экономия средств составит 16000 тенге в год. При этом себестоимость ремонт снизится на 25,2 тыс. тенге на автомобиль, а годовая экономия средств от снижения себестоимости составит 2520 тыс. тенге.
Целесообразность восстановления деталей подтверждена проведенными расчетами на примере ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130. Себестоимость восстановления одной ступицы оказалась ниже его начальной стоимости на 3305,9 тенге, при этом работоспособность восстановленной детали снизилась всего на 20 % от работоспособности новой.
Список литературы
Богданов В.Н. и др. "Справочное руководство по черчению" - М.: Машиностроение, 1989 - 864с.; ил., табл.
Дюмин Е.И. "Повышение эффективности ремонта автомобильных двигателей" - М.: Транспорт, 1983.
Калисский В.С. и др. "Автомобиль" - М.: Транспорт, 1973-368с., ис., табл.
Козлов В.П. "Спутник водителя" - Алма-Ата: Кайнар, 1976-392с.
Колесник П.А. "Материаловедение на автомобильном транспорте" - М.: Транспорт, 1980-260 с., ис., табл.
Кузнецов Ю.М. "Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта" - Справочник - М.: Транспорт, 1982-272с., ис., табл.
Левитский И.С. "Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий" - М.: Колос, 1969
Лудченко А.А. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей" - Киев: Высшая школа, 1977-312 с.
Некрасов С.С. "Обработка материалов резанием" - М.: Агропромиздат, 1988
Ройтман В.А. "Безопасность автомобиля в эксплуатации" - М.: Транспорт, 1987 - 207 с., ис., табл.
Румянцев П.В. и др. "Ремонт автомобилей" - М.; Транспорт; 1988
Смекалов П.В. "Анализ хозяйственной деятельности сельско-хозяйственных предприятий" - М.: Финансы и статистика, 1991-304 с
Смелов А.П. и др. "Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин" - М.: Колос, 1984 - 192 с., ис., табл.
Тельнов А.И. "Ремонт машин" - М.: Агропромиздат 1992-560 с., ил., табл.
Чуреев А.И. "Справочник по охране труда в ремонтных мастерских" - М.: Колос, 1968.
Калисский В.С. "Автомобиль" - М.: Транспорт, 1978. - 448 с.
Ульман И.Е. "Техническое обслуживание и ремонт машин" - М.: Агропромиздат, 1990. - 399 с.
Яковлев Н.А. "Автомобили" - М.: Высшая школа, 1982.
Ловкис З.В. Гидроприводы сельскохозяйственной техники: конструкция и расчет. - М.: Агропромиздат, 1990. - 239 с.
Чернавский С.А. Курсовое и дипломное проектирование. М.: Высшая школа, 1982.
Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа, 1975.
Приложения
Приложение 1
|
Формат |
Зона |
Позиц. |
Обозначение |
Наименование |
Кол-во |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
I |
Санбытузел |
1 |
||||
|
II |
Участок наружней мойки |
1 |
||||
|
1 |
Моечная машина |
1 |
||||
|
2 |
Стол инструментальный |
1 |
||||
|
3 |
Шкаф инструментальный |
2 |
||||
|
4 |
Кран мостовой |
1 |
||||
|
III |
Участок разборки автомобиля на агрегаты и детали |
1 |
||||
|
5 |
Стенд разборочный |
2 |
||||
|
6 |
Стеллаж для деталей |
2 |
||||
|
7 |
Шкаф инструментальный |
1 |
||||
|
8 |
Стол для разборки агрегатов и узлов |
2 |
||||
|
9 |
Кран консольно-поворотный |
1 |
||||
|
IV |
Участок мойки деталей |
1 |
||||
|
10 |
Ванна моечная |
1 |
||||
|
11 |
Стеллаж для деталей |
2 |
||||
|
12 |
Установка для сушки деталей и их продувки |
1 |
||||
|
V |
Компрессорная |
1 |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
VI |
Участок обкатки и испытания двигателей |
1 |
||||
|
13 |
Стенд обкаточно-испытательный |
2 |
||||
|
14 |
Кран мостовой |
1 |
||||
|
15 |
Стол инструментальный |
2 |
||||
|
16 |
Щит распределительный |
1 |
||||
|
17 |
Установка для подачи ГСМ к обкаточным стендам |
1 |
||||
|
VII |
Склад запасных частей |
1 |
||||
|
VIII |
Участок дефектации |
|||||
|
18 |
Шкаф инструментальный |
1 |
||||
|
19 |
Ящик для выбракованных деталей |
1 |
||||
|
20 |
Кран мостовой |
1 |
||||
|
21 |
Стол дефектовщика |
2 |
||||
|
IX |
Участок сборки узлов |
1 |
||||
|
22 |
Стол комплектования ЦПГ |
1 |
||||
|
23 |
Стол комплектования к/вала |
1 |
||||
|
24 |
Стол инструментальный |
1 |
||||
|
25 |
Клепальное устройство |
1 |
||||
|
26 |
Стол для сборки головок блока цилиндров |
1 |
||||
|
27 |
Станок для притирки клапанов |
1 |
||||
|
28 |
Станок для шлифовки клапанов |
1 |
||||
|
29 |
Станок сверлильный |
1 |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
X |
Участок сборки автомобилей |
1 |
||||
|
30 |
Стенд сборочный |
2 |
||||
|
31 |
Кран мостовой |
1 |
||||
|
32 |
Стеллаж для узлов |
2 |
||||
|
33 |
Стол инструментальный |
1 |
||||
|
34 |
Стеллаж навесных узлов |
1 |
||||
|
XI |
Участок окраски автомобилей |
1 |
||||
|
35 |
Стенд для дизелей |
1 |
||||
|
36 |
Стенд для карбюратных двигателей |
1 |
||||
|
37 |
Кран мостовой |
1 |
||||
|
38 |
Кран мостовой |
2 |
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Анализ организации технического обслуживания автомобилей. Распределение трудоемкости работ между звеньями ремонтно-обслуживающей базы. Разработка технологического процесса ремонта и описание способа устранения дефекта. Описание конструкции приспособления.
курсовая работа [837,1 K], добавлен 15.06.2014Разработка технологического процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ 130. Выбор наиболее экономичного и долговечного способа восстановления. Проектирование приспособления для ремонта и восстановления детали машины и расчет затрат.
курсовая работа [111,5 K], добавлен 14.11.2009Выбор способа восстановления деталей. Разработка технологического процесса ремонта детали. Устройство и принцип работы приспособления для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников. Техника безопасности при работе с ним.
курсовая работа [188,4 K], добавлен 31.03.2010Характеристика детали, принцип ее работы, структурные компоненты. Определение партии обрабатываемых деталей, выбор рационального способа их восстановления. Технологический процесс восстановления ступицы переднего колеса. Подвеска автомобиля ГАЗ–53А.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 16.07.2011Восстановление деталей как основной источник эффективности ремонтного производства. Характеристика условий работы деталей, технические условия и карта технических требований на их дефектацию. Карта технологического процесса восстановления ступицы.
контрольная работа [146,8 K], добавлен 09.06.2015Система технического обслуживания и ремонта техники, основные положения. Виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов автомобилей. Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2109. Разработка технологического процесса ремонта.
курсовая работа [46,3 K], добавлен 28.06.2004Организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава ОАО "Башмаковотрансавто". Расчет показателей использования автомобилей. Распределение ремонтно-обслуживающих работ по местам выполнения. Определение нормативов ремонта автомобилей.
курсовая работа [1000,8 K], добавлен 17.04.2016Организация работы участка ремонта автомобилей. Расчет объема работ и комплектация штата. Характеристика ремонтного инструмента, оборудования. Разработка стенда для разборки рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130. Технология восстановления деталей.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 03.07.2011Разработка технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей. Основные методы технического обслуживания и диагностирования. Планировка участка ремонта приборов системы питания. Устройство и возможные дефекты, оборудование для участка.
курсовая работа [876,5 K], добавлен 14.03.2012Совершенствование организации технического обслуживания и ремонта машин с усовершенствованием технологии ремонта автомобиля ЗИЛ. Разработка технологического процесса дефектации корпуса коробки передач. Определение отпускных цен на восстановления КПП.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 08.03.2015
