Скорость движения

= 0,104722··n, м/с , (2.1.34)

где - радиус качения ведущего колеса в свободном режиме, м;

- передаточное отношение трансмиссии на j-ой передаче КП;

n - частота вращения коленвала двигателя, об/мин.

Величина 0,377· = const - постоянна в пределах одной передачи КП.

По исходным данным двигателя и по эмпирической зависимости рассчитываем значения мощности на частотах, отличных от номинальных, на участке внешней скоростной характеристики.



Nе = ·[0,87+1,13 -()2], кВт, (2.1.35)

где n - текущая частота вращения коленвала, об/мин.

Вычисляем крутящий момент двигателя

= , Н·м. (2.1.36)

Теоретическое тяговое усилие на ведущих колесах

= , Н. (2.1.37)

Сила сопротивления воздуха движению агрегата

= к·F·, Н, (2.1.38)

где к - коэффициент обтекаемости, Н·,

F - лобовая площадь агрегата,

Свободное (для реализации) тяговое усилие горной машины

= = ;

Расходуется на преодоление сопротивления движению

=

Для получения безразмерного оценочного измерителя удельного (на единицу веса машины) используют динамический фактор

Д = = , 2.1.39

где m - масса машины, кг; g = 9,81м/ - ускорение свободного падения

Рассчитываем Д = f (n) для внешней ветви скоростной характеристики двигателя и строим для каждой j-ой передачи КП свою кривую в координатных осях ДОV (см. рисунок 2.3.1).

Определяем машинальные скорости, соответствующие максимальной частоте холостого хода двигателя nxx max, известной из технической характеристики двигателя.

= 0,377·. (2.1.40)

Отмечаем на графике ТДХ машины на оси ОХа точки Эа max j и соединяем тонкой прямой точки кривых динамического фактора, соответствующие, с точками .

Рисунок 2.3.1 ТДХ погрузчика



Строим на графике ТДХ кривую

= F(Эа) =

где - масса груза в машине, кг; = f (Эa) - зависимость силы сопротивления движению машины от скорости.

= f·(m+mгр)·g·(1+Кv· Эa), Н (2.1.41)

где f - коэффициент сопротивления (качению) передвижению машины при ползучей скорости; Кv - коэффициент учета влияния скорости на сопротивление передвижению, с/м.

Отчерчиваем жирной линией каждый участок проведенных тонких линий до точки пересечения с кривой (Эа). В результате получим участки ТДХ по передачам КП, соответствующие регуляторной ветви скоростной характеристики двигателя. По ТДХ определяем максимальные углы преодолеваемого подъема, задаваясь коэффициентом сопротивления и решая тригонометрическое уравнение. Для конкретной j-ой передачи КП:

Дj max = fi·cos ij+sin xij

Результаты расчета и формулы используем для оформления листа графических материалов проекта «Результаты предпроектных исследований».

Исходные данные для расчета:

0,78- радиус качения колеса, м;
9,81- ускорение свободного падения;
0,60- коэффициент сопротивления воздуха;
5,20- лобовая площадь горной машины;
24770- масса машины;
9000- масса перевозимого груза;

Таблица 2.3.2 - Результаты расчета тягово-динамической характеристики

Ход	Передача	Передаточные числа	КПД Трансмиссии	Скорость Движения при n=900об/мин	Скорость Движения при n=1200об/мин	Скорость Движения при n=1600об/мин	Скорость Движения при n=2000об/мин	Скорость Движения при n=2100об/мин
		Коробки передач	Транмиссии
Вперед	1	4,609524	25,37	111,0964	2,382201	3,176267	3,176267	5,293779	5,558468
	2	2,514286	25,37	60,59806	4,367368	5,823157	5,823157	9,705262	10,19052
	3	1,142857	25,37	27,54457	9,608209	12,81095	12,81095	21,35158	22,41915
Назад	1	4,609524	25,37	111,0964	2,382201	3,176267	3,176267	5,293779	5,558468
	2	2,514286	25,37	60,59806	4,367368	5,823157	5,823157	9,705262	10,19052
	3	1,142857	25,37	27,54457	9,608209	12,81095	12,81095	21,35158	22,41915

Таблица 2.3.3 - Результаты расчета динамического фактора

Результаты расчета динамического фактора на 1 передаче
Ua,м/с	2,64689	3,176267	4,235023	5,293779	6,087846
Рт,Н	51269,41	51929,16	51264,45	47954,13	43735,21
Рw,Н	1,686635	2,428755	4,317787	6,746542	8,922302
D	0,210984	0,213696	0,210953	0,197319	0,179948
Результаты расчета динамического фактора на 2 передаче
Ua,м/с	4,852631	5,823157	7,764209	9,705262	11,16105
Рт,Н	27965,13	28325	27962,43	26156,8	23855,57
Рw,Н	5,668969	8,163316	14,51256	22,67588	29,98885
D	0,115063	0,116533	0,115015	0,107551	0,09805
Результаты расчета динамического фактора на 3 передаче
Ua,м/с	10,67579	12,81095	17,08126	21,35158	24,55431
Рт,Н	12711,42	12875	12710,19	11889,45	10843,44
Рw,Н	27,43781	39,51045	70,2408	109,7512	145,146
D	0,052199	0,052822	0,052018	0,048477	0,044027

2.4 Технологический расчет

Производительность техники

Продолжительность цикла погрузки



с, 2.1.42

где tч = 10c - время черпания;

l = 25м - расстояние перемещения груза машиной;

Vср = 2 м/с - средняя скорость перемещения машины;

tр = 5с - время разгрузки машины;

Расчетная емкость ковша:

м. куб. 2.1.43

где уо = 6т - грузоподъемность машины;

kн = 1,05 - коэффициент переполнения;

kр = 1,2 - коэффициент разрыхления;

г = 1,75 т/м. куб. - плотность породы;

Часовая производительность базовой техники:

2.1.45

Суточная производительность базовой техники:

2.1.44

где tсут = 8ч - продолжительность работы машины в сутки

Годовая производительность базовой машины:

2.1.46



где q = фактическое число рабочих дней в году.

2.6 Прочностные расчеты привода

2.6.1 Кинематический и силовой расчет редуктора

Выбор материала колес: примем материал для колес внешнего зацепления ? сталь 40ХН, термообработка ? улучшение НВ1 = 260. . .280, для колес с внутренними зубьями ? улучшение НВ2 = 230.. .260 [3, табл., 6.14, стр. 153]. Базовое число циклов перемены напряжений [4, стр. 34, табл. 3.2] . Допускаемое контактное напряжение

где - предельное значение контактной выносливости,

- коэффициент долговечности,

- коэффициент безопасности.

Тогда

(2.6.1)

Допускаемые напряжения изгиба при расчете на выносливость

(2.6.2)

где - предел выносливости зубьев при изгибе, соответствующий базовому числу циклов перемены напряжений [4, стр. 33],

- коэффициент безопасности [4, стр. 35],

- коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки, при одностороннем приложении нагрузки[4, стр. 34],

- коэффициент долговечности [4, стр. 29]

Проектировочный расчет тихоходной ступени редуктора

Определяем межосевое расстояние

(2.6.3)

где - для передач с цилиндрическими прямозубыми колесами

- передаточное число,

- вращающий момент,

- коэффициент концентрации нагрузки [4, стр.32, табл. 3.1],

- допускаемое контактное напряжение,

- коэффициент ширины шестерни [2, стр. 13].

(2.6.4)

Вычисленное межосевое расстояние округляем в большую сторону до стандартного

Определяем модуль зацепления

Принимаем стандартный модуль m=4 мм [2, стр. 13].

Рабочая ширина колеса

(2.6.5)

Округляем в ближайшую сторону до стандартного [2, стр. 290, табл. 18.1] Рабочая ширина шестерни

(2.6.6)

Округляем в ближайшую сторону до стандартного [2, стр. 290, табл. 18.1]

Суммарное число зубьев

(2.6.7)

Определим числа зубьев шестерни

(2.6.8)

Определим числа зубьев колеса

(2.6.9)

Фактическое передаточное число

(2.6.10)

Определим делительный диаметр, диаметр вершин и впадин зубчатых колес

Силы, действующие в зацеплении

Окружная

Радиальная



F_r = F_t tan 20^?= 8399•0.364 = 2249 H (2.6.11)

Расчет зубьев тихоходной ступени на прочность при изгибе.

Расчетом определяется напряжение в опасном сечении на переходной поверхности зуба для каждого зубчатого колеса. Выносливость зубьев, необходимая для предотвращения усталостного излома зубьев, устанавливают сопоставлением расчетного напряжения от изгиба допускаемого напряжения

Расчетное местное напряжение при изгибе

(2.6.12)

где - коэффициент нагрузки.

- коэффициент, учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений,

? коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев, для прямозубых передач [4, стр. 32],

? коэффициент, учитывающий наклон зуба, для прямозубых передач

(2.6.13)



где - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении до зоны резонанса [4, стр. 30],

? коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, принимают в зависимости от параметра по графику [4, стр. 59],

? коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для прямозубых передач [4, стр. 32; 2, стр.15],

? коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку [4, стр. 15]

(2.6.14)

где - удельная окружная динамическая сила , Н/мм [4, стр. 30]

(2.6.15)

где ? коэффициент, учитывающий влияние вида зубчатой передачи и модификации профиля головок зубьев [4, стр. 30], для прямозубых передач [4, стр. 32],

? коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев шестерни и колеса [4, стр. 22],

v ? окружная скорость зубчатых колес.

Следовательно

Условие прочности выполняется.

Проектировочный расчет быстроходной ступени редуктора

Определяем межосевое расстояние

где - для передач с цилиндрическими прямозубыми колесами,

- передаточное число,

- вращающий момент,

- коэффициент концентрации нагрузки [4, стр.32, табл. 3.1],

- допускаемое контактное напряжение,

- коэффициент ширины шестерни [2, стр. 13].

Вычисленное межосевое расстояние округляем в большую сторону до стандартного

[2, стр. 13].

Определяем модуль зацепления

Принимаем стандартный модуль m=4 мм [2, стр. 13].

Рабочая ширина колеса

Округляем в ближайшую сторону до стандартного [2, стр. 290, табл. 18.1]

Рабочая ширина шестерни

Округляем в ближайшую сторону до стандартного [2, стр. 290, табл. 18.1]

Суммарное число зубьев

Определим числа зубьев шестерни

Определим числа зубьев колеса

Фактическое передаточное число

Определим делительный диаметр, диаметр вершин и впадин зубчатых колес

Силы, действующие в зацеплении

Окружная

Радиальная

Расчет зубьев быстроходной ступени на прочность при изгибе.

Расчетом определяется напряжение в опасном сечении на переходной поверхности зуба для каждого зубчатого колеса. Выносливость зубьев, необходимая для предотвращения усталостного излома зубьев, устанавливают сопоставлением расчетного напряжения от изгиба допускаемого напряжения

Расчетное местное напряжение при изгибе

где - коэффициент нагрузки.

- коэффициент, учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений,

? коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев, для прямозубых передач [4, стр. 32],

? коэффициент, учитывающий наклон зуба, для прямозубых передач 

где - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении до зоны резонанса [4, стр. 30],

? коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, принимают в зависимости от параметра по графику [4, стр. 59],

? коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для прямозубых передач [4, стр. 32; 2, стр.15],

? коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку [4, стр. 15]

где - удельная окружная динамическая сила , Н/мм [4, стр. 30]

где ? коэффициент, учитывающий влияние вида зубчатой передачи и модификации профиля головок зубьев [4, стр. 30], для прямозубых передач [4, стр. 32],



? коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев шестерни и колеса [4, стр. 22],

v ? окружная скорость зубчатых колес.

Следовательно

Условие прочности выполняется.

Расчет вала привода и предварительный выбор подшипников.

Предварительный расчет вала выполняют как условный расчет только на кручение для ориентировочного определения посадочных диаметров по пониженным допускаемым напряжениям при кручении : при определении выходного конца вала; - при определении диаметра вала в месте посадки зубчатого колеса на промежуточный вал.

(2.6.16)

Промежуточный вал цилиндрического редуктора

Принимаем ближайшее большее стандартное значение d=55 мм.

Определим диаметр вала под подшипник

(2.6.17)

Принимаем = 60 мм; посадочный диаметр под колесо быстроходной ступени .

Ведомый вал цилиндрического редуктора

Из конструктивных соображений принимаем: диаметр вала под подшипником , под манжетным уплотнением , под подшипник с другой стороны .

Предварительно для промежуточного, ведомого валов выбираем шариковые подшипники серии 212 ГОСТ 8338-75 и один серии 216 ГОСТ 8338-75.

Серия 212

внутренний диаметр d = 60 мм,

внешний диаметр D = 110 мм,

ширина В = 22 мм.

грузоподъемность динамическая С = 52 кН,

грузоподъемность статическая С=31 кН.

Серия 216

внутренний диаметр d = 80 мм,

внешний диаметр D = 140 мм,

ширина В = 26 мм.

грузоподъемность динамическая С = 70,2 кН,

грузоподъемность статическая С=45 кН.

Подбор и проверочный расчёт шпоночных соединений.

Для соединения деталей с валом, передающим вращение, часто применяют призматическую шпонку из стали имеющей Мпа.

Подбор шпонки производим для промежуточного вала исходя из диаметра вала d=64 мм.

В соответствии с ГОСТ 23360-78 выбираем шпонку с сечением bh=1811, глубина паза

t=7 мм.

(2.6.18)

Принимаем длину шпонки равной мм для зубчатого колеса быстроходной ступени и L=90 мм - для шестерни тихоходной ступени.

Т=339000 Н•мм

;

Мпа600 Мпа.

Из конструктивных соображений принимаем одну общую шпонку bhl=1811140 по ГОСТ 23360-78.

Проверочные расчёты вала.

Исходные данные для расчета: вращающий момент, передаваемый валом , силы в зацеплении зубчатых колес окружная , радиальная , силы в зацеплении зубчатых колес окружная , радиальная .

Длины отдельных участков вала определяем по результатам эскизной компоновки редуктора.

Вертикальная плоскость:

а) определяем опорные реакции М;

задаемся условием: , .

где - реакция опоры в вертикальной плоскости

Положительный знак указывает на то, что сила имеет верное направление.

Задаемся условием: , .

Отрицательный знак указывает на то, что сила имеет неверное направление.

Проверяем

0



б) Определяем изгибающие моменты в характерных точках:

Горизонтальная плоскость.

а) определяем опорные реакции М;

задаемся условием: , .

где - реакция опоры в горизонтальной плоскости

Положительный знак указывает на то, что сила имеет верное направление. Задаемся условием: , .

Положительный знак указывает на то, что сила имеет верное направление.

Проверяем

0

б) Определяем изгибающие моменты в характерных точках:

Определим суммарные реакции опоры и суммарные изгибающие моменты.

а) реакции опор

Н,

Н.

б) суммарные изгибающие моменты

Нм;

Нм;

Эквивалентные моменты в характерных точках:

Как видно из эпюр наиболее нагруженным является сечение вала под шестерней тихоходной ступени.

Требуемый диаметр вала в опасном сечении:

мм (2.6.19)

где =50…70 МПа -- допускаемое напряжение изгиба [7, стр. 292].

Статическая прочность вала обеспечивается, т.к. диаметр спроектированного нами вала в этом сечении 64 мм > 43 мм.

Проверим сечение вала на усталостную прочность.

Условие прочности имеет вид:

?[S] (2.6.20)

где [S]= 1,5.. .3,0 - рекомендуемый коэффициент запаса усталостной прочности;

- коэффициенты запаса усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям.

, (2.6.21)

, -. пределы выносливости материала вала при симметричном циклах изгиба и кручения [7, стр. 291]; материал вала сталь 45,

- эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении [7, табл. 12,5, стр. 278];

-- масштабные факторы для нормальных и касательных напряжений [7, табл. 12,2, стр. 276];

В=0,95 - коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности, [7, табл. 12,9, ст. 280];

- амплитуды циклов нормальных и касательных напряжений;

- среднее значение нормальных и касательных напряжений;

- моменты сопротивления изгибу и кручению, концентратором напряжений является шпоночная канавка.

;

;

- коэффициенты чувствительности материала вала к асимметрии циклов нагружений 4 [7, рис. 1,4, стр. 10]

;

;

?[S]=1,5……3,

Условие прочности вала на усталостную прочность выполняется.
Проверка подшипников на долговечность.

Исходные данные: частота вращения вала , суммарные реакции опор

Для подшипников эквивалентная динамическая радиальная нагрузка Р:

,

где - соответственно радиальная и осевая нагрузка на подшипник;

X, Y - коэффициенты радиальной и осевой нагрузок;

V - коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца подшипника V=1;

- коэффициент безопасности, при спокойной нагрузке =1,2;

- температурный коэффициент, при t < 125< єС =1.

Наиболее нагружена опора В. Проверку долговечности подшипников проводим для этой опоры V=1, X=1, Y=0 (осевая сила отсутствует).

Н.

Долговечность подшипника



млн. об. (2.6.22)

ч.>5366 ч. (2.6.23)

Принятые подшипники подходят.

Расчет зубчатых передач планетарного редуктора

Расчет зубчатых передач редуктора

Выбор материала колес: примем материал для колес внешнего зацепления ? сталь 40Х, термообработка ? улучшение НВ1 = 260. . .280, для колес с внутренними зубьями ? улучшение НВ2 = 230.. .260 [3, табл., 6.14, стр. 153]. Базовое число циклов перемены напряжений [4, стр. 34, табл. 3.2] .

Конструирование планетарных передач начинают с кинематического расчета.

Передаточное число передачи является исходной величиной. Кинематический расчет сводится к подбору чисел зубьев колес. Чтобы не было подрезания ножки зуба центральной ведущей шестерни, число ее зубьев должно быть [4,стр.75].

Принимаем

Принимаем число сателлитов (из условия уравновешивания сил в зацеплении) .

При подборе чисел зубьев других колес планетарной передачи производят учитывая три условия: соседства, соосности и сборки.

Определяем число зубьев сателлита

Проверяем условия вхождения зубьев в зацепление (условие сборки)

Получилось целое число, значит условие выполнено.

Проверяем условие соседства

Условие выполнено.

Определяем число зубьев корончатого колеса из условия соосности

Определяем рабочее число циклов перемены напряжений для солнечного колеса за весь срок службы. Так как срок службы бункера перегружателя 5 лет по 300 рабочих дней в году, в три смены по 6 ч., то

где

Так как , то принимаем коэффициент долговечности

Определяем межосевое расстояние между солнечным колесом и сателлитом

где - для передач с цилиндрическими прямозубыми колесами



- передаточное отношение

- коэффициент концентрации нагрузки [4, стр.32, табл. 3.1],

- расчетное число сателлитов,

- допускаемое контактное напряжение,

- коэффициент ширины сателлита.

где - предельное значение контактной выносливости,

- коэффициент безопасности.

Тогда

Вычисленное межосевое расстояние округляем в большую сторону до стандартного

[2, стр. 13].

Определяем модуль зацепления

Вычисленный модуль округляем в большую сторону до стандартного m=6 мм [2, стр. 13].

Определяем диаметры делительных окружностей колес

Определяем ширину колес

Тогда окончательное межосевое расстояние

Выполняем проверочный расчет зубьев на изгиб

Тогда окончательное межосевое расстояние

где - коэффициент, учитывающий форму зуба, [4, стр. 42],

- коэффициент компенсации,

? коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между зубьями, [4, стр. 46],

- коэффициент концентрации нагрузки, [4, стр. 43],

- коэффициент динамичности, [4, стр. 43],

Тогда

Сравним с допускаемым напряжением



где - предел выносливости [4, стр. 45, табл. 3.9],

- коэффициент долговечности,

- коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки,

? коэффициент безопасности [4, стр. 43].

Условие прочности выполнено.

Определим диаметр окружности вершин зубьев:

1. солнечного колеса 1

2. сателлитов 2

3. корончатого колеса 3

Определим диаметр окружности впадин зубьев:

1. солнечного колеса 1

2. сателлитов 2

3. корончатого колеса 3

Выбор подшипников.

Определяем силы, действующие в зацеплении и на подшипники сателлита : окружная сила в зацеплении солнечное колесо - сателлит

радиальная сила, действующая на подшипники сателлита

Подбираем подшипник качения сателлитов:

1) максимальный диаметр наружного кольца подшипника

2) учитывая значительный срок службы редуктора (), выбираем для установки сателлитов роликовый радиально-сферический двухрядный подшипник 3524 (d=120 мм, D=215 мм, b=58 мм, С=415000 Н);

3) эквивалентная динамическая радиальная нагрузка для роликовых радиальных подшипников

4) определяем базовую долговечность подшипника

Находим срок службы подшипника

где - частота вращения подшипника,

Полученный срок службы подшипников значительно больше заданного - 27000 ч.



3 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КОМПЬЮТЕРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ В ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИНЫ

При выполнении проектных расчетов по выбору рациональных параметров разрабатываемого изделия, а также при разработке конструкторской документации проекта, многократно необходимо выполнять типовые проектные процедуры анализа и синтеза. Использование средств вычислительной техники позволяет существенно ускорить процесс проектирования горной техники, сократить затраты труда проектировщиков, повысить точность расчетов и качество проектирования в целом.

Для достижения эффекта от применения вычислительной техники необходимо создать автоматизированную подсистему функционального проектирования разрабатываемой машины, которая включает программные модули-приложения, обеспечивающие выполнение процедур моделирования их важнейших эксплуатационных свойств, расчета, анализа и оптимизации основных проектных параметров изделия и его составных частей, синтеза схем функциональных систем объекта проектирования.

Для реализации функций АПФП и выполнения типовых проектных процедур на ПЭВМ разрабатывается дружественный экранный интерфейс, структура и программное обеспечение автоматизированной подсистемы функционального проектирования конкретной машины.

Важнейшими показателями разрабатываемого изделия являются оценка его технического уровня и качества, а также показатели функциональных свойств.

Под техническим уровнем понимается техническое совершенство конструкции изделия, оптимальное значение функциональных параметров и другие показатели, характеризующие данные разрабатываемого изделия (например, техническая производительность машины, затраты мощности на работу машины, износостойкость и так далее) и определяющие во многом его конкурентоспособность.

Качество проектируемого изделия характеризуется как совокупность его свойств, которые обусловливают пригодность изделия удовлетворять конкретные потребности в соответствии с назначением, и определяется при сравнении показателей разрабатываемого изделия с показателями аналогичной продукции, признанной наиболее совершенной в данной области техники отечественного и зарубежного производства.

Технический уровень и качество изделия закладывается на стадии проектирования и поэтому необходимо еще на ранних стадиях разработки иметь представление о будущем техническом уровне и качестве изделия, что достигается применением современных методов проектной оценки качества и его оптимизации, в том числе посредством использования автоматизированной подсистемы функционального проектирования данного вида горной техники.

На рисунке 3.1 представлен фрагмент структурной схемы АПФП машины.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунке 3.1 - Фрагмент структурной схемы автоматизированной подсистемы функционального проектирования машины для погрузки и перемещения горной породы

Рассмотрим блок-схему алгоритма рисунке 3.2 автоматизированной системы функционального проектирования и многовариантного анализа рабочего процесса погрузчика.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.2 - Блок схема алгоритма работы АПФП.

Блок 1. Начало работы приложения.

Блок 2. На экране ЭВМ выводится главное меню АПФП, где отображаются все подменю расчетных и обрабатывающих данные процедур.

Блок 3. С помощью устройств ввода вводится код выбора i-ой процедуры.

Блок 4.. Производится сравнение введенного кода с существующими кодами и переход к выполнению выбранной проектной процедуры (Блок 5. Блок 5+1), либо выбор предлагается повторить.

Блок 10. На дисплее выводится подменю, например

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Блок 11. Осуществляется выбор пункта подменю, вводится код.

Блок 12. Сравнение кода с существующими.

Блок 13. Выполнение выбранной проектной задачи.

Блок 14. Вывод полученных результатов на печать.

Затем осуществляется возврат АПФП в исходное положение - выводится главное меню, находящееся в режиме ожидания.

Таким образом, использование средств автоматизации проектирования при разработке горной машины позволяет сократить время на разработку проекта изделия, а также повысить качество проектирования. Предложенная автоматизированная подсистема функционального проектирования позволит существенно сократить затраты времени на выполнение основных проектных процедур функционального проектирования. Кроме того, использование средств САПР существенно уменьшает также затраты на разработку схем кинематических, гидравлических и других систем изделия, сборочных и рабочих чертежей, графических иллюстраций и других видов проектной документации. Поэтому для выполнения проектных обоснований горной машины или оборудования и разработки конструкторской документации проекта целесообразно широко использовать средства автоматизации проектирования.

При выполнении раздела “Использование компьютерных технологий в проектировании изделия” было проведено вариантное исследование погрузчика, с целью выбора ее оптимальной кинематической скорости W, что было реализовано в разработанной машине.

Результаты исследований приведены на листе графической части дипломного проекта и в разделе 1.3 пояснительной записки.



4 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИЗДЕЛИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ

ПДМ обладает универсальностью, способностью выполнять большой не только по объему, но и по разнообразию решаемых задач, круг работ. Основная «обязанность» ПДМ - грузить и транспортировать руду и породу, но они также перевозят материалы, оборудование, элементы крепи, могут выступить в роли тягача и т. д.

Самая острая проблема эксплуатации ПДМ в шахте - необходимость очистки выхлопных газов. Решается она двумя путями - сжиганием топлива в разделенных камерах сгорания цилиндров и применением каталитического и жидкостного нейтрализаторов, снижающих содержание вредных для здоровья человека компонентов выхлопных газов дизельных двигателей. Но, несмотря на такую очистку, в выработки необходимо подавать дополнительное количество свежего воздуха для разжижения вредных компонентов в рудничном воздухе до допустимой концентрации.

Машина погрузочно доставочная предназначена для перевозки и монтажа оборудования в горных выработках калийных рудников, проветриваемых свежей струей воздуха за счет общешахтной депрессии без заезда в очистные и тупиковые выработки, а так же на поверхности для погрузки штучных грузов и производства строительно - монтажных работ с помощью сменных рабочих органов.

Максимальный продольный уклон дороги не более 13, а поперечный - не более 3 градусов.

Не допускается работа в агрессивных средах.

Машина предназначается для работы в диапазоне температур воздуха от +30C до -30С.

Машину обслуживает один человек, хорошо изучивший ее устройство, работу и правила эксплуатации.

Управление машиной включает управлением шасси и управление рабочим органом.

Перед троганием машины необходимо проверить давление в гидросистеме рулевого управления и тормозов. Рабочий орган установить в транспортное положение.

Трогание машины следует начинать на первой передаче, что способствует повышению долговечности дисков фрикционов и других деталей трансмиссии. Для обеспечения плавности включать передачу при минимальных оборотах двигателя.

После включения передачи следует подать сигнал о начале движения, выключить стояночный тормоз и, плавно увеличивая подачу топлива нажатием на педаль, начинать движение, переходя по мере разгона машины на последующие передачи.

При переключении передач с низшей на высшую следует снижать частоту вращения коленчатого вала двигателя.

После разгона машины одновременно с выключением низшей передачи быстро отпустить педаль управления подачей топлива, включить высшую передачу и затем увеличить подачу топлива.

При снижении частоты вращения коленчатого вала двигателя происходит притормаживание ведущего вала коробки передач и, таким образом, уравнивание скоростей вращения шестерен, то есть, наступает наиболее благоприятный момент для включения фрикциона.

При переключении передач с высшей на низшую нельзя снижать (лучше увеличить) подачу топлива. В этом случае в момент включения передачи двигатель разгоняет ведущий вал коробки передач, т.е., скорости вращения шестерен уравниваются и обеспечивается безударное включение фрикциона.

Необходимо стремиться к сокращению количества переключений передач до минимума, так как каждое переключение передач сокращает долговечность трансмисии.

Следует изменять направление движения машины на противоположное и переключение диапазонов КП только после полной ее остановки.

Торможение осуществляется тормозной педалью основного или вспомогательного пульта. При торможении происходит отключение трансмиссии.

После окончания работы необходимо:

- отпустить педаль управления подачей топлива;

- рукоятку реверса установить в положение “нейтраль”;

- затормозить машину колесными тормозами;

- после полной остановки машины включить стояночный тормоз;

- опустить рабочий орган на опорную поверхность;

- остановить двигатель, прекратив подачу топлива поворотом ключа замка- выключателя в исходное положение (вертикально);

- отключить аккумуляторы (выключить выключатель “массы”).

При работе двигателя с полной нагрузкой мгновенная остановка недопустима. Для выравнивания температуры отдельных узлов необходимо некоторое время поработать на холостом ходу.

В процессе работы машины необходимо постоянно контролировать техническое состояние ее сборочных единиц и систем по показаниям контрольно- измерительных приборов, поддерживать регулируемые параметры в заданных пределах. Для увеличения межремонтных пробегов машины и повышения срока службы шин избегать резкого торможения. Этого можно достигнуть за счет своевременного снижения скорости.

Шины следует предохранять от попадания нефтепродуктов и других веществ, разрушающих резину. Не допускать стоянку на шинах более 10 дней. В случае более длительной стоянки машину поставить на подставки, полностью разгрузив шины.

В зимний период эксплуатации (особенно при низких температурах) после длительной стоянки машины на открытом воздухе в течение первых 15-20 мин следует двигаться с малой скоростью ( не выше 10 км/ч) для того, чтобы детали трансмиссии и ходовой части ( особенно шины) прогрелись на малых нагрузках, что повысит их работоспособность при возрастании нагрузок.

Рабочий цикл машина погрузочно - доставочной в случае установки ковша в качестве сменного оборудования состоит из следующих операций:

- черпания разрыхленной горной породы или отделения (копания) горной породы от массива (резание, откол, отрыв) с одновременным заполнением ковша;

- разгрузки горной породы из ковша в транспортные средства или в отвал, склад и др.;

- перемещение порожнего ковша к месту загрузки;

Врезание ковша в материал осуществляется ходом машины вперед. Это рекомендуется производить на первой или второй передачах. При подъезде к штабелю или массиву необходимо выставить ковш в положение копания.

В зависимости от кусковатости разрыхленных горных пород применяются различные способы зачерпывания горной породы ковшом.

Раздельный способ, при котором ковш режущей кромкой, установленной горизонтально на уровне поверхности движения машины или с углом наклона днища ковша к основанию забоя 3..5 градусов, при поступательном движении машины внедряется в развал (завал) разрыхленной горной породы на пониженной передаче при средней скорости движения 1,4-1,8 км/ч.

Внедренный в горную породу ковш поворачивают от горизонта до максимального запрокидывания без продвижения машины. После этого поднимают стрелу. Одновременно с подъемом стрелы начинают отъезд задним ходом от штабеля (забоя), включив необходимую передачу заднего хода, и стремясь осуществлять отъезд от штабеля на максимально возможной передаче. После остановки машины, ее направляют к месту разгрузки.

При движении машины с загруженным ковшом на дальние расстояния, ковш должен находиться в транспортном положении. Скорость поддерживается максимально возможной.

Подъезд передним ходом к месту разгрузки ковша совмещают с подъемом ковша на высоту, необходимую для выгрузки горной породы.

В случае погрузки в грузовой автомобиль необходимо поднять ковш на такую высоту, чтобы он не задел кузов, затем остановить машину и медленно свалить груз, равномерно распределяя его по площади пола кузова. Это уменьшит сотрясение при передаче веса на задний мост автомобиля.

Для выброса прилипшего материала следует встряхнуть ковш.

Конструкция шарнирно - сочлененной рамы не требует точного подъезда к навалу горной породы и позволяет повернуть ковш на месте, что повышает производительность и облегчает труд оператора.

При раздельном черпании недопустимо внедрение ковша с разгоном машины, то есть на высокой скорости более 2,5- 4 км/ч., так как при этом возникают дополнительные ударные нагрузки в конструкции машины, и повышается износ шин при буксовании. Помимо этого, ковш может внедриться слишком глубоко в завал и тогда нельзя будет запрокинуть его или поднять стрелу.

Совмещенный способ ( без подъема стрелы), при котором ковш с наклоном днища к основанию забоя на 3-5 внедряется напорным усилием машины ( при средней скорости движения обычно 2,4-3,6 км/ч, на глубину, зависящую от кусковатости горной породы.

При достижении глубины внедрения и непрерывном поступательном движении машины ковш постепенно поворачивают до максимального запрокидывания. При этом для наилучшего наполнения ковша необходимо, чтобы скорость поступательного движения машины была равна ( или близка) к средней линейной скорости запрокидывания режущей кромки ковша, а траектория движения режущей кромки - примерно параллельна образующей откоса забоя. В этом случае величина напорного усилия внедрении снижается в 2-3 раза по сравнению с раздельным способом.

В дальнейшем операции выглубления ( при подъеме стрелы) и отъезда к месту разгрузки выполняют так же, как и при раздельном способе черпания.

Экскавационный способ, при котором по мере внедрения ковша с наклоном днища к основанию забоя на 3-5 градусов одновременно с напорным движением машины с помощью механизма подъема стрелы поднимается ковш до выхода режущей кромки из забоя.

При выходе режущей ковша из навала или забоя ковш поворачивают до максимального запрокидывания и дальнейшие операции выполняют так же, как при раздельном и совмещенном способах.

Наряду с рассмотренными традиционными способами черпания широкое применение получил комбинированный способ, при котором по мере внедрения ковша с наклоном днища к основанию забоя на 3-5 градусов одновременно с напорным движением машины с помощью механизмов поворота ковша и подъема стрелы осуществляют попеременно поворот ковша на небольшой угол ( 2-5 градусов) вверх и вниз ( встряхивание ковша), затем подъем стрелы на небольшой угол ( 2-8 градусов), затем вновь поворот ковша, подъем стрелы и т.д.

Комбинированный способ эффективен при больших сопротивлениях горных пород черпанию (так как является комбинацией совмещенного и экскавационного способов с присущими им достоинствами ) и наряду с этим требует высокой квалификации и большого опыта работы оператора.



Рисунок 4.3 - Характерные положения при производстве работ



5. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСТАВНОЙ ЧАСТИ ИЗДЕЛИЯ

5.1 Описание конструкции и назначение детали

Деталь “Крышка” (рис.5.1) является деталью, расположенной на приводном редукторе лебедки. Крышка предназначена для предотвращения осевого смещения подшипника и удержания консистентной смазки внутри корпуса подшипника. Максимальный диаметр 140 мм, длина 38 мм.

Для фиксации крышки, имеются 6 отверстий под болтовое соединение. Крышка изготовлена из литейной стали 30Л, ее масса составляет 1,2 кг. Посадочный размер 110h8.

Торец крышки для обеспечения работоспособности и достаточного срока службы обрабатывается до шероховатости 1,25.

Материал детали - литейная сталь 30Л. Химический состав и механические свойства приведены в таблицах 5.1 и 5.2.

Таблица 5.1 Химический состав стали 30Л по ГОСТ 977-75, %

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
0,27-0,35	0,2-0,32	0,4-0,9	? 0,04	? 0,04	?0,3	?0,3

Таблица 5.2. Механические свойства стали 30Л

дт, МПа	дв,МПа	д,%	ш,%	НВ
260	480	17	30	131…157

5.2 Виды износа

Все многообразие процессов изнашивания может быть сведено к следущим основным: изнашивание механическое, абразивное, окислительное, осповидное (усталостное) и коррозионное.

Механическое изнашивание, наблюдающееся при трении скольжения, проявляется в изменении размеров, формы и. шероховатости трущихся поверхностей деталей. Если процесс скольжения протекает с малыми скоростями (до 0,25 м/сек) и при значительных давлениях, то наблюдается пластическое деформирование малых участков поверхности, приводящее к вырыванию частиц металла с поверхностей детали. Эти частицы либо остаются на поверхности трения в виде нароста, либо уносятся из зоны трения. Этот вид изнашивания называют схватыванием первого рода. При больших скоростях скольжения и значительных давлениях в местах контакта наблюдается интенсивный нагрев поверхности; при этом температура на отдельных участках .контакта возрастает до такой степени, что вызывает размягчение и оплавление поверхности, называемое схватыванием второго рода.

Механическое изнашивание в наиболее полном виде наблюдается при сухом трении скольжения.

В условиях граничной смазки механическое изнашивание наблюдается при разрыве масляной пленки, перерыве в подаче смазки, при перегреве поверхности контакта и при резком изменении режима трения.

Абразивное изнашивание представляет собой процесс постепенного разрушения поверхностного слоя деталей вследствие трения о них мельчайших частиц, твердость и механическая прочность которых выше твердости и механической прочности деталей.

Окислительное изнашивание наиболее распространено в деталях двигателей. Ему подвержены коренные и шатунные шейки коленчатых валов, поршневые пальцы, втулки, гильзы цилиндров и др. Этот вид изнашивания возникает при трении скольжения, причем кроме микропластического деформирования поверхностного слоя детали наблюдается диффузия кислорода воздуха в тончайшие верхние слои детали с образованием химических соединений. В результате трения наблюдается выкашивание твердых и очень хрупких окислов, приводящих к постепенному изменению размеров и формы детали.

Осповидное (усталостное) изнашивание представляет собой процесс разрушения поверхностного слоя детали, вызываемый повторно-переменными нагрузками. Способность детали воспринимать переменные и знакопеременные нагрузки носит название циклической прочности. Циклическая прочность оценивается пределом усталости (пределом выносливости), которая характеризуется наибольшим напряжением при определенном числе повторений цикла нагрузки без проявления признаков разрушения.

Процесс разрушения материала в результате усталости на первой стадии проявляется в виде пластической деформации отдельных кристаллов, приводящей к образованию микротрещин. В зоне микротрещин напряжения резко возрастают, поэтому микротрещины увеличиваются и сливаются в общую трещину, приводящую к разрушению поверхностного слоя, т.е. выкашиванию с образованием осповидных углублений. Причиной появления микротрещин может быть также неоднородность материала (пустоты, включения), а также повреждения поверхности (риски, надиры и др.). Дальнейшему разрушению поверхностного слоя способствует сопутствующий процесс окисления детали. Осповидное изнашивание можно наблюдать на рабочих поверхностях подшипников качения, на боковых поверхностях зубьев колес, на поверхностях скольжения антифрикционных материалов.

Коррозионное изнашивание представляет собой процесс разрушения поверхностного слоя детали под воздействием водных растворов кислот, щелочей или солей (электрохимическая коррозия), либо при непосредственном взаимодействии металла с жидкой или газовой средой (химическая коррозия). Коррозии подвержены все детали, не защищенные от действия влаги, растворов или газов. Применяя различные защитные покрытия (противокоррозионные масла, гальванические покрытия др.), можно снизить коррозионное разрушение деталей. Коррозионному изнашиванию особенно подвержены детали двигателей внутреннего сгорания, работающие в условиях высоких температур (клапаны, поршень, головка цилиндров), а также глушитель, выпускная труба и др.

5.3 Выбор метода ремонта

Деталь “Крышка” в результате эксплуатации детали происходит износ посадочного и внутреннего отверстия за счёт радиального биения, образуется конусность, изнашивается боковая поверхность. На основании вышеизложенного, а также исходя из условий эксплуатации детали принимаем решение об изготовлении новой детали, так как в случае ремонта не будет достигнут требуемый срок службы.

5.4 Изготовление детали

Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры по технологическим переходам на обработку поверхности 110_-0,035 мм. Технологический маршрут обработки поверхности состоит из операций предварительного и чистового точения, шлифования. Заготовка представляет собой отливку.

Расчетная формула для определения припуска для i -го перехода:

где - высота неровностей профиля;

- глубина дефектного слоя;

_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений;

- погрешность установки.

Значения и выбираем по [6, таб. 4.3-4.5].

Суммарное пространственное отклонение для заготовки данного типа определяем по формуле [1, таб. 4.7]:

где _кор - погрешность коробления,

- удельная кривизна заготовок, = 1 мкм на 1 мм длины;

Остаточные пространственные отклонения

где: n - количество переходов механической обработки;

_заг - исходное отклонение заготовки;

- коэффициент уменьшения погрешности.

Остаточное пространственное отклонение для каждого перехода:

_ост =560,05 = 3мкм.

Погрешность установки заготовки в радиальном направлении

где _б - погрешность базирования, _б=0, т.к. деталь закрепляется в самоцентрирующем патроне.

_з - погрешность закрепления, _з= 500 мкм [6, таб. 4.10];

= 500 мкм.

= 5000,06 = 30 мкм.

Минимальное значение межоперационного припуска на диаметр:

- для чернового точения



- для чистового точения

- для шлифования

Определяем расчётные размеры по технологическим переходам путём последовательного отнимания расчётного минимального припуска каждого технического перехода.

- шлифование

мм;

- точение чистовое

мм;

- точение предварительное

мм;

- заготовка

мм.

Наибольшие предельные размеры

- Шлифование

мм;

- точение чистовое

мм;

- точение предварительное

мм;

- заготовка

мм.

Минимальные предельные значения припусков 2Z_min равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 2Z_max - соответственно разности наименьших предельных размеров:

-для шлифования

мм;

мм;

-для точения чистового

мм;

мм;

-для точения предварительного

мм;

мм;

Проверяем правильность расчётов

_,

_,

_,

_.

Результаты приведенных выше расчетов сведены в таблицу 5.1



Таблица 5.1

Технологические переходы обработки поверхности 110-0,035	Элементы припуска, мкм	2Z min, мкм	Расчетный размер dр, мм	Допуск ,мм	Предельный размер, мм	Предельное значение припуска, мм
	Rzi-1	Ti-1	i-1					dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Отливка	600	56	500	-	112,553	1,2	112,6	113,8	-	-
Точение предвари-тельное	50	50	3	30	2x1103	110,347	0,22	110,35	110,57	2,25	3,23
Точение чистовое	30	30	-	1	2x130	110,087	0,087	110,09	110,18	0,26	0,39
Шлифова-ние	5	15	-	-	2x61	109,965	0,035	109,965	110,0	0,125	0,18
Итого	1,294	2,635	3,8

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке поверхности 110h7_-0,035 (рис. 5.2).



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок. 5.2 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности крышки 110h7_-0,035

Назначим режимы резания для предварительного точения поверхности 110_-0,035 мм. Обработка ведется проходным токарным резцом с материалом режущей части Т15К6 на токарно-винторезном станке 16К20. Глубина резания t = 1,65 мм.

1. Расчет длины рабочего хода

L_р.х. = L_рез. + y + L_доп.,

где L_рез. - длина резания, L_рез. = 17 мм;

у - длина подвода, врезания и перебега инструмента, у = 3 мм [7, стр. 300];

L_доп. - дополнительная длина хода, L_доп. = 0.

L_р.х. = 17 +3+0 =19 мм.

2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка S = 0,33 мм/об. [7, стр. 27],

по паспорту станка принимаем S_о = 0,3 мм/об.

3. Определение стойкости инструмента

Т_м = 50 мин [7, стр. 26].

4. Расчет скорости резания и числа оборотов шпинделя

где К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К₁ = 0,75 [7, стр. 33];

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К₂ = 1,0 [7, стр. 33];

К₃ - коэффициент, зависящий от обработки, К₃ = 1,0 [7, стр. 34];

V_таб. - скорость резания по таблице, V_таб. = 120 м/мин. [7, стр. 30].

V = 120·0,75·1,0·1,0 = 90 м/мин.

Частота вращения

n =1000 V / D = 100090 / 3,14110,57= 258 мин^-1,

по паспорту станка принимаем n_пр = 300 мин^-1, тогда скорость резания

V_пр= 3,14110,57300 / 1000 =108,9 м/мин.

5. Расчет основного машинного времени обработки

Назначим режимы резания для чистового точения поверхности 110_-0,035 мм. Обработка ведется проходным токарным резцом с материалом режущей части Т15К6 на токарно-винторезном станке 16К20. Глубина резания t=0,5 мм.

1. Расчет длины рабочего хода

L_р.х. = L_рез. + y + L_доп.,

где L_рез. - длина резания, L_рез. = 16 мм;

у - длина подвода, врезания и перебега инструмента, у = 3 мм [7, стр. 300];

L_доп. - дополнительная длина хода, L_доп. = 0.

L_р.х. = 16 +3+0 =19 мм.

2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка S = 0,16 мм/об. [7, стр. 57], по паспорту станка принимаем S_о = 0,15 мм/об.

3. Определение стойкости инструмента

Т_м = 50 мин [7, стр. 26].

4. Расчет скорости резания и числа оборотов шпинделя

где К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К₁ = 0,75 [7, стр. 33];

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К₂ = 1,0 [7, стр. 33];

К₃ - коэффициент, зависящий от обработки, К₃ = 1,0 [7, стр. 34];

V_таб. - скорость резания по таблице, V_таб. = 160 м/мин. [7, стр. 29].

V = 160·0,75·1,0·1,0 = 120 м/мин.

Частота вращения

n =1000 V / D = 1000120 / 3,14110,18= 346,7 мин^-1,

по паспорту станка принимаем n_пр = 400 мин^-1, тогда скорость резания

V_пр= 3,14110,18400 / 1000 =115,6 м/мин.

5. Расчет основного машинного времени обработки

Назначим режимы резания для окончательного шлифования поверхности 110_-0,035 мм. Обработка ведется на круглошлифовальном станке 3М151.

1. Скорость шлифовального круга V_кр:

V_кр=(·D·n_кр) / (60·1000),

где D - наружный диаметр круга, D = 600 мм;

n_кр -частота вращения круга , n_кр= 1250 мин^-1;

V_кр=(3,14·600·1250) / 60000 = 39,2 м/c.

2. Выбираем шлифовальный круг - Э9А25-40 СТ25К5 7, стр. 172.

3. Скорость вращения детали V=55 м/мин 7, стр. 173.

Число оборотов шпинделя:

n = (1000·V) / (·d),

где d - диаметр детали, d = 110,0мм;

n = (1000· 25) / (3,14· 110,0)= 72,3 мин^-1_.

Принимаем (по паспорту) станка n_пр=152 мин^-1, тогда

V_пр=·d·n / 1000= 3,14·110,0· 150 / 1000 = 51,8 м/мин.

Выбор минутной поперечной подачи S_м:

S_м = S_{м.(табл)} ·К₁·К₂·К₃,

где S_{м.(табл)} - минутная подача, выбранная по таблице;

К₁, К₂, К₃ - коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала и скорости круга; от припуска и точности; от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности.

S_{м.(табл)пр} = 1,6 мм/мин 7, стр. 173;

S_{м.(табл)ок} =0,45 мм/мин 7, стр. 173;

К₁=1,4 7, стр. 174;

К₂=0,8 7, стр. 175;

К₃= 1,1 7, стр. 175;

S_м.пр =1,1· 1,4·0,8 ·1,1= 1,36 мм/мин.

S_м.ок =0,45· 1,4·0,8 ·1,1= 0,55 мм/мин.

Принимаем по паспорту станка S_м.пр =1,4 мм/мин; S_м.ок =0,5 мм/мин.

Определяем время выхаживания t_вых = 0,09 мин 7, стр. 175;

Определяем величину, снимаемую при выхаживании а_вых =0,06 мм.

Основное (машинное) время t_м:

где а_пр=0,5а=0,50,25=0,125 мм;

а_ок = а - (а_пр+а_вых)= 0,25- (0,125+0,06)=0,065 мм;

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Производственная санитария

Охрана труда- это система законодательных, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Вредный производственный фактор - это фактор, действие которого на работающего может привести к профессиональному заболеванию (пневмокониоз - разрастание соединительной ткани в дыхательных путях при длительном вдыхании пыли, конъюнктивит, бурсит - воспаление слизистых сумок суставов под влиянием длительного давления или трения, вибрационная болезнь) или снижению трудоспособности.

При ведении горных работ на руднике будут иметь место следующие вредные производственные факторы в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ [8]:

6.1.1 Загазованность

Предельно допустимая массовая концентрация ядовитых газов в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ [9] приведена в табл. 6.1.

Таблица 6.1.Массовая концентрация ядовитых газов

Ядовитые газы	Массовая концентрация
Окись углерода	20
Окислы азота	5
Сернистый газ	10
Сероводород	10
Акролеин	0,7
Формальдегид	0,5

Нормы содержания метана в подземных выработок согласно [12] приведены в табл. 6.2.

Таблица 6.2. Нормы содержания метана

Место обнаружения метана	ПДК метана по объему, %
Исходящая из очистной или тупиковой выработки струя воздуха	0,5
Местные скопления метана в очистных, тупиковых и других выработках	0,1

При обнаружении в атмосфере выработки метана в концентрации, превышающей указанную в табл. 6.2, работы по добыче руды прекращаются, снимается напряжение с забойного оборудования (кроме вентиляторов местного проветривания - ВМП), люди выводятся из забоев на свежую струю, ставится в известность лицо технического надзора и принимаются меры по разжижению метана [12].