Перспективная технология и комплекс машин для возделывания ячменя в ОАО "Дзержинский райагросервис" филиал "Великосельский"

Подготовка агрегата к работе. За основной принимаем агрегат Беларус1523+МТУ-9М. При подготовке основного агрегата необходимо произвести настройку энергетического средства и настройку сельскохозяйственной машины.

При подготовке трактора необходимо проверить давление воздуха в шинах: в передних колесах - 0,17 МПа, в задних - 0,15 МПа, затем проверить исправность прицепного устройства и установить частоту вращения ВОМ 1000 об/мин. На передние части рамы трактора должны быть навешены дополнительные грузы предусмотренные заводом изготовителем

При подготовке сельскохозяйственной машины, необходимо прицепить агрегат к трактору. Норма внесения удобрений штанговым распределителем устанавливается регулировочными заслонками высевающих отверстий и перемещая двухсекционное шиберное устройство штурвалом на заднем борту кузова.

Подготовка поля. При подготовке поля нужно выделить поворотные полосы, которые, как правило, равны ширине захвата агрегата, отметить линию прохода, разбить поле на загоны выбрать направление движения.

Работа агрегата в загоне. Основной способ движения агрегата при внесении минеральных удобрений - челночный. При этом не допускается разрыв между смежными проходами агрегатов.

Контроль качества внесения удобрений. Качество внесения удобрений определяется по равномерности, отсутствия огрехов, обработке поворотных полос.

Расчет основных показателей

Скоростной режим работы устанавливают с учетом агротехнических допустимых скоростей по пропускной способности машин и оптимальной загрузке двигателя.

Максимально допустимую скорость движения агрегата, исходя из пропускной способности основного рабочего органа, определяют по выражению:

, (3.15)



где q_н - пропускная способность машины, кг/с;

В_р - рабочая ширина захвата, м (В_Р=10 м);

H - норма внесения удобрений, т/га (Н=0,4 т/га).

Допустимая (номинальная) пропускная способность машины q_н:

, (3.16)

.

Следовательно:

м/с =12,5 км/ч.

Максимально-возможная скорость по загрузке двигателя определяется по формуле:

, (3.17)

где - допустимый коэффициент загрузки двигателя; =0,9;

- номинальная мощность двигателя =115 кВт;

- суммарная мощность, затрачиваемая на работу ВОМ, кВт;

=22 кВт(табл. 2.12 /2/);

=0,95;

- КПД трансмиссии; =0,8;

- КПД буксования на рабочем режиме; =0,9;

- тяговое сопротивление машины;

G_ТР - вес трактора (G_ТР=50кН), Кн;

- коэффициент сопротивления качению трактора =0,08(табл. 1.7/2/);

- уклон в (i=3,1%)%.

Тяговое сопротивление машины с учетом угла склона:

, (3.18)

где -вес груза в кузове (G_ТР=90кН), кН;

-вес с-х машины (G_М=35кН), кН;

- коэффициент сопротивления качению машины =0,1 (табл. 2.10).

.

Выбираем передачу с учетом: .

Агротехнические допустимая скорость при внесении минеральных удобрений находится в пределах 2,2…3,3 м/с (стр.49 [2]). Поэтому за рабочую скорость принимаем скорость по загрузке двигателя, что соответствует

Vр = 2,64 м/с.

В этом случае эффективная мощность на рабочем режиме, определяется по формуле:

. (3.19)

,(3.20)

.

Фактическое значение коэффициента использования эффективной мощности на рабочем режиме вычисляют по формуле:

, (3.21)

.

Сопротивление передвижению и преодолению подъема трактора:

, (3.22)

.

Коэффициент загрузки двигателя при движении на холостом ходу агрегата:

, (3.23)

, (3.24)

где сопротивление качению машины на холостом ходу с учетом затрат на преодоление подъема, кН;

V_X - скорость холостого хода агрегата, м/с;

Принимаем

Vх = Vр = 2,64 м/с.

Тяговое сопротивление с.-х. машины на холостом ходу:

, (3.25)

.

,(3.26)

.

.

Способ движения агрегата при внесении минеральных удобрений выбираем челночный. При этом способе движения коэффициент рабочих ходов определяется по выражению:

, (3.27)

где Lр - рабочая длина гона, м;

Rо - радиус поворота агрегата (Ro =11…14 м стр.94 [2]), м;

е - длина выезда, м.

Длину выезда агрегата, находим по формуле



, (3.28)

где - соответственно кинематическая длина агрегата, м.

Значение кинематической длины агрегата l_k равно:

, (3.29)

где кинематическая длина трактора, м ();

кинематическая длинамашины, м ().

.

.

Рабочая длина гона:

, (3.30)

где L - длина участка, м;

Е - ширина поворотной полосы, м.

Для челночного способа движения ширину поворотной полосы находим по формуле:

, (3.31)

где , м - кинематическая ширина агрегата (для МТУ-9 ), м.

м.

Ширину поворотной полосы выбираем кратной рабочей ширине захвата Вр агрегата, который осуществляет заделку поворотных полос. Число проездов агрегата по поворотной полосе должно быть целое число:

, (3.32)

.

Тогда

м.

м.

Коэффициент рабочих ходов:

.

Средняя длина холостого хода (на поворот), при грушевидной петле на 1800 будет равна:

, (3.33)

м.

Время цикла агрегата включает время рабочего и холостого движения, а время также технологических остановок.

Время технологического цикла определяется по выражению:



, (3.34)

где - время одной загрузки ёмкости разбрасывателя, ч;

- время движения разбрасывателя с грузом от места погрузки до поля, ч;

- время опорожнения емкости разбрасывателя при внесении удобрений, ч;

- время движения разбрасывателя без груза от поля до места погрузки, ч;

,(3.35)

где - часовая производительность погрузчика, т/ч;

V - объем технологической емкости, V=10 м³;

г - плотность соответствующего груза, г=0,9 т/м³ (табл.6.1/2/);

л - коэффициент использования объема технологической емкости, л=0,87.

ч.

Путь между двумя технологическими остановками, м:

, (3.36)

Время опорожнения емкости разбрасывателя, ч:

, (3.37)

ч.

Время на движение с грузом и без груза:

. (3.38)

где S - расстояние от поля до места погрузки, км;

, - скорость движения при перевозке удобрений с грузом и без груза, км/ч.

При перевозке удобрений на расстояние до 5 км среднюю скорость движения можно принять при движении с грузом 16…18 км/ч, при движении без груза - 18…20 км/ч.

ч.

, (3.39)

ч.

ч.

Количество циклов работы агрегата за смену определяется по формуле:

, (3.40)

где - время смены, =10,5ч;

- подготовительно-заключительное время, ч;

- время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности обслуживающего персонала, (=0,4 ч), ч;

- время на техническое обслуживание агрегата в период смены, (=0,3ч), ч.

, (3.41)

где - время на проведение ежесменного ТО трактора и машины,

=0,15-0,2 ч (табл. 7.5,7.6 /1/);

- время на подготовку агрегата к переезду, =0,06ч;

- время на получение наряда и сдачу работы, =0,08ч;

- время на переезды в начале и конце смены, =0,2.

ч,

? 3 цикла.

Действительное время смены:

, (3.42)

где - чистое рабочее время смены, ч;

- время холостых поворотов за смену, ч;

- время остановки на техническое обслуживание, ч;



, (3.43)

ч.

, (3.44)

ч.

Путь холостых поворотов за смену, м:

, (3.45)

м.

, (3.46)

ч.

, (3.47)

ч.

Коэффициент использования времени смены:

, (3.48)

.

Производительность агрегата за кинематический цикл:

, (3.49)

га/цикл.

Часовая производительность:

, (3.50)

га/ч.

Производительность за действительное время смены:

, (3.51)

га/см.

Производительность за смену:

(3.52)

га/см.

Расход топлива на единицу выполняемой агрегатом работы определяется отношением количества израсходованного за смену топлива к производительности агрегата за действительное время смены:

, (3.53)

где - значение среднего часового расхода топлива соответственно при рабочем ходе, на холостых поворотах и во время остановок агрегата с работающим двигателем;

- соответственно за смену чистое рабочее время, общее время на поворотах, и время остановок агрегата с работающим двигателем.

Продолжительность остановок в часах:

, (3.54)

ч.

Часовой расход топлива по режимам работы двигателя, кг/ч:

, (3.55)

где , - соответственно часовой расход топлива при номинальной эффективной мощности двигателя и холостом ходу при максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя

=7,2 кг/ч, (табл.1.1 /2/),

=25,1 кг/ч, (табл.1.1 /2/).

; (3.56)

; (3.57)

. (3.58)

кг/ч.

кг/ч.

кг/ч.

кг/га.

Затраты труда на единицу выполненной работы определяют по формуле:

, (3.59)

где m,n - количество механизаторов и вспомогательных рабочих, обслуживающих один агрегат, чел.

ч/га;

3.7 Состав и организация работы комплексного технологического отряда на выполнение весенне-полевых работ

Комплексные технологические отряды - это временные или постоянные, внутрихозяйственные или межхозяйственные организационно-технологические системы, выполняющие законченный цикл полевых работ поточным методом в оптимальные агротехнические сроки. В отряд входят основные технологические и вспомогательные звенья, структура и количество которых определяются заданной технологией, объемами работ и производительностью агрегатов.

Комплексные технологические отряды в хозяйствах обычно создаются на период весеннего сева, заготовки кормов из трав, уборки зерновых, льна, картофеля, сахарной свеклы и заготовки удобрений в зимний период. По своей структуре КТО состоят из производственных звеньев, выполняющих основной технологический процесс, и обслуживающих звеньев. В состав обслуживающих звеньев входят звенья по техническому обслуживанию агрегатов и культурно-бытовому обслуживанию механизаторов.

Для планирования и выбора состава КТО или предварительно составляем рабочий план проведения полевых работ на весенний период в соответствии с рассчитанной технологической картой возделывания сельскохозяйственной культуры.

Количество звеньев идентичных по структуре (например, посадочно-транспортных) определяется исходя из общей потребности основных агрегатов (комбайнов, сеялок, разбрасывателей и т. д.), делением на их число в звене.

3.8 Построение графиков загрузки техники и эксплуатационных затрат при возделывании ячменя

Линейный график загрузки техники и эксплуатационных затрат строится слева на право и включает: первую графу, куда из технологической карты записываются номера сельскохозяйственных операций, вторую, куда записываются составы агрегатов, выполняющих соответствующие операции и далее против соответствующей операции проводится линия, показывающая срок и продолжительность ее выполнения. С правой стороны графика строятся масштабы эксплуатационных затрат: расхода топлива, Q(кг), затрат труда, З_о(ч), прямых эксплуатационных затрат, S_э(тыс. руб.), затрат на зарплату, S_зп(тыс.руб.).

Из технологической карты производится выборка вышеперечисленных затрат по месяцам и их значения в соответствующих масштабах откладываются по вертикали в конце месяца. Полученные точки соединяются ломаной линией.Если в течение какого-то времени затрат не было, то линия пройдет параллельно горизонтальной шкале графика.



4. МОДЕРНИЗАЦИЯ МАШИНЫ ДЛЯ ВНЕСЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ МТУ-9

4.1 Краткая техническая характеристика машины и обоснование модернизации

Назначение и область применения

Машина для внесения минеральных удобрений (в дальнейшем МТУ-9) представляет собой широкозахватную прицепную машину.

Агрегатируется с тракторами тягового класса 3(Беларус 1523).

Применяется для внесения минеральных удобрений

Уклон поверхности поля не должен превышать 8°.

Устройство и работа

МТУ-9 состоит из рамы, хода колесного, емкости для транспортировки удобрений, дозирующего устройства, рабочих органов в виде штанг и гидросистемы. Минеральные удобрения транспортируются при помощи шнеков.

Рама - сварная конструкция из металлопроката замкнутого профиля.К раме, являющейся основным несущим элементом машины, крепятся ход колесный, кузов, рабочие органы. Гидросистема монтируется на раме.

Гидросистема предназначена для перевода машины в рабочее положение и обратно и включает в себя два гидроцилиндра перевода штанг в рабочее положение.

Норма внесения удобрений регулируют, открывая заслонку дозирующего устройства, перемещая двухсекционное шиберное устройство штурвалом на заднем борту, также на рабочем органе винтовым механизмом регулируют величину дросселирующего отверстия.

Колесный ход используется для транспортирования агрегата по дорогам и при выполнении поворотов на поле.

Техническая характеристика машины

Марка МТУ-9

Тип машины прицепной

Емкость кузова, м³ 10

Ширина захвата, м 10

Производительность за 1 час основного времени при рабочей

скорости 10 км/ч, га/ч 9,5

Рабочая скорость, км/ч, не более 11

Транспортная скорость, км/ч, не более 20

Масса, кг 3500

Габаритные размеры в рабочем положении, мм, не более:

длина 6300

ширина 10000

высота 2750

Дорожный просвет, мм, не менее 300

Минимальный радиус поворота по наружной точке, м 12

Средняя наработка на отказ за сезон, ч, не менее 600

Средняя суммарная трудоемкость технического обслуживания

машины за сезон, ч, не более 42

Коэффициент готовности за сезон, не менее 0,97

Коэффициент технического обслуживания, не менее 0,8

Число персонала, по профессиям, необходимого для обслуживания

операций, непосредственно связанных с работой машины, чел 1

Срок службы лет, не менее 7

4.2 Описание модернизации

Машина для внесения минеральных удобрений МТУ-9 предназначена для равномерного внесения NPK. Неравномерность внесения составляет 15%, что на 10% ниже чем у базовой машины. Минеральные удобрения транспортируются в приемную камеру через дозирующее двухсекционное шиберное устройство на заднем борту и поступают в приемную камеру. Для транспортирования компонентов к дроссельным отверстиям в штанге применяются шнековые транспортеры. Остатки удобрений через приемное отверстие обратного шнека перемещаются в приемную камеру.

Установка агрегатируется с трактором класса 3, привод рабочих органов осуществляется от ВОМ трактора.

Производительность машины при средней плотности удобрений 0,9 т/м³ составляет 5,8…7 т/ч. Смешивание компонентов обеспечивается технической и технологической работоспособностью узлов и агрегатов.

4.3 Инженерные расчеты

Расчет шнека обратной подачи минеральных удобрений

Принимаем конструктивные размеры шнека: наружный диаметр шнека Д=70 мм; диаметр вала шнека d=30 мм; шаг шнека S=70 мм; радиальный зазор между наружной кромкой вала и внутренней поверхностью кожуха шнека =0,015 м; =0,6 - коэффициент заполнения; =0,55…0,65; принимаем =0,9; с - коэффициент снижения производительности от расположения шнека при =0-с=1 (где - угол наклона).

Определяем требуемую производительность шнека.

, (4.1)

где G - масса остатков минеральных удобрений, т;

-требуемое время работы за один цикл, принимаем исходя из операционной карты, =2,06 ч.

G=, (4.2)

где: - фактическая производительность машины, 1,24т/ч;

- время работы до полной разгрузки кузова, =2,15 ч.

G=2,15·1,24=2,67 т.

Подставляем данные, полученные по формуле 5.2 в формулу 5.1.

=1,3т/ч.

Число оборотов шнека находим из формулы:

, (4.1)

Мощность для привода шнека находим по формуле:

(4.2)

(4.3)

где F - сила трения, возникающая при движении материала по кожуху.

(4.4)

где - центробежная сила, прижимающая материал к кожуху

f - коэффициент трения движения перемещаемого материала по кожуху

,

где f₀ - коэффициент трения покоя по листовой стали

,

где - угол естественного откоса в движении

- угол естественного откоса в покое

(4.5)

где - абсолютная скорость движения материала внутри кожуха шнека;

- угол наклона; =78⁰30^/;

- скорость движения материала вдоль кожуха шнека, м/с.

(4.6)

, (4.7)

где G - количество материала, находящегося внутри шнека во время движения.

Центробежная сила, прижимающая материал к кожуху:

, (4.8)

где - окружная скорость материала по стенке

; (4.9)

;

;

;

;

, (4.10)

где P₂ - cила требуемая на перемещение материала

, (4.11)

так как =0

; (4.12)

,



P₃ - сила, требуемая на преодоление трения материала по кожуху

(4.13)

где - угол подъема наружной кромки винта в градусах

где R₀ - радиус витка по центру тяжести.

где - коэффициент полезного действия

=0,98

Крутящий момент:

(4.14)

Минимальный крутящий момент,

Исходя из полученного крутящего момента подбираем предохранительную муфту.

Выбор диаметра вала и проверка его на прочность

Так как диаметр шнека равен 70 мм, то диаметр вала шнека выбираем в 30 мм.

Крутящий момент передаваемый валом равен:

(4.15)

Полярный момент сопротивления вала равен

(4.16)

где T - крутящий момент на валу,

- допустимое напряжение на кручение, МПа

Для стали ст. 45 =15…20 МПа

Диаметр вала для полого сечения равен:

(4.17)

где d_н - наружный диаметр;

;

принимаем:

тогда:

,

принимаем: d_н =30 мм.

тогда:

,

принимаем: d_в =26 мм.

На основании полученных размеров уточняем полярный момент сопротивления трубы и находим напряжение кручения:



Условие прочности выполняется.

Шнек имеет длину L=5 м, поэтому необходимо проверить его на прочность при изгибе от собственного веса. Для этого определим вес шнека:

(4.18)

где V - объем металла шнека;

- объемная плотность; =7,8·10^-4Н/м³.

Объем металла шнека равен:

V=V_тр+V_в,, (4.19)

где V_тр - объем вала трубы;

V_в - объем витков.

; (4.20)

(4.21)

где h - толщина витков, h = 2 мм;

R, r - соответственно радиусы шнека и вала;

Z - число витков, z = 70.

V = 0,0009 + 0,0015 = 0,0024 м³.

G = 0,0024·7,8·10^-4 = 187,2 Н = 18,7 кг.



Для расчета вала на изгиб строим эпюру изгибающих моментов. Для построения эпюры определим опорные реакции, рисунок 4.1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.1 - Эпюра изгибающих моментов

Максимальный изгибающий момент равен:

(4.22)

Строим эпюру изгибающего момента. Опасное сечение вала будет на половине его длины:

(4.23)

Допускаемое напряжение на изгиб при заданной нагрузке вала

Условие прочности выполняется.

Расчет сварного шва кронштейна

Корпус подшипника и кольцо крепления присоединены друг к другу при помощи сварки, приваренной по периметру угловыми швами. Катет шва К=10 мм.

Максимальный скручивающий момент определяется как вес детали на расстояние от шва к конечной точки кольца.

М_{СКР МАХ} =1,7•0,1=0,17 кН·м

Определим напряжения этого момента:

, (4.24)

где - момент сопротивления швов, Н/мм³

, (4.25)

где - моменты инерции параметров швов, мм⁴

, (4.26)



где , - длины швов, мм;

мм; мм.

мм⁴;

мм⁴,

мм³,

МПа.

Допускаемые напряжения для сварочного шва, выполненного ручной сваркой электродами типа Э-34:

, (4.27)

где - допускаемое напряжение основного металла для стали Ст. 3, МПа,

МПа.

Таким образом, условие прочности швов соблюдается.

Расчет резьбового соединения крепления диска к стойке

Корпус крепится четырьмя болтами М8 к крышке.

При затяжке болта в нем возникает максимальная сила F:

, (4.28)

где - внутренний диаметр резьбы, мм;

- предел текучести материала болта, МПа.

1068,95 Н.

Момент затяжки болта определяется:

, (4.29)

где - коэффициент трения стали о сталь, ;

- приведенные угол трения, град, ,

- коэффициент трения в резьбе:

.

тогда ;

- средний диаметр опорной поверхности гайки, мм.

Н·мм.

Необходимое усилие на ключе при затяжке определяется:

, (4.30)

где - длина рукоятки стандартного ключа, ;

Н.

Проверим витки болта и гайки на смятие и срез (рисунок 4.2)

Рисунок 4.2 - Схема резьбового соединения:

d - наружный диаметр резьбы; d₁ - внутренний диаметр резьбы; d₂ - средний диаметр резьбы; Р - шаг резьбы; F - сила затяжки болта.

Среднее смятие в резьбе определим по формуле:

, (4.31)

где - число витков по длине свинчивания, шт.

, (4.32)

- длина свинчивания, Н=20 мм;

- шаг резьбы, Р=1,5 мм;

шт,

- внутренний диаметр резьбы, мм;

- средний диаметр резьбы, мм;

- наружный диаметр резьбы, мм;

- коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы с учетом пластических деформаций.

По ГОСТ 9150-59 мм, мм, мм, , для стали 35 , где МПа.

Тогда

МПа,

МПа.

Условие: 115<256 Н/мм² показывает о способности резьбового соединения надежно работать на смятие.

Касательные напряжения среза резьбы определяются: - для болта

, (4.33)

где R=0,8 для метрической резьбы,

МПа;

- для гайки:

, (4.34)

МПа;

Болт и гайка изготовлены из стали 35:

МПа.

, (4.35)

, (4.36)

Это указывает на необходимость увеличения диаметра болта и гайки или применения лучшего материала.

Для стали 40 МПа;

Тогда 96>75 МПа, 96>69 МПа, что указывает на надежность работы соединения.

машина трактор технология ячмень



5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

5.1 Экономическая эффективность возделывания и уборки ячменя

В данном разделе на основании итоговых данных разработанных технологических карт рассчитываются показатели экономической эффективности комплексной механизации производства продукции растениеводства. К ним относятся:

- размер капитальных вложений;

- дополнительные капитальные вложения;

- удельные капитальные вложения;

- затраты труда на единицу продукции;

- рост производительности труда;

- удельные эксплуатационные затраты и их экономия;

- себестоимость продукции, прибыль, рентабельность;

- показатели эффективности капитальных вложений.

Указанные показатели рассчитываются по двум вариантам:

1. исходному (базовому);

2. перспективному.

Потребность в основных средствах:

К₁=123 612,09 тыс. руб.;

К₂=128156,51тыс. руб.

Дополнительные капитальные вложения определяются как разность капитальных вложений между базовым и перспективным вариантами:

?К=К₂-К₁,(5.1)

?К=128 156,51-123 612,09= 4 544,42тыс.руб.

Валовая продукция рассчитывается по формуле:

В_п=У_р•S_п, (5.2)

где У_р- урожайность культуры, т/га;

S_п- площадь возделывания, га.

В_п1=3,0•60=180 т;

В_п2=4,1•60=246 т.

Удельные капитальные вложения на единицу произведённой продукции исчисляют по формуле:

К_уд=?К/В_п, (5.3)

К_уд1=123 612,09 /180=686,7 тыс. руб./т;

К_уд2=128 156,51/246= 520,9 тыс. руб./т.

Затраты труда на единицу продукции рассчитывают по формуле:

Т_уд= ?Т_г/В_п, (5.4)

где ?Т_г- сумма затрат рабочего времени механизаторов и вспомогательных рабочих.

Т_уд1=754,12/180=4,2 ч/т;

Т_уд2=852,5/246=3,5ч/т.

Производительность труда определяют по формуле:

П_т=1/Т_уд; (5.5)

П_т1= 1/ 4,2=0,24 т/ч;

П_т2= 1/3,5=0,29 т/ч.

Рост производительности труда исчисляют по формуле:

Р_пт=(П_т2/П_т1-1)•100, (5.6)

где П_т2 и П_т1 - производительность труда соответственно в проектируемом и исходном вариантах технологической карты, т/ч.

Р_пт=(0,29/0,24-1)•100=21%.

Уровень механизации по базовому и проектному варианту рассчитывается по формуле:

,(5.7)

где Т_мех - сумма затрат рабочего времени механизатора, чел-ч;

Т_год - общие затраты рабочего времени механизатора и вспомогательных работников, чел-ч.

,

Удельные эксплуатационные издержки определяют в расчете на единицу продукции по формуле:

U_уд=?U_э/В, (5.8)



где U_уд - удельные эксплуатационные затраты на единицу продукции;

?U_э - сумма эксплуатационных затрат по технологической карте, тыс. руб.

U_уд1=54 362,88/180=302,02 тыс.руб./т;

U_уд2=60 794,27/246 =247,13тыс.руб./т.

Годовая экономия эксплуатационных затрат рассчитывается по формуле:

Э_uг=(U_уд1-U_уд2)В_п2, (5.9)

где U_уд1 и U_уд2- удельные эксплуатационные затраты на единицу продукции соответственно в исходном и проектируемом вариантах технологий возделывания и уборки с/х культуры, тыс.руб.;

В_п2- валовая продукция в проектируемом варианте, т.

Э_uг=(302,02 - 247,13)•246= 13 502,9тыс. руб.;

Себестоимость единицы продукции определяют по формуле:

С_б=((?U_э+С_с+С_у+U_пр+U_орг)-U_поб)/В_п, (5.10)

Где С_с- затраты на семена и посадочный материал, тыс. руб.;

С_у - затраты на удобрения и средства защиты растений, тыс. руб.;

U_пр - прочие затраты, включающие управленческие и неучтённые расходы, тыс. руб.;

U_поб - затраты на побочную продукцию (солому), тыс. руб.;

U_орг- затраты по организации производства, тыс. руб.

Согласно структуре затрат, сложившихся в хозяйстве, прочие затраты U_прсоставляют 5% от эксплуатационных издержек, а затраты по организации производства U_орг5%:

U_пр=0,05•?U_э, (5.11)

U_пр1=0,05•54 362,88 =2 718,1тыс. руб.;

U_пр2=0,05•60 794,27 =3039,7тыс. руб.

U_орг=0,05•?U_э, (5.12)

U_орг1=0,05•54 362,88 = 2 718,1 тыс. руб.;

U_орг2=0,05•60 794,27 =3 039,7 тыс. руб.

С_с=S•Цс•Н, (5.13)

Где S-площадь культуры, га;

Ц_с - стоимость семян, тыс. руб./т.;

Н- норма высева, т/га.

С_с=60•700•0,2=8400 тыс. руб.;

Таблица 5.1

Стоимость удобрений и средств защиты растений

Наименование удобрения или средства защиты растений	Объем работ, га, т	Доза внесения т, кг, л/га, л/т	Цена за единицутыс.руб./т, кг, л	Сумма затрат тыс. руб.
				базовый	проектируемый
		базовый	Проекти-руемый
1. Минеральные в т.ч.:
-хлористый калий	60	0,25	0,3	616	9240	11088
-аммиачная селитра	60	0,2	0,2	2 216	26 592	26 592
-суперфосфат двойной	60	0,175	0,175	2130	22 365	22 365
2.Средства защиты растений в т.ч.:
-протравливатель Винцит	12	2,0	2,0	76	1 824	1 824
-гербицид Прима	60	0,5	0,5	113,3	3 399	3 399
Итого:					63 420	65 268

U_поб1 = 10 847,16 тыс. руб.;

U_поб2 = 14 087,41 тыс. руб.

С_б1=((54 362,88 +8400+63 420+2 718,1+2 718,1)-10 847,16)/180 =671

тыс.руб./т;

С_б2=((60 794,27 +8400+65 268+3 039,7+3 039,7)-14 087,41)/246 =514

тыс.руб./т.

Прибыль от реализации продукции рассчитывается по формуле:

П₁=(Ц_р-С_п1)В_п1, (5.14)

П₂=(Ц_р-С_п2)В_п2,

? П=П₂-П₁,

где Ц_р - средняя цена реализации 1т продукции, руб.;

С_п- полная себестоимость реализованной продукции, она включает в себя сумму производственной себестоимости и затрат на реализацию и другие неучтённые расходы, которые составляют 10% от производственной себестоимости;

В_п - валовое производство продукции, т.

С_п=1,10•С_б, (5.15)

С_п1=1,10•671=738,1 тыс. руб.;

С_п2=1,10•514= 565,4тыс. руб.

П₁=(640-738,1)•180=-17658тыс. руб.;

П₂=(640 - 565,4)•246= 18 351,6тыс. руб.;

?П=18 351,6 - (-17 658)=36 009,6 тыс. руб.

Уровень рентабельности производства продукции определяется по формуле:



R=100•П / (В_п•С_п), (5.16)

R₁ =100•(-17658)/(180•738,1)=-13,3%

R₂=100•18351,6/(246•565,4)= 13,2%

Показатели эффективности капитальных вложений. Годовой доход:

Д_г=(П2-П1)+(A₂-A₁)-(H₂-H₁), (5.17)

Где A - амортизационные отчисления, тыс.руб.;

H- сумма налоговых платежей соответственно в проектируемом и исходном вариантах, тыс. руб.;

Н=0,01В_р,(5.18)

где В_р - выручка от реализации продукции, тыс. руб.

B_р=Ц_р·В_п,(5.19)

B_р1=640·180=115200 тыс. руб.,

B_р2=640·246=157 440 тыс. руб.

Н₁= 0,01•115200=1 152 тыс. руб.,

Н₂=0,01•157440=1 574,4 тыс. руб.

Д_г=(18 351,6 - (-17 658))+(15957,6-14891,2)-(1574,4-

1152)=36 653,6тыс.руб.

Чистый дисконтируемый доход:

ЧДД=Д_гL_т-?К, (5.20)

Где L_т - коэффициент дисконтирования дохода,



L_т=((1+Е)^Т -1)/Е(1+Е)^Т, (5.21)

Где Е - банковская кредитная ставка;

Т - срок службы основных средств механизации, лет.

Т=К/А, (5.22)

Т=128 156,51 /15957,6=8 лет.

L_т=((1+0,15)⁸-1)/0,15(1+0,15)⁸)=4,5.

ЧДД=36 653,6•4,5 - 4 544,42 = 160 396,8тыс. руб.

Срок возврата капитала (Тв) показывает время, за которое возвращается вложенный капитал и обеспечивается нормативный доход на уровне принятой процентной ставки. Проект считается целесообразным при сроке возврата капитала в пределах расчетного периода, т.е. .

Срок возврата капитала определяется по формуле

(5.23)

Это динамический срок окупаемости проекта и рассчитывается по накопительному дисконтированному чистому потоку наличности. В отличие от простого учитывает дисконтированную стоимость капитала и показывает реальный период окупаемости.

, (5.24)

Р_В =(36 653,6 /4 544,42) - 0,15=7,9.

Тогда:



год

Приведенные выше результаты расчетов сводим в таблицу 5,2.

Таблица 5.2

Показатели эффективности комплексной механизации производства ячменя

Показатели	Варианты	Проект, ±к исходному
	базовый	проект
Площадь посева, га	60	60	0
Урожайность, т/га: основной продукции	3,0	4,1	1,1
Валовой сбор продукции, т	180	246	66
Капитальные вложения, тыс. руб.	123 612,09	128 156,51	4 544,42
Удельные капитальные вложения, тыс. руб/т	686,7	520,9	-165,8
Прямые затраты труда, ч/т	4,2	3,5	-0,7
Производительность труда, т/ч	0,24	0,29	0,05
Рост производительности труда, %	-	20,8	-
Себестоимость продукции, тыс. руб./т	738,1	565,4	-172,7
Уровень рентабельности продукции, %	-13,3	13,2	26,5
Прибыль, тыс. руб.	-17 658	18 351,6	0
Годовой доход, тыс. руб.	-	36 653,6	-
Чистый дисконтированный доход, тыс. руб.	-	160 396,8	-

Из приведённых расчётов видно, что предлагаемая нами технология возделывания ячменя является целесообразной. Экономическая эффективность выражается в следующих показателях. Благодаря применению более энергонасыщенных тракторов, снижаются эксплуатационные затраты, а также применяя интенсивное земледелия урожайность культуры увеличилась почти на 37% и составила 41ц/га, валовой сбор увеличился на 66 т, производительность труда возросла на 20,8%. Благодаря внедрению интенсивной технологии возделывания, применения современной техники, внесения вовремя и в нужной консистенции минеральных удобрений мы добились снижения себестоимости продукции на 23%, что составляет в натуральном выражении565,4тыс.руб/т.Несмотря на повышение цен на топливо-энергетические ресурсы, на все виды удобрений и средств защиты, годовой доход составил 36 653,6тыс. руб., рентабельность достигла 13,2%.

5.2 Технико-экономические показатели конструкторской разработки

Расчет производительности агрегата и годового объема работы

В следующих расчетах базовой моделью является операция «Транспортировка и внесение минеральных удобрений» (Беларусь 1523+МТУ-9), а перспективной - «Транспортировка и внесение минеральных удобрений» (Беларус1523+МТУ-9М). Все данные берем из технологических карт.

Производительность агрегата на механизированных полевых работах за 1 ч сменного времени (Wч) рассчитывают по формуле:

W_ч=0,36В_рV_р, (5.25)

где В_р--рабочая ширина захвата, м;

V_р--средняя рабочая скорость агрегата, м/с;

--коэффициент использования времени смены;

W_ч1=0,36·10·2,64·0,59=5,61 га/ч;

W_ч1=0,36·10·2,64·0,65=6,18 га/ч;

Годовой (сезонный) объем работы (Wг) исчисляют по формуле:

W_г=W_ч?Т_г, (5.26)

где Тг - годовая (сезонная) наработка агрегата, часов сезонного времени.

W_г1=5,61?120=673 га;

W_г2=6,18?120=742 га.

Расчет трудозатрат и роста производительности труда

Прямые затраты труда (tп) в расчете на единицу работы агрегата определяем по формуле:

t_п=Л/Wч, (5.27)

где Л - количество работников, обслуживающих агрегат, чел.

t_п1=1/5,61=0,18 ч/га;

t_п2=1/6,18=0,16 ч/га.

Экономию затрат труда (ч) рассчитывают по формуле:

Э_т=(t_п1- t_п2)W_г2, (5.28)

Э_т=(0,18-0,16)?742=14,8 ч.

Рост производительности труда исчисляют по формуле:

Р_пт=((t_п1/t_п2)-1)?100, (5.29)

Р_пт=((0,18/0,16)-1)?100=12,5%

Материалоемкость (металлоемкость) процесса

Материалоемкость (металлоемкость) процесса (Ме) рассчитывают по формуле:



М_е=(1/W_ч)?УМ_j/Т_гj, (5.30)

где М_j - масса j-й машины участвующей в производственном процессе, кг.

М_е1=(1/5,61)?((5000/1000)+(3400/800))=1,65 кг/га;

М_е2=(1/6,18)?((5000/1000)+(3500/800))=1,52 кг/га.

Снижение материалоемкости производственного процесса рассчитывают по формуле:

J_м = ((М_е2 /М_е1)-1)?100, (5.31)

J_м = ((1,52/1,65)-1)?100 = -7,9%

Энергоемкость процесса

Величина энергоемкости процесса определяется как отношение эффективной мощности двигателя (Nе_эф) к часовой производительности агрегата:

Эе=Nе_эф?б/W_ч,(5.32)

где б- коэффициент использования мощности двигателя на данной работе.

Эе1=115?0,8/5,61=16,4 кВт/га;

Эе2=115?0,8/6,18=14,9 квт/га.

Снижение энергоемкости процесса исчисляют по формуле:

Jэе=((Эе1/Эе2)-1)?100, (5.33)

Jэе=((16,4/14,9)-1)?100=10,1%

Расход топлива

Расход топлива на единицу работы берем из технологических карт:

G₁=2,66 кг/га;

G₂=2,63 кг/га.

Снижение расхода топлива определяют по формуле:

J_G=((G₂ /G₁)-1)?100, (5.34)

J_G=((2,63/2,66)-1)?100= - 0,99%

Экономию основного топлива на годовой (сезонный) объем работы проектируемой машины исчисляют по формуле:

Е=(G₁- G₂)?Wг₂, (5.35)

Е=(2,66-2,63) ?4944=148,32 кг;

Расчет эксплуатационных затрат и их экономии

Прямые затраты на единицу работы (Uэ), берем из технологической карты, операция «транспортировка и внесение минеральных удобрений»,и сносим в таблицу 5.3

Таблица 5.3

Состав и структура эксплуатационных издержек

Статьи затрат	1 (базовый)	2(проектируемый)
	тыс. руб.	В % к итогу	тыс. руб.	В % к итогу
1. Оплата труда	71,33	6,7	32,62	3,3
2. Стоимость ГСМ	478,8	45,1	473,4	48,6
3. Техобслуживание и ремонт	264,82	24,9	242,23	24,9
4. Амортизационныеотчисления	246,85	23,3	225,79	23,2
5. Итого затрат	1061,8	100	974,04	100

Снижение эксплуатационных издержек определим по формуле:

J_из=((U_э2/U_э1)-1)?100,(5.36)

J_из=((974,04/1061,8)-1)?100 = -8,2%.

Годовая экономия эксплуатационных затрат по технологической карте:

Э_иг=(U_э1-U_э2)?W₂, (5.37)

где W₂ - объем механизированных работ, га

Э_иг=(1061,8-974,04)?60=5265,6тыс.руб.

Выводы

Анализируя рассчитанные показатели можно сделать следующие

выводы:

· Внедрение модернизации позволило снизить прямые затраты труда на единицу продукции и составили 0,16 ч/га, что на 0,02 ч/га меньше базовых.

· Уровень производительности труда по сравнению спредыдущем годом увеличился на 12,5%.

· Эксплуатационные издержки снизились на 8,2%.

· Годовая экономия эксплуатационных затрат составила 5265,6тыс.руб.

· В целом можно сказать, что внедрение новой техники экономически оправдало себя и может быть принято в реальное производство.



6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

6.1 Анализ состояния охраны труда и мероприятия по её улучшению в филиале «Великосельский» ОАО «Дзержинский райагросервис»

В хозяйстве создана служба по охране труда. За состояние охраны труда, непосредственно, отвечает руководитель, а по отраслям - главные специалисты. На предприятии имеется также специалист по охране труда и технике безопасности. Он подчиняется непосредственно директору предприятия и контролирует состояние охраны труда на всех производственных участках. Так же имеется кабинет по охране труда оборудованный информационными стендами, различного рода документацией по охране труда и манекенами.

Лица ответственные за охрану труда назначаются приказом №1 создаваемый в начале года, который утверждается директором предприятия.

Мероприятия по охране труда ежегодно планируются, на их проведения периодически выделяются денежные средства, но из-за плохого материального положения выделенных средств не хватает.

Работникам выделяется комплект летней спецодежды и спецобувь, а также лицам, работающим в агрессивной среде, выдаются средства индивидуальной защиты. Для полного снабжения работников спецодеждой в соответствии с установленными нормами финансовых средств не хватает.

Вводный инструктаж проводит при принятии на работу специалист по охране труда и технике безопасности. Регистрируется он в журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда или в личной карточке работника.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит руководитель подразделения. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей по охране труда. Повторный инструктаж проводится со всеми работниками не реже 1 раза в 6 месяцев, проводится руководителем подразделения, фиксируют его так же, как и первичный.

Внеплановый инструктаж проводится при изменении правил безопасности, перед началом весенне-полевых и осенне-полевых работ, при установлении нового оборудования, при получении приказов и информационных писем из районных исполнительных комитетов, и при нарушении работником правил техники безопасности. Этот инструктаж регистрируется так же, как и первичный, но с указанием причины его проведения.

Целевой инструктаж - перед работами, на которые оформлен наряд-допуск, и регистрируют в этом наряде, а также перед разовыми работами.

На фермах и ремонтных мастерских имеются уголки по технике безопасности, а так же на каждом рабочем месте имеются инструкции по технике безопасности.

Каждый год трудящиеся проходят медицинскую комиссию о профессиональной пригодности. Для допуска к работе с ядохимикатами рабочие, достигшие 18 лет, кроме инструктажа, проходят дополнительную медкомиссию.

Ежегодно в хозяйство поступает нормативная документация по охране труда, несоблюдение которой влечет наложение предписаний и штрафных санкций.

В хозяйстве имеются случаи травматизма, а так же имеются предпосылки к появлению вредных и опасных производственных факторов, так как на предприятии имеется свое нефтехозяйство и по территории хозяйства проходит железнодорожная ветвь, авария на которых может повлечь вышеуказанное. Информация о состоянии травматизма за последние три года приведена в таблице 6.1.

Основной причиной травматизма в хозяйстве является несоблюдение требований техники безопасности.



Таблица 6.1

Информация о состоянии травматизма в филиале «Великосельский» ОАО «Дзержинского райагросервиса»

Показатели	2009	2010	2011
Среднее число работников, Р Количество несчастных случаев, Т Количество дней нетрудоспособности, Дн Коэффициент частоты травматизма, Кч Коэффициент тяжести травматизма, Кт Коэффициент потерь рабочего времени, Кпр	84 2 134 23,8 67 1595,2	82 1 15 12,2 15 182,9	85 1 22 11,8 22 258,8

Коэффициенты частоты травматизма и коэффициент тяжести травматизма определяем по формулам:

(6.1)

(6.2)

(6.3)

где: n₁ - число пострадавших с утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел;

Р - среднегодовое число рабочих и служащих, чел;

Д_п - число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших за определённый период;

n₂ - число пострадавших с утратой трудоспособности без учёта погибших, чел;

Коэффициенты частоты травматизма и коэффициент тяжести травматизма по 2010 году:

Предлагается провести ряд мер по совершенствованию охраны труда. Необходимо внедрить периодический контроль.

6.2 Общая характеристика условий труда и производства при внесении минеральных удобрений

Обслуживающему персоналу разрешается выполнять только ту работу, которая поручена администрацией. Перед началом работы тракторист-машинист должен получить инструктаж, проверить техническое состояние машинно-тракторного агрегата. Техническое состояние МТА должно быть в соответствии с требованиями нормативно-технических документов: «Правила безопасности при производстве, послеуборочной обработки продукции растениеводства», «Заводские инструкции по эксплуатации», «Единые требования безопасности к конструкции тракторов и сельскохозяйственных машин по безопасности и гигиене труда» [12].

При внесении минеральных удобрений на тракториста-машиниста возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов: физических:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, разрушающиеся конструкции, заготовки, материалы;

повышенная или пониженная температура поверхностей машины, материалов;

повышенная или пониженная температура воздуха;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

повышенный уровень статического электричества;

повышенный уровень шума и производственная вибрация;

острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов, оборудования и техники;

расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли;

химических:

повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

биологических;

психофизических

6.3 Мероприятия по обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий труда и безопасности при внесении минеральных удобрений

Безопасность производственных процессов обеспечивается: выбором приемов, режимов работы, порядком обслуживания с/х машин, содержанием производственных помещений, поддержанием машин в безопасном состоянии, применением средств индивидуальной защиты [12].

Большое значение для обеспечения безопасности имеет профессиональный отбор работников для выполнения тех или иных работ в зависимости от наличия опасных и вредных факторов.

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются на несколько основных видов воздействия:

- физического;

- химического (воздействие паров и пыли вносимых пестицидов и других химикатов и минеральных удобрений);

- биологического (воздействие различных микроорганизмов);

- психофизического (утомление).

Пример физического воздействия. Статистика свидетельствует, что наиболее часто страдают трактористы и водители автомобилей. Большое количество несчастных случаев связано с наездом техники на людей. Наезды происходят при сцепке и расцепке трактора с сельскохозяйственной машиной (наезд на сцепщика); при запуске двигателя с включенной передачей, при трамбовке силоса, отдыхе в зоне работы машин, маневрировании техники на рабочих площадках, в узких проходах, тамбурах; при выполнении ремонтных работ с включенным двигателем и незаторможенным трактором или прицепом (наезд на исполнителя работ при самопроизвольном движении техники под уклон, самовключении передачи); при попытке вскочить на ходу в тракторную тележку, кузов автомобиля и в других случаях.

До 20% несчастных случаев со смертельным исходом связано с опрокидыванием тракторов, прицепов, комбайнов, другой сельскохозяйственной техники. Травмы происходят при смятии кабины из-за ее недостаточной жесткости и при попадании людей под опрокинутые машины. Типичными причинами опрокидывания являются неисправности рулевого управления и тормозов, работа на косогорах и полях с недопустимо большим уклоном (чаще в момент торможения или поворота), неудовлетворительные дорожные условия (наличие ям, глубокой колеи, скользкое покрытие, узкая проезжая часть, граничащая с канавами, обрывами и т.д.), несоблюдение утвержденных маршрутов движения, низкая квалификация, утомление, нахождение в нетрезвом состоянии механизатора.

Перед работой обязательно убирают с поля или отмечают вешками большие камни, пни, засыпают ямы и канавы. Обрывы и берега оврагов отмечают контрольными бороздами. Отбивают поворотные полосы. При групповой работе обозначают место для отдыха. На обычных тракторах допускается работа на участках, крутизна которых не превышает 8-9є.

В процессе работы и обслуживания орудий для внесения минеральных удобрений необходимо соблюдать следующие правила:

- к работе допускаются лица имеющие подготовку работы с агрегатирующими тракторами и изучившие техническое описание и инструкции по эксплуатации применяемой машины;

- во время работы тракторист должен следить, чтобы возле работающих орудий не находились посторонние лица;

- настройку рабочего органа, регулировку дозы внесения минеральных удобрений следует проводить при отключенном приводе рабочего органа;

- перед разборкой все остальные части, которые могут перемещаться под действием сил тяжести, следует зафиксировать в положении, обеспечивающем безопасность ведения работ.

Во время работы механизатор должен использовать инструменты и подъемные приспособления, гарантирующие безопасность выполнения работ. К месту работы агрегат следует везти по разработанному соответствующими специалистами маршруту. Прежде чем выполнять маневрирование, необходимо убедиться, что это безопасно как для механизатора, так и для обслуживающего персонала. Чтобы избежать опрокидывания машины, нельзя ездить поперек крутых склонов и делать крутые повороты во время подъема или спуска. При разъезде со встречным транспортом нужно держаться правой стороны и при этом учитывать ширину агрегата. Если на пути движения встречаются мосты, броды, плотины убедиться в возможности и безопасности проезда. Под электролинией разрешается проезжать, если расстояние от наивысшей точкой МТА и линией электропередач составляет не менее 2 метров.

При работе с минеральными удобрениями не допускаются лица моложе 18 лет, беременные женщины и кормящие матери [13]. Удобрения могут вызывать отравления, ожоги. Особую осторожность необходимо проявлять при работе с азотными удобрениями. Пары аммиака вызывают удушение, кашель и слезотечение. Взрывоопасны также калийная и аммиачная селитра. Они также раздражают кожу, слизистые оболочки. Определенную опасность представляют пылящие удобрения. Они способны проникать в организм человека. Склады с минеральными удобрениями необходимо держать на запоре и систематически проверять. Перед допуском к работе по обслуживанию машин, вносящих удобрения рабочие должны получить инструктаж. Во время работы разбрасывателя никому нельзя стоять в зоне выброса удобрений. Все машины и механизмы после работы должны быть обезврежены на специально отведенной площадке. При работе с ядохимикатами пользоваться средствами индивидуальной защиты. Все процессы внесения ядохимикатов механизированы. Опыливание проводят в утренние и вечерние часы, когда скорость ветра не превышает 3м/с. Длительность рабочего дня при работе с ядохимикатами не должна превышать 6ч., а при работе с сильнодействующими ядами-4ч [12].

Вывод: соблюдение вышеперечисленной ТБ позволит снизить производственный травматизм.

Расчет суммарного уровня шума и мероприятия по его уменьшению

Шум - это сочетание звуков различной частоты и интенсивности. Звук представляет собой волнообразное калебательное движение, передающееся через упругую среду [17].

При эксплуатации сельскохозяйственной техники рабочие подвергаются воздействию производственного шума и вибрации.

По частотному составу шумы подразделяются на низкочастотные(шумы тихоходных агрегатов неударного действия и проникающие сквозьзвукоизолирующие преграды - стены, перекрытия, кожухи); среднечастотные (шумы большинства машин, станков, агрегатов неударного действия) и высокочастотные (звенящие, шипящие и свистящие, характерные для потоков газа, агрегатов, действующих с большими скоростями), оказывающие наиболее вредное воздействие на организм человека.

Под влиянием шума и вибрации производительность работающих снижается, растет число травм. Продолжительный шум вызывает у человека головную боль, головокружение, а также может привести к заболеванию нервной и сердечно-сосудистой систем, к развитию тугоухости и нарушению функций желудочно-кишечного тракта и обменных процессов в организме [17].

При эксплуатации автотранспортных средств на водителя одновременно могут действовать несколько источников шума, например двигатель, трансмиссия, ходовая часть с уровнями:

L₁ = 90 дБА; L₂ = 88 дБА; L₃ = 87 дБА, которые мы измерили с помощью прибора ИШВ-1 (измеритель шума и вибраций).

L = L₁ + ДL, дБ(6.4)

где L₁ - больший из двух суммируемых уровней, дБ;

L₂ - добавка, зависящая от разности уровней двух источников, дБ (выбираем из номограммы, рисунок 6.1.).

Рисунок 6.1 - Номограмма для определения уровня шума

L₁-L₂ = 90-88 = 2 дБ. При 2 дБ ДL = 2,1дБ.

Суммарный уровень шума равен:

L = 90 + 2,1 =92,1 дБ.

По аналогии считаем далее:

L = 92,1 - 87 = 5,1 дБ. При 5,1 дБ ДL = 0,95 дБ.

L = 92,1 + 0,95 = 93,05 дБА.

Суммарный уровень шума от трех источников L = 93,05 дБА.

Предельно-допустимое значение общего уровня шума на рабочем месте в кабине трактора L = 85 дБА (ГОСТ 12.1.003 -83г.), что ниже полученного нами общего уровня шума.

Необходимо провести мероприятия по уменьшению шума на рабочем месте.

Наиболее эффективное средство борьбы с шумом, является уменьшение шума в источнике возникновения. Снижение шума добиваются путем повышения точности изготовления деталей и подбора материалов с незначительными упругими колебаниями.

Водителей автотранспортных средств защищают от шума путем установки эффективных глушителей на выхлопные трубы двигателей, а также тщательной звукоизоляцией кабины.

Установка под двигатель специальных вибропоглощающих подушек.

Для защиты от шума используют индивидуальные средства защиты в виде наушников, специальных тампонов «беруши» или тампонов из ваты.

6.4 Разработка инструкции по охране труда и безопасной эксплуатации МТУ-9М

Общие требования по охране труда

К работе с минеральными удобрениями и пестицидами допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинский осмотр [15], а также вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по охране труда [14].

Лица, постоянно работающие с минеральными удобрениями и пестицидами, подвергаются периодическим медицинским осмотрам (1 раз в год) с отметкой об этом в удостоверении, журнале или карточке о допуске к работе.

На работах с минеральными удобрениями и пестицидами не допускается применение труда женщин и лиц моложе восемнадцати лет, а также лиц, имеющих медицинские противопоказания.

Лица, работающие с минеральными удобрениями и пестицидами, должны проходить повторный инструктаж на рабочем месте по охране труда не реже одного раза в три месяца.

Каждый рабочий, занятый складскими или транспортными операциями с минеральными удобрениями и пестицидами, должен знать их основные свойства и способы обращения с ними.

Лица, допущенные к работе, должны выполнять только ту работу, которая поручена администрацией предприятия.

При выполнении порученной работы необходимо строго придерживаться принятой технологии переработки грузов.

Все ручные и механизированные работы с минеральными удобрениями и пестицидами должны производиться под руководством ответственного лица.

В случае возникновения в процессе работы каких-либо вопросов, связанных с ее безопасным выполнением, необходимо немедленно обратиться к лицу, ответственному за безопасное производство работ.