Проектирование многоковшового цепного экскаватора-дреноукладчика

Мощность Р_р.о. определена в пункте 4.1. Мощность на передвижение, приведенная к валу двигателя определяется по формуле

(4.22)

где F_c - суммарное тяговое сопротивление;

v_п - скорость передвижения машины;

_х - к.п.д. механизмов ходовой части базовой машины. Для гусеничных машин

_х = 0.7...0.9; Принимаем _х =0,9.

_б - к.п.д., учитывающий потери мощности при частичном буксовании. При

полной нагрузке для гусеничных тракторов принимается _б = 0.95...0.98; Принимаем _б =0,98.

_тр - к.п.д. трансмиссии привода движителя,_тр = 0,8.

(4.23)

Располагая значением Р_р.о., предварительно определяют мощность двигателя базовой машины Р_дв по формуле:

(4.24)

где К₃ - коэффициент запаса мощности двигателя.К₃ = 1.2...1.4 [4].

Принимаем К₃ = 1,2.

P_дв=1,3•41670= 54171Вт=54,171кВт.

По Р_дв ориентировочно подбирают марку базовой машины. Принимаем ЭТЦ- 202Б

После выполнения данных расчётов переходят к выяснению вопроса о том, способна ли выбранная машина обеспечить тяговое усилие по условиям сцепления движителя с грунтом. Необходимо соблюдение условия

(4.25)

(4.26)

где F _сц - сила тяги по сцеплению;

к_р - коэффициент режима работы. При работе с постоянными нагрузками для гусеничных к_р = 0.8;

F_ном - номинальная сила тяги на крюке;

_сц - коэффициент сцепления движителя с грунтом. _сц =0,7 прилож. табл 3[4];

R_Г - нормальная составляющая суммарной реакции грунта на движитель базовой машины;

к_д - коэффициент динамичности. к_д = 1.

5.1 Определение суммарного тягового сопротивления

Вычерчивается схема рабочего оборудования (рис 5.1), на которой обозначаются силы, действующие на рабочее оборудование. На первой стадии рабочее оборудование рассматривается отдельно от базовой машины, поэтому в точке крепления оборудования к базовой машине возникают реакции F_x и F_y. Направляются по осям координат в произвольном направлении.

Из условия М₀ = 0 получаем уравнение:

R_o•l₂+ F₀•(l₁+H/2)-G_p.o.•l₃+

+ F_n^сум•sinв•l₁+ F_n^сум•cosв• l₄+ F^сум • е =0. (4.27)

Учитывая, что F₀ = R₀f₀, получаем уравнение для расчёта R₀:

,

m_Э=10800 принимаем из каталога для ЭТЦ - 202Б:

m_P.O=(0,17…0,28) m_Э =1836…3024кг,

Принимаем m_P.O=2000кг=2т.

G_p.o =2000•9,81=19620Н=19,62кН.

?_о - коэффициент удельного сопротивления передвижению гусеничного хода, выбираем по таблице 2 приложения[5]. Принимаем ?_о = 0,6.

F₀ =0,21•0,6=0,126 кН.

Спроектировав все силы на ось Х и, выразив F_x, получим:

F_X= G_p.o • sinб+ F₀+ F^сум• cosв+ F_n^сум•sinв, (4.32)

F_X=2•sin10^о+0,126+15,6• cos49^о+4,68• sin49^о=14,23 кН.

Аналогично находим реакцию F_y:

F_y= G_p.o• cosб- R_o+ F^сум•sinв- F_n^сум•cosв, (4.33)

F_y=19620•cos10^o+209+15600•sin49^o-4680• cos49^о=28245Н=28,245кН.

Значения F_x и F_y положительны, значит направление действия сил выбрано правильно.

Далее переходим к рассмотрению базовой машины (рис 5.2), где G_T - сила тяжести машины, R_Г - нормальная реакция грунта на движитель, F_s - сила сопротивления передвижению, F_T - необходимая сила тяги равная искомой F_c. В точке соединения рабочего оборудования прилагаются силы F_x и F_y, но направление их должно быть противоположно тому, которое было установлено при рассмотрении рабочего оборудования отдельно от базовой машины.

Проектируя все силы, действующие на базовую машину, на ось Y и решая и это уравнение относительно R_г, получим уравнение:

R_г = G_т cos + F_y. (4.34)

где G_т-сила тяжести экскаватора определяется по формуле:

G_т= m_Э• g. (4.35)

G_т=8800•9,81=86328Н=86,33Н.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 5.2 Схема к тяговому расчету машин с полунавесным рабочим оборудованием

R_г =86328•cos10^o+14230=99250Н=99,25кН.

Проектируя силы на ось X, получим:

F_т - F_x - G_т sin - F_s = 0. (4.36)

Учитывая, что F_s=f_oR_г, решаем уравнение относительно F_т,

F_т = F_x + f_o• R_г+ G_т sin . (4.38)

F_т =14230+0,6•99250+86328• sin10^о=88771Н=88,77кН.

F_T = F_c = 88,77 кН.

Далее по уравнению (4.22) определяем мощность на передвижение приведенную к валу двигателя.

.

Мощность на привод дополнительных устройств, приведенную к валу двигателя находим по формуле (4.23).

.

Принимаем =3000Н=3кН.

Мощность, необходимую для осуществления всего рабочего процесса находим по формуле (4.21)

Р_дв =41670+5411+3000=50081Н=50,1 кН.

Принимаем Двигатель Д 240

Модель	Д-240 (с электростартерным пуском)
Мощность, кВт (л.с.)	59(80)
Частота вращения, об/мин	2200
Число цилиндров	4
Диаметр цилиндра, мм	110
Ход поршня, мм	125
Степень сжатия	16
Рабочий объем цилиндров, л	4,75
Порядок работы цилиндров	1-3-4-2
Удельный расход топлива, г/кВт · ч (г/э.л.с. · ч)	238(185)
Топливный насос	Четырехплунжерный, с подкачивающим насосом.
Масса незаправленного дизеля, кг:
Д-240	430

Принимаем Экскаватор-дреноукладчик ЭТЦ-202Б. Выясним, способна ли выбранная машина обеспечить тяговое усилие по условиям сцепления движителя с грунтом. Используя уравнения (4.25) и (4.26) определяем

кН.

.

Вывод: выбранная базовая машина обеспечивает тяговое усилие по условиям сцепления движителя с грунтом.

5.1.1 Движение по горизонтальному участку пути

В этом случае обычно определяется возможная максимальная транспортная скорость передвижения v_max при принятых дорожных условиях, т.е. при известном f₀.

Пользуясь схемой рис 5.3 определяем

Рисунок 5.3 Схема сил действующих на машину при транспортном передвижении по горизонтальному участку пути

, (4.39)

R_г=86330+19620=105950Н=105,95кН.

F_T=F_S=?_o• R_г. (4.40)

F_T=F_S=0.1•105950=10595Н=10,6кН.

, (4.41)

м/с.

Рассчитанное значение v_max сравниваем с максимальной транспортной скоростью v_T, указанной в технической характеристике базовой машины. Должно выполнятся условие

v_T v_max. (4.42)

1,31<3,6

Вывод: Следовательно проектируемый дреноукладчик может передвигаться с указанной транспортной скорость в технических характеристиках.

5.1.2 Движение в гору

При данном расчётном положении определяется максимальный угол подъёма , который может преодолеть проектируемая машина на первой транспортной передаче v_T при принятых дорожных условиях, т.е. при известных f₀ и _сц.

Для расчёта используем рис 5.4

Из рис 5.4 следует, что:

. (4.43)

Сопротивление передвижению:

. (4.44)



Рисунок 5.4 Схема к определению максимального угла подъёма

В уравнении (4.45) две неизвестных - F_T и . Для того чтобы машина преодолела подъём с углом на скорости v_T, двигатель должен иметь мощность Р_дв, позволяющую получить силу тяги F_T т.е.

F_т = (P_дв - P_доп^дв)з_тр з_х з_б /v_т. (4.46)

F_т = (49,5-3)0,9•0,98•0,93 /0,33=115,6 кН.

Приравняв правые получим уравнение, решив которое относительно определим искомый максимальный угол подъёма из условия полной загрузки двигателя.

(G_т + G_p) (sin + f_o cos ) = F_т. (4.47)

105,9• sin +10,59 cos =115,6;

cos =10,9-10 sin ;

=4,76-10 sin ;

=22,65-95,2 sin +100 sin² ;

-101 sin² +95,2 sin -23,65=0;

sin² -0,94 sin +0,23=0;

.

Отрицательный дискриминант означает, что значение угла превышает 90°, т. е. мощность двигателя больше, чем необходимо, чтобы с принятой скоростью двигаться вверх по вертикальной поверхности

Далее необходимо выполнить проверку по условиям сцепления (проверка на отсутствие сползания).

Сила тяги по сцеплению в данном случае определяется следующим образом:

F_т^сц=(G_т+G_p)_сцсos, (4.48)

F_т^сц = (86330+19620)•0,7• сos38,66^о=57911Н=57,9кН.

Приравняем правые части уравнений (4.45) и (4.48) и после преобразований получим

(4.49)

б=arctg(0,7-0,1)=30,96^о.

Искомым углом является меньший из двух значений. Принимаем

6. Статические расчеты

6.1 Определение коэффициента запаса устойчивости при рабочем передвижении

Считается, что опрокидывание возможно относительно линий А и Б. Для определения коэффициента устойчивости машины с полунавесным рабочим органом необходимо расчленить агрегат в шарнире и определить реакции F_x и F_y. Затем эти силы прикладываются к базовому тягачу. Реакции F_x и F_y определяются по уравнениям п. 4.4. но ₁=0. Расчётная схема для машины с полунавесным рабочим органом приведена на рис 6.1.

Рисунок 6.1 Схема к определению реакции в шарнире сцепки рабочего органа с базовой машиной при статическом расчёте

Спроектировав все силы на ось Х и, выразив F_x, получим:

F_X=F₀+ F^сум• cosв+ F_n^сум• sinв. (5.3)

F_X=126+15600• cos49^о+4680• sin49^о=13892,6Н=13,89кН.

Аналогично находим реакцию F_y:

F_y= -R_o+ F^сум•sinв- F_n^сум•cosв+ G_p. (5.4)

F_y=-209+15600• sin49•-4680 cos49^о+19620=28114,1Н=28,1кН.

Значенияиположительны, значит направления действия сил выбрано верно.

Далее переходим к рассмотрению базовой машины рис. 6.2

Рисунок 6.2 Схема к статическому расчету в продольной вертикальной плоскости

Можно предположить, что относительно линии А опасности опрокидывания нет. Рассмотрим опрокидывание машины относительно линии Б.

Для линии Б

. (5.5)

где l₁- расстояние от оси вращения задних звездочек до вектора силы тяжести определяется по формуле:

l₁ = 0,68 B_1. (5.6)

где B₁- продольная база для ЭТЦ-202Б B₁=2,95м. [3].

l₁ = 0,68•2,95=2 м

Н•м=172,7 кН•м

(5.7)

k _y =172660/32612,9=5,3

Вывод: машина устойчива.

6.2 Расчёт проходимости машины

Определим координаты центра давления (ц.д.), т.е. точку приложения R_Г. Оптимальным приложением ц.д. является такое, когда он расположен на пересечении осевой линии симметрии и линии, проходящей через середину опорных поверхностей гусениц. Под действием внешних сил ц.д. смещается от этой точки. Смещение по продольной оси обозначается х_д. При этом используются ранее определённые

.



Рисунок 6.3 Схема к определению величины смещения реакции грунта в продольном направлении

Для схемы, приведенной на рис 6.3, условие равновесия имеет вид:

(5.9) Отсюда

, (5.10)

.

По выражению (5.2) находим р_ср

. (5.11)

где:

b ? ширина гусеницы, м. Принимаем b=0,533.

L ? продольная база машины, м.

Па = 33,6кПа.

Находим минимальное р_min и максимальное р_мах давление на грунт.

, (5.12)

кПа.

, (5.13)

кПа.

<2,2. (5.14)

Условия выполняются. Проходимость обеспечена.

Рис. 6.4 Эпюра давления гусениц на грунт

6.3 Определение коэффициента запаса устойчивости при переводе рабочего органа в транспортное положение

Необходимо определить плечи l₁ и l₂ (рис 6.5) действия сил тяжести базовой машины и рабочего оборудования.



Рисунок 6.5 Схема к определению коэффициента устойчивости при переводе рабочего органа в транспортное положение

Согласно рис 6.5 имеем:

, (5.15)

k_y=86330•2,1/19620•4=2,31.

Вывод: устойчивость обеспечивается.

, (5.16)

R_г=86330+19620=105950Н=105,95 кН.

, (5.17)

э

По выражению (5.2) находим р_ср

. (5.18)

где b ? ширина гусеницы, b=0,533м 3.

L ? продольная база машины L=2,95 м 3.

Па = 33,75кПа.

Находим минимальное р_min и максимальное р_мах давление на грунт.

, (5.19)

. (5.20)

кПа.

, (5.20)

Па=49,26 кПа.

? 1,3……1,5. (5.21)

Условия выполняются. Проходимость обеспечена.

Рис. 6.6 Эпюра давления гусениц на грунт

6.4 Статические расчёты при транспортном перемещении машины

При задней навеске рабочего оборудования рассматривается машина в момент её разгона при движении на подъём. В этом расчётном положении учитываются силы давления ветра F_в, силы инерции F_и, возникающие при разгоне машины, силы тяжести G_T, G_P. Расчётная схема приведена на рис 6.7.

Рисунок 6.7 Схема сил действующих на машину при транспортном передвижении

Для безопасной работы машины необходимо соблюдение условия

. (5.16)

Угол при котором соблюдается условие (5.16), называется максимальным углом безопасным углом _б или предельным углом уклона. Приняв к_у = 1.3 находят _б. После подстановки в (5.16) и имеем:

.

Значение F_и определяется по формуле

, (5.18)

где G - сила тяжести рассматриваемого агрегата;

v_T - транспортная скорость, до которой разгоняется машина;

g - ускорение свободного падения;

t_p - время разгона машины до транспортной скорости.

Для гусеничных машин t_p = 3...4 с.

Имеем:

кН.

кН.

Значение F_в определяется по формуле

. (5.19)

где р_в - давление ветра, р_в = 0.25 кПа [5];

А_в - подветренная площадь. Упрощённо можно считать для рассматриваемой схемы, что

. (5.20)

где В и Н - соответственно габариты базовой машины по ширине и высоте

А_в=2,7•4,95=13,365м².

F_в=250•13,365=3341Н=3,3кН.

В результате преобразуем уровнение (5.17) и подстановки численных значений.

,

,

,

,

,

.

x=,

x₁=0,15.

x₂=-0,33.

б=arcos(x₁),

б= arcos(0,15)=81,4°.

6.5 Расчёт максимального безопасного угла косогора

При расчёте рассматривается движение с транспортной скоростью по косогору поперёк уклона с поворотом при минимальном радиусе.

Рисунок 6.8 Схема расчёта максимального безопасного угла косогора

Определим восстанавливающий момент

, (5.21)

, (5.22)

Согласно уравнению (5.16) имеем:

Определим силы инерции:

, (5.24)

где r_п - радиус поворота.

r_п = (1.4...1.8)(B-b)/2, (5.25)

r_п = (1.4...1.8)(2,7-0,5)/2=(1,54…1,98).

Принимаем r_п=1,6

Тогда

.

.

Fв=р_вНL, (5.26)

Fв=250•4,95•11,5=14213Н=14,2кН.

после подстановки численных значений и преобразований получаем:

,

,

,

,

x=,

x₁=0,8.

=arccos 0,8=36,86?.

Получили одно положительное значение другое отрицательное. За действительное принимаем положительное, тогда

Получили, что по условиям устойчивости при движении по косогору транспортным ходом не допускается перемещение по косогору с углом уклона более 37 градусов.

7. Расчет исполнительного механизма

7.1 Подбор гидроцилиндра

Для подбора гидроцилиндра необходимо определить силу, действующую на шток гидроцилиндра. Для схемы, приведённой на рис 6.1. имеем:

Рисунок 7.1 Схема к определению силы, действующей на шток гидроцилиндра

Составляем уравнение моментов относительно точки А для нахождения гидроцилиндра подъема всего рабочего органа.

. (6.1)

где l₁ - расстояние от точки А до центра тяжести рабочего органа равно 4 м.

l₂ - расстояние от точки А до силы Fц, равно 1,8 м.

Отсюда

кН.

После определения усилия на штоке гидроцилиндра переходим к определению диаметра гидроцилиндра. [6]

. (6.2)

где Р_ц - давление в цилиндре. Принимаем по F_ц p_ц = 6 МПа [2].

к_ц - коэффициент. к_ц = 0.5...0.7 [6].

_мц - механический к.п.д. цилиндра. _мц = 0.95...0.98 [6].

Р_сл - давление в сливной магистрали. Р_сл = 0.2...0.3 МПа [6].

м.

Принимаем гидроцилиндр Ц 125 - 800. (D_ц = 100 мм, l_шт =800 мм).

Определим расход гидравлического масла при работе гидроцилиндра

, (6.3)

где d_ш - диаметр штока гидроцилиндра. d_ш = 0.050 м;

v_ш - скорость движения штока. v_ш = 0.3 м/с.

м³/с.

Для обеспечения требуемой подачи применим насос НШ-100М-3.

Составляем уравнение моментов относительно точки А для нахождения гидроцилиндра для подъема трубоукладчика.

, (6.4)

где l₄ - расстояние от точки А до центра тяжести трубоукладчика равно 6.5 м.

l₃ - расстояние от точки А до силы Fц, равно 1,2 м.

- сила тяжести трубоукладчика.

. (6.5)

- масса трубоукладчика равна 600 кг.

Н. (6.6)

Отсюда

кН.

После определения усилия на штоке гидроцилиндра переходим к определению диаметра гидроцилиндра. [6]

, (6.7)

где Р_ц - давление в цилиндре. Принимаем по F_ц p_ц = 6 МПа [2].

к_ц - коэффициент. к_ц = 0.5...0.7 [6].

_мц - механический к.п.д. цилиндра. _мц = 0.95...0.98 [6].

Р_сл - давление в сливной магистрали. Р_сл = 0.2...0.3 МПа [6].

м.

Принимаем гидроцилиндр Ц 100 - 630. (D_ц = 100 мм, l_шт =630 мм) [6].

Определим расход гидравлического масла при работе гидроцилиндра

, (6.8)

где d_ш - диаметр штока гидроцилиндра. d_ш = 0.050 м [6].

v_ш - скорость движения штока. v_ш = 0.3 м/с [6].

м³/с.

Для обеспечения требуемой подачи применим насос НШ-50М-4 [6].

8. Прочностные расчеты

8.1 Прочностной расчёт зуба ковша

Исходя из рис 8.1. видно что зуб ковша подвержен деформации изгиба.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рис 8.1 Схема к проведению прочностного расчёта режущего элемента

Условие прочности [6]

у_ИЗ = М /W ? [у_ИЗ], (7.1)

где М - момент действующий на нож;

W - момент сопротивления изгибу;

[у_ИЗ] - предел прочности при изгибе.

Определим напряжение изгиба, возникающее в рассматриваемом элементе [7]

, (7.2)

где F - касательная сила;

h_н - расстояния от оси зуба до точки приложения касательной силы;

b - ширина зуба;

- толщина зуба.

Нож изготовляем из стали 65 Г; [у_ИЗ] = 276 МПа.

Отсюда имеем толщину зуба

д = = 14,2 мм.

Принимаем д = 15 мм.

8.2 Прочносной расчет сварного шва зуба ковша

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 8.2 Схема к проведению прочностного расчёта сварного шва

Условие прочности для данного случая

, (8.3)

где к - катет шва, к = 3 мм;

l - длина сварного шва;

[]_р - допускаемое напряжение на растяжение.[7].

F - действующая сила,равная F_т^сум

[]_ср = 0.65 [_p^/],

[_p^/] = 0.5 _T, _T = 360 Мпа.

[_p^/] = 0.5 360 = 180 Мпа.

[]_ср = 0.65 180 = 117 МПа.

Исходя из выражения (8.3) имеем

мм.

По конструктивным соображениям сварку проводим в одном месте.

8.3 Прочностной расчёт пальца крепления ковша

Исходя из рисунка 8.3 видно что ось подвержена деформации среза.

Рисунок 8.3 - Схема к проведению прочностного расчёта пальца

Условие прочности

, (8.4)

где F - действующая сила, F_ф.

d - диаметр пальца,d=50 мм

[ф_ср] - допускаемые напряжения среза, [ф_ср] = 60 МПа (для материала Сталь Ст2).

i - количество плоскостей среза, i = 4.

Определим диаметр оси

мм. (8.5)

.

Условие прочности выполнено.

9. Особенности эксплуатации машины

экскаватор дреноукладчик мелиоративный

Новые и капитально отремонтированные машины перед их использованием должны быть подвергнуты эксплуатационной обкатке. Она включает подготовку машин к обкатке, обкатку двигателей и гидросистем на холостом ходу, обкатку машин на холостом ходу и под нагрузкой, послеобкаточное обслуживание машин.

При подготовке к работе многоковшового цепного дреноукладчика проверяют правильность присоединения и навеску рабочего оборудования к базовой машине, крепление болтовых соединений. Проверяют состояние ковшей, предохранительной муфты и, при необходимости, регулируют. После устранения обнаруженных неисправностей производят смазку согласно карте смазки.

Во избежание поломок дреноукладчика не допускается резкий поворот базовой машины при совершении рабочего процесса. При работе на прочных грунтах необходимо применять более низкие рабочие скорости [2].

9.1 Особенности технического обслуживания

Для обеспечения постоянной и длительной работы экскаватора, а также повышения его экономичности и производительности проводится техническое обслуживание. Это система мероприятий, обеспечивающих нормальные условия работы деталей и узлов машины до достижения ими предельно допустимого износа.

В соответствии с назначением, составом, объемом работы и периодичностью выполнения техническое обслуживание делится:

на ежесменное техническое обслуживание (ЕО) - выполняется перед началом и после окончания каждой смены;

техническое обслуживание №1 (ТО-1) - через каждые 60 мото - часов начала эксплуатации нового или отремонтированного экскаватора;

техническое обслуживание №2 (ТО-2) - через каждые 240 мото - часов;

техническое обслуживание №3 (ТО-3) - через каждые 960 мото - часов;

сезонное техническое обслуживание (СТО) - при переходе к осеннее - зимнему или весеннее - летнему периоду эксплуатации [4].

9.2 Перечень операций, выполняемых при разных видах технического обслуживания

9.2.1 Ежесменное техническое обслуживание

1. Наружный осмотр узлов и механизмов.

2. Устранение подтекания масла.

3. Проверка натяжения ковшовой цепи.

4. Проверяется затяжка и стопорение доступных болтовых креплений.

5. Проверяется состояние и уровень рабочих жидкостей и смазочного материала в емкостях (при необходимости производится дозаправка).

6. Смазать подшипники шатуна очистителя ковшей [4].

7. Проверить натяжение ленты транспортера.

8. Проверить состояние зубьев ковшей (при необходимости заменить).

9.2.2 Техническое обслуживание ТО-1

1. Выполнить операции ежесменного технического обслуживания.

2. Осмотр узлов механизмов.

3. Долить масло в редуктор транспортера.

4. Прошприцевать подшипники направляющих звездочек цепи.

5. Прошприцевать подшипники привода транспортера

6. Прошприцевать подшипники опорных роликов транспортера

7. Прошприцевать подшипники турасного вала.

8. Прошприцевать подшипники направляющих звездочек цепи привода рабочего органа.

9. Смазать цепь привода транспортера. [4]

9.2.3 Техническое обслуживание ТО-2

Выполнить операции ТО-1.

Проверяется свободное вращение опорных и поддерживающих роликов.

Проверяется состояние шарнирных соединений рабочего оборудования.

Проверяется состояние всех сварных соединений.

Смазывание выполняется согласно схеме смазывания. [4]

9.2.4 Техническое обслуживание ТО-3

Выполнить операции ТО-2.

Замена масла в редукторе транспортера.

3. Смазать все места согласно карте смазки[4].

9.2.5 Сезонное техническое обслуживание

При переходе к осеннему периоду экскплуатации (температура воздуха ниже +5°С);

Выполнить операции очередного ТО-2, заменив масла и смазку летних сортов маслами и смазкой зимних сортов.

При переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации (температура воздуха выше +5°С):

Выполнить операции ТО-2, заменив масла и смазку зимних сортов маслами и смазкой летних сортов[4].

9.3 Требования безопасности при работе на машине

Для обеспечения безопасного ведения работ обслуживающий персонал обязан строго выполнять требования безопасности при эксплуатации (ГОСТ -17343 - 83).

К работе на дреноукладчике допускаются лица, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение и получившие соответствующее удостоверение.

Обслуживающий персонал должен работать в спецодежде, соответствующей условиям работы. В кабине машины должна находится аптечка. Перед пуском машины необходимо её осмотреть, и убедится в её исправности. Рычаги управления должны находится в нейтральном положении, насосы выключены. Температура нагрева масла не должна превышать 60⁰С.

Во время работы запрещается пребывание на дреноукладчике или в опасной зоне посторонних лиц.

Перед началом работы машинист получает указания о порядке выполнения задания и соблюдении при этом необходимых мер предосторожности, тщательно осматривает рабочую площадку и проверяет машину: состояние зубчатых и других передач, затяжку болтовых соединений, регулировку тормозов и фрикционных муфт; наличие воды в системе охлаждения, топлива, рабочей жидкости и смазочных материалов, отсутствие течи; надежность ограждений; исправность органов управления и контрольных приборов; наличие аптечки, огнетушителя и комплекта исправного инвентаря и инструмента; исправность звуковой и световой сигнализации. Все обнаруженные недостатки необходимо тщательно устранить. Работа на неисправной машине категорически запрещается.

Машинист во время работы должны быть в рабочей одежде, застегнутой на все пуговицы. Одежда должна соответствовать росту и не иметь свисающих концов, которые могут быть захвачены вращающимися частями машины.

Пуск двигателя производят при нейтральном положении рычагов управления. Перед началом движения (работы) машинист должен убедиться в отсутствии людей в опасной зоне и во всех случаях обязан подать предупредительный звуковой сигнал.

При очистке рабочего оборудования или удалении посторонних предметов, застрявших между его элементами, следует остановить машину, поднять рабочий орган в транспортное положение, надежно зафиксировать его и только после этого вести профилактические работы.

Все операции технического обслуживания, устранение неисправностей необходимо выполнять при заглушённом двигателе, заторможенной ходовой части и опущенном рабочем оборудовании.

Запрещается работа экскаватора на продольном уклоне, превышающем 25 градуса, а также на поперечном уклоне превышающем 25 градус

Максимально допустимая скорость экскаватора составляет 5,4 км/ч.

10. Технико-экономическая оценка спроектированной машины

Основным оценочным показателем любого технического изделия является качество.

Качество машины характеризуется надежностью, технологичностью, транспортабельностью, стандартизацией, унификацией, безопасностью, эргономическими, эстетическими, экологическими, патентноправовые и экономическими показателями.

В число последних входит группа технико - экономических показателей, по которым удобно производить предварительную оценку проектируемой машины или сравнить существующие. К ним относятся производительность, энергоемкость, расход топлива на единицу продукции, материалоемкость, энергоемкость, расход топлива на единицу продукции, материалоемкость, энергонасыщенность, приведенные затраты.

Теоретическая производительность

, (9.1)

где q - геометрическая вместимость ковша.

Z_р - частота разгрузок

.

Техническая производительность

(9.2)

где k_н - коэффициент наполнения, k_н = 0,68 5.

k_р - коэффициент разрыхления, k_р =1,3 [5].

Эксплуатационная производительность

(9.3)

где k_ис - коэффициент использования времени, k_ис = 0,7 8.

Энергоемкость

, (9.4)

где P_дв - мощность двигателя, P_дв=48000 Вт.

.

Величина расхода топлива на производство единицы объема

, (9.5)

где k_им - коэффициент использования двигателя по мощности,

k_им= 0,5 8.

k_и.в -коэффициент использования двигателя по времени,

k_и.в = 0,7 8.

- удельный расход топлива, =0,238 кг/(кВт ч)

/м³.

Материалоемкость

, (9.6)

где М_к - масса экскаватора, М_к =10800 кг.

.

Энергонасыщенность

, (9.7)

.

Заключение

Данная машина рассчитана в соответствии с заданными параметрами на курсовой проект. Дреноукладчик разрабатывает траншею прямоугольного сечения, ширина траншеи 0,5 м, глубиной траншеи 1,6 м в грунтах второй категории. Эксплуатационная производительность составляет П_э =78,12 м³/ч, максимальный угол подъема при транспортном передвижении = 81,4 ^о. Рассчитанные детали на прочность способны работать при допустимых нагрузках.

Спроектированная машина удовлетворяет заданным требованиям.

У машины аналога ЭТЦ-202 Б [2]:

-ширина траншеи по дну 0,5 м,

-глубина траншеи 1.6 м,

-Эксплуатационная производительность не менее П_э = 78.12 м³/ч.

Литература

1. Государственная программа устойчивого развития села 2011-2015.-- Мн.: «Беларусь», 2011

2. Шостак Я.Е, Горнак А.М. Экскаваторы. Минск “ВШ”, 1989. 400с.

3. Экскаваторы непрерывного действия: Учеб. пособие для подгот. рабочих на пр-ве/З. Е. Гарбузов, В. М. Донской, Н. В. Караев, Л. Е. Подборский. -2-е изд. перераб. и доп.- М.: Высш. школа, 1980.-303 с., ил.-(Профтехобразование. Строит. машины).

4. Изучение дренокладочных машин с использованием учебных плакатов: Метод. указ. для лаб. работ./Сост А.Н. Карташевич, А. И. Купченко, Е. И. Мажугин; БГСХА.-Горки, 1987.-76 с.

5. Мажугин Е.И., Карташевич А.Н. Мелиоративные машины. Основы теории и расчета: Учебное пособие.- Горки: БГСХА, 2008. 160с.

6. Гидравлические машины: Метод. указ. к расчётно-графическим работам/ Сост. М.А. Жарский, А.В. Поздняков; БГСХА.-Горки, 1993.-60 с.

7. А.В. Кузьмин, и др. Расчеты деталей машин: Справ. Пособие/ А.В. Кузьмин, И.М. Чернин. Б.С, Козинцов. - 3-е изд. перераб. и доп. - Мн.: Выш. шк., 1986. - 400.: ил.

8. Мажугин Е.И. Мелиоративные машины. Общие положения: лекция. - Горки: БГСХА,2008 г.

9. Мажугин Е. И. Экскаваторы-дреноукладчики. Методические указания. - Горки: БГСХА, 2009 г.

Размещено на Allbest.ru