Технология переработки из расплавов аморфных и кристаллизующихся веществ

В многогнездных формах важным фактором является точность изготовления литниковой системы. Небольшие различия в размерах литниковых каналов (особенно впускных литников) могут вызвать резкие изменения характера заполнения гнезд отливки.

При тонкостенном литье часто необходимо более высокое усилие выталкивания и увеличенные по сравнению с обычным литьем литьевые уклоны [3] - следствие более высокого давления литья.

Высокие давление и скорость впрыска накладывают особые требования к материалам пресс-формы. При литье тонкостенных изделий рекомендуется применять более износостойкие и прочные стали, типа стали H13 (отечественный аналог 4Х5МФ1С) [35].

Высокие требования к пресс-формам для тонкостенного литья приводят к ее удорожанию на 30-40% по сравнению с обычным литьем [29]. Более высокая стоимость пресс-формы окупается за счет меньшего веса изделия и большей производительности процесса.

Высокая текучесть - одно из обязательных свойств материала для тонкостенного литья [3]. Выпускаемый в настоящее время марочный ассортимент зарубежных термопластов включает достаточное количество материалов с низкой вязкостью различного применения. Необходимо учитывать, однако, что повышение текучести материала сопровождается уменьшением основных механических характеристик.

При толщинах стенки меньше 1 мм "окно переработки" становится очень узким. Это накладывает жесткие требования к стабильности характеристик материала.

Уменьшение времени цикла литья ограничено теплофизическими характеристиками материала (для кристаллизующихся материалов - скоростью кристаллизации). Некоторые марки материалов разработаны специально для тонкостенного литья. Они характеризуются как материалы с "быстрым циклом".

Тонкостенное литье требует более точного учета технологических и эксплуатационных особенностей материала при конструировании изделия. Оптимальное решение может быть найдено в компьютерном анализе.

Оптимизация толщины стенки изделия, литниковой системы и технологического режима

В таблице приведены результаты анализа впрыска для кофейной чашки из полипропилена марки Каплен 01250 в программном продукте MPI/Flow фирмы Moldflow при различной толщине стенки. Анализ проводился при температуре расплава 220 С и температуре формы 40 С.

Уменьшение толщины стенки изделия приводит к быстрому росту потерь давления расплава на стадии впрыска. Если эти потери давления превышают допустимое давление для используемой литьевой машины, может появиться недолив.

При тонкостенном литье большую роль играет застывший пристенный слой, толщина которого сопоставима с толщиной полости. Величина застывшего слоя очень сильно зависит от скорости впрыска, поэтому при тонкостенном литье правильный выбор скорости впрыска имеет особое значение.

Одним из наиболее критических мест горячеканальной литниковой системы является впускной литник. Слишком тонкий впускной литник является причиной недолива, дефектов изделия вблизи впуска. При большой толщине впускного литника ухудшается внешний вид изделия. Оптимальная толщина впускного литника зависит от текучести материала, толщины изделия и длины потоков расплава. Оптимальная толщина впускного литника может быть определена в компьютерном анализе.

Оптимизация системы охлаждения пресс-формы

Особое значение при тонкостенном литье имеет конструкция системы охлаждения пресс-формы. Оптимизация системы охлаждения проводится в компьютерном анализе.

Для обеспечения стабильности процесса охлаждение пресс-формы для литья тонкостенных изделий должно осуществляться с помощью специального термостата.

При малых временах цикла в пресс-форму от расплава поступает очень большое количество тепла. Поэтому при тонкостенном литье отвод тепла от изделия должен быть более интенсивным.

Еще одним требованием является равномерность охлаждения изделия. Неравномерное охлаждение приводит к резкому изменению характера течения расплава и является причиной многих дефектов (коробление, воздушные ловушки, нестабильность размеров при хранении и эксплуатации изделия и т.д.). Часто условия охлаждения матрицы и пуансона очень сильно различаются. В этом случае требуется два независимых контура охлаждения (используется термостат с двумя баками или два термостата).

Особые проблемы при тонкостенном литье могут вызвать так называемые "горячие пятна" - участки формообразующей поверхности с повышенной температурой. "Горячие пятна" возникают из-за затрудненного отвода тепла от некоторых областей изделия. Причиной этого может быть большое расстояние до канала охлаждения (превышающее 3 диаметра канала), а также конструктивные особенности изделия (наличие ребер и пр.).

3.2.2 Литье при низком давлении

Одной из разновидностей литья под давлением термопластичных материалов является т.н. литье при низком давлении [30]. Литье при низком давлении применяется для изготовления крупногабаритных изделий (столешницы, двери, различные панели, подставки и пр.), а также изделий с декоративной поверхностью, получаемых методом литья на подложку (ткань, кожу, пленку). В зарубежной литературе для последнего процесса обычно используют термины "In-mold decoration" (IMD) или "In-mold lamination". Методом литья на подложку изготавливают мебель (сиделья стульев и кресел), чемоданы и дипломаты, крупногабаритные детали салона автомобилей и т.д.

Особенностью литья на подложку является невозможность применения высоких скоростей впрыска, характерных для обычного литья под давлением, т.к. при высокой скорости впрыска происходит смещение и смятие подложки. При малых скоростях впрыска резко уменьшаются потери давления: давление впрыска в этом процессе обычно не превышает 10 МПа.

Хотя время впрыска в данном процессе удлиняется в 3-4 раза по сравнению с обычным литьем, общее время цикла остается на том же уровне из-за того, что практически отсутствует стадия выдержки под давлением и уменьшается время выдержки на охлаждение. Изделие можно извлекать из пресс-формы при более высокой температуре. Изделия, полученные литьем при низком давлении, отличаются низким уровнем остаточных напряжений и малым короблением [44, 45].

Малая скорость впрыска и низкое давление выдвигают особые требования к материалу и конструкции изделия, пресс-форме и литьевому оборудованию.

Требования к материалу изделия

Для литья на подложку обычно используют материалы с невысокой температурой переработки, такие как полипропилен, АБС-пластики и смеси на их основе [45].

Процесс требует применения материалов с высокой текучестью. Хотя подложка является хорошим изолятором и изделие охлаждается только с одной стороны, при низкой скорости впрыска диссипативное тепловыделение крайне мало - расплав быстро охлаждается.

Выбор материала и определение толщины изделия, необходимой для 100% заполнения, может быть выполнен с высокой точностью в программном продукте Flow. Для учета влияния подложки на процесс литья необходимо также использовать анализ охлаждения пресс-формы Cool (в этом программном продукте предусмотрен специальный анализ литья на подложку).

Требования к пресс-форме

Использование низких давлений и малых скоростей резко уменьшает требования к механической прочности деталей пресс-формы, что позволяет существенно уменьшить толщину плит и вес пресс-формы по сравнению с обычным литьем. Пресс-форма может изготавливаться из недорогих, легко обрабатываемых материалов.

В то же время в данном процессе используется горячеканальная литниковая система. Одной из особенностей литья при низком давлении является малая прочность и низкое качество линий спая. В области спаев наблюдаются дефекты на декоративной подложке. Поэтому для предотвращения появления линий спая в литье при низком давлении применяется особая технология "последовательных впусков". В этой технологии используются запирающиеся горячеканальные сопла. Начальное состояние всех сопел, кроме одного - закрытое. Сопло открывается только в тот момент, когда до него доходит фронт расплава. Оптимальное положение впусков, а также моменты открытия/закрытия могут быть определены на этапе конструирования изделия/пресс-формы в программном продукте Flow.

Литьевые машины для литья при низком давлении

Отсутствие высоких давлений и скоростей значительно упрощает все узлы литьевой машины. В 3-4 раза снижается усилие замыкания. Уменьшается толщина и габариты крепежных плит. Например [45], машина для литья при низком давлении с усилием замыкания 350 т имеет плиты с размерами 1120 х 1120 мм, тогда как размер плит машины с таким же усилием замыкания для обычного литья составляет всего 735 х 735 мм.

Специальные литьевые машины для литья при низком давлении выпускают фирмы Hettinga Equipment, Engel, Krauss-Maffei и др.

3.2.3 Технологии литья термопластов с газом

Литье пластмасс с использованием газа получило широкое распространение с начала 1990-х годов. Первые работы в этом направлении были видимо выполнены в середине 60-х годов в России Е.Е. Глуховым.

В настоящее время основными патентами в области литья с газом обладают фирмы Melea (Гибралтар)/GAIN Technology(США) и Cinpres Gas Injection (Великобритания) [49].

В обычном литье под давлением уплотнение полимера в формующей полости происходит за счет давления, создаваемого в гидроцилиндре узла впрыска литьевой машины (стадия выдержки под давлением). Давление передается в дальние области отливки через остывающий полимер, при этом на утолщениях, напротив ребер или бобышек появляются утяжки, на участках с повышенной толщиной могут образовываться внутренние усадочные полости. Недоуплотнение приводит к появлению дефектов текстуры. Неравномерное уплотнение является причиной неравномерности усадочных процессов, приводит к короблению, вызывает высокие остаточные напряжения. При литье с газом уплотнение полимера происходит за счет давления газа (50-200 атм.) непосредственно на область изделия или вблизи этой области, поэтому процесс уплотнения проходит легче (и при небольшом давлении газа), чем в обычном литье под давлением. Литье с газом позволяет получить изделия с хорошим качеством поверхности, без утяжек и коробления, с минимальным уровнем остаточных напряжений, т.е. с высокой стабильностью размеров [49 - 51].

При литье с газом применяются обычные литьевые машины, и это является одной из причин популярности таких технологий. Одно из преимуществ литья газом - возможность использования литьевых машин с существенно меньшим усилием замыкания, что дает большой экономический эффект при литье крупногабаритных изделий.

В настоящее время существует множество вариантов технологий литья с газом. Все их можно разделить на 2 типа. К первому типу относятся технологии, в которых газ подается в расплав полимера, образуя внутренние полости (в зарубежной литературе для таких технологий чаще всего используют английский термин "gas-assisted injection molding" (GAIM или GAM) и немецкий "gas innendruck technik" (GIT или GID). В технологии второго типа газ подается в полость формы и создает внешнее давление на изделие. За рубежом для этой технологии используют термин "external gas molding". Оба типа технологий могут быть реализованы на одном и том же оборудовании.

В качестве газа применяется азот, который имеет низкую цену, инертен и доступен. Источником газа являются баллоны с азотом (при небольших объемах производства) или специальные генераторы азота.

В зависимости от типа используемого оборудования процесс литья с газом может проводится в двух вариантах [49, 50]: с управлением давлением газа и с управлением объемом подаваемого газа. В первом наиболее распространенном варианте компрессор высокого давления обеспечивает требуемый профиль давления газа. Во втором варианте заданный объем сжатого газа подается в пресс-форму с помощью поршневого дозирующего компрессора импульсного действия.

Принципиально важным моментом в литье с газом является способ осуществления уплотнения (подпитки) материала. В ряде технологий (при подаче газа через литниковую систему и др.) уплотнение изделия выполняется только за счет давления газа. В крупногабаритных изделиях это может приводить к недоуплотнению части изделия, следствием чего является появление утяжек, внутренних усадочных полостей, а также снижение качества спаев. Подобные явления не проявляются, если основной процесс уплотнения производится за счет обычной подпитки полимером из материального цилиндра литьевой машины, а давление газа обеспечивает дополнительное уплотнение в проблемных областях.

Технологии литья с подачей газа в расплав полимера

Существует несколько разновидностей этих технологий, которые могут быть классифицированы по особенностям проведения технологического процесса, по месту подачи газа, по типам получаемых изделий.

Учитывая особенности технологического процесса, выделяют следующие разновидности технологии литья с подачей газа в расплав полимера [49, 52]:

1. Литье с неполным впрыском полимера

2. Литье с полным впрыском с применением прибыли

3. Литье с полным впрыском с вытеснением расплава полимера в материальный цилиндр литьевой машины

4. Литье с локальной подачей газа в область изделия для устранения утяжек

5. Литье со смещением знаков

Для получения одного и того же изделия часто могут применяться различные варианты процесса.

Впуск газа может осуществляться непосредственно в полость формы, в холодноканальную литниковую систему (в разводящий или центральный литник), а также в сопло литьевой машины. При подаче газа в центральный литник или в сопло машины, последнее должно быть оснащено запорным клапаном, для предотвращения попадания газа в материальный цилиндр [51]. При подаче газа в разводящий литник запорный клапан не требуется - остывание полимера в центральном литнике обычно препятствует продвижению воздушного пузыря к материальному цилиндру. Для надежности также применяют пережимы - локальное утоньшение на разводящем литнике. Газ подается с помощью специального устройства - инжектора (газовой иглы) - через тонкий кольцевой зазор, который пропускает газ, но является преградой для расплава полимера.

Технологии литья с подачей газа в расплав полимера эффективны для получения изделий следующих типов:

а) Визуально-толстостенные изделия (разнообразные ручки и т.д.)

б) Крупногабаритные изделия (автомобильные бамперы, панели приборов, корпуса телевизоров, мониторов и т.д.)

в) Детали с высокими требованиями к качеству наружной поверхности, содержащие утолщения, ребра, бобышки.

В последнее время стали применять литье с газом и для получения тонкостенных изделий (корпусные детали мобильных телефонов и т.д.). Ввиду того, что литье подобных изделий связано с рядом особенностей, для него часто используют особый термин "тонкостенное литье с газом".

Поведение полимера и газа в полости формы определяется многими факторами и очень сильно зависит от особенностей используемой марки полимера. Компьютерный анализ позволяет спрогнозировать это поведение и оптимизировать конструкцию изделия и пресс-формы на этапе подготовки производства [53 - 55].

Один из недостатков технологий с подачей газа в расплав полимера - неравномерная толщина стенки полимера. Наибольшая неравномерность толщины наблюдается на "поворотах": слой полимера минимален с внутренней стороны газового канала. Вблизи газовой иглы обычно наблюдаются резкое изменение толщины слоя полимера, а на поверхности изделия - дефекты текстуры.

Литье с неполным впрыском полимера

При литье с неполным впрыском (рис. 9) в пресс-форму подается расплав полимера, но после заполнения изделия на 50-60% для визуально-толстостенных и 90-95% для крупногабаритных деталей [56] впрыск полимера прекращается, и в полость формы подается газ. В крупногабаритных изделиях газ подается в так называемые газовые каналы - утолщения, предусмотренные в конструкции изделия. Газ вытесняет расплав полимера из горячих внутренних областей полости в незаполненные участки, обеспечивает полное оформление изделия.

Рис. 9. Схема процесса литья с газом при неполном впрыске полимера: слева - газ подается через литниковую систему, справа - газ подается прямо в изделие [57]

К моменту подачи газа на поверхности отливки формируется корка из застывшего полимера, которая препятствует выходу газа наружу. Толщина корки определяется несколькими факторами, важнейшим из которых является "время задержки" - промежуток времени между моментом остановки впрыска полимера и началом подачи газа.

Одной из проблем в данном процессе является след на изделии на линии остановки полимера [51, 52], который иногда можно устранить изменением технологического режима.

Литье с полным впрыском с применением прибыли

Проблема следа на изделии может быть решена при 100% заполнении формующей полости расплавом перед подачей газа. Расплав полимера из внутренних областей изделия вытесняется газом в прибыль. Между изделием и прибытью устанавливают запорный клапан, который находится в закрытом состоянии во время заполнения изделия расплавом [52]. Различают варианты процесса. В первом варианте прибыль открывается перед подачей газа. Во втором варианте, запатентованном фирмой Cinpres Gas Injection, газ подается перед открытием прибыли, что позволяет дополнительно уплотнить материал.

Литье с полным впрыском с вытеснением расплава полимера в материальный цилиндр литьевой машины

Интересным вариантом технологии литья с газом является процесс со 100% заполнением изделия расплавом, при котором подача газа производится в противоположную от впуска полимера часть изделия [49, 52]. Газ вытесняет расплав полимера из внутренних областей изделия в материальный цилиндр литьевой машины (при этом газ не должен попасть в цилиндр литьевой машины).

Литье с локальной подачей газа в область изделия для устранения утяжек

Задача устранения утяжек может быть решена при локальной подаче газа в определенную область изделия [52]. При этом основная часть изделия уплотняется, как и в обычном процессе литья под давлением за счет давления полимера (стадия выдержки под давлением). Газ создает дополнительное давление в проблемных областях с повышенной объемной усадкой и обеспечивает хорошее качество поверхности изделия.

Литье со смещением знаков

Процесс литья с газом со смещением знака [52] проводится следующим образом. После впрыска полимера открывается дополнительная полость за счет смещения подвижного знака пресс-формы. Эта полость заполняется полимерным материалом, который "раздувается" под действием давления газа.

Особенности литья с газом крупногабаритных изделий. Принципы конструирования газовых каналов

Газовые каналы выполняют при литье с газом крупногабаритных изделий 3 функции: а) на стадии впрыска полимера газовые каналы работают как холодноканальные литники, транспортируя расплав полимера к дальним областям изделия; б) после впуска газа последний вытесняет расплав полимера из внутренних областей газовых каналов (стадия вытеснения), обеспечивая 100% заполнение изделия полимером в процессе с неполным впрыском; с) далее под действием давления газа происходит уплотнение полимера в изделии (стадия уплотнения). Конструкция газовых каналов должна учитывать особенности поведения полимера и газа на этих трех стадиях процесса.

Форма и размеры поперечного сечения, расположение газовых каналов, места впуска полимера и газа выбираются с учетом следующих факторов:

1) Необходимо обеспечить возможность заполнения 80-95% изделия расплавом до подачи газа в процессе с неполным впрыском или 100% в процессе с полным впрыском, а также уплотнение полимера. Газ может двигаться в канале, только вытесняя из него полимер или уплотняя полимер. В процессе с неполным впрыском при малом объеме газовых каналов возникает недолив. Если объем газовых каналов слишком большой, газ не может дойти до конца газовых каналов. Это приводит к утяжкам (в каналах, заполненных полимером), короблению и значительно увеличивает время цикла.

2) Необходима сбалансированность заполнения изделия расплавом [50, 51]. Нарушение данного принципа может привести к недоливу, короблению изделия. Согласно работе [50] газовые каналы должны заканчиваться рядом с теми областями изделия, которые заполняются на стадии впрыска полимера в последнюю очередь.

3) Необходима также балансировка для газа [50,51]. Неравномерность движения газа может быть вызвана неравномерностью охлаждения полимера или другими причинами.

4) При течении полимера могут образовываться воздушные ловушки и линии спая. На стадии впрыска расплав полимера движется по газовым каналам быстрее, чем по более тонким областям изделия. При большой толщине газовых каналов происходит образование воздушных ловушек и линий спая между двумя газовыми каналами. Для предотвращения этого явления рекомендуется выбирать для начала толщину газовых каналов в 2-2.5 раз больше толщины изделия [50, 51]. Это оценочная величина и часто такая толщина газовых каналов будет недостаточна. Поведение расплава в реальной пресс-форме зависит от вязкости материала, толщины изделия и др. факторов. Согласно [58] толщина газовых каналов может превышать основную толщину изделия в 4 раза. Чем меньше толщина газовых каналов, тем большее давление газа должно быть использовано.

5) Впуск полимера может производиться в газовый канал или в основную стенку изделия. В первом случае облегчается заполнение крупногабаритных изделий. Во втором варианте уменьшается длина затекания, но одновременно снижается эффект ускорения течения расплава по газовым каналам [51].

6) Так как в изделии с газовыми каналами имеется большой перепад толщин, часто может проявляться эффект замедления, который повышает неравномерность заполнения и приводит к недоливу.

7) Искривление газового канала приводит к неравномерному уменьшению толщины слоя полимера и ослабляет изделие (газ движется в искривленном газовом канале по кратчайшему пути) [49 - 51]. Этот эффект можно предотвратить, увеличивая охлаждение канала с соответствующей стороны (за счет правильного выбора формы поперечного сечения канала, расположения охлаждающих каналов).

8) Попадание газа в тонкостенные части изделия [49 - 51] значительно снижает механическую прочность изделия и ухудшает его внешний вид (для прозрачных изделий). Данный эффект часто наблюдается при расположении газовых каналов перпендикулярно направлению растекания расплава. Эффект можно устранить при задержке подачи газа, повышении эффективности охлаждения изделия, снижения давления газа, уменьшении основной толщины изделия. Использование специальной канавки, расположенной вдоль газового канала также является возможным решением для устранения данного эффекта.

9) Замкнутые газовые каналы могут создавать несколько проблем [49 - 51]. Во-первых, они приводят к образованию воздушных ловушек. Во-вторых, в месте встречи 2-х воздушных пузырей всегда остается слой полимера. Для полного охлаждения этого слоя необходимо значительно увеличить время цикла. Часто давления газа недостаточно для уплотнения толстого слоя полимера, поэтому здесь возможна утяжка.

10) Механическая прочность и жесткость изделия. Газовые каналы, если у них достаточная толщина стенки, повышают механические характеристики изделия. Однако авторы работ [49, 50] не рекомендуют пытаться использовать газовые каналы для улучшения механических характеристик изделия. Проще всего это сделать за счет системы обычных ребер.

11) При литье с газом нередко используются несколько впусков газа в изделие. Количество впусков газа должно быть минимальным. Каждый впуск - это отверстие в изделии (хотя в настоящее время существует технология, позволяющая "заделать" дырку впрыском дополнительной порции расплава, эта технология требует особой литьевой машины). В разных впусках сопротивление газу может различаться - газ может проигнорировать впуск с большим сопротивлением.

12) При разводке газовых каналов необходимо учитывать, что уплотнение полимера и компенсация объемной усадки происходит в данной технологии за счет давления газа. При увеличении расстояния от области изделия до газового канала эффективность уплотнения этой области уменьшается. Чем меньше текучесть материала, тем ближе должны быть газовые каналы к уплотняемой области изделия.

13. В ряде случаев на лицевой стороне изделия вдоль газовых каналов может появляться след. По мнению авторов работы [49] на этот дефект большое влияние оказывает материал изделия. Использование специальных марок с уменьшенной скоростью кристаллизации/отверждения позволяет устранить этот дефект.

14) Добавление или изменение газового канала может кардинально изменить характер заполнения изделия [50, 51], это надо учитывать при доработках формы.

Литье с внешним давлением газа

В технологии литья с внешним давлением газа процесс проводится как в обычном литье под давлением с той лишь разницей, что после впрыска полимера в полость формы подается газ. Газ подается между обратной (нелицевой) стороной изделия и стенкой формы. Процесс позволяет получить высокое качество лицевой поверхности изделия, при этом поверхность обратной стороны изделия, на которую непосредственно действует давление газа, оказывается неровной. Полость формы в этом процессе должна быть надежно уплотнена для предотвращения утечек газа.

Известный у нас процесс литья с газовым противодавлением [59] можно рассматривать как разновидность процесса литья с внешним давлением газа.

Литература

1. Быстров Г. А., Гальперин В. М., Титов Б. П. Обезвреживание и утилизация отходов в производстве пластмасс. Л.: Химия, 1982. С. 178 - 214.

2. Стрепихеев А.А., Деревицкая В.А. Основы химии высокомолекулярных соединений. - М.: Химия, 1976. 440 с.

3. Тагер А.А. Физикохимия полимеров. - М.: Химия, 1978. 544 с.

4. Шур А.М. Высокомолекулярные соединения. - М.: Высшая школа, 1981. 656 с.

5. Энциклопедия полимеров. Т. 1-3. - М.: Советская энциклопедия. Т. 1: 1972. 1224 с. Т. 2: 1974. 1032 с. Т. 3, 1977. 1152 с.

6. Калинчев Э.Л., Саковцева М.Б. Выбор пластмасс для изготовления и эксплуатации изделий: Справочное пособие. - Л.: Химия, 1987. 416 с.

7. Николаев А.Ф. Технология пластических масс. - Л.: Химия, 1977. 368 с.

8. Калинчев Э.Л., Саковцева М.Б. Свойства и переработка термопластов: Справочное пособие. - Л.: Химия, 1983. 288 с.

9. Каменев Е.И., Мясников Г.Ф., Платонов М.П. Применение пластических масс. - Л.: Химия, 1985. 448 с.

10. Технические свойства полимерных материалов: Учебн.-справ. пособие / Крыжановский В.К., Бурлов В.В., Паниматченко А.Д., Крыжановская Ю.В. 2-е изд. - СПб: Профессия, 2005. 280 с.

11. Технология пластических масс / Под ред. В.В. Коршака. - М.: Химия, 1985. 560 с.

12. Тугов И.И., Кострыкина Г.И. Химия и физика полимеров. - М.: Химия, 1989. 432 с.

13. Injection molding handbook / Ed. by D.V. Rosato, D.V. Rosato, M.G. Rosato. Springer - Verlag, 2000.1457 p.

14. Modern plastics handbook/Ed. by Harper Ch.A. McGraw-Hill, 2000. 1231p.

15. Бернхардт Э. "Переработка термопластичных материалов", пер. с анг.,М.,1962

16. Завгородний ВК., Калинчев ЭЛ., Махаринский Е. Г.,"Оборудование предприятий по переработке пластмасс" Л.,1972

17. Оборудование для переработки пластмасс. М., 1976

18. Торнер Р. В. Теоретические основы переработки полимеров. М., 1977.

19. Глухов Е.Е., Попов Е.Н. Инжекционные характеристики литьевых машин и расчет форм. Пласт. массы, 1980, № 3, с. 43-44.

20. Калинчев Э.Л., Калинчева Е.И., Саковцева М.Б. Оборудование для литья пластмасс под давлением: Расчет и конструирование. М., Машиностроение, 1985, 256 с.

21. Калинчев Э.Л., Кацевман М.Л. Автоматизация технологического процесса изготовления изделий на литьевых машинах. М., НИИмаш, 1979, 72

22. Калинчев Э.Л., Кригевер А.И. Автоматизированные литьевые машины и системы управления ими. Обзор. М., НИИМаш, 1980.

23. Попов Е.И., Глухов Е.Е., Сагалаев Г.В. Основная технологическая характеристика литьевой машины. Пласт. массы, 1980, № 1, с. 30-31.

24. Руководство по литью под давлением конструкционных полимерных материалов производства НПП "Полипластик". "Полипластик", М., 2000.

25. Техника переработки пластмасс. Под ред. Н.И. Басова и В. Броя. М., Химия, 1985, 528 с.

26. Лапшин В.В. Основы переработки термопластов литьем под давлением. М., Химия, 1974, 270 с.

27. Глухов Е.Е., Коекин Е.И. «Схема расчета литьевых форм для термопластов». Пласт. массы, 1985, № 4, с. 39-40.

28. Катышков Ю.В., Беликов В.В., Варенков В.В. «Классификация режимов при моделировании стадии уплотнения процесса литья». Пласт. массы, 1992, № 4, с. 32-33.

29. Катышков Ю.В., Беликов В.В., Варенков В.В. «Математическая модель и алгоритм расчета при моделировании стадии уплотнения процесса литья». Пласт. массы, 1992, № 4, с. 33-35.

30. Катышков Ю.В., Беликов В.В., Варенков В.В. «Моделирование стадии уплотнения процесса литья. Многоступенчатое уплотнение». Пласт. массы, 1993, № 5, с. 34-36.