2

Емкость для растворения

NaOH

Для растворения едкого натра, стальная, сварная с крышкой.

Рабочий объем 1,005 м³. Температура 60°С. Расход пара 97 кг/ч. Габаритные размеры (длина Ч ширина Ч высота):

1645 Ч 1030 Ч 1634 мм.

1

Емкость для растворения

Na₃PO₄ и

Lik F - 44

Ванна для растворения борной кислоты,

стальная, сварная с крышкой и мешалкой.

Рабочий объем 0,56 м³. Температура 60°С. Расход пара 40 кг/ч. Габаритные размеры (длина Ч ширина Ч высота):

973 Ч 1100 Ч 1933 мм.

2

Емкость для хранения NaOH

Для хранения едкого натра, стальная, сварная с крышкой.

Рабочий объем 1,2 м³. Температура 90°С. Расход пара 220,0 кг/ч. Габаритные размеры (длина Ч ширина Ч высота):

1615 Ч 1400 Ч 1280 мм.

1

Емкость для приготовления раствора обезжиривания

Емкость для приготовления раствора, стальная, сварная, с крышкой, перемешиванием, футерованная пластиком.

Рабочий объем 3,0 м³. Температура 70°С. Расход пара 180,0 кг/ч. Габаритные размеры (длина Ч ширина Ч высота):

2750 Ч 1400 Ч 3350 мм.

1

Буферная емкость для раствора обезжиривания

Тип 1. Масса 202 кг. Габаритные размеры (длина Ч ширина Ч высота): 1257 Ч 665 Ч 1170 мм.

1

Запасная емкость для раствора фосфатирования

Аппарат с коническим днищем с плоской съемной крышкой из двухслойной стали ВМ Ст3Сп + Х18Н10Т.

Номинальный/полезный объем 4,0/3,03 м³.

Габаритные размеры (диаметр Ч  высота):

2015 Ч 3240 мм.

1

Фильтр

Тип 1. Поверхность фильтрации 1,6 м².

Количество фильтровальных пакетов 2.

Рабочее давление 0,2 Мпа. Температура до 60°С. Производительность 5,4 - 12,0 м³/ч. Мощность 3 кВт/ч.

Габаритные размеры (длина Ч ширина Ч высота): 1480 Ч 640 Ч 930 мм.

1

Насос - дозатор

Мощность 2,5 кВт/ч

7

Насос - центробежный

Мощность 2,5 кВт/ч

3

Электрическая энергия

Потребляемая мощность проектируемого участка определяется для каждой линии суммированием мощностей индивидуальных источников тока гальванических ванн, электроподогревателей и умножением на коэффициент, лежащий в пределах 1,2 - 1,4, учитывающий дополнительный расход электроэнергии на освещение, вентиляция, привод гальванической линии и так далее.

Годовые затраты электрической энергии определяют умножением потребляемой мощности на годовой фонд времени оборудования с учетом коэффициента его загрузки.

Удельные затраты электроэнергии на единицу покрытия данного вида определяются делением годовых затрат электрической энергии данной линии на годовую программу.

Результаты расчета представлены в таблице 10.

Таблица 10. - Затраты электрической энергии

Наименование потребителя	Потребляемая мощность, кВт	Годовой фонд времени, ч	Годовой расход энергии, кВт • ч	Удельные затраты, кВт • ч/м2
Привод линии	7,8	3700	28860	0,48
Насос центробежный	2,5	740	1850	0,03
Насос-дозатор	2,5	740	1850	0,03
Фильтр	3	740	2220	0,037

Водоснабжение

Вода расходуется в основном на промывку деталей. Расход воды на составление растворов является периодическим и составляет небольшую часть общего расхода. Вода после промывки попадает в канализацию, поэтому целью промывки является не только удаление растворов с поверхности деталей, но и их минимальное попадание в сточные воды.

В зависимости от концентрации раствора существует два вида схем промывок - одноступенчатая и многоступенчатая. Одноступенчатая промывка применяется в тех случаях, когда растворы имеют низкую концентрацию или после какой - то операции не требуется тщательной промывки. Многоступенчатую промывку применяют после химического или электрохимического обезжиривания, перед нанесением покрытий в кислых электролитах, после анодного окисления, химического оксидирования стали, электрохимического полирования, в других случаях. Многоступенчатая промывка делится на прямоточную и противоточную.

Методы промывки могут быть различными: погружной, струйный и комбинированный. При обработке деталей на подвесках, имеющих пазы, углубления и тому подобное, а также при обработке деталей насыпью применяется погружной способ. При обработке деталей простой конфигурации - струйный. При обработке деталей сложной конфигурации без пазов и углублений и после обработки в трудносмываемых растворах - комбинированный.

Расчет воды на промывку производится с использованием критерия промывки по ГОСТ 9.305 - 84. Расход воды на приготовление и корректировку электролитов принимают в количестве 15 - 20% от расхода воды на промывку.

Расчет воды на промывки производим в соответствии с [6].

Удельный расход воды на промывку, л/м² • ч:

	Gуд = n • q •	(29)

где n - количество промывных ванн с самостоятельной подачей воды; q - удельный вынос электролита (раствора) поверхностью деталей, л/м²; K_o - критерий окончательной промывки деталей; N - количество ступеней промывки.

Критерий окончательной промывки, показывающий во сколько раз снизить концентрацию основного компонента электролита (раствора), выносимого поверхностью деталей до предельно допустимого значения в последней ванне данной операции промывки, вычисляют по формуле:

	Ko =	(30)

где C_o - концентрация основного компонента в электролите (растворе) применяемом для операции, после которой производится промывка, г/л; C_n - предельно допустимая концентрация основного компонента в воде после операции промывки, г/л.

За основной компонент (ион) данного раствора или электролита принимается тот, для которого критерий промывки является наибольшим. Если перед промывкой проводят улавливание электролита, то величину K_о уменьшают введением коэффициентов: 0,4 - при одной ванне улавливания, 0,15 - при двух ваннах улавливания и 0,06 - при трех ваннах улавливания.

Часовой расход воды, л/ч:

	Gч = Gуд • Пч	(31)

где П_ч - часовая производительность автомата, м²/ч.

Годовой расход воды, м³:

	Gг = Gч • Тэфф • Kз	(32)

где Т_эфф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч; K_з - коэффициент загрузки оборудования.

Общий годовой расход воды, м³:

	Gгобщ = K • ?Gг	(33)

С учетом расхода воды на прочие нужды G_г увеличивается на 20 - 30%, то есть К = 1,2 - 1,3.

Расчет воды для промывки после химического обезжиривания:

	Co = C(NaOH) + KП • C(Na3PO4)	(34)

где K_П - коэффициенты пересчета щелочных компонентов на NaOH.

	Co = 35 + 0,315 • 20 = 41,3 г/л	(35)

Критерий окончательной промывки для раствора обезжиривания:

	Ko = = 413	(36)

Удельный расход воды на промывку после раствора обезжиривания:

	Gуд = 1 • 0,75 • = 15,24 л/м2 • ч	(37)

Часовой расход воды на промывку после раствора обезжиривания:

	Gч = 15,24 • 25,2 = 384,1 л/ч	(38)

Чтобы рассчитать расход воды для промывки после фосфатирования необходимо знать состав концентрата Lik F - 44. Предположим следующий возможный состав электролита Lik F - 44:

Zn(H2PO4)2 • 2H2O	- 45 - 55 г./л
Zn(NO3)2 • 6H2O	- 45 - 55 г./л
H3PO4	- 11 - 17 г./л

Коэффициент пересчета солей данного металла на металл для Zn(H₂PO₄)₂ • 2H₂O - 0,221; Zn(NO₃)₂ • 6H₂O - 0,22. Коэффициент пересчета H₃PO₄ на H₂SO₄ - 1,5.

Критерий промывки для солей цинка в растворе фосфатирования:

	Ko = = 2426	(39)

Критерий промывки для фосфорной кислоты в растворе фосфатирования наибольший:

	Ko = = 2550	(40)

Удельный расход воды на промывку после фосфатирования:

	Gуд = 1 • 0,5 • = 15,97 л/м2 • ч	(41)

Часовой расход воды на промывку после фосфатирования:

	Gч = 15,97 • 25,2 = 402,444 л/ч	(42)

Критерий окончательной промывки после травления:

	Ko = = 2000	(43)

Удельный расход воды на промывку после травления:

	Gуд = 1 • 0,5 • = 22,36 л/м2 • ч	(44)

Часовой расход воды на промывку после травления:

	Gч = 22,36 • 25,2 = 563,49 л/ч	(45)

Необходимо отметить, что каскадная промывка после травления и нитритной обработки является общей, потому что нитрит натрия имеет нейтральную среду и небольшую концентрацию в растворе для нитритной обработки.

Годовой расход воды:

	Gг = 1350,034 • 3700 = 4995125,8 л	(46)

Приняв во внимание неучтенные факторы рассчитаем общий расход воды:

	Gгобщ = 1,2 • 4995125,8 = 5994,151 м3	(47)
	Gуд = = 0,0848 м3/м2	(48)

Расход воды на промывку представлен в таблице 11.

Годовой расход воды представлен в таблице 12.

Расход сжатого воздуха

Сжатый воздух для технологических целей используют для перемешивания растворов и обдувки при сушке деталей.

Часовой расход сжатого воздуха, м³/ч:

	Gч = H • Vр • n	(49)

где H - норма расхода сжатого воздуха, приведенная к стандартным условиям, равная 12 м³/ч; V_р - объем ванны, м³; n - количество ванн.

Годовой расход сжатого воздуха, м^3:

	Gг = Gч • Тэфф • Kз	(50)

Удельный расход, м³/м²:

	Gуд =	(51)

Результаты расчетов расхода сжатого воздуха приведены в таблице 13.

Расход пара

В гальванических производствах пар используют в основном для предварительного разогрева растворов, для поддержания требуемой температуры растворов во время работы, в сушильных камерах и вспомогательном оборудовании.

Расход пара на разогрев растворов рассчитывают по укрупненным показателям. При этом учитываем число разогревов в год, которое определяется делением фонда времени работы оборудования с учетом коэффициента загрузки на число часов работы в день.

Расчет расхода пара на поддержание рабочей температуры во время работы ванны проводим на основе расчета теплового баланса ванны. Расчет производится в соответствии с [2] по формуле:

	Qр = (? Q1 ? Q2 ? Q3 ? Q4 ? Q5 + Q6) • K	(52)



где Q_p - общий расход тепла, кДж/ч; Q₁ - тепловые потери открытым зеркалом электролита ванны, кДж; Q₂ - тепловые потери через стенки ванны, кДж/ч; Q₃ - расход тепла для нагрева деталей, загружаемых в ванну, кДж/ч; Q₄ - расход тепла для нагрева вновь поступающего электролита, кДж/ч; Q₅ - расход тепла на нагрев воздуха для перемешивания, кДж/ч; Q₆ - тепло, выделяющееся при прохождении электрического тока через электролит, кДж/ч; K - поправочный коэффициент, учитывающий неподдающийся расчету расход тепла, K = 1,1.

При отрицательном значении величины Q_p раствор необходимо нагревать, при положительном значении - охлаждать.

Рассчитаем тепловой баланс для ванны фосфатирования при рабочей температуре 60°С. Тепловые потери открытым зеркалом электролита ванны определяются по формуле:

	Q1 = F1 • q1	(53)

где F₁ - площадь поверхности открытого зеркала электролита, м²; q₁ - удельные потери с 1 м² поверхности открытого зеркала электролита, кДж • (м² • ч). Определяется в зависимости от рабочей температуры и скорости движения воздуха над раствором ванны - W. Скорость движения воздуха над ваннами без вентиляции принимается 0,3 м/с, над ваннами с вентиляцией 0,5 м/с.

Таблица 11. - Расход воды на промывки

Назначение промывки	Количество потребителей	Промываемая поверхность, м2	Удельный вынос раствора, л/м2	Критерий промывки	Часовая производительность по покрытию, м2/ч	Удельный расход воды, л/м2·ч	Часовой расход воды, л/ч	Качество воды
Промывка каскадная теплая - холодная после обезжиривания	1	3,78	0,75	413	25,2	15,24	384,1	Вода техническая
Промывка каскадная холодная - холодная после травления	1	3,78	0,5	2000	25,2	22,36	563,49	Вода техническая
Промывка каскадная холодная - теплая после фосфатирования	1	3,78	0,5	2550	25,2	15,97	402,444	Вода техническая
Итого:							1350,034

Таблица 12. - Годовой расход воды

Вид покрытия	Годовая программа с учетом брака, м2	Фонд времени, ч	Годовой расход воды, м3	Удельный расход воды, м3/м2
Фосфатирование	70700	3700	5994,151	0,0848

Таблица 13. - Расход сжатого воздуха

Годовая программа с учетом брака, м2	Характеристика потребителя	Количество потребителей	Часовой расход, м3/ч	Годовой фонд времени, ч	Годовой расход, м3	Удельный расход, м3/м2
Фосфатирование под холодное выдавливание
60600	Vр = 1,4 м3	12	201,6	3700	566899,2	8,018
	F1 = 0,8 • 1,6 = 1,28 м2 q1 = 15,03 • 103 кДж/(м2·ч) Q1 = 1,28 • 15,03 • 103 = 19238 кДж/ч	(54) (55) (56)

Тепловые потери через стенки ванны определяются по формуле:

	Q2 = F2 • q2	(57)

где F₂ - площадь поверхности стенок и дна ванны, м²; q₂ - удельные тепловые потери через 1 м² поверхности стенок и дна ванны, кДж/(м²·ч).

	F2 = 0,8 • 1,6 • 2 + 0,8 • 1,25 • 2 + 0,8 • 1,6 = 7,28 м2 Q2 = 389,4 кДж/(м2·ч) Q2 = 7,28 • 389,4 = 2834,832 кДж/ч	(58) (59) (60)

Расход тепла для нагрева деталей, загружаемых в ванну, определяется по формуле:

	Q3 = М1 • q3	(61)

Масса деталей, загружаемых в ванны, рассчитывается по формуле:

	М1 =	(62)

где m - масса одной детали, кг; N - количество загружаемых деталей, шт.

	М1 = = 472 кг q3 = 20 кДж/кг (материал деталей - сталь, tн = 20°С, tк = 60°С) Q3 = 20 • 472 = 9440 кДж/ч	(63) (64) (65)

Расход тепла на нагрев ванны на нагрев воздуха для перемешивания определяется по формуле:

	Q5 = М2 • q5	(66)



где М₂ - масса воздуха для перемешивания электролита, кг; q₅ - удельный расход тепла на нагрев 1 кг воздуха, кДж/кг.

Масса воздуха рассчитывается по формуле:

	М2 = 1,29 • 12 • Vр	(67)

где 1,29 - удельная плотность воздуха при стандартных условиях, кг/м³; 12 - норма расхода сжатого воздуха, приведенная к стандартным условиям, м³; V_р - объем ванны, м³.

	М1 = 1,29 • 12 • 1,4 = 21,672 кг q5 = 420 кДж/м3 Q5 = 21,672 • 420 = 9102,24 кДж/ч	(68) (69) (70)

Тепловой баланс:

	Qр = (? 19238 ? 2834,832 ? 9440 ? 9102,24) • 1,1 = ? 44676,58 кДж/ч	(71)

Часовой расход пара на нагрев ванны фосфатирования:

	G = = = 20,64 кг	(72)

Расход тепла на нагрев ванны.

Расчет производится в соответствии с [6] по формуле:

	Qн = • 1,1	(73)

где Q₁' - тепло на нагрев материала корпуса ванны, кДж; Q₂' - тепло на нагрев материала футеровки, кДж; Q₃' - тепло на нагрев электролита (раствора), кДж; Q₁ и Q₂ - рассчитываются в соответствии с формулой (53, 57).

	Q1' = с • F2 ? д • г • ?t	(74)



где с - удельная теплоемкость материала ванны, кДж/кг • єС; F - площадь стенок и днища ванны, м²; д - толщина стенок и днища ванны, м; г - плотность материала ванны, кг/м³; ?t - разность рабочей и начальной температур, єС.

Тепло на нагрев электролита определяется по формуле:

	Q3' = с • Vр • г • ?t	(75)

где V_р - рабочий объем электролита, м³; г - плотность электролита, кг/м³.

	Q1' = 0,489 • 7,28 • 5 • 10-3 • 7860 • (60 - 20) = 5596,19 кДж Q3' = 4,10 • 1,4 • 1080 • (60 - 20) = 247968 кДж Qн = • 1,1 = 291060,67 кДж/ч	(76) (77) (78)

Часовой расход пара на нагрев ванны фосфатирования:

	G = = = 134,46 кг	(79)

Расчет греющей площади змеевика производится в соответствии с [6].

Для определения греющей площади поверхности нагревательного элемента сравнивают площади греющих поверхностей, необходимых для нагрева ванны до рабочей температуры и для поддержания рабочей температуры ванны, и выбирают наибольшую.

Площадь греющего элемента при нагреве:

	Sн =	(80)

где Q_н - тепло на нагрев ванны с учетом времени разогрева, кДж; K - коэффициент теплопередачи через стенку нагревателя от пара к раствору, Вт/м² • ч •°С, можно брать в пределах от 814 до 3489 Вт/м² • ч •°С [6]; ?t_ср. н. - средняя разность температур в период нагрева,°С.

Средняя разность температур в период нагрева определяется по формуле:

	?tср. н. =	(81)

где t_раб и t_нач -рабочая и начальная температура раствора, соответственно, °С; t_пар - температура насыщенного пара, 130°С.

Длина змеевика рассчитывается по формуле:

	L =	(82)

где S - площадь поверхности теплообмена, м²; d_н - наружный диаметр трубы змеевика, м.

Расчет греющей площади змеевика для ванны фосфатирования.

Средняя разность температур в период нагрева:

	?tср. н. = = 88,598°С	(83)

Площадь греющего элемента при нагреве, причем Qн берется из с учетом времени разогрева 2 часа:

	Sн = = 0,183 м2	(84)

Длина змеевика:

	L = = 1,53 м	(85)

Результаты расчетов расхода пара представлены в таблице 14.

Суммарные затраты пара по каждому виду покрытия представлены в таблице 15.



2.3 Расход сырья и материалов

Расход химикатов

Вследствие корректировки растворов при расчете расхода химикатов учитывают первоначальное приготовление растворов исходя из вместимости ванны с коэффициентом заполнения 0,7 - 0,9 и среднего состава, и годовой расход по нормам расход и годовой программе с учетом использования химикатов на бракованные покрытия.

Годовой расход химикатов, кг:

	Gгод =	(86)

где H - норматив расхода растворов и электролитов, л/м²; P'_год - годовая программа с учетом брака, м²/год; С_max - максимальная концентрация компонента, г/л; V_р - рабочий объем ванны, м³.

Результаты расчета химикатов приведены в таблице 16.

Таблица 14. - Расход пара

Характеристика потребителя	Количество потребителей	Расход пара на разогрев	Расход пара на работу
		Удельный расход, кг/м3•ч	Расход, кг	Число разогревов в год	Годовой расход, кг	Удельный расход, кг/м3·ч	Часовой расход, кг	Годовой фонд времени, ч	Годовой расход, кг
Обезжиривание химическое V = 1,4 м3; t = 2 ч; T = 35°С	1	120	118,8	250	29700	22	11,11	3700	31652,39
Промывка теплая после обезжиривания V = 1,4 м3; t = 2 ч; T = 60°С	1	95	133	250	35245	10,5	35,47	3700	131226,05
Нитритная обработка V = 1,4 м3; t = 2 ч; T = 70°С	1	60	168	250	42000	15,5	21,7	3700	80290
Фосфатирование* V = 1,4 м3; t = 2 ч; T = 60°С	2	95	133	250	35245	7,37	20,64	3700	76368
Промывка теплая после фосфатирования V = 1,4 м3; t = 2 ч; T = 60°С	1	95	133	250	35245	10,5	35,47	3700	131226,05
Пропитка V = 1,4 м3; t = 2 ч; T = 55°С	1	41,25	115,5	250	28875	8,55	11,97	3700	44289
Сушка V = 1,4 м3; t = 2 ч; T = 100°С	1	-	-	-	-	80	112	3700	414400

Таблица 15. - Суммарные затраты пара

Вид покрытия	Годовая программа, м2	Общий годовой расход пара, кг	Удельный расход пара, кг/м2
Антифрикционное фосфатирование	70700



Таблица 16. - Расчёт расхода химикатов

Наименование покрытия	Годовая программ ма, м2	Наименование операции	Состав раствора	Рабочий объем ванны, л	Расход химикатов на первоначальную загрузку, кг	Расход химикатов на годовую программу	Общая потребность без учета регенерации, кг	Удель ный расход, кг/м2
			Компоненты	Концентрация, г/л			Норма расхода	Годовой расход, кг
							л/м2	г/м2
Фосфатирование	70700	Обезжиривание химическое	Средство техническое «Экомет-011НТ»	12	1,4	16,8	0,48	5,76	424,032	440,832	0,00623
		Обезжиривание химическое	Тринатрий фосфат	20	1,4	28	0,48	9,6	706,72	734,72	0,0104
		Обезжиривание химическое	Гидроксид натрия	35	1,4	49	0,48	16,8	1236,76	1285,76	0,0182
		Фосфатирование	Концентрат фосфатирующий Lik F-44	200 см3/дм3	1,4	280 л	0,88	176 л/м2	12443,2 л	12723,2 л	0,18 л/м2
		Фосфатирование	Концентрат фосфатирующий Lik F-44	200 см3/дм3	1,4	280 л	0,88	176 л/м2	12443,2 л	12723,2 л	0,18 л/м2
		Травление	Серная кислота	200	1,4	280	0,68	136	9895,2	10175,2	0,1439
		Нитритная обработка	Нитрат натрия	7	1,4	9,8	0,48	3,36	247,352	257,152	0,0036
		Пропитка	Мыло хозяйственное 72%	120	1,4	168	0,4	48	3561,6	3729,6	0,0528

Заключение

В данной работе произведен расчет автоматической автооператорной линии фосфатирования стальных деталей в корзинах с годовой программой 70700 м². Разработан технологический процесс нанесения фосфатного покрытия под холодное выдавливание для придания поверхности смазывающих свойств во время механической деформации.

Проведен расчет технологического процесса фосфатирования стальных деталей в автоматической автооператорной линии, проведен расчет и выбор основного и вспомогательного оборудования, проведена компановка линии, выбран электролит для нанесения фосфатного покрытия, произведен расчет тепловых и материальных балансов, расчет расходов воды, греющего пара, электроэнергии. Представлены результаты расчета оборудования, энергетические, материальные расчеты.

Результатами проделанной работы являются:

1) разработка технологического процесса;

2) разработка централизованной системы раздачи и приготовления растворов;

3) предложены методы контроля качества покрытий, методы анализа электролитов.

Для уменьшения расхода воды были приняты следующие меры:

1) применение ванн с многоступенчатой системой промывки;

2) совмещение промывных операций.



Список использованных источников

деталь покрытие агрегатирование

1. Оборудование цехов электрохимических покрытий: Справ. / М.В. Александров, Б.В. Антонов, Б.И. Гендлер и др.; Под ред. П.М. Вячеславова. - Л.: Машиностроение. Ленинград. Отд., 1987. - 309 с.

2. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. - Москва, 1987 - 138 с.

3. Грилихес С.Я. Оксидные и фосфатные покрытия металлов / Под ред. П.М. Вячеславова. - 5 - е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, Ленинград. отд., 1985. - 96 с., ил. - (Б - чка гальванотехника, Вып. 8)

4. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 25.03.00 «Технология электрохимических производств». Раздел гальванотехника / Сост. О.В. Уткин, Л.К. Бобровский; Яросл. гос. техн. ун - т - Ярославль, 1998 - 28 с.

5. Методические указания 32 - 02. Справочные материалы для курсового и дипломного проектирования по специальности 25.03.00 - Технология электрохимических производств. Раздел гальванотехника. Оборудование цехов металлопокрытий: Метод. указания / Сост.: Л.К. Бобровский, С.И. Карпов; Яросл. гос. техн. ун - т. - Ярославль, 2003. - 26 с.

6. Методические указания 61 - 03. Справочные материалы для курсового и дипломного проектирования по специальности 240302 - Технология электрохимических производств. Раздел гальванотехника. Расчеты гальванического производства: Метод. указания / Сост.: Л.К. Бобровский, С.И. Карпов; Яросл. гос. техн. ун - т.  -  Ярославль: Изд - во ЯГТУ, 2004. - 24 с.

7. ГОСТ 9.305 - 84. ЕСКЗС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий.  - М. издательство стандартов, 1990.

8. www.ecomet.ru

9. www.galvanik.ru

10. www.sonis-co.ru

11. www.foskon.ru

Размещено на Allbest.ru