Особливості роботи навантажувальних машин циклічної і періодичної дії при розвантаженні вологого матеріалу (схильного до налипання)

Для виключення впливу напруги вигину на реєстрований сигнал тензодатчики потрібно наклеювати на діаметрально протилежні сторони хвилевода, а для температурної компенсації потрібно наклеювати ще 2 датчики, вісь грат яких повернена на 90° до осі вимірювальних [32]. Схема наклейки датчиків і їх включення у вимірювальний ланцюг показана на рис. 2.8.

Рис 2.8 Схема вімкнення датчика в систему

По каналу: підсилювач постійного струму ланки , віброметр 8М231, осцилограф С1-17 на фотоплівку записувалися ударні імпульси (Рис. 2.9), по яких визначалася тривалість формованого імпульсу , реакції - і максимальні значення амплітуд а_вх і а_вих

Рис.2.9 Ударні імпульси на верхній (а ) і нижній (б) площадках

2.3 Стенди, використовувані при дослідженнях закономірностей розвантаження

Для визначення коефіцієнтів пропорціональності C_1,2 в (4.13 ) може бути використана установка (Рис. 2.10, а), що включає маятниковий підвіс майданчики 1 для приміщення сипучої і липкої матеріалу 2 з бойком 3, на задньому торці якого кріпився акселерометр 4 типи КБ-35. При відхиленні майданчика на кут , бойок 3 ударяв по програматору 5, який забезпечував в усіх дослідах постійність форми імпульсу прискорення, яке контролювалось датчиком 4. Час розвантаження породи з ковша визначався за допомогою фотодатчика 6. При висипанні порода перекривала світло лампи 7, поступаючий на фототранзистор 6, що фіксувалося на осцилографі. Характерний вид осцилограм приведений на Рис. 2.10, в.



Рис. 2.10 Експериментальна установка для дослідження закономірностей розвантаження : а -- зовнішній вигляд стенду; б -- осцилограма ударного імпульсу; в -- осцилограма тривалості розвантаження

2.4 Короткі висновки по розділу 2

1. Представлені схеми стендів для дослідження липкості, визначення показників розвантаження матеріалу з ковша і ударних буферів, а також опису проведення експериментів. При фізичному моделюванні сил липкості були створені умови відтворюваності результатів дослідів, для чого модернізовані стенди розтягування-стискування, вібраційний, ударний і створені установки, що імітують роботу ковша у момент розвантаження. В якості липкого матеріалу може бути вибраний герметик АП-1, клейкість якого після термічної обробки близька до липкості глини з вологістю 30%, що не втрачає своїх властивостей в плині часу проведення дослідів.

3. Приведена методика обробки результатів експериментальних дослідження. Приведена методика перевірки гіпотези про нормальність закону розподілу вимірюваних величин по їх розмаху варіювання. Згідно даній методиці нормальний закон розподілу мав місце в усіх експериментах.

4. Приведена методика визначення необхідної і достатньої для цієї точності кількості вимірів із заданою надійністю довірчих оцінок.

Розділ 3. Системний аналіз ударного процесу розвантаження вологого матеріалу

3.1 Розробка математичної моделі процесу розвантаження вологої породи

Одна і та ж динамічна система залежно від мети дослідження може бути представлена різними моделями. Це відноситься і до вибраним для вивчення технологічним ударним парам 1ТП₁ і 1ТП₃.

Питання динаміки робочого органу навантажувальних машин ковшового типу досить широко представлені в літературі [12, 14, 25, 32, 33, 36, 44]. Проте отримані математичні моделі описують розвантаження сухого матеріалу, причому, як затверджується в [44, 45], за короткий проміжок часу, що відповідає незначній деформації пружин буфера, робиться розвантаження усього об'єму породи як компактного тіла. Робота з вологим матеріалом має особливості, основною з яких являється залежність процесу підлипання від часу. Отже, при ударному розвантаженні на перший план виходить завдання формування імпульсу із заданими параметрами.

Інша особливість даної проблеми витікає з першої. Оскільки необхідно розтягнути імпульс в часі, то ставиться під сумнів припущення про те, що викид усієї породи відбувається на початковій стадії деформації пружин. Очевидно, що спочатку з ковша розвантажиться "шапка", а потім основна і налипла на дні частини породи. Таким чином, шукана модель повинна додатково показувати закон зміни маси породи в ковші за час розвантаження. Виходячи з цієї вимоги, доцільно розділити массо-інерційні характеристики стріли з ковшем і породи, вважаючи перші постійними на усьому тимчасовому інтервалі, а другі - що змінюються за час розвантаження.

В процесі зближення і зіткнення стріли ковша з буфером можна виділити чотири етапи:

1. передача зусилля на стрілу шляхом вибору проміжків тягового ланцюга;

2. підйом робочого органу машини до положення розвантаження, тобто до торкання з буфером;

3. навантаження пружного елементу буфера до величини F₃(Рис. 1.5) або до подолання динамічної жорсткості пружини [34];

4. подальше навантаження пружної ланки до величини деформації х_д.

На кожному етапі в системі виникають або зникають певні зусилля, тому розрахункові схеми їх і рівняння руху розрізняються. Але вихідні параметри кожного служать початковими умовами для подальшого етапу. Тому дослідження процесу розвантаження матеріалу з ковша, яка починаєтся на третьому етапі, неможливе без урахування перших двох.

На першому етапі виникає робоча ударна пара із-за наявності в ланцюзі зазорів. Її розрахунок не входить в завдання справжнього дослідження, тому цей етап потрібний для визначення початкових умов для наступного. Їх можна визначити з наступних міркувань. До кінця вибору проміжків стріла ще нерухома, а тяговий барабан вже набрав швидкість, визначувану механічною характеристикою двигуна і передатним відношенням і ККД приводу.

При розрахунку розвантаження одним з основних параметрів є швидкість підходу стріли до буфера. Отримати її можна різними способами, наприклад, графо-аналітичним [25]. Але оскільки для розрахунку ударного імпульсу потрібно знання закону руху стріли, то доцільно у рамках єдиного підходу отримати його і на цьому етапі.

Підйомний механізм можна представити системою з двома ступенями свободи і одностороннім пружним зв'язком (тяговий ланцюг) між ними. Розрахункова схема приведена на рис. 4.3.

Для складання рівняння руху стріли і приведеної до валу барабана маси трансмісії підйомного механізму скористаємося загальним рівнянням динаміки [136]

(4.15)

де - сума можливих робіт активних сил;

- те ж сил інерції;

-те ж реакцій зв'язків.

Оскільки знаходження аналітичного рішення системи (4.19) не представляється можливим, її рівняння перетворені до виду, зручного для численної інтеграції методом Рунге-Кутта. Початкові умови наступні:

для t = 0 = = 0, = 0, = 0.

Рівняння(4.19) описують рух системи до моменту часу, коли = 90^о тобто до того моменту, коли стріла торкнеться буфера, і почнеться третій етап - гальмування з одночасним розвантаженням утримуваного ковша.

На цьому і наступному етапах в моделі повинно знайти відображення зміни маси породи в ковші за час його розвантаження з урахуванням можливого налипання на його дно і стінки.

Виходячи з вищесказаного, змінимо запропоновану в [22] розрахункову схему (Рис. 3.4).

Рис. 3.4. Розрахункова схема розвантаження

Допустимо, що стріла з ковшем мають постійні момент інерції Jс, вагу h_c і точку його прикладення, визначувану відстанню h_с. А зміну кількості породи в ковші в процесі розвантаження врахуємо, ввівши змінну величину Gг(t) при наступних допущеннях:

у момент відриву від ковша вантаж рухається поступально, так що

а_г = _с-h_г;

1) швидкість часток, що відділяються від ковша, у момент відриву рівна швидкості часток, що залишилися, тому реактивною силою можна знехтувати;

2) центр тяжіння вантажу, що залишився в ковші, не змінює свого положення за час розвантаження, тобто h_г = conct.

В порівнянні з попереднім завданням тут в число активних сил додається пружна реакція буфера Fа. Для уникнення великих динамічних навантажень на привід, перед початком розвантаження слід відключити двигун [62], тому вважаємо М_дв = 0. Тоді

3.2 Короткі висновки по розділу 3

1. На базі поняття "Ударної пари" показано, що удари в машинах можуть відбуватися внаслідок технологічної необхідності, робочих процесів і в аварійних ситуаціях. Кожна ударна пара характеризується своїми показниками, що визначають ієрархію причинно-наслідкових зв'язків, що дозволяє чітко збудувати критерії, що характеризують якість машини.

Розділ 4. Особливості роботи машин безперервної дії при розвантаженні вологого матеріалу (схильного до налипання)

4.1 Опис навантажувальних машин безперервної дії. Конструкція. Класифікація

Стрічкові конвеєри призначені для безперервного транспортування матеріалу від однієї машини до іншої. Останнім часом для скорочення виробничих площ окрім звичайних похилих конвеєрів, освоюють виробництво крутонахилених конвеєрів.

Основними параметрами стрічкових конвеєрів є: ширина стрічки, довжина, швидкість руху, кут нахилу конвеєра. Ширину стрічки конвеєрів вибирають в межах 400 - 1200мм. Довжина конвеєра визначається видом натяжного пристрою. При використанні гвинтового натяжного пристрою довжина конвеєра має бути не більше 30 м, при вантажному натягненні стрічки - від 30 до 200 м, при лебідковому - більше 200 м. Швидкість руху стрічки залежить від її ширини і виду матеріалу, що транспортується, але при транспортуванні матеріалу вниз вона має бути не більше 1,5 м/с. Максимальні кути нахилу конвеєра для нерудних матеріалів знаходяться в межах 14... 18°. Граничні кути нахилу конвеєрів, працюючих під уклон, мають бути на 6...8⁰ менше

Відповідальна операція при монтажі конвеєра - стикування кінців стрічки. З'єднання (стики) бувають нероз'ємними і роз'ємними. Нероз'ємні з'єднання виконують встик або внахлест гарячою вулканізацією, клеєнням, зшиванням сирівцевими ременями. Роз'ємні з'єднання виконують за допомогою гачків, петель, дужок і планок. У крючкових з'єднаннях гострі кінці гачків заправляють в кінці стрічок, завдяки чому утворюється ряд петель, які сполучають за допомогою сталевого стержня або каната. При петлевих з'єднаннях петлі, закріплені на кінцях стрічки заклепками, сполучають за допомогою стержнів. Для плоских стрічок довжина петлі має бути менше ширини стрічки.

Конвеєри обладнуються реле контролю швидкості, пробуксовки і обриву стрічки, облаштовуються контролем сходу стрічки, тросовими вимикачами, пристроями для очищення стрічки, фотореле.

Контроль розриву, пробуксували стрічки забезпечується застосуванням реле швидкості з тахогенераторним датчиком. Для контролю сходу стрічки з балансирів передбачені спеціальні пристрої, що поставляються комплектно з конвеєром. Контакти вимикачів цих пристроїв включені в схему управління електроприводом конвеєрів.

Для зупинки в аварійних ситуаціях уздовж конвеєрів є тросові вимикачі, в хвостовій частині кожного конвеєра - додаткова кнопка "Стоп". Блокувальні пристрої виключають запуск конвеєрів при знятих обгороджуваннях приводного і натяжного барабанів, а також не допускають зворотного ходу стрічки при зупинці конвеєра з вантажем на стрічці.

4.2 Існуючі пристрої для очищення стрічки конвеєра

Очисні пристрої. Очищення стрічки від налиплого, або примерзшого вантажу, має важливе значення для забезпечення нормальної експлуатації конвеєра і підвищення терміну служби стрічки. До засобів очищення стрічки пред'являються вимоги не лише повноти очищення, але і збереження стрічки, забезпеченням тривалих термінів роботи самих пристроїв без великого зносу і забруднення, простоти і надійності конструкції. Очищення від сипких і нелипких матеріалів (вугілля, пісок) здійснюється відносно легко. Істотні утруднення являє собою очищення від вологих сильноналипаючих вантажів (суглинок, глина) і намерзаючих вантажів в зимовий період.

Для очищення вантажонесучих поверхонь стрічки при сухих і вологих, але не липких вантажах застосовують одинарні або подвійні шкребки (рис.1, а); при вологих і липких - щітки (рис 4.1, б), що обертаються, або барабани з лопатями, що обертаються.

а б

Рис 4.1. Очисні пристрої: а - очисний шкребок; б -обертаюча щітка

Робочі елементи шкребків і щіток виконують зі зносостійкої гуми, пластмаси, капронових ниток. Очисні пристрої встановлюють у кінцевих барабанів, вантаж, що зчищається, падає у воронку. Застосовують гідроочищення стрічки при забезпеченні її просушування. Для очищення внутрішньої поверхні стрічки на кінцевому барабані встановлюють плужковий очисник.

Поверхня нефутерованих барабанів і окремих роликів зворотної гілки очищається сталевими шкребками. Розташування очисного пристрою має бути таким, щоб вантаж, що прилипнув до стрічки, скидався в розвантажувальну коробку або окремий приймач. Робочі елементи шкребкових очисних пристроїв виготовляються металевими, зі зносостійкої гуми або пластмаси, закріплюють в шарнірній рамі, притискання до стрічки здійснюється вантажем або пружиною за допомогою важеля. Для підвищення терміну служби шкребків їх виконують подвійними. Перший по ходу стрічки шкребок встановлюють з великим проміжком від поверхні стрічки. Спочатку відбувається видалення основного шару матеріалу першим, а потім тонше очищення іншим.

Щітки, що обертаються, приводяться в рух від індивідуального приводу або від приводного барабана конвеєра через прискорюючу передачу. Щітки виготовляють з еластичними ребрами (лопатями), розташованими паралельно осі або по гвинтовій лінії. Ребра армуються гумовими смугами з пружних синтетичних матеріалів або набираються з пучків капронових ниток.

Для слабоналипающих вантажів використовують вібраційні очисні пристрої. Гідравлічні очисні пристрої працюють за принципом механічного відділення прилиплих часток вантажу напірним струменем води. Вони мають просту конструкцію, але вимагають обладнанням додаткового устаткування для подання води і відведення пульпи, гідроочищення (гідрозмив) застосовують при забезпеченні просушування стрічки.

4.2.1 Опис існуючого пристрою для очищення стрічки конвеєра

Конструкція відноситься до стрічкових конвеєрів для транспортуванні сильно налипаючих насипних вантажів. Стрічковий конвеєр містить вантажонесущу і натяжну гілки стрічки, головний барабан, роликоопори для вантажонесущої і натяжної гілок стрічки, замкнутих у вертикальній площині на двох зірочках, контур з двох пластинчатих ланцюгів з укріпленими на них шкребками, з можливістю взаємодії шкребків з робочою поверхнею вільної гілки стрічки, що збігає з головного барабана, а також жолоб. Шкребки верхньої гілки контура спираються на жолоб з можливістю руху верхньої гілки контура убік, протилежний до напряму руху вільної гілки стрічки конвеєра. Борти жолоба відбортовані у бік стрічки і встановлені з проміжками по відношенню до неї. Головний барабан конвеєра виконаний приводним з двома барабанами, що відхиляють. Зірочка, розміщена під приводним барабаном конвеєра, кінематично пов'язана з циліндричною щіткою з можливістю обертання щітки і її взаємодії з шкребками. Перевагою конструкції є підвищення ефективності очищення стрічки при транспортуванні стрічковим конвеєром сильно налипаючих сипких вантажів при розташуванні приводного барабана з барабаном, що відхиляє, в головній частині конвеєра, а також використання в конструкції оригінальних опорних роликів, та інших пристоїв і обладнання.

Рис 4.2 Стрічковий конвеєр з пристроєм для очищення стрічки

Проте недоліками відомого технічного рішення є незадовільне очищення стрічки при транспортуванні конвеєром сильно налипаючих насипних вантажів із-за обмеженого числа взаємодій забрудненої робочої поверхні стрічки з скребками, незначна величина нормального тиску стрічки на шкрябання із-за малого вільного прольоту стрічки, обмежена відстанню між головним барабаном і першою роликоопорой на вільній гілці стрічки, забруднення самих скребків що зчищається з робочої поверхні стрічки липкий матеріалом, який знижує ефективність очищення стрічка, а також неможливість застосування пристрій для очищення стрічка у тому випадку, коли головний барабан є приводний у поєднанні з відхиляє барабан.

Стрічковий конвеєр з пристроєм для очищення стрічки ( рис 4.2 ) містить грузонесущую 1 і вільну 2 гілки стрічки, головний барабан 3, роликоопори 4 і 5 для вантажонесучої 1 і вільної 2 гілок стрічки. Під вільною гілкою 2 стрічки розміщений замкнутий у вертикальній площині на двох зірочках 6 і 7 контур з двох пластинчатих це з можливістю взаємодії скребків 10 з робочою поверхнею що збігає з головного барабана 3 вільної гілки 2 стрічки. Верхня і нижня гілці контура спираються на жолоби 11 і 12. При цьому кромка нижнього жолоба 12 розміщена над розвантажувальною воронкою 13. Одна із зірочок, наприклад 6, забезпечена приводом (не показаний) з можливістю руху верхньої гілки контура у напрямі 14, убік, протилежну до напряму 15 рухів вільної гілки 2 стрічки конвеєра. Борти 16 і 17 жолобів 11 для верхньої гілки контура відбортовані у бік стрічки 2 і встановлені з проміжками по відношенню до неї з можливістю взаємодії стрічки 2 з відбортованними кромками 18 і 19 бортів 16 і 17. Головний барабан 3 конвеєра виконаний приводним з барабаном, що відхиляє, 20 і додатковим барабаном, що відхиляє, 21, розміщеним між вантажонесучою 1 і вільною 2 гілками стрічки і з можливістю взаємодії з ними. Жолоби 11 і 12 для верхньої і нижньої гілок контура виконані з перегином і розташуванням похилої ділянки з мінімальними проміжками під головним приводним 3 і що відхиляє 20 барабанами, а зірочка 7, розміщена під приводним барабаном 3 конвеєри, кінематично (22) пов'язана з циліндричною щіткою 23 при передатному відношенні менше одиниці з можливістю обертання щітки 23 і її взаємодії з шкрябаннями 10.

Стрічковий конвеєр з пристроєм для очищення стрічки (Рис 4.3) діє таким чином.

Рис 4.3 Пристрій для очищення стрічки

При включенні приводного барабана 3 тягове зусилля передається стрічці, вантажонесуча гілка 1 якою забезпечує переміщення насипного вантажу і його розвантаження через приводний барабан 3. Що збігає з барабана, що відхиляє, 20 і додаткового барабана, , 21 вільна гілка 2 стрічки, забруднена частками вантажу, що транспортується, далі ковзає по скребках 10 верхній гілці контура, утвореними пластинчатими ланцюгами 8 і 9, які від приводної зірочки 6 рухаються з малою швидкістю в зустрічному напрямі 14 по відношенню до напряму 15 рухів вільної гілки 2 стрічки. При взаємодії робочих поверхонь відбувається очищення стрічки 2. Продукти очищення стрічки скребками 10 по жолобу 11 верхній гілці контура переміщаються у бік зірочки 7 і через неї розвантажуються в розвантажувальну воронку 13 конвеєра. При цьому кожен скребок 10, що огинає зірочку 7, безперервно очищається щіткою 23, одержуючою обертання за допомогою ланцюгової передачі 22 від зірочки 7. Ефективне очищення стрічки 2 забезпечується за рахунок значної довжини ланцюгового контура і великої кількості елементарних взаємодій забрудненої поверхні стрічки 2 з шкрябаннями 10, а також їх безперервного очищення за допомогою щітки 23. На жолоб 11 верхній гілці контура поступає також просип, що утворюється при обгинанні вільною гілкою 2 стрічки барабана 20 і додаткового барабана, що відхиляє, 21.

4.3 Комплекс модернізованих землерийних машин для капітального ремонту магістральних трубопроводів

Призначення комплексу

Комплекс призначено для виконання земляних робіт під час капітального ремонту нафто - і газопроводів, а також для виконання ремонтно-відновлювальних робіт після аварій на трубопровідному транспорті. Використання комплексу машин дозволяє виконувати ремонтні роботи без підйому труби з ґрунтового ложа та запобігти просіданню трубопроводу щодо лінії вихідного залягання після ремонту, а наявність в комплекті поставки засобів перевезення машин дозволяє оперативно перебазовувати комплекс (або окремі машини) на значні відстані. Темп виконання робіт під час ремонту трубопроводів - до 100 пог.м/год.

Кожну з машин комплексу можна використовувати в складі колони з капітального ремонту трубопроводів індивідуально, реалізуючи її функціональне дризначення, якщо інший обсяг земляних робіт виконують з допомогою інших машин.

Організація роботи машин комплексу

Приблизну схему виконання робіт за технологією без підйому трубопроводу подано на рисунку 4.4.

Рис 4.4 Технологічна схема роботи колони машин під час ремонту трубопроводу

Перед розкриттям трубопроводу машина пошарової розробки ґрунту (МПРГ- 2), рухаючись уздовж осі трубопроводу, знімає родючий шар ґрунту і складає його в окремий бруствер, збоку від утвореної виїмки, не перемішуючи його з мінеральним ґрунтом. При цьому над трубою залишається до 40 см не розробленого ґрунту.

У процесі роботи знімають і поперечні нахили рельєфу місцевості над трубою, що створює оптимальні умови для виконання наступних робіт. При цьому, на відміну від традиційного методу - зняття родючого шару ґрунту бульдозером - виключається переміщення машини поперек трубопроводу, а продуктивність виконання робіт збільшується в 5-7 разів (переміщення машин поперектрубопроводу заборонено нормативними документами).

Після машини пошарової розробки ґрунту використовують машину для розкриття трубопроводів (МВТ-2М). Використовуючи електронний контроль максимального відхилення робочого органа, що не перевищує ±50 мм від осі труби, машина забезпечує остаточне розкриття трубопроводу зверху і з обох боків, створюючи при цьому оптимальні умови для роботи підкопувальної машини. З пульта керування, розташованого в кабіні механіка-водія, із необхідною точністю задають основні параметри робочого процесу, що унеможливлює пошкодження труби під час розкриття, тоді як під час традиційного розкопування трубопроводів одноківшовим екскаватором пошкодження труби цілком імовірне.

Під час роботи машини МВТ-2М обсяг ґрунту, що розробляється в забої, зменшується на 35-45%, продуктивність збільшується в 5-6 разів у порівнянні з розкриттям трубопроводу одноківшовими екскаваторами.

Слідом за машиною для розкриття трубопроводів використовують роторну підкопувальну машину (МПР-1М). Її конструкція забезпечує автономне заглиблення і розробку ґрунту під трубопроводом. У процесі роботи вона повністю розкриває трубопровід по периметру, забезпечує наступне вільне проходження очисної та ізоляційної машин. Наявність спеціальної перемички, яка захищає трубу, усуває можливість пошкодження тіла труби зубами фрез. Після закінчення ремонтних робіт спеціальна машина МП-М засипає ґрунт під корпус труби і здійснює його ущільнення, запобігаючи у такий спосіб просіданню відремонтованого трубопроводу. При цьому автоматично забезпечується позиціювання і контроль робочого положення механізмів засипання й ущільнення ґрунту щодо осі трубопроводу, а також задається величина та рівномірність ущільнення.

Експлуатаційна продуктивність колони, оснащеної такою технікою, під час ремонту трубопроводів діаметром 720 мм складає до 100 пог.м/год, що в 5-7 разів перевищує продуктивність роботи традиційним способом.

На рівнинній місцевості швидкість виконання капітального ремонту трубопроводів може бути істотно вище. До того ж, необхідно враховувати, що всі роботи тривають без звільнення трубопроводу від нафти або нафтопродуктів, а за потреби і без зупинки перекачування нафти споживачам.

Головна перевага запропонованої технології і техніки полягає в тому, що під час переміщення всіх машин ремонтної колони, розташованих на визначеній відстані одна від одної (враховуючи очисну й ізоляційну) вздовж трубопроводу, забезпечується виконання ремонтних робіт із мінімальною (в межах допуску) зміною напруженого стану труби. При цьому не потрібно піднімати ремонтовану трубу, оснащувати ремонтні колони вартісними трубоукладальниками або іншою технікою, що значно підвищує безпеку виконання ремонтних робіт. До тогож, один чи два трубоукладачі можна використовувати як стахувальні, що дозволить збільшити довжину відкритої ділянки трубопроводу.

Перевезення машин здійснюється великовантажними автомобільними їрейлерами, які можуть входити до комплекту поставки.

Склад машин комплексу

Машина пошарової розробки (рекультивації) ґрунту (МПРГ-2)

Машину МПРГ-2 призначено для пошарової розробки (рекультивації) ґрунтів 1-4 категорій, а також мерзлих ґрунтів. Вона може виконувати роботи за температури від мінус 20 до плюс 40°С. Машина забезпечує:

· розробку виїмок на подовжніх ухилах до 15° і поперечних - до 12°;

· евакуацію ґрунту в бруствер у правий або лівий бік від подовжньої осі виїмки;

· розробку траншеї над трубопроводом діаметром 530... 1420 мм симетрично щодо його подовжньої осі з похибкою ± 50 мм;

· розробку траншеї над трубопроводом із радіусом його кривизни в плані не менше 60 діаметрів труби;

· контроль положення шасі машини і робочого органа у вертикальній і горизонтальній площинах незалежно від поперечного ухилу місцевості.

Машину можна використовувати для зняття як родючого, так потім і мінерального шару ґрунту над трубопроводом під час виконання робіт із його капітального ремонту.

Машину обладнано системою орієнтації, контролю та автоматичного керування з можливістю повного автоматичного керування машиною з пріоритетом механіка-водія.

Керування машиною здійснюється машиністом із кабіни шасі й оператором із виносного пульта, між якими є радіозв'язок. Машина не має світових аналогів.

Машина може поставлятися з великовантажним автомобільним трейлером, який забезпечує оперативне перебазування машини.

Таблиця 4.1

Найбільша глибина копанния, м, за один прохід:
у не мерзлих ґрунтах у мерзлих ґрунтах	0,8 0,4
Ширина розроблювальної виїмки, м	3,2...5 ,2
Технічна продуктивність, пог. м/год:
у не мерзлих ґрунтах у залежності від ґрунтових умов і категорії міцності ґрунту за глибини копання до 0,8 м у мерзлих ґрунтах за глибини копання до 0,4 м	80... 200 до 50
Похибка автоматичної підтримки заданої глибини копання, мм, не більше	100
Похибка автоматичної підтримки заданого поперечного ухилу дна траншеї від горизонтальної площини, градус, не більше	1,5
Потужність двигуна шасі, кВт	364
Середній тиск на ґрунт у робочому положенні, МПа, не більше	0,07
Транспортна швидкість, км/год, не менше	4,2
Габарити, мм, не більше:
у транспортному положенні довжина 13000 висота 3100 ширина 3350 робочому положенні довжина 13000 висота 3100 ширина 8300
Маса машини та ЗІП, т, не більше	44

Машина розкриття трубопроводів (МВТ-2М)

Машину МВТ-2М призначено для розкриття трубопроводів діаметром від 720 до 1420 мм у ґрунтах І-ІУ категорій. Вона може виконувати роботи за температури від мінус 20 до плюс 40°С. Машина забезпечує:

зняття шару ґрунту в межах до 0,4 м зверху трубопроводу і риття траншей з обох боків від нього на відстані не менше 150 мм з утворенням приямків щодо нижньої твірної труби;

евакуацію ґрунту в бруствер у лівий від трубопроводу бік по ходу руху машини;

контроль положення шасі машини і її робочого органа в горизонтальній і вертикальній площині щодо трубопроводу ;

автоматичне керування положенням робочого органа у вертикальній і горизонтальній площинах.

Машина може працювати на подовжніх ухилах трубопроводів до 15 градусів і забезпечує розкриття трубопроводів із радіусом кривизни в плані не менше 60 діаметрів труби.

Машину обладнано системою орієнтації, контролю та автоматичного керування з можливістю повного автоматичного керування машиною з пріоритетом механіка-водія.

Керування машиною здійснює машиніст із кабіни шасі й оператор з виносного пульта, між якими є радіозв'язок.

Машина не має світових аналогів.

Машина може поставлятися з великовантажним автомобільним трейлером, який забезпечує оперативне перебазування машини.

Таблиця 4.2

Технічна продуктивність, пог. м/год:
-- під час розкриття трубопроводів у залежності від ґрунтових умов, категорії міцності ґрунту і діаметра трубопроводу	40-120
Профіль траншей:
ширина по верху, м ширина по дну, м глибина, м	3,35...4,45 1,43...3,02 до 3,69
Похибка автоматичного контролю положення шасі щодо осі трубопроводу в горизонтальній і вертикальній площині, мм, не більше	50
Потужність двигуна шасі, кВт	364
Тиск на ґрунт у робочому положенні, МПа, не більше	0,07
Трансцрртна швидкість, км/год, не менше	4,2
Габарити, мм, не більше:
у транспортному положенні у робочому положенні	довжина 15950	висота 3100 ширина 3350
	довжина mах 15950	ширина з конвеєром mах 8090
Маса машини та ЗІП, т, не більше	56

Машина підкопувальна роторна (МПР-М, МПР-1М)

Машину підкопувальну роторну МПР-М призначено для механізованого видалення ґрунту з-під трубопроводів у немерзлих ґрунтах 1-4 категорій під час ремонту магістральних трубопроводів діаметром від 530 до 1220 мм за технологією без підйому труби. Вона може виконувати роботи за температури від мінус 20 до плюс 40°С.

Конструкція машини забезпечує її встановлення на трубопровід і зняття з нього без демонтажу, а також механізований процес заглиблення робочого органа під трубопровід. Машина має дві модифікації за типорозмірами трубопроводів:

1 тип - для трубопроводів діаметром 530, 630, 720 і 820 мм (МПР-М),

2 тип - для трубопроводів діаметром 1020 і 1220 мм (МПР-1М).

Машина може працювати на подовжніх ухилах трубопроводів до 15 градусів і

підкопувати трубопроводи, що мають радіус кривизни в плані не менше 60 діаметрів труби.

Розробку ґрунту під трубопроводом і транспортування його в приямки забезпечують два роторні робочі органи шнеко-фрезерного типу.

Живлення машини здійснюється від зовнішнього джерела електроенергії (пересувна електростанція) напругою 380 В, частотою 50 Гц, потужністю не менше 75 кВт. Електростанція може поставлятися в комплекті з машинами.

Керування машиною здійснюється одним оператором із виносного пульта.

Таблиця 4.3

Глибина підкопування, м, не менше	0,6...0,8
Ширина підкопу, м	до 1,7
Технічна продуктивність, пог. м/год:
у залежності від ґрунтових умов, категорії міцності ґрунту і діаметра трубопроводу	40-120
Споживана потужність, кВт, не більше	75
Габарити, мм, не більше:
під час транспортування (на підставці) довжина 3250 ширина 3100 висота 3340 у робочому положенні довжина 3200 ширина 3300 висота 3200
Маса, т, не більше	МПР-М	4,1
	МПР-1М	5

Машина не має світових аналогів.

Машина поставляється на транспортній підставці для перевезення машини вантажівкою.

Машина для засипання та підбивання ґрунту під трубопроводом (МП-М)

Машину призначено для забору, подрібнення мінерального ґрунту з відсипаного під час розкриття трубопроводу відвала та подальшого дозованого засипання його під трубопроводи 0530... 1420мм і рівномірного підбивання ґрунту під трубопровід із метою запобігання просідання трубопроводу під час його експлуатації.

Ця операція виконується за один прохід машини вздовж трубопроводу.

Ступінь ущільнення ґрунту ПІД Трубопроводом ДО 0,96 СТв.

При другому проході машини по відвалу мінерального ґрунту забезпечується повна засипка відремонтованого трубопровода подрібненим ґрунтом. Попадання великих брил ґрунту, каменів, інших інородних предметів на турбу не можливе.

Технічна продуктивність машини під час виконання робіт із капітального або вибіркового ремонту магістральних трубопроводів - 100... 150пог.м/год у залежності від діаметра трубопроводу.

Машину можна використовуватися за її функціональним призначенням за глибини залягання верхньої твірної трубопроводу щодо денної поверхні ґрунту до 2,2м і горизонтальній кривизні трубопроводу до 60 діаметрів труби. Машина МП-М забезпечує рівномірну дозовану підсипку подрібненого ґрунту під трубопровід з обох його боків з наступним ущільненням, запобігаючи при цьому пошкодженню ізоляційного покриття труби. Вона може працювати в складі комплексу машин, а також індивідуально, у разі розкриття трубопроводу одноківшовим екскаватором.

Під час виконання ремонтних робіт машину можна розташовувати з одного або іншого боку розкритого трубопроводу.

Автоматично забезпечується контроль положення шасі машини, обладнання для підсипання та ущільнення ґрунту щодо подовжньої осі трубопроводу, а також автоматичне керування положенням робочого устаткування машини щодо трубопроводу під час ущільнення ґрунту.

Може працювати на подовжніх ухилах трубопроводу до 15°С.

Керування машиною здійснює машиніст із кабіни шасі й оператор з виносного пульта, між якими є радіозв'язок.

Машину обладнано системою орієнтації, контролю та автоматичного керування з можливістю повного автоматичного керування машиною з пріоритетом механіка-водія.

Світових аналогів не має.

Машина може поставлятися з великовантажним автомобільним трейлером, який забезпечує оперативне перебазування машини.



Таблиця 4.4

Технічна продуктивність, пог. м/год
-- у залежності від діаметра трубопроводу	90. .150
Тиск на ґрунт, реалізований механізмом підбивання, МПа, не менше	0,18
Вертикальна складова сили на обладнання для ущільнення ґрунту, кН, не більше	90
Частота отбискування ґрунту лопатями, хв_1	4...6
Система орієнтації, контролю й керування:
похибка контролю положення шасі щодо осі трубопроводу в горизонтальній площині, мм, не більше похибка автоматичного підтримування робочого органа підбивання щодо осі трубопроводу в горизонтальній і вертикальній площині, мм, не більше похибка автоматичного підтримування робочого органа підбивання щодо горизонтальної площини, градус, не більше похибка автоматичного підтримування заданого кроку підбивання, мм, не більше похибка контролю подоланої машиною відстані, %, не більше	100 50 2 20 2
Потужність двигуна шасі, кВт	364
Тиск опорної поверхні на ґрунт, МПа: внутрішньої гусениці зовнішньої гусениці	0,02...0...0Д0 0,04...0,09

Транспортна швидкість, км/час, максимальна	4,2
Габарити, мм, не більше:
у транспортному у робочому положенні	довжина 16070 довжина 11650	Висота 4500 висота 5150	ширина 4300 ширина 10150
Маса машини та ЗІП, т, не більше	49

4.4 Технологічна пропозиція по підвищенню ефективності роботи конвеєрів

В якості евакуаторів розробленого ґрунту машинами МВТ-2М та машиною МПМ використовується стрічковий конвеєр (дод. 1) при цьому конвеєр машини МВТ-2М є криволінійним , а конвеєр машини МПМ - двосекційний з можливістю зміни кута нахилу до горизонту консольної секції конвеєра. Конвеєри мають ще одну спільну особливість, суть якої заключається в наступному: приводним барабаном не являється барабан встановлений на завантажувальній консолі конвеєра. Узвязку з цим барабан завантажувальної консолі конвеєра оснащенно додатковими притискними роликами, наявність яких забезпечує щільність прилягання стрічки конвеєра до поверхні приводного барабану, чим забезпечує реалізацію необхідного тягового зусилля стрічки , але це можливо лише в умовах, якісної очистки від налиплого матеріалу поверхні стрічки, що прилягає до поверхні барабану.

Установка на конвеєр традиційних «загумованих» упорних роликів та очисного ножа не мають необхідного ефекту при роботі в перезволожених глинистих ґрунтах. Причина наявності очисти поверхні стрічки, поступове збільшення кількості налиплого матеріалу, що призводить в кінцевому результаті до сповзання стрічки конвеєра з поверхні барабану та навіть до розриву конвеєрної стрічки.

В магістерській роботі пропонується заміна обгумованих упорних роликів на ресорні упорні ролики, несуча поверхня яких утворенна з дроту діаметром 8-10 мм. навитого по гвинтовій лінії. На роликах, що утворюють опорну пару для стрічки конвеєра напрям навивки дроту протилежний. Маточина кожного ролика являє собою циліндричну вісь, діаметр якої на порядок менше діаметра ролика. На кінціх вісі встановлені жорстко, до поверхні яких приварюються кінці навитого по гвинтовій лінії дроту. Ці ж маточини мають підшипники, опори для встановлення роликів в спеціальних тримачах. Така конструкція роликів при переміщенні по них стрічки з вантажем забезпечує постійне коливання стрічки в вертикальній площинні по випадковому законі. Це перешкоджає налипанню ґрунту на поверхні стрічки, а обертання ролика з гвинтовими поверхнями відносно поверхні конвеєрної стрічки забезпечує очистку стрічки від залишків налиплого матеріалу, іншими словами, ролики працюють, як очищувальні елементи конвеєрної стрічки.

Розділ 5. Охрона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

5.1 Порядок розробки правил з охорони праці та пожежної безпеки під час виконання випробувань і проведення досліджень

Призначення правил та вимоги до них

Необхідною умовою запобігання травмам повинна стати розробка спеціальних заходів на основі глибокого аналізу стану охорони праці, що характеризується наявністю на випробувальних стендах небезпечних факторів, умов, при яких вони можуть діяти на людей, а також можливими небезпечними діями них самих в конкретних умовах. Це дозволить об'єктивно оцінити можливі негативні наслідки, вжити невідкладних заходів щодо їх запобігання.

Призначення інструкцій з охорони праці полягає в тому, щоб вказати досліднику в якому порядку необхідно виконувати технологічні операції та інші дії, встановлені нормативних документах з охорони праці, спеціальних правилах, нормах і інструкціях, затверджених державними органами. Розроблені інструкції допоможуть при проведенні інструктажів звернути увагу на небезпечні фактори, правильні прийоми випробувань при застосуванні різних технологічних засобів, машин, механізмів, інструменту, правильне користування захисними засобами та інші питання, від яких залежить безпека праці на даному випробувальному стенді.

Інструкція з охорони праці є нормативним документом, який встановлює вимоги безпеки при виконанні робіт у лабораторіях, на території підприємства, на будівельних майданчиках.

Інструкції повинні включати тільки ті вимоги, які стосуються безпеки праці.

Рекомендації щодо розробки правил з охорони праці

Інструкції розробляються на основі типових інструкцій, правил безпеки, викладених в експлуатаційній і рекомендованій документації заводів-виготовлювачів стендів, яке використовується, а також на основі технологічної документації з врахуванням конкретних умов дослідження.

Підготовча робота щодо розробки правил техніки безпеки передбачає:

1. вивчення випробувального процесу, виявлення можливих небезпечних та шкідливих виробничих факторів, які виникають при нормальному його перебігу і при відхиленнях від оптимального режиму, визначення заходів і засобів захисту від них;

2. визначення відповідності обладнання, пристосувань і інструментів до вимог безпеки;

3. вивчення матеріалів, які можуть бути використані при розробці інструкцій (нормативні документи, технічна література, навчальні посібники та ін.);

4. вивчення конструктивних особливостей і ефективності засобів захисту, які можуть бути використані при виконанні відповідних робіт;

5. визначення безпечних методів і прийомів дослідження, їх послідовність;

6. врахування технічних і організаційних вимог.

Для введення в дію нових випробувань допускається розробка типових інструкцій. Типові інструкції повинні забезпечувати безпечне ведення робіт і безпечну експлуатацію стендів.

Схема та зміст інструкції

Кожній інструкції повинен бути присвоєний номер.

Інструкція повинна вміщувати такі розділи:

1. Загальні вимоги безпеки.

2. Вимоги безпеки перед початком досліджень.

3. Вимоги безпеки під час досліджень.

4. Вимоги безпеки в небезпечних ситуаціях.

5. Вимоги безпеки після закінчення досліджень.

При необхідності в інструкцію можна включати додаткові розділи.

Текст інструкції повинен бути коротким, чітким і не допускати різного тлумачення.

Інструкція не повинна мати посилань на будь-які нормативні документи, крім посилань на інші інструкції. Вимоги згаданих нормативних документів повинні бути враховані тими, хто розробляє інструкцію.

Терміни, застосовані в інструкціях, повинні відповідати термінології, викладеній у законодавчих актах і стандартах.

При застосуванні термінів, які не установлені в згаданих документах, у тексті інструкції, необхідне їх визначення або пояснення до них.

Вимоги техніки безпеки при роботі (проведені випробувань)

1. Перш ніж приступати до роботи, треба надіти спецодяг, перевірити технічний стан машини, справність систем сигналізації та електроосвітлення, наявність і справність потрібних інструментів. На тракторних навантажувачах з канатно-блоковим управлінням слід перевіряти стан канатів і безвідмовність автоматичної дії гальма, безреверсив-ного приводу, а на навантажувачах з гідравлічним управлінням перевіряють стан гідросистеми, надійність з'єднання трубопроводів і кріплення циліндрів. У разі виявлення несправностей робота на машині недопустима.

2. Перед пуском двигуна слід перевірити рівень мастила в картерах основного і пускового двигунів, заправлення паливом і водою. Тракторний навантажувач повинен бути загальмований, важіль муфти зчеплення -- вимикнений, а важіль перемикання передач -- в нейтральному положенні.

3. Для полегшення запуску двигуна в зимовий період в системі охолодження слід використовувати рідини з низькою температурою замерзання (антифриз).

4. Заправлення системи охолодження двигуна навантажувача слід проводити тільки за допомогою спеціально призначеного для цієї цілі посуду (відра з носиком, бачка, лійки). Заправний посуд повинен бути очищений від твердих осадів, налетів та іржі, промитий луженим розчином і пропарений. Заправний посуд повинен мати надпис «Тільки для антифризу».

При заправленні антифризом необхідно вжити заходів, які виключають попадання в нього нафтопродуктів (бензину, дизельного палива, масла тощо), оскільки вони під час роботи двигуна призводять до спінення антифризу.

5. Заливати антифриз в систему охолодження без розширювального бачка слід не до горловини радіатора, а на 10% менше об'єму системи охолодження, тому що під час роботи двигуна (при нагріванні) антифриз розширюється більше води, що може призвести до його витікання.

Переливання антифризу за допомогою шлангу шляхом засмоктування його ротом забороняється.

Після роботи з антифризом слід старанно вимити руки водою з милом.

6. Щоб не допустити опіків парою або гарячою водою (антифризом), що викидається з радіатора при перегріві двигуна, кришку радіатора необхідно знімати в рукавицях, стоячи з навітряного боку.

7. Забороняється користуватись відкритим вогнем для полегшення пуску двигуна в холодну пору року. В радіатор слід заливати гарячу воду, а в картер -- підігріте масло.

8. Забороняються роботи на навантажувачі, у якому є пристрій ручного запуску двигуна, за допомогою пускового шнура. Це відноситься до старих моделей тракторних навантажувачів, які повинні бути обладнані електростартерним запуском двигуна.

9. При пуску двигуна пусковим держаком його необхідно брати правою рукою так, щоб пальці руки були по один бік ручки. Обертати держак вкругову забороняється.

10. Площадка, на якій працює навантажувач, має бути обгороджена і обладнана знаками безпеки за ГОСТ 12.4.026-76. При виконанні робіт на дорогах з відкритим рухом місце проведення робіт повинне бути обгороджене і встановлені відповідні дорожні знаки.

11. Машиніст повинен ознайомитися із фронтом робіт і технологією робочого процесу, перевірити справність обгороджень і наявність попереджувальних знаків, а також ознайомитися з рельєфом та особливостями площадки для вантажних робіт, яка має бути спланована без ям, горбів і мати схил не більше як 8°.

12. Робоча площадка і місце роботи лопати в нічний час повинні бути достатньо освітлені (крім світла фар). Забороняється робота на лопаті без передніх і задніх фар.

13. Забороняються робота з несправним або погано чутним звуковим сигналом, експлуатація механізму в нічний час з несправною світловою сигналізацією.

14. При виході машиніста навантажувача з кабіни для огляду, мащення, очищення, регулювання вузлів і механізмів, двигуна, лебідки і гідроциліндрів ківш обов'язково має бути опущений на землю, а приводний вал -- вимкнений.

Категорично забороняється машиністу навантажувача входити в кабіну, а також виходити з неї при піднятому ковші.

15. Для забезпечення видимості в зимовий час шибки кабін слід протирати сумішшю солі з гліцерином.

16. На машині повинні бути такі написи:

16.1. На напрямних брусах: «Не стій під ковшем».

16.2. На стінках кабіни, всередині: «Під час роботи відкривати дверці і висуватись забороняється», «Перед виходом з кабіни опусти ківш на землю і вимкни привідний вал».

Вимоги техніки безпеки під час роботи (проведені випробувань)

1. Під час роботи машиніст навантажувача повинен бути в кабіні й уважно стежити за робочими органами та робочою площадкою. При русі ківш не повинен обмежувати огляд площадки. Не допускається перебування в кабіні сторонньої особи.

2. При експлуатації навантажувача забороняється:

2.1. Працювати на навантажувачі з відкритими або знятими дверцями кабіни.

2.2. Виїжджати до місця роботи на несправному навантажувачі або з несправним навантажувальним обладнанням.

2.3. Залишати без нагляду машину з працюючим двигуном.

2.4. Піднімати вантаж, маса якого перевищує зазначену в технічній характеристиці навантажувача.

2.5. Наповнювати ківш з розгону.

3. Машиніст навантажувача повинен уважно стежити за рухом ковша, а також за показаннями контрольно-вимірювальних приладів, нормальним режимом роботи двигуна та справною роботою механізмів управління, робочим обладнанням.

4. Забороняється з вантажем у ковші розвертатись або переїжджати через будь-які перешкоди, бо може перекинутись машина. Висота підняття ковша з вантажем при пересуванні на площадці повинна забезпечувати стійке положення машини.

5. Якщо необхідно оглянути ківш навантажувача знизу, його слід спочатку опустити на спеціальні підставки. Забороняється перебувати під піднятим робочим органом навантажувача, який тримає канат або гідравлічний механізм.

6. При навантаженні треба стежити за тим, щоб не захопити ковшем великі, негабаритні камені або мерзлі грудки матеріалу, які, випадаючи з ковша в кузов автомобіля, можуть пошкодити його й ускладнити умови розвантаження самоскида. Якщо такий вантаж опинився в ковші, його слід вивантажити осторонь для подальшої переробки.

7. При канатно-блоковому управлінні необхідно не рідше ніж один раз на п'ять днів оглядати троси. Якщо на довжині одного кроку звивки буде виявлено 10% обривів дротин від загального їх числа, трос бракується. Працювати з тросом треба в рукавицях.

8. Не допускаються перегрівання барабана лебідки, стрічок гальма і фрикціонів, а також робота лебідки без захисного кожуха.

9. Забороняється розпасовувати трос, що заклинився між блоками, при піднятому ковші.

10. При потребі виконати натягання тросів і спрямувати їх по канавках барабана лебідки навантажувача роботу слід виконувати при опущеному ковші, вимкненому валі відбору потужності шляхом прокручування вала редуктора лебідки вручну заводним держаком трактора.

При прокручуванні барабанів лебідки вручну необхідно надійно тримати держак, не випускаючи його з рук. Цю роботу слід виконувати машиністу навантажувача і його помічнику. Один з них має бути в кабіні, а другий -- біля держака. Забороняється залучати до цієї роботи сторонніх осіб.

11. На машинах з гідроуправлінням:

11.1. Запобіжний клапан гідросистеми повинен бути опломбований механіком після його перевірки манометром на максимально допустимий тиск.

11.2. Необхідно стежити за справністю шлангів та їх з'єднань, а також за тиском і температурою масла в гідросистемі. Забороняється працювати на навантажувачі, якщо температура масла або його тиск перевищують граничне допустиме значення для цієї машини.

12. Не допускається регулювати запобіжні клапани гідросистем, а також інші опломбовані клапани, прилади та вузли до закінчення їх гарантійного строку.

13. При випробуванні гідросистем збороняється перебувати поблизу шлангів високого тиску.

14. Всі операції з технічного обслуговування, ремонту, усунення несправностей, очищенню двигуна і ковша тракторного навантажувача від бруду, а також з підготовки його до роботи слід виконувати тільки при заглушеному двигуні, опущеному на підкладки ковші, застопорених рухомих і ходових частинах.

15. Технічне обслуговування і ремонт навантажувача слід виконувати на рівних, очищених від сторонніх предметів площадках, де забезпечуються стійкість навантажувача, достатнє освітлення всіх вузлів і детелей машини.

16. Роботи, пов'язані з іскроутворенням і високою температурою (зварювальні, паяльні тощо), слід проводити, як правило, не на навантажувачі, крім випадків, коли неможливо зняти деталь, яка потребує ремонту. Зварювальні і паяльні роботи необхідно виконувати на відстані не менш як 10 м від машини.

Вимоги техніки безпеки після закінченя роботи (проведення випробувань)

1. Закінчивши роботу, слід поставити навантажувач на спеціально відведене місце, загальмувати машину, спустити робочий орган на грунт або спеціальні підставки, відключити вал відбору потужності, перевести важіль перемикання передач у нейтральне положення, вимкнути двигун, перекрити подачу палива і вжити заходів, що виключають можливість пуску двигуна тракторної лопати сторонніми особами.

Забороняється залишати навантажувач з працюючим двигуном.

2. Навантажувач необхідно очистити від бруду і оглянути, усунувши при цьому дрібні дефекти, в холодну пору року злити воду з радіатора тракторного навантажувача і дати двигуну попрацювати без води 2--3 хв.

3. Механізми навантажувача треба змастити згідно з інструкцією, заправити пально-мастильними матеріалами. Після цього мастильні матеріали слід прибрати на склад, а інструменти і обтиральний матеріал -- у спеціальні ящики.

4. По закінченні роботи машиніст навантажувача повинен зняти спецодяг, очистити його від пилу та іншого бруду і віднести у відведене для зберігання місце. Потім вимити обличчя і руки теплою водою з милом або прийняти душ.

5.2 Безпека в надзвичайних ситуаціях. Характеристика осередків ураження при аваріях на АЕС. Розрахунок можливих доз опромінення

До основних факторів, які впливають на радіаційну обстановку, формуючи осередок ураження, при аваріях на АЕС відносяться:

-- характер поступання РР в навколишнє середовище;

-- загальна кількість РР, які потрапилили в оточуюче середовище;

-- радіонуклідний склад аварійного викиду;

-- метеорологічні умови в момент аварійного викиду;

-- відстань від джерела аварійного викиду до населених пунктів чи районів дислокації військ;

-- гідрогеологічні та грунтові характеристики місцевості, де відбулася аварійна ситуація;

-- характер сільськогосподарського використання території, яка зазнала радіоактивного забруднення;

-- умови водопостачання та харчування населення, характер його трудової діяльності;

-- щільність заселення та характер забудови території, яка зазнала впливу радіоактивних опадів;

-- час, що пройшов з моменту аварійного викиду РР.

Радіаційні аварії на АЕС можуть супроводжуватись як одноразовими (короткочасними), так і багаторазовими (тривалими) викидами радіоактивних речовинв навколишнє середовище.

Приодноразовому викиді радіонуклідів в атмосферу, як правило, необхідний радіоактивиний захист населення та особового складу військ по ходу радіоактивної хмари. При багаторазовихі тривалих викидах РР зараженню може піддатись значно більша за площею територія. Це вимагає проведення крупномасштабних заходів по радіоактивнному захисту населення.