Технологическая линия для производства дорожных и аэродромных плит

В основном такие станки используются на поточных серийных производствах, где важна большая производительность. Самое обширное применение многоэлектродные машины контактной сварки нашли в строительной отрасли. Они широко используются для изготовления арматурных каркасов для железобетонных изделий.

Рисунок 15 - Многоточечная сварочная машина

4.14 Ведомость технологического оборудования

Ведомость технологического оборудования представлена в таблице 1.

Таблица 1.Ведомость оборудования

5. Автоматизация процессов изготовления железобетонных изделий

Основная цель автоматизации производственных процессов-это обеспечение экономии сырьевых и топливно-энергетических ресурсов, сокращение ручных операций, улучшение условий труда при управлении агрегатами, процессами и производством в целом, то есть повышение технико-экономических показателей технологического передела, цеха, предприятия.

Учитывая необычайно широкие возможности современной микровычислительной техники для автоматизации, в частности наличие компактных запоминающих устройств, обладающих большой емкостью и позволяющих хранить в них довольно сложные программы управления, можно создать с помощью микропроцессорной техники машины с очень высоким уровнем автоматизации.

Микропроцессорная техника придает системам автоматического управления приготовлением бетонных смесей и растворов новую технологическую, функциональную, эксплуатационную гибкость и универсальность, простоту программирования и перепрограммирования при изменении состава технологического оборудования и самого процесса, сравнительную дешевизну и надежность работы систем управления. Новые средства автоматизации технологических процессов в строительстве имеют ряд преимуществ по сравнению с традиционными, как в части их построения, так и функциональных возможностей:

1) простота перестройки системы с пульта управления за счет изменения программы при замене технологического оборудования и изменении условий производства (схемные решения заменяются программными);

2) диагностика работы оборудования и тестирования отдельных элементов самих систем управления;

3) широкая информация о технологическом процессе, контроле и учете материалов;

4) оптимизация технологических процессов в целях уменьшения расхода сырья, топлива, энергии, снижения брака и др.;

5) формирование и регистрация объективной технико-экономической информации (учет производительности, простоев, брака, расхода топлива и др.);

6) высокая надежность и резкое сокращение нестандартного оборудования; появляется возможность постепенного вытеснения традиционных разнотипных средств локальной автоматики.

5.1 Процесс изготовления арматуры

Технологический процесс изготовления арматуры предусматривает, правку и резку арматурной стали, поставляемой в мотках и прутках, на стержни заданной длины, стыковую сварку и гибку стержней, сварку сеток и каркасов, укрупнительную сборку объемных арматурных блоков, транспортирование их и монтаж в формах.

На заводах по производству железобетонных конструкций и изделий применяют поточно-механизированные линии для заготовки и сварки арматурных изделий, включающие устройства для транспортных операций изделий в процессе изготовления.

Для автоматического управления циклически повторяющимися технологическими процессами необходимо формировать сигналы пуска и отключения исполнительных механизмов. Поэтому устройство управления этими процессами должно реализовывать соответствующий цикл, в каждом этапе которого оно формирует необходимый сигнал управления. Каждый из управляющих сигналов переводит машины в режим выполнения соответствующей ему технологической операции. Для определения моментов перехода от одного состояния в другое используются либо сигналы, снимаемые с датчиков положения исполнительных механизмов, либо элементы задержки.

Современный уровень развития средств автоматики позволяет автоматизировать работу не только отдельных составляющих технологического процесса изготовления арматурных сеток и каркасов, но и технологических линий, состоящих из станков.

Изготовление арматурных каркасов и закладных деталей-одна из наиболее трудоемких операций в производстве сборных железобетонных изделий. Для различных технологических процессов и видов изделий трудоемкость этих операций составляет 20...60%. Основные закладные детали и арматурные каркасы изготовляют непосредственно на заводах сборного железобетона в арматурных цехах.

Использование современных систем управления в арматурных машинах, реализованных на ЭВМ, позволяет не только повысить эффективность работы, но и благодаря возможности изготовления арматурных каркасов с произвольным переменным шагом существенно сократить расход стали. В перспективе технологическое оборудование арматурных цехов будет иметь возможность выпуска арматурных каркасов практически любой конфигурации, что позволит на стадии проектирования железобетонных изделий оптимизировать расход металла. Широкое использование управляющих вычислительных машин в системах автоматизации сварочных, гибочных и других станков при изготовлении различных закладных деталей, стропольных петель, хомутов является основной тенденцией автоматизации арматурных работ.

С появлением роботов широко автоматизируются арматурные, операции, связанные с заправкой арматурной проволоки сборочные операции при изготовлении объемных арматурных стержней для предварительно напряженных железобетонных изделий и другие виды работ.

Для автоматизации внутризаводских транспортных операций созданы принципиально новые транспортные средства, транспортные работы.

Управляющая система, обеспеченная средствами автоматической диагностики, прогнозирует возможный выход из работы механического оборудования, осуществляющего захват и транспортировку арматурных каркасов и закладных деталей, а также с целью предупреждения срывов технологического режима производства определяет сроки ремонта и профилактики. Высокая степень надежности механического оборудования, исполнительных механизмов, полная автоматизация производства и транспортировки позволяет существенно снизить трудоемкость процессов, устранить простои механизмов формовочного цеха, повысить в целом ритмичность производства.

5.2 Процесс формования

Процесс формования-важнейший технологический передел, определяющий производительность всех линий. Задача контроля качества формования на базе формовочных машин-обеспечение требуемой плотности и качества отформованных изделий (плит перекрытий, дорожных плит, стеновых панелей и др.).

Операции, связанные с формованием железобетонных изделий, являются наиболее сложными, трудоемкими и вследствие наличия значительных вибраций-наиболее вредными для здоровья операторов и рабочих. Поэтому повышение производительности данного технологического передела является важнейшей задачей совершенствования технологического процесса в целом.

Полная автоматизация данного технологического передела базируется на обеспеченности его контрольно-измерительной аппаратурой, позволяющей определить комплекс технологических параметров процесса формования, таких, как качество зачистки и смазки форм, точность сборки форм, равномерность распределения бетонной смеси по форме, степень уплотнения бетонной смеси, качество затирки наружной поверхности и т. п.

При изготовлении железобетонных изделий бетонная смесь уплотняется и изделиям придается определенная геометрическая форма с помощью формовочного оборудования.

Уплотнение бетонной смеси центрифугированием применяют при изготовлении длинномерных, симметричных относительно продольной оси изделий, например, труб. Основное формовочное оборудование-центрифуги, бетонная смесь в которых уплотняется при вращении формы с заданной частотой.

5.3 Процесс тепловлажностной обработки

Тепловая обработка, обеспечивает ускоренное твердение отформованных бетонных изделий в специальных теплоагрегатах. Основная цель автоматического контроля и управления этим процессом заключается в соблюдении заданных режимов твердения бетона при минимальном расходе энергоресурсов.

Эффективность автоматизации тепловой обработки во многом определяется выбором регулируемого параметра, характеризующего ход процесса ускоренного твердения бетона.

Большинство существующих систем автоматического контроля и управления процессами тепловой обработки железобетонных изделий предназначено для регулирования процесса твердения (а также его контроля) по температуре теплоносителя (в объеме тепловой установки-камера-автоклав) или конденсата, отводящегося из отсеков термоформ, кассет или других установок, где прогрев бетона осуществляется без непосредственного контакта теплоносителя с бетоном.

Для контроля температуры при тепловлажностной обработке железобетонных изделий применяются в основном стандартные преобразователи и вторичные приборы, начиная от простейших промышленных стеклянных термометров до автоматических многоточечных мостов и потенциометров.

В качестве вторичных приборов в комплекте с термопреобразователями сопротивления могут применяться, кроме электронных мостов, логометры различных типов, в основном используемые для дистанционного контроля.

Мосты уравновешенные электронные автоматические предназначены для измерения, регистрации на ленточной или дисковой диаграмме и сигнализации температуры при работе с термопреобразователями различных стандартных градуировок. Выпускаются одно- и многоточечные мосты (до 12 модификаций) с различными скоростями движения ленточной диаграммы. Применение многоточечных электронных мостов обеспечивает возможность создания централизованных постов дистанционного контроля режимов тепловой обработки железобетонных изделий. Многоточечные мосты обычно входят в состав многоканальных систем автоматического контроля и управления тепловлажностной обработки железобетонных изделий.

В практике также применяют для контроля температуры тепловой обработки термоэлектрические преобразователи (термопары).

Практически автоматизация процесса тепловлажностной обработки изделий для установок периодического действия сводится к автоматическому программному регулированию температуры той или иной среды.

Для этого внедряют системы автоматизации тепловой обработки, использующие электронно-вычислительную технику, в том числе микро - и мини - ЭВМ, микропроцессорные контроллеры и т. п.

Дальнейшее совершенствование систем автоматического контроля и управления тепловой обработкой железобетонных изделий должно осуществляться в направлении оптимизации режимов на основе применения систем и средств электронно-вычислительной техники и аппаратуры физического, в первую очередь неразрушающего контроля в рамках общецеховых и общезаводских систем.

6. Охрана труда и техника безопасности

К работе в качестве формовщиков допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие курс обучение по правилам техники безопасности, прошедшие инструктаж на рабочем месте и получившие удостоверение на право управления формовочным оборудованием.

Формовщик обязан знать технологический процесс изготовления изделий, устройство и принцип действия основного и вспомогательного оборудования, правила чистки, сборки, смазки форм, установку арматуры в формы, виброуплотнение.

Операции, связанные с подъемом и опусканием изделий выполняются рабочими, имеющими удостоверение на право производства такелажных работ.

Перед началом работ проверить исправность приводов и пусковых устройств формующего оборудования, наличие и исправность защитного заземления инструментов приспособлений.

Чистку, смазку форм производят специальным инструментом, в рукавицах и защитных очках. Ходить по смазанной форме запрещено.

При строповке форм или готовых изделий зацеплять за все имеющиеся петли и применять соответствующие траверсы и стропа.

Механизмы открывания бортов должны быть исправны.

При ходе бетоноукладчика нельзя стоять перед ним, при загрузке бетона в форму нельзя заглядывать в течку.

К обслуживанию натяжных устройств и работе по заготовке и натяжению напрягаемых стержней допускаются лица, обученные по специальной программе изучившие устройство оборудования, а также технологию натяжения арматуры и сдавшие экзамены по технике безопасности.

При выполнении работ по натяжению арматуры необходимо устанавливать в местах прохода работающих защитные ограждения высотой не менее 1,8м, оборудовать устройства для натяжения арматуры сигнализацией, приводимой в действие при включении привода натяжного устройства, не допускать пребывания людей на расстоянии ближе 1м от арматурных стержней, нагреваемых электротоком. На рабочих местах около установки для нагрева и высадки головок необходимо иметь резиновые коврики. Нагретые стержни брать за горячие места крючками. Выемку арматуры из контактов производить только после выключения тока. Нельзя, находится на поддоне до полного охлаждения стержня.

Формы должны быть снабжены стационарными скобами или съемными предохранительными козырьками, которые закрывают упоры после натяжения арматуры и предохраняющими рабочих от травм в случае отрыва арматуры или шайб.

Обрезку арматуры в торцах панелей разрешается производить в строгом соответствии с техникой безопасности при распалубке изделий. При обрезке напрягаемой арматуры сварщик должен, находится сбоку от арматуры.

Перед снятием готового изделия с поддона необходимо: проверить, все ли стержни преднапрягаемой арматуры обрезаны.

При транспортировке форм и изделий краном необходимо сопровождать его сзади, нельзя выбегать вперед груза или под груз.

Спуск рабочих в камеры, обогреваемые паром, допускается после отключения подачи пара, а также охлаждения камеры до температуры не более 40 °С.

Спускаться в камеру только по постоянным или съемным лестницам.

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан завод по производству аэродромных и дорожных плит покрытия, с производительностью 65000 м ³ в год, по агрегатно - поточному способу. Произведен расчет бетоноукладчика и выбрано основное оборудование. Бетоноукладчик СМЖ-69А, станок для резки арматуры СМЖ-357, ямная пропарочная камера, дисковая пила, мостовой кран СМЖ-50А, установка для очистки форм, самоходная тележка СМЖ-228Б, установка для натяжения арматуры СМЖ-129Б, бетоносмеситель СПД 500, течка от распределителя цемента, трубопроводы жидкости, сварочная машина МСР-100, станок для гибки арматурных стержней СМЖ-173А, установка для высадки анкерных головок СМЖ-128Б и многоточечная сварочная машина АТМС-14.

Список используемых источников

1. ГОСТ 21924.1-84 "Плиты железобетонные предварительно - напряжённые для покрытия городских дорог".

2. ГОСТ 23009 - 78 "Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Условные обозначения (марки)".

3. СНиП III - 4 "Техника безопасности в строительстве".

4. ГОСТ 25912.0-91 "Плиты железобетонные предварительно напряженные ПАГ-14 для аэродромных покрытий".

5. ГОСТ 21924.3-84 "Плиты железобетонные для покрытия городских дорог. Арматурные и монтажно-стыковые изделия".

6. Баженов Ю.М. Технология бетона: Учебное пособие для технологических специальностей строительных Вузов. 2-е изд., перераб. - М.: Высшая шк., 1987.-415с.: ил.

7. Константопуло Г.С. Механическое оборудование заводов железобетонных изделий и теплоизоляционных материалов: Учебник для техникумов по специальности "Производство строительных деталей и железобетонных конструкций". 4-е изд., перераб. и доп.-М.: Высш. шк.,1988-432с.ил.

Размещено на Allbest.ru