где з_а.с - норма запаса арматурной стали на складе, сут;

m_у.с - усредненная масса металла, размещенных на 1 м² площади склада, т.

з_а.с=20 суток; m_у.с=0,15 т.[1, с.11]

S_а.скл=372520/(2532М8М0,15)=123 м².

Если учесть, что участок пролёта, равный одному шагу несущих конструкций, будет использован под размещение железнодорожного пути по доставке арматуры (площадь 18М12=12м²), арматурный цех со складом арматуры и подъездными путями разместится в пролёте УТП-I

736.2+123+931.52+216=2010<2592м²

Площадь, занимаемая тележкой для вывоза готовой продукции

, м²

где b_тел - ширина телеги, м;

L_к - длина колеи в цехе, м.

м²

Площадь для хранения запаса арматурных изделий

, м²

где m_a - потребление арматурных изделий в год, т;

З_а - норма запаса арматурных элементов (4 часа);

m_уа - масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м² площади, т/м².

м²

Площадь, занимаемая бетоновозной эстакадой

, м²

где b_пр - ширина пролета, м;

12 - ширина эстакады, м.

м²

Площадь для выдержки готовых изделий

, м²

где t_хр - время выдержки изделий в цехе, ч (16,9);

V_хр.и. - объем изделий, размещаемый на 1 м² площади, м³/м² (1).

м²

Определение высоты цеха до низа стропильных конструкций

Н=h₁+h₂+h₃+h₄+h₅+h₆

H_кр - отметка верха кранового рельса.

h₁ - наибольшая высота технологического оборудования, м.

h₂ - минимальное расстояние между оборудованием и грузом, h₂=1500 мм.

h₃ - высота наиболее крупногабаритного груза.

h₄ - расстояние от верха груза до центра крюка, определяемое конструкцией траверсы либо строп, h₄=1000 мм.

h₅ - расстояние от центра крюка в предельное верхнее положение до высоты кранового рельса, h₅=600 мм.

h₆ - расстояние от верха головки кранового рельса до низа стропильной конструкции, h₆=3 м.

h₁=2,52 м. h₃=1,0м

Н=2,8+1,5+500+1,0+2+3=10,800 м.

Рисунок 6 - Схема для определения высоты цеха до низа стропильных конструкций

Сводные технико-экономические показатели линии

Таблица 16 - Технико-экономические показатели линии.

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения	Кол-во
1. 2. 3. 4. 5. 6.	Производительность Потребность в бетонной смеси Потребность в арматурной стали Потребность в смазке Съем продукции с 1м2 площади Энерговооруженность	м3 м3 т т м3 КВт	15000 25000 193 121 6 26,5

2. Производство работ по реконструкции

2.1 Номенклатура работ

Главный цех завода железобетонных изделий

1.Земляные работы

1.1 Планировка площадки с отдельной срезкой и накоплением растительного слоя;

1.2 Разработка грунта экскаватором.

1.3 Доработка грунта вручную.

1.4 Обратная засыпка.

1.5 Уплотнение фунта (устройство свайного основания)

1.6 Устройство бетонных ростверков.

2. Работы ниже отметки + 0,000.

2.1 Монтаж фундамента (устройство фундамента под конструкции здания).

2.2 Устройство фундамента под технологическое оборудование.

2.3 Монтаж фундаментных балок.

2.4 Монтаж колон.

2.3 Устройство горизонтальной гидроизоляции.

3. Работы выше отметки + 0.000.

3.1 Монтаж подкрановых балок.

3.2 Монтаж подстропильных ферм.

3.3 Монтаж стропильных ферм.

3.4 Укладка подкрановых путей.

3.5 Монтаж стеновых панелей.

3.6 Монтаж плит покрытия.

3.7 Устройство пола.

3.8 Устройство кровли.

3.9 Монтаж оконных блоков.

3.10 Установка ворот.

3.11 Окраска фасада.

3.12 Остекление корпуса.

3.13 Внутренняя штукатурка и затирка.

3.14 Внутренние малярные работы.

5 Работы специального цикла.

5.1 Сантехнические работы.

5.2 Электромонтажные работы.

5.3 Благоустройство.

5.4 Прочие работы.

Ориентировочная стоимость завода мощностью 90 т. мі/год составляет 1500000 условных рублей, в том числе строительно-монтажные работы составляют 60-70% от общей стоимости завода и ровны 1000000 условных рублей.

Нормы продолжительности строительства, мес.:

Общая продолжительность строительства - 21 месяцев.

В т.ч.

Подготовительный период - 4 месяцев.

Передача оборудования в монтаж - 11-19 месяцев.

Монтаж оборудования - 9/12-20 месяцев.

Таблица 17 - Сводный календарный план строительства предприятия стройиндустрии.

№	Наименование объекта	Полная сметная стоимость, тыс.усл.руб	Строительно-монтажные работы, тыс.усл.руб	Распределение объемов СМР, тыс.усл.руб
			по объектам	по потокам	1	2
					1	2	3	4	1	2	3
I	Производственный корпус	900	630	920,1	37,8	126	264,6	200	100	100	91,7
	БСЦ	170	102
	Арматурный цех	313,5	188,1
II	Склад готовой продукции	200	120	214,8	_	_	_	52	100	50	12,8
	Склад цемента	48	28,8
	Склад заполнителей	105	63
	Склад эмульсора	3,5	2,1
	Склад ГСМ	1,5	0,9
III	Корпус вспомогательных помещений	75	45	125,1	_	_	_	_	64,6	51,6	8,9
	Блок вспомогательных служб	115	69
	Галерея подачи заполнителей	15	9
	Градирня	2,5	1,5
	Контрольно-пропускная будка	1	0,6
ВСЕГО	1260	37,8	126	264,6	252	264,6	201,6	113,4
%	100	3	10	21	20	21	16	9

2.2 Организационно-технологические схемы возведения объекта

Организационно-технологическая схема возведения объекта устанавливает деление объекта на монтажные участки, зоны, захватки, делянки, определяет последовательность выполнения строительно-монтажных работ и других работ на объекте и их сменность.

Вначале здание разбивается на захватки, а по высоте - на ярусы. При больших размерах в плане здание может разбиваться еще и на участки. Обычно в качестве участка принимается часть объекта, находящаяся между осадочными или температурными швами.

Наличие нескольких захваток позволяет одновременно на объекте выполнять различные работы и увязывать друг с другом специализированные потоки.

Размеры и границы захваток устанавливаются исходя из объемно-планировочных и конструктивных решений и объемов работ на объекте. Так, в одноэтажных промышленных зданиях в качестве захватки принимается пролет или ось здания

Деление объекта на участки, захватки и ярусы предопределяет и выбор организационной схемы движения бригад в каждом из специализированных потоков. Схемы движения бригад могут быть горизонтальные, вертикальные и комбинированные.

При горизонтальной схеме работы выполняются последовательно на всех захватках одного яруса по всей длине яруса. Такая схема характерна для возведения подземной части, для устройства кровли. По горизонтальной схеме могут вестись поэтапно: монтаж каркаса и выполнение других общестроительных и специальных работ.

Вертикальная схема применяется при монтаже многоэтажных промышленных зданий, возводимых краном, находящимся внутри здания. В этом случае ведется монтаж на всю высоту здания с перемещением крана от одного торца здания к другому. Вертикальная схема применяется при выполнении отделочных и следующих за ними работ в общественно-бытовых многоэтажных зданиях. Поток в этом случае имеет направление сверху вниз под защитой кровли.

Последовательность выполнения строительно-монтажных работ на объекте определяется его конструктивными особенностями и принятой технологией производства работ.

При выборе последовательности производства работ необходимо учитывать условия, обеспечивающие надлежащее качество работ. При установлении последовательности работ руководствуются также необходимостью создания надлежащего фронта для выполнения возможно большего количества последующих работ.

Рисунок 7 - Последовательность строительства предприятия.

Таблица №18- Последовательность строительства предприятия.

Потоки	Наименование объекта	Площадь объекта, м2
I	Производственный корпус Арматурный цех	10368 2052
II	БСЦ Склад цемента	432 376
III	Склад заполнителей Склад готовой продукции	1296 7776
IV	Вспомогательные службы АБК	144 576

Подбор кранового оборудования.

Грузоподъёмный механизм подбирают по 4 - м параметрам:

- грузоподъёмность - Q;

- высота подъёма крюка или стропы - Нк, принимаем 10м.

Грузоподъёмность определяется по формуле:

Q = m₁ +m₂,

где m₁ - масса элемента;

m₂ - масса такелажных устройств, т.

Грузоподъёмность:

Q = 1,6х5 + 0,62 = 8,062 т

Принимаем кран грузоподъёмностью 10т

2.3 Объектный строительный генеральный план

Объектный стройгенплан - генеральный план строительной площадки, на котором размещены: строящиеся и существующие здания и сооружения; временные складские помещения и площадки; здания и сооружения административного, бытового и санитарно-гигиенического назначения; транспортные сети, коммуникации электро- и водоснабжения, канализации и связи.

Объектный стройгенплан выполняет на стадии технико-экономического проекта. Он разрабатывается на строительство комплекса зданий или на отдельное здание или сооружение.

Прядок проектирования стройгенплана включает в себя следующие мероприятия:

- привязку к объекту грузоподъёмных кранов и других механизмов с определением зон обслуживания, опасных зон и т. п.;

- определение необходимого объема ресурсов для строительства;

- определение количества работающих, количество временных зданий и сооружений производственного, административного и санитарно- гигиенического значения;

привязка систем инженерного обеспечения строительства ( водо-, газо- и энергоснабжения, отопления, канализации, телефонизации и т. д.)

3. Технико-экономические показатели проекта

Таблица 19 - Технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения
1	Мощность предприятия	90000 м3/год
2	По базовому изделию	15000м3/год
3	Продолжительность строительства завода:	24 месяца
4	Подготовительный период	4 месяца
5	Передача оборудования в монтаж	9-20 месяцев
6	Режим работы предприятия: Номинальное количество рабочих суток в году	260 суток
7	Расчётное количество рабочих суток в году	253 суток
8	Плотность застройки	50%

4. Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и природоохранительные

1. Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны соответствовать СНиП Ш-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

2.Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3.002-75.

.Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом при помощи подъёмно-транспортного оборудования.

.Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна быть обеспечена:

- выбором способов производства работ, подъёмно-транспортного оборудования и технологической оснастки;

- подготовкой и организацией мест производства работ; применением средств защиты рабочих;

- проведением медицинского осмотра лиц, допущенных к работе;

- обучением лиц, допущенных к работе.

Выбор способа производства работ должен предусматривать предотвращение или снижение до уровня допустимых норм воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов путём:

- механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;

- изменения устройств и приспособлений, отвечающих требованиям безопасности;

- эксплуатации производственного оборудования в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и эксплуатационными документами;

- применения знаковой и других видов сигнализации при перемещении грузов подъёмно-транспортным оборудованием;

- правильного размещения и укладки грузов в местах производства работ и в транспортные средства;

- соблюдения требований к охранным зонам электропередачи, узлам инженерных коммуникаций и энергоснабжения.

При перемещении грузов подъёмно-транспортным оборудованием на хождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается. После окончания и в перерыве между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении. Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

.Места производства погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное или искусственное освещение в соответствии со строительными нормами и правилами.

.Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть оснащены необходимыми средствами коллективной защиты и знаками безопасности по ГОСТ 12.4,026-76.

.Движение транспортных средств в местах погрузочно-разгрузочных работ должно быть организовано по транспортно-технологической схеме с установкой соответствующих дорожных знаков по ГОСТ 10807-78.

.Для перехода работающих по сыпучему грузу, имеющему большую текучесть и способность засасывания, следует устанавливать трапы или настилы с перилами на всём пути передвижения.

.Проходы и рабочие места должны быть выровнены и не иметь ям, рытвин. Зимой проходы должны быть очищены от снега, а в случае обледенения посыпаны песком, шлаком или другими противоскользящими материалами.

.Подъёмно-транспортное оборудование, применяемое при проведении погрузочно-разгрузочных работ, должно соответствовать ГОСТ 12.2.003-74, правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов Госгортехнадзора, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и технических условиях на оборудование конкретного вида.

.Съёмные грузозахватные приспособления (стропы, траверсы и др.) до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.

.Установка, регистрация, испытание и техническое освидетельствование подъёмно-транспортного оборудования и грузозахватных приспособлений должны быть выполнены в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов и другой нормативно-технической документации, утверждённой в установленном порядке.

.Подъёмно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъёмность данного оборудования. Не допускается поднимать груз неизвестной массы, а также защемлённый, примерзший или зацепившийся.

.Инженерно-технические работники, ответственные за безопасное проведение погрузочно-разгрузочных работ, должны проходить проверку знаний особенностей технологического процесса, требований безопасности труда, устройства и безопасной эксплуатации подъёмно-транспортного оборудования, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями, установленными органом государственного надзора.

.К выполнению погрузочно-разгрузочных работ допускаются лица, прошедшие курс обучения, и проверку знаний по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.004--79, а также оказанию первой помощи.

Список используемой литературы

1. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП-07-85.-М.,1984г.

2. Чубуков В.Н. Строительные материалы и изделия: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1993г.

3. Баженов Ю.М. Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для вузов.- М.: Стройиздат, 1984г.

4. Яшина Т.В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1999г.

5. Сапожников М.Я. Дроздов Н.Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов,- М., Госстройиздат, 1970г.

Размещено на Allbest.ru