Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть внутри и снаружи очищены и смазаны. Для очистки форм следует применять специальные машины, ручной пневматический или электрический инструмент. Операции сборки форм должны быть максимально механизированы.

Для смазки форм необходимо применять смазочные составы, обладающие достаточной адгезией к металлу, не вызывающие разрушения бетона и появления пятен на поверхности изделий. Смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем, как правило, механизированными устройствами.

Арматурные сетки и каркасы, закладные детали, вкладыши, теплоизоляционные материалы необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указанной в технологических картах. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру, закладные изделия, вкладыши и т.п. следует фиксировать специальными приспособлениями.

Выбор способа натяжения арматуры при изготовлении предварительно напряженных конструкций (механический, электротермический или электротермомеханический) следует производить в зависимости от типа конструкций, вида армирования, класса арматуры и конкретных условий производства.

При электротермическом способе натяжения арматуры следует применять автоматизированные установки для нагрева и укладки арматуры на поддоны (в формы), обеспечивающие увеличение длины заготовок на заданную величину, которая позволяет уложить их свободно в упоры форм, поддонов, стендов. При этом должен быть осуществлен контроль за предельной температурой нагрева арматуры, установленной проектной документацией для соответствующих марок сталей.

Укладка и уплотнение бетонных смесей

Укладку бетонной смеси следует осуществлять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в форме или в ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда.

При назначении технологических режимов формования должны быть взаимоувязаны формовочные свойства обрабатываемых смесей (подвижность, жесткость) и технологические параметры используемого оборудования. Применительно к конкретным условиям производства (габаритным размерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте армирования и т.п.) необходимо установить стабильные рабочие параметры формовочного оборудования и соответствующие им значения подвижности или жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах предприятий, технологических картах или другой технологической документации. Не допускается для облегчения обслуживания, повышения производительности и т.п. применять бетонные смеси большей подвижности или меньшей жесткости, чем установлено для заданного формовочного оборудования, за исключением пластифицированных смесей, не вызывающих перерасхода цемента.

Режимы формования должны обеспечивать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): для тяжелого бетона -- не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелкозернистого бетона - не менее 0,96.

Отделка в процессе формования

Заглаживание открытых поверхностей горизонтально формуемых изделий следует производить специализированными отделочными машинами, оснащенными заглаживающими брусами (рейками), валиками, дисками или другими рабочими органами, обеспечивающими без дополнительной доводки после твердения или с доводкой качество поверхности готовых изделий в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

Для получения гладких поверхностей (с минимальным числом и размером пор), примыкающих при формовании к поддонам форм и стендов, необходимо применять в зависимости от конкретных условий производства специальные технологические приемы и методы, в том числе:

-эмульсионную смазку типа ОЭ-2 в сочетании с подстилающим слоем из литого цементного раствора, коллоидно-цементного раствора или клея, а также с водной пластификацией нижнего слоя бетонной смеси непосредственно перед укладкой;

-эмульсионную смазку на основе восковых компонентов в сочетании с подвижными бетонными смесями;

-укладку на поддоны специальных паст;

-стеклопластиковые или железобетонные поддоны с полимерным покрытием при применении ударных или других режимов уплотнения бетонных смесей;

-высокочастотные режимы уплотнения.

Параметры и технологический регламент при выполнении отделки фасадных поверхностей различными способами должны соответствовать нормативно-технической документации.

Тепловая обработка изделий. Общие требования

Тепловую обработку изделий следует производить в тепловых агрегатах с применением режимов, обеспечивающих минимальный расход топливно-энергетических ресурсов и достижение бетоном заданных распалубочной, передаточной и отпускной прочности. При этом не допускается увеличение расхода цемента для достижения требуемой прочности в более короткие сроки по сравнению с необходимым для получения заданного класса по прочности бетона, установленным при подборах состава.

Для сокращения цикла тепловой обработки изделий и увеличения оборачиваемости форм следует применять химические добавки-ускорители, быстротвердеющие цементы, предварительный пароразогрев или электроразогрев бетонных смесей, двухстадийную тепловую обработку и другие приемы при соответствующем технико-экономическом обосновании применительно к конкретным условиям и технологическим схемам производства.

Режимы тепловой обработки следует назначать путем установления оптимальной длительности и температурно-влажностных параметров отдельных его периодов: предварительного выдерживания, подъема температуры, изотермического прогрева и остывания с использованием, как правило, систем автоматического управления параметрами.

Длительность предварительного выдерживания следует назначать исходя из условий производства. При изготовлении предварительно напряженных конструкций в силовых формах предварительное выдерживание не должно превышать 1 ч.

Скорость подъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетом конструкции изделий (однослойные, многослойные и т.п.), их массивности, конкретных условий производства. Допускается подъем температуры среды с постоянно возрастающей скоростью или ступенчатый подъем температуры (кроме предварительно напряженных конструкций). При изготовлении предварительно напряженных конструкций в силовых формах необходимо применять пластифицирующие химические добавки, замедляющие рост прочности бетона в период подъема температуры.

Температуру и длительность изотермического прогрева следует назначать с учетом вида бетона, активности и эффективности цемента при тепловой обработке, его тепловыделения и массивности изделий. Максимальная температура изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого и легкого конструкционного бетона не должна превышать 80 - 85°С при применении ЦЕМ I и 90 - 95 °С -- при применении шлакопортландцемента.

Скорость остывания среды в камерах в период снижения температуры изделий из тяжелого бетона после изотермического прогрева, как правило, должна быть не более 30°С/ч, а при повышенных требованиях по морозостойкости и водонепроницаемости, а также при тепловой обработке изделий из мелкозернистого и напрягающего бетонов, многослойных и с отделочными слоями - не более 20 °С/ч. При выгрузке изделий из камер температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды на должен превышать 40 °С. Тепловлажностная обработка по режиму: 12(3,5+6,5+2) при 80-85 °С (1, стр.20, табл.17)

выдержка изделия - 0,5 часов (1, стр.19, п.8.1(б));

подъем температуры до 80 °С - 3,5 часа;

изотермический прогрев при 80° С - 6,5 часов;

остывание изделий - 2 часа.

Распалубка, доводка, хранение и транспортирование изделий

Распалубку изделий после тепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности. При этом раскрытие бортов форм следует производить специальными машинами и механизированным ручным инструментом, а снятие изделий с поддонов и установку в рабочее положение для последующей доводки специальными устройствами - кранами и (или) кантователями в зависимости от требований, указанных в проектной документации.

Для предварительно напряженных изделий передачу обжатия на горячий бетон следует осуществлять после достижения им передаточной прочности. При этом снижение температуры бетона не должно превышать 15° С. Порядок отпуска натяжения арматуры (одновременно всех арматурных элементов или групп, поочередно отдельных элементов или групп) следуют принимать в зависимости от технологии изделий и класса арматуры и осуществлять домкратами, клиновыми, рычажными и другими устройствами. Допускается производить обрезку арматуры газокислородной горелкой, алмазным диском или дисковой пилой. Не допускается мгновенная передача усилия обжатия при диаметре стержней свыше 18 мм.

Снимаемые с формовочных линий изделия при необходимости следует доводить и комплектовать на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением машин, механизмов и механизированного инструмента.

Окончательная доводка и комплектация изделий должны включать все необходимые работы по приведению готовых изделий в соответствие требованиям стандартов или технических условий на изделия конкретных видов и повышению их заводской готовности, в том числе:

-дополнительную шпатлевку, шлифовку поверхности, установку столярных изделий, если эти работы не выполнялись или не завершены на формовочной линии;

-устранение дефектов поверхности и граней изделий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов, ремонт околов, раковин и устранение других дефектов;

-отделку или устранение дефектов фасадной поверхности, отделанной в процессе формования;

-обмазку гидроизоляционными покрытиями, инъекцию герметизирующих композиций;

-нанесение защитного слоя; снабжение изделий комплектующими деталями в соответствии с проектной документацией.

При температуре наружного воздуха ниже 0 °С изделия после снятия с формовочной линии до вывоза на склад готовой продукции необходимо выдерживать в теплом помещении при температуре не ниже 10 °С не менее 6 ч. Готовые бетонные и железобетонные изделия, принятые ОТК завода, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия конкретных видов и ГОСТ 13015.4-84.

Технологический процесс изготовления плит перекрытий

Технологический процесс изготовления плит состоит из следующих технологических операций:

-Приготовление смазки форм;

-Распалубка, очистка и смазка форм (поддонов);

-Армирование форм (поддонов);

-Изготовление бетонных вкладышей;

-Формование плит;

-Термовлажностная обработка плит;

-Доводка и маркировка плит.

Циклограмма работы машин технологической линии

Таблица 7- Расчёт операций цикла формования.

Операция	Расчётные параметры	Длительность операции, мин. (c).
	Длина хода машины, м	Скорость машины	Чистое машинное время,мин.	Объём работ операции
1	2	3	4	5	6
1.Загрузка бетонной смеси в бетоноукладчик 2.Перемещение бетоноукладчика к формовочному посту 3.Подача формы на виброплощадку 4.Загрузка распалубленной формы на формаукладчик 5.Подача формоукладчиком формы к виброплощадке 6.Опускание формы на виброплощадку 7.Укладка и уплотнение бетонной смеси, всего В том числе: а)укладка и распределение первого слоя бетонной смеси с одновременным водным пластифицированием поддона б)уплотнение смеси виброплощадкой в)укладка и уплотнение всей остальной бетонной смеси г)уплотнение смеси виброплощадкой д) укладка верхнего слоя д)заглаживание поверхности изделия затирочной машиной 8. Возврат бетоноукладчика к месту загрузки бетонной смесью 9.Съём формы с отформованным изделием с автоматической траверсой с виброплощадки, всего В том числе: а) перемещение крана к виброплощадке б) опускание крюка траверсой в)захват формы автоматической траверсой г) подъём краном формы д)перемещение крана с формой к посту тепловой обработки	-- 10 -- -- 6 0,5 -- 6,3 -- 6,3 -- 6,3 -- 10 -- 20 4 -- 4 35	2 мі/мин 10 м/мин -- -- 3 м/мин 1 м/мин -- 1 м/мин -- 0,5 м/мин -- 2 м/мин 6 м2/мин 20 м/мин -- 10 м/мин 4 м/мин -- 4 м/мин 10 м/мин	-- -- -- -- -- -- -- -- 1 -- 2 -- -- -- -- -- -- 0,5 -- --	2 м3 -- 1 форма -- -- -- 1,12м3 0,78 м3 -- 0,17 м3 -- 0,17 м3 13,5 м2 -- -- -- -- -- -- --	1 1 3,5 1 2 0,5 27,3 6,3 1 12,6 2 3,15 2,25 0,5 8,0 2,0 1 0,5 1 3,5

Таблица 8 - Расчет операций цикла формования

Операция	Расчетные параметры	Длительность операции, мин
	Длина хода машины, м	Скорость машины	Чистое машинное время,мин	Объем работ операции
Загрузка бетонной смеси в бетоноукладчик	-	-	-	2 мІ	1
Перемещение бетоноукладчика к формовочному посту	10	10м/мин	-	-	1
Загрузка распалубленной формы на формоукладчик	-	-	-	-	1
Опускание формы на виброплощадку	0,5	1 м/мин	-	-	0,5
Укладка и уплотнение бетонной смеси	6,3	-	-	1,12 мі	24,15
Возврат бетоноукладчика к месту загрузки бетонной смесью	10	20 м/мин			0,5
Перемещение крана к виброплощадке	10	10 м/мин			1
Опускание крюка траверсой	4	8 м/мин			0,5
Подъем краном формы	4	8 м/мин			0,5
Перемещение крана с формой к посту тепловой обработки	10	10 м/мин			1

Определение количества основного и вспомогательного оборудования

Исходными данными для определения количества технологических линий и их оборудования является расчетная годовая производительность пролета, время технологического цикла, режим работы предприятия.

При агрегатно-поточном способе производства число ведущих агрегатов (линий) определяют по формуле:

где Qгод - заданная годовая производительность, шт;

Тц - максимальная продолжительность ритма рабочей линии, мин;

Фр - расчетное число рабочих суток в году;

nи - число одновременно формуемых изделий;

фсм - длительность рабочей смены, ч;

Nсм - число рабочих смен в сутки.

Для производства многопустотных плит покрытия, наружных стеновых панелей, внутренних стеновых панелей принимаем агрегатно-поточный способ производства. Для лестничных маршей принимаем кассетный способ производства.

Для многопустотных плит покрытия:

агрегата;

Принимаем одну линию с двумя формовочными постами.

Для наружных стеновых панелей:

;

Принимаем 1 линию.

Для внутренних стеновых панелей:

Принимаем 1 линию.

Максимальная производительность пролета подсчитываем по формуле:

,

где Vб.и.- объем бетона в одном изделии, мі.

Для многопустотных плит покрытия:

Для наружных стеновых панелей:

Для внутренних стеновых панелей:

Число камер ТВО определяем по формуле:



где - число одновременно твердеющих изделий в камере;

- оборачиваемость камер

- продолжительность работы камер за сутки, ч;

- длительность полного цикла тепловлажностной обработки, включая затрату времени на загрузку и выгрузку изделий, ч.

Многопустотные плиты перекрытий.

Выбираем камеру с одним изделием в плане и восьмью изделиями по высоте. Габариты формы 9480:х1,99х0,42м.

Продолжительность работы камер за сутки 24ч.

Продолжительность ТВО 12 ч.

Время на загрузку одной камеры:

Разгрузка камеры осуществляется за 0,85ч.

=8шт;

Коэффициент заполнения камер ТВО вычисляется по формуле:

где - объем помещаемых в камеру изделий, мі;

- полезный объем камеры, мі.

Съем продукции с 1 мі объёма камеры в сутки:

Съем продукции с 1 мі объема камеры в год:

Необходимое число форм определяется по формуле:

где - резерв форм, ;

- коэффициент оборачиваемости форм.

где - длительность технологического цикла изготовления изделий, ч.

Наружные стеновые панели.

Определим число формовок в 1 час:

За 8 часов работы на одном формовочном посту производится 8•60/30=16 формовок; За 1 час: 16/8=2,0 формовки.

Определяем число постов конвейера:



где - продолжительность полного цикла работы конвейера, мин;

- длительность цикла формовки, мин.

постов,

Определяем число форм:

где - продолжительность тепловой обработки:

Для бетона на портландцементе с отпускной прочностью 70-80% режим твердения, принятый по ОНТП-7-80 (1, стр.20), составляет 12ч, в т.ч.:

-Подъем температуры - 3,5 ч;

-Изотермический прогрев -6,5 ч, при t=80-85єС;

-Охлаждение-2 ч.

формы.

Внутренние стеновые панели.

Определим число формовок в 1 час:

За 8 часов работы на одном формовочном посту производится 8•60/30=16 формовок; За 1 час: 16/8=2,0 формовки.

Определяем число постов конвейера:

где - продолжительность полного цикла работы конвейера, мин;

- длительность цикла формовки, мин.

постов,

Для бетона на портландцементе с отпускной прочностью 70-80% режим твердения, принятый по ОНТП-7-80 (1, стр.20), составляет 11ч, в т.ч.:

-Подъем температуры - 3,5 ч;

-Изотермический прогрев -5,5ч при t=80-85єС;

-Охлаждение-2 ч.

форма.

Лестничные марши.

Число кассетных установок определяется:

где - число отсеков в кассетной установке (принимаем равным 6);

- продолжительность технологического цикла изготовления изделий (1, стр.18-19,21) .

Принимаем установку СМЖ-253 и машину для распалубки и сборки кассет СМЖ-252Б.

Для укладки бетона принимаем бетонораздатчик 657бС.

Перечень технологического оборудования цеха основного производства.

Установка нагрева арматуры СМЖ-129Б (1 установка)

Технические характеристики:

Класс арматурной стали - S800т;

Диаметр стержней - 10…25мм;

Число одновременно нагреваемых стержней -2;

Установленная мощность трансформатора - 40кВт;

Скорость нагрева - 100°С/мин;

Температура нагрева - 350…450°С;

Габаритные размеры 6600х1100х1350мм;

Масса - 208кг.

Самоходный портал СМЖ-228Б (2 установки)

Технические характеристики:

Размеры изделия 6260х1590х220мм;

Установленная мощность - 10кВт;

Габаритные размеры - 7250х3950х300мм;

Масса - 14,8т.

Бетоноукладчик СМЖ-168 (2 агрегата)

Технические характеристики:

Ширина колеи- 2930 мм;

Число бункеров - 1;

Вместимость бункера -3,5;

Скорость передвижения - 1,8-11,6 м/мин;

Установленная мощность- 2,3 кВт;

Габаритные размеры - 2600х4000х3000мм;

Масса - 3,7 т.

Виброплощадка СМЖ-280 (2 агрегата)

Технические характеристики:

Размер изделий - 6000х3000мм;

Грузоподъёмность - 20т;

Количество вибраторов - 6 шт.

Характер колебаний - вертикально направленные, гармонические

Частота колебаний - 49 в 1 сек.

Амплитуда колебаний - 0,4-0,6 в мм.

Момент дебалансов -27 Нм.

Мощность электродвигателей - 22кВт.

Габаритные размеры - 9700х2500х1260мм;

Масса вибрирующих частей- 2,4т;

Общая масса виброплощадки- 6,1т.

Самоходная тележка СМЖ-151

Технические характеристики:

Грузоподъемность 20т без прицепа 400 т с прицепом;

Максимальная длина перевозимых изделий 7 м без прицепа, 24 м - с прицепом;

Предельная дальность хода 120 м;

Скорость передвижения 31,6 м\мин;

Установленная мощность 7,5 кВт;

Габаритные размеры - 7490х2573х1450 мм

Масса 3700 кг.

Кантователь 2631/1 (2 установки)

Технические характеристики:

Грузоподьёмность - 10т;

Угол поворота - 45,72°;

Мощность - 7,5 кВт;

Габаритные размеры изделия - 6000х3600мм;

Масса - 3,6т.

Тележка-прицеп СМЖ-154

Технические характеристики:

Грузоподьёмность - 10т;

Габаритные размеры изделия - 7800х3600х800мм;

Масса - 3,6т.

Кран мостовой К10Т-16,5 (ГОСТ 3332)

Технические характеристики:

Грузоподьёмность - 10т;

Автоматический захват грузоподъемностью 10 т (6830/2Б)

1.3.6 Определение необходимой производственной площади цеха и высоты цеха до низа стропильных конструкций

Площадь проектируемого БСЦ принимаем равным 144 м² (12 м х12 м)с учётом размещения 4-х бетоносмесителей в плане. Примыкание к формовочному цеху 12-метровой стороной.

Определение производственной площади арматурного цеха.

,

где ma-производство арматурных изделий в год, т;

Ca - съем арматурных изделий с 1мі площади цеха в год, Ca=4т;

С учетом 3% отходов (1, стр.12) ma =2871,83т;

Вспомогательная площадь между отделениями арматурного цеха для хранения запаса полуфабрикатов арматурных элементов и размещения в цехе готовых арматурных изделий определяется по формуле:

S_a.з= m_aз_а.э/(_рN_смt_см m_у.а),

где m_a - потребность в арматурных изделиях в год, т;

з_а.э - норма запаса арматурных элементов, ч;

m_у.а - усредненная масса арматурных изделий, размещенных на 1 м² площади цеха, т.

з_а.э=8 ч; m_у.а=0,01 т.[1, с. 12]

Площадь для хранения арматурной стали:

S_а.скл= m_а з_а.с/(_рm_у.с),

где з_а.с - норма запаса арматурной стали на складе, сут;

m_у.с - усредненная масса металла, размещенных на 1 м² площади склада, т.

з_а.с=25 суток; сталь в мотках m_у.с=1,2 т, сталь в прутках и сортовой прокат m_у.с=3,2 т, примем m_у.с=2,2т [1, с.11]

S_а.скл=2871,8325/(2552,2)=128 м².

Если учесть, что участок пролёта будет использован под размещение железнодорожного пути по доставке арматуры (площадь 18·12=216м²), арматурный цех со складом арматуры и подъездными путями разместится в пролёте УТП-I

717,96+563,1+128+216=1625,06<2592м²

Расчет площадей для цеха, изготавливаемого основной вид изделий.

Площадь, занимаемая тележкой для вывоза готовой продукции

, м²

где b_тел - ширина телеги, м;

L_к - длина колеи в цехе, м.

м²

Площадь для хранения запаса арматурных изделий

, м²

где m_a - потребление арматурных изделий в год, т;

З_а - норма запаса арматурных элементов З_а =4 часа(1, стр.15);

m_уа - масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м² площади, т/м² (1, стр.15).

Для пролета производства многопустотных плит покрытий:

Для пролета производства наружных стеновых панелей:

Для пролета производства внутренних стеновых панелей:

Для пролета производства лестничных маршей:

Площадь, занимаемая бетоновозной эстакадой

, м²

где b_пр - ширина пролета, м;

12 - ширина эстакады, м.

м²

Площадь для выдержки готовых изделий

, м²

где t_хр - время выдержки изделий в цехе, ч (15,37ч);

V_хр.и. - объем изделий, размещаемый на 1 м² площади V_хр.и =1,0м³/м² (1, стр.15).

м²

Вспомогательная площадь в формовочном цехе для хранения форм и оснастки, находящихся в эксплуатации, или для текущего ремонта определяется:

где - норма требуемой площади на каждые 100 т форм, мІ;

- число сотен тонн форм в цехе.

=50мІ (1, стр.16 п.8,9)

Удельная металлоёмкость формы для многопустотных плит покрытия, наружных стеновых и внутренних стеновых панелей равна 1,8т/мі.

Резервное количество форм на ремонт равно 5% (1, стр.16 п.7)

Для многопустотных плит покрытия:

Для наружных стеновых панелей:

Для внутренних стеновых панелей:

Определение высоты цеха до низа стропильных конструкций

Н=h₁+h₂+h₃+h₄+h₅+h₆

H_кр - отметка верха кранового рельса.

h₁ - наибольшая высота технологического оборудования, м.

h₂ - минимальное расстояние между оборудованием и грузом, h₂=500 мм.

h₃ - высота наиболее крупногабаритного груза в положении подъема.

h₄ - расстояние от верха груза до центра крюка, определяемое конструкцией траверсы либо строп, h₄=1000 мм.

h₅ - расстояние от центра крюка в предельное верхнее положение до высоты кранового рельса, h₅=600 мм.

h₆ - расстояние от верха головки кранового рельса до низа стропильной конструкции, h₆=3 м.

h₁=3,00 м, h₃=0,22м

Н=3,0+1,5+0,22+1,0+0,6+3=9,32 м.

Принимаем высоту цеха 9,6м, отметка верха кранового рельса 6,32м

Рисунок 4 - Схема для определения высоты цеха до низа стропильных конструкций

Сводные технико-экономические показатели линии

Таблица 9 - Технико-экономические показатели линии.

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения	Кол-во
1. 2. 3. 4. 5.	Производительность Потребность в бетонной смеси Потребность в арматурной стали Съем продукции с 1м2 площади Энерговооруженность	м3 м3 т м3 КВт	200000 44918 2788 0,13 162,5

2. Объектный строительный генеральный план

Объектный стройгенплан - генеральный план строительной площадки, на котором размещены: строящиеся и существующие здания и сооружения; временные складские помещения и площадки; здания и сооружения административного, бытового и санитарно-гигиенического назначения; транспортные сети, коммуникации электро- и водоснабжения, канализации и связи.

Объектный стройгенплан выполняет на стадии технико-экономического проекта. Он разрабатывается на строительство комплекса зданий или на отдельное здание или сооружение.

Прядок проектирования стройгенплана включает в себя следующие мероприятия:

- привязку к объекту грузоподъёмных кранов и других механизмов с определением зон обслуживания, опасных зон и т. п.;

- определение необходимого объема ресурсов для строительства;

- определение количества работающих, количество временных зданий и сооружений производственного, административного и санитарно- гигиенического значения;

- привязка систем инженерного обеспечения строительства (водо-, газо- и энергоснабжения, отопления, канализации, телефонизации и т. д.)

3. Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и природоохранительные

бетонный строительство цемент транспорт

В соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» и СНиП 111-4-80 «Техника безопасности в строительстве» к самостоятельной работе с оборудованием по производству сборных железобетонных изделий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные правилам устройства и эксплуатации машин и механизмов конвейерной линии, сдавшие экзамены по правилам эксплуатации и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.

Производство плит многопустотных осуществляется по поточно-агрегатной технологии, связанной с работой машин, механизмов, конвейеров и других устройств. Работа людей осуществляется в зоне действия мостовых кранов.

В целях предупреждения производственного травматизма должны соблюдаться следующие требования:

-все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности;

-складирование материалов должно осуществляться только в строго отведенных для них местах, с соблюдением разрывов для проходов между штабелями, контейнерами и др;

-проходы не должны загромождаться;

-грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме;

-подъемно-транспортные механизмы, грузозахватные приспособления и тара должны быть испытаны и иметь соответствующие бирки;

В цехе на рабочих местах должны быть вывешены таблицы сигналов и инструкций о порядке пуска и остановке оборудования.

Все рабочие и инженерно-технические работники полуконвейерной линии должны знать место рубильников, отключающие напряжение к электрическому крану, знать место расположения пультов управления и уметь остановить движение конвейера и машин.

Рабочие места на всех постах должны быть постоянно убраны, не допускаются загромождения их посторонними предметами.

Чистка производственного оборудования должна производится специальными для этих работ инструментами (щетками, скребками, крючками и др.). Запрещается производить чистку и уборку работающего оборудования. Смазывать движущиеся детали во время работы оборудования запрещается.

Техника безопасности при выполнении грузоподъёмных и транспортных работ. При подъеме и перемещении груза крановщик обязан:

-производить подъём и перемещение груза только по сигналам стропальщика, подавая предупредительные звуковые сигналы;

-крюк подъемного механизма установить над грузом так, чтобы при подъеме груза исключалось наклонное положение грузового каната;

-при подъеме груза по массе, близкой к паспортной грузоподъемности крана, предварительно поднять груз на высоту не более 0,2-0,3 м, чтобы убедиться в исправности, после чего производить его подъем на нужную высоту;

-грузы перемещаемые горизонтально, должны быть подняты не менее, чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов.

При строповке грузов стропальщик должен руководствоваться следующими указаниями:

-строповку грузов следует производить в соответствии со схемой строповки грузов;

-запрещается производить строповку грузов, масса которых неизвестна;

-строповку груза следует производить за все неподъёмные петли, а при отсутствии петель в арматурных изделиях с помощью чалок, которые должны быть освидетельствованы как и все захватные приспособления;

-запрещается пользоваться поврежденными или не маркированными грузозахватными приспособлениями.

Перед подачей сигнала о подъёме груза стропальщик должен:

-убедиться, что груз надёжно закреплён и ни чем не удерживается;

-убедиться, что на грузе отсутствуют посторонние предметы;

-убедиться в отсутствии людей около груза.

Стропальщик должен сопровождать груз при перемещении и следить, чтобы он не перемещался над людьми и не мог за что-нибудь зацепиться.

Смазку форм во избежание кожных заболеваний надо выполнять в резиновых перчатках.

Запрещается:

-работать при неисправной или отсутствующей звуковой сигнализации;

-находиться в зоне возможного падения груза;

-стропальщику устанавливать груз в неустойчивое положение;

-поднимать груз, превышающий грузоподъемность крана и других грузо-подъемных механизмов;

-пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями;

-находиться на конвейере во время его движения;

-находиться на смазанной поверхности оснастки, курит и производить на электросварочные работы;

-находиться на форме в момент уплотнения бетонной смеси;

-работать на неисправном оборудовании и при снятых кожухах ограждений;

-смазывать вручную движущиеся детали механизмов во время работы оборудования;

-производить отделку, исправление, осмотр конструкций на весу.

Противопожарные мероприятия:

В цехе должны быть установлены первичные средства пожаротушения: бочки с водой, ящики с песком, огнетушители;

По окончании работы силовые электрические установки, переносные трансформаторные установки для сварочных работ, электроосвещение должны выключаться;

Механическое оборудование, электромеханические и вентиляционые установки, радиаторы парового отопления периодически очищают от пыли;

Все поступающие на работу должны пройти инструктаж по правилам противопожарной безопасности.

Список используемой литературы

1. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП-07-80

2. Чубуков В.Н. Строительные материалы и изделия: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1993 г.

3. Яшина Т.В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1999 г.

4. Машины и оборудование для производства сборного железобетона. Каталог-справочник.-М.:Стройиздат, 1977

5. СНиП 2.01.01-82. Строительная климотология и геофизика. - М.: Стройиздат.-145 с.

6.Сапожников М. Я. Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов,- М., Госстройиздат, 1970 г.

Размещено на Allbest.ru