2.13 Расчет на прогрессирующие обращения

Для расчета на прогрессирующие обрушения рассмотрен вариант, когда самая нагруженная колонна подвала на пересечении осей 7,Е выходит из строя. В расчете принимались сочетания нагрузок от длительной и постоянной нагрузки.

K = 100

Max:Узел 46201, Uz=-8.926 ммMin:Узел 17443, Uz=-27.730 мм

Рисунок 2.11 - Комбинация 5

K = 50

Max:Узел 46201, Uz=-8.926 мм Min:Узел 17443, Uz=-27.730 мм

Рисунок 2.13 - Комбинация 7



K = 50

Max:Узел 46201, Uz=-8.926 мм Min:Узел 17443, Uz=-27.730 мм

Рисунок 2.13 -Комбинация 8

Рисунок 2.14 -Общая комбинация

Вывод; как видно из расчета прогрессирующего разрушения не происходит, оно происходит локально в центральной части здания в зоне, где колонна вышла из строя.



2.12 Выводы по результатам расчета

Из анализа расчетной схемы и проведенных расчетов можно сделать вывод, что несущие элементы и конструкции здания в целом соответствует нормативным требования по первой и второй группе придельных состояний. Расчет на прогрессирующие обрушение показал, что прогрессирующего обрушения здания не происходит, происходит локальное обрушение конструкций здания.

В расчетах железобетонных конструкций, бетонируемых в вертикальном положении, учтен коэффициент условий работы гb3 = 0,9 в соответствии с требованием п. 5.2.3 [6].

Значения начального модуля упругости бетона принят, при сжатии и растяжении Еb,=30*10-3 МПа, при классе бетона В25.

Осадка здания не превышает предельно допустимого значения 3,29см < 8 см [8] приложения 4., условие выполнено.

Разности осадок ростверков РМ3-1 и РМ2-1 в осях 7,8 по оси Е (3,29-3,11)/560 = 0,0003, что меньше предельного значения 0,002 [8] приложения 4, условие выполнено.

Предельной прогиб плиты перекрытия на отм. +10,750 в 24,9 мм не превышает предельного значения 5600/194=28,8 мм по таблице 19 [6]

Горизонтальные перемещения здания верхней точке оставляет4.9 мм, что не превышает предельного значения 20550/500=14,1 мм по таблице [6].

Из выше выполненных расчетов можно сделать вывод, что задние соответствует нормативным требованиям норм по прочности и устойчивости.

3. Технологический раздел

Технологическая карта на бетонирование монолитной плиты покрытия

3.1 Область применения

Технологическая карта разработана на бетонирование монолитной плиты покрытия.

3.2. Указания по технологии возведения монолитных конструкций

3.2.1Общие положения

При устройстве монолитных бетонных и железобетонных конструкций необходимо руководствоваться Строительными нормами и правилами и требованиями проекта производства работ. Качество выполнения опалубочных, арматурных и бетонных работ определяют общий технический уровень возведения конструкций, его надежность и долговечность. Использование прогрессивной технологии и организаций труда, средств комплексной механизации способствуют повышению качества работ и сокращению сроков возведения конструкций. Определяющее влияние на интенсивность возведения монолитных конструкций оказывает комплексный подход в обеспечении технологичности всех переделов и оснащении производства экономичными средствами комплексной механизации работ. Особое внимание при возведении монолитных конструкций отводится интенсификации процессов твердения бетона.

3.2.2 Организация и технология выполнения работ

А Основные указания по бетонированию перекрытий

Технологическая схема разработана на бетонирование монолитного перекрытия.

Бетонирование перекрытия производится с использованием переставной опалубки по захваткам, после выполнения монолитных стен и колонн до нижней отметки перекрытия.

До начала бетонирования перекрытий на каждой захватке необходимо:

? предусмотреть мероприятий по безопасному ведению работ на высоте;

? установить опалубку;

? установить арматуру, закладные детали и пустотообразователи для проводки;

? все конструкции и их элементы, закрываемые в процессе бетонирования (подготовленные основания конструкций, арматура, закладные изделия и другие), а так же правильность установки и закрепления опалубки и поддерживающих ее элементов должны быть приняты и соответствии со [4].

Перед бетонированием поверхность деревянной, фанерной или металлической опалубки следует покрыть эмульсионной смазкой, а поверхность бетонной, ж/бетонной и армоцементной опалубки смочить. Поверхность ранее уложенного бетона очистить от цементной пленки и увлажнить или покрыть цементным раствором.

Защитный слой арматуры выдерживается с помощью инвентарных пластмассовых фиксаторов, устанавливаемых в шахматном порядке.

Для выверки верхней отметки бетонируемого перекрытия устанавливаются пространственные фиксаторы или применяют съемные маячные рейки, верх которых должен соответствовать уровню поверхности бетона.

Транспортирование бетонной смеси на объект производится автобетоновозами с выгрузкой бетона в бункера на площадке приема бетона. Подача бетонной смеси в конструкцию перекрытия производится в бункерах объемом 1,0 м куб. с помощью башенного крана.

При бетонировании ходить по заармированному перекрытию разрешается только по щитам с опорами, опирающимися непосредственно на опалубку перекрытия.

При выгрузке бетонной смеси из бункера в опалубку перекрытия расстояние между нижней кромкой бункера и поверхностью, на который укладывается бетон, должен быть не более 1,0м (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 - Выгрузка бетонной смеси из бункера в опалубку перекрытия

Бетонную смесь следует укладывать горизонтально слоями шириной 1.5 - 2м одинаковой толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.

Укладка следующего слоя бетонной смеси допускается до начала схватывания бетона предыдущего слоя. Продолжительность перерыва между укладкой смежных слоев бетонной смеси без образования рабочего шва устанавливается строительной лабораторией.

При бетонировании конструкций неизбежны технологические перерывы. В этих случаях устраивают рабочие швы. При бетонировании плоских плит рабочие швы по согласованию с проектной организацией устраивают в любом месте по оси стены. Поверхность рабочего шва (рисунок 3.3) должна быть перпендикулярна поверхности плиты, для чего в намеченных местах прерывания бетонирования ставятся рейки по толщине плиты.

Рисунок 3.3- Устройство рабочего шва

Они исключают перемещения стыкуемых поверхностей относительно друг друга и не снижают несущей способности конструкций.

При возведении массивных конструкций рекомендуется ступенчатое бетонирование. Продолжительность укладки каждого слоя не должна превышать время схватывания в предыдущем слое. В каждом конкретном случае время укладки и перекрытия слоев назначает лаборатория с учетом температурных факторов и характеристик смеси.

При уплотнении укладываемого слоя глубинный вибратор должен проникать на 10-15 см в ранее уложенный слой и разжижать его. Этим достигается более высокая прочность стыкового соединения слоев. Если при погружении вибратора в ранее уложенный слой образуются незаплывающие выемки, что свидетельствует об образовании кристаллизационной структуры бетона, то бетонирование прекращают и устраивают рабочий шов.

Возобновление бетонирования в месте устройства рабочего шва допускается производить при достижении бетоном прочности не менее 1,5 МПА и удаления цементной пленки с поверхности шва механической щеткой с последующей поливкой водой.

Для уплотнения бетонной смеси используются глубинные вибраторы (ИВ-66,ИВ-47А) или поверхностные вибраторы (ПВ-1,ПВ-2).

Таблица 3.1- Вибраторы

Тип	Модель	Радиус действия	Мощность, кВт	Масса, кг	Ресурс работы, ч
Глубинные с гибким валом	ИВ-47	0,44	1,2	39	500
	ИВ-66	0,36	0,8	26	500
	ИВ-75	0,40	0,8	20	500
Глубинные пневматические с давлением 0,4...0,6 МПа	ИВ-14	0,32		3,5	1500
	ИВ-16	0,48		20	1500
Плоскостные (поверхностные)	ПВ-1	1...1.5	2x1,1	150	500
	ПВ-2	1...2	2x5,5	423	1000

При большой подаче бетона в крупные массивы применяют пакетные (групповые) вибраторы. Крупные конструкции бетонируют участками (блоками) с устройством рабочих (строительных) швов. Размеры блока в плане не более 50...60 м кв. и высота до 4 м.

Возобновлять прерванное бетонирование можно после того, как в ранее уложенной бетонной смеси закончится процесс схватывания и бетон приобретает прочность не менее 1,2 МПа, примерно через 24-36 ч после укладки бетона. Для надежного сцепления бетона в рабочем шве поверхность ранее уложенного бетона тщательно обрабатывают: путем насечки удаляют верхнюю пленку раствора и обнажают крупный заполнитель, продувают сжатым воздухом и промывают струей воды, протирая проволочными щетками, в местах выпуска арматуры очищают стержни от раствора.

Во время работы не допускается опирание вибратора на арматуру и закладные детали монолитной конструкции. В местах непосредственной установки электротехнических коробочек виброуплотнение не производить.

Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса его действия, поверхностные вибраторы переставляют так, чтобы площадка вибратора на новой позиции на 50-100мм перекрывала соседний провибрированный участок (рисунок 3.4).

Рисунок 3.4 -Схема перестановки глубинных вибраторов

Продолжительность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого служат прекращение ее оседания, появление цементного молока на поверхности и прекращение выделения пузырьков воздуха.

В местах, где арматура, закладные изделия или опалубка препятствуют надлежащему уплотнению бетонной смеси вибраторами, се следует дополнительно уплотнять штыкованием.

В процессе бетонирования и по окончании его необходимо применять меры к предотвращению сцепления с бетоном элементов опалубки и временных креплений.

Уход за бетоном должен обеспечивать сохранение надлежащей температуры твердения и предохранение свежеуложенного бетона от быстрого высыхания.

Сцепление бетона с опалубкой с течением времени увеличивается, поэтому опалубку необходимо снимать, как только бетон приобретет необходимую прочность. Распалубливание боковых поверхностей бетонных конструкций допускается после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность их углов и кромок, что соблюдается при прочности бетона не менее 2,5 кг/сд кв., достигаемой через 1...6 дней в зависимости от марки бетона, качества цемента и температурного режима твердения бетона.

Во всех случаях загружение конструкций полной расчетной нагрузкой допускается после приобретения бетоном проектной прочности.

Распалубка конструкций должна производиться в определенной последовательности. В многоэтажных зданиях распалубка ведется поэтажно, а в пределах этажа отдельные конструкции распалубливаются в разные сроки. При демонтаже стойки опалубки нижележащего перекрытия (1-го этажа) оставляются все, если над ним производится бетонирование вышележащего перекрытия (2-го этажа). Стойки безопасности должны располагаться на расстоянии не более 3 м от опор и друг от друга. Распалубка конструкций должна производиться без ударов и толчков. Чтобы не повредить щиты опалубки при отрывании от бетона, пользуются разного вида ломиками. Отрывать щиты от бетона с помощью кранов и лебедок не разрешается.

Вес данные по контролю качества заносятся в журнал бетонных работ. Особое внимание следует уделить контролю за виброуплотнением бетонной смеси.

При производстве работ необходимо руководствоваться требованиями [12, 20 ,21 -24].

Б Бетонирование автобетононасосом

Бетонирование монолитных перекрытий осуществляется автобетононасосом, автобетоносмесителя на базе КАМАЗ-5510 со стоянки, отмеченной на плане. Работы по бетонированию монолитного перекрытия выполняются по захваткам.

До начала работы автобетононасоса должны быть выполнены следующие работы:

1. Подготовлено место для стоянки автобетононасоса.

2. Ограждена зона производства работ и установлены предупредительные надписи.

3. Подготовлена площадка 10Ч10 м под автобетононасос.

4. Установлено по ГОСТ 23407-78 сигнальное ограждение вокруг опасной зоны производства работ.

5. Устроена площадка для мойки колес автобетоносмесителей.

6. Подведен временный водопровод и заготовлен бак емкостью 0,6 м для запаса промывочной воды (на конце бетоновода приготовить емкость для сбора промывочной воды), подведена электроэнергия и обеспечено освещение рабочих мест;

7. Подготовлены необходимые инструменты, машины и приспособления для ведения бетонных работ.

8. Обеспечены безопасные условия работы по укладке бетонной смеси (выполнены средства подмащивания. обеспечены безопасные проходы, при необходимости разработан график совместного производства работ на стройплощадке нескольких организаций).

Подача бетонной смеси на перекрытие осуществляется стрелой автобетононасоса с помощью бетоноводов, которые подсоединяются к стреле автобетононасоса и устанавливаются на опоры. Бетонирование осуществляется методом "на себя" с последовательным демонтажом звеньев бетоновода.

Автобетононасос допускается к работе только после установки выносных опор.

Перекачка бетонной смеси автобетононасосом без предварительной прокачки "пусковой" смесью запрещена.

Случайные и организационные перерывы в работе автобетононасоса (например, перебазирование на другую стоянку) не должны превышать 15-20 мин.

Рисунок 3.5- Подача бетонной смеси автобетононасосом:

а - общий вид;

б - схема возможных положений стрелы автобетононасоса (цифрами в метрах указана дальность подачи);

1 - гибкий рукав; 2 - шарнирно-сочлененная стрела; 3 - бетоновод; 4 - гидроцилиндр; 5 - бетононасос; 6 - приемный бункер насоса; 7- автобетоносмеситель



Автобетононасосы предназначены для подачи бетонной смеси к месту укладки как по вертикали, так и по горизонтали. По стреле, состоящей из трех шарнирно сочлененных частей, проходит бетоновод с шарнирами - вставками в местах сочленений стрелы, заканчивающейся гибким распределительным рукавом (рисунок 3.6) на опорах (рисунок 3. 7).

Рисунок 3.6 - Подача бетонной смеси

Рисунок 3.7 - Вид опор под бетоновод:
а - инвентарная телескопическая стойка; б - инвентарные козелки из арматурной стали

Перед началом транспортирования бетонной смеси трубопровод смазывают, прокачивая через него известковое тесто или цементный раствор. После окончания бетонирования бетоновод промывают водой под давлением и через него пропускают эластичный пыж. При перерыве более чем на 30 мин смесь во избежание образования пробок активизируют путем периодического включения бетононасоса, при перерывах более чем на 1 ч бетоновод полностью освобождают от смеси.

1. Установка автобетононасоса

Исполнители

Машинист бетононасосных установок IV разряда (М);

Слесарь строительный IV разряда (С1).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Гаечные ключи;

Измеритель уровня масла;

Деревянные прокладки - 4.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

- устроить временные автодороги, подъездные пути, площадки для движения и маневрирования автобетононасоса, автобетоносмесителей и др.;

- спланировать площадку для установки автобетононасоса;

- обеспечить отвод атмосферных вод и воды от промывки автобетононасоса; обеспечить подачу воды и электроэнергии;

- разработать систему сигнализации.

Проверить:

- исправность всех контрольно-измерительных приборов;

- уровень масла в масляном баке;

- наличие горючего из расчета на 2 смены;

- выполнение периодической смазки согласно графику;

- заполнение промывочного бака водой.

К работе с автобетононасосом допускаются лица, изучившие устройство, систему управления и условия эксплуатации по технической документации.

Установка автобетононасоса на место стоянки. По команде С1, М устанавливает автобетононасос как можно ближе к бетонируемой конструкции с учетом беспрепятственного подъезда к нему автобетоносмесителей. Затем М производит переключение работы двигателя базовой машины на силовые агрегаты бетононасоса.

Установка выносных опор. С1 освобождает передние опоры автобетононасоса от страховочных болтов и дает команду М, находящемуся у пульта автоматического управления, выдвинуть их в рабочее положение. М выводит одновременно опоры из транспортного положения до отказа. С1 следит, чтобы опоры плотно касались основания. При необходимости под пяту опор С1 устанавливает деревянные прокладки. Затем С1 закрепляет их страховочными болтами, а М перекрывает подводку масла к опорам. Опоры задней части М устанавливает с помощью автоматической системы управления, если же грунт рыхлый, С1 подкладывает деревянные прокладки под пяты выносных опор.

Развертывание распределительной стрелы. Находясь у пульта автоматического управления, М по команде С1 производит поочередное развертывание подъемных частей распределительной стрелы.

2. Монтаж бетоновода и подсоединение его к автобетононасосу

Исполнители

Слесарь строительный IV разряда (С1);

Слесари строительные II разряда (С2, С3).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Щетка стальная прямоугольная - 2;

Скребок;

Стойка-опора телескопическая - 20.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

- разработать ППР с указанием порядка и последовательности сборки бетоновода;

- обеспечить строительную площадку электроэнергией и водой;

- установить автобетононасос с учетом минимального расстояния до бетонируемых конструкций, произвести разворот и установку распределительной стрелы автобетононасоса к бетонируемым конструкциям;

- установить и закрепить арматуру и опалубку; смонтировать надежную звуковую связь.

Внутренняя поверхность звеньев бетоновода должна быть калибрована, звенья бетоновода не должны иметь трещин, вмятин и других повреждений.

Подноска и раскладка звеньев. С1 и С2 проверяют каждое звено бетоновода, с помощью скребка и металлической щетки зачищают соединительные фланцы звеньев. Подготовленные к монтажу звенья С1 и С2 подносят и раскладывают от конца распределительной стрелы автобетононасоса до бетонируемой конструкции согласно схеме разводки.

Подноска и установка опор. СЗ подносит стойки-опоры к местам установки и устанавливает их из расчета по одной стойке под каждое звено бетоновода с учетом обеспечения свободного доступа к местам соединений звеньев между собой.

Укладка звеньев бетоновода на опоры, соединение и закрепление стыков. С1 надевает резиновое кольцо-прокладку на конец первого звена монтируемого бетоновода. С2 и С3 укладывают это звено на опору и подводят конец его с прокладкой к бетоноводу автобетононасоса. Стык соединяемых труб С2 и С3 тщательно подгоняют. Затем С1 закрывает стык резиновой прокладкой и с помощью быстроразъемного соединения производит прочное крепление стыка звеньев, обеспечивающего необходимую герметичность. С3 прижимной обоймой крепит телескопическую стойку к смонтированному звену. Последующие звенья монтируются и крепятся аналогично.

Подсоединение распределительного рукава (рисунок 3.13). С2 и С3 подносят распределительный рукав к последнему звену бетоновода, устанавливают его так, чтобы не было перегибов. На место стыка определительного рукава и последнего звена бетоновода С1 надевает резиновую прокладку и закрепляет стык быстроразъемным соединением.

3. Прием и подача бетонной смеси автобетононасосом

Исполнители

Машинист бетононасосных установок IV разряда (М);

Слесарь строительный IV разряда (С1).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Гаечные ключи;

Измеритель уровня масла;

Шланг длиной 10 м - 2;

Гребок;

Защитные очки - 2.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

- устроить подъездные пути и площадки для движения и маневрирования автобетоносмесителей;

- иметь водозаборное устройство;

- трассу бетоновода оборудовать световой и звуковой сигнализацией;

- проверить исправность всех манометров автобетононасоса, предохранительных клапанов;

- проверить наличие горючего в баке, уровень масла в двигателе, наличие смазки и исправность контрольно-измерительных приборов, состояние креплений в соединениях основных узлов оборудования, стыков бетоновода, комплектность приспособлений для очистки и промывки бетоновода.

Приготовление и прокачка пусковой смеси. Пусковая смесь может быть приготовлена из цемента и воды (тестообразной консистенции), или - цементно-песчаный раствор состава Ц:П -1:1 (подвижность 6-8 см) в объеме 20-40 л на каждые 10 м трубопровода диаметром 125 мм. С1 увлажняет бункер автобетононасоса водой из шланга от промывочного бака, дает команду водителю автосамосвала загрузить бункер половиной необходимого количества цемента и песка, затем к сухой смеси добавляет воду в заданном количестве. По окончании С1 дает команду М включить бетономешалку. Мешалка включается "вперед" - "назад" на 1-2 мин, затем М дает команду водителю догрузить оставшийся цемент и песок в бункер, С1 добавляет воду при постоянном перемешивании. Через 3 мин М включает насос "вперед" и начинает прокачку раствора в ручном режиме с интенсивностью не более 30% эксплуатационной.

Прием бетонной смеси из автобетоносмесителя в приемный бункер автобетононасоса и подача ее в конструкцию. С1 дает команду водителю автосамосвала подъехать к бункеру автобетононасоса, затем заводит направляющий лоток в бункер. Водитель начинает выгружать бетонную смесь. С1 разъединяет соединение, вставляет пыж в начало бетоновода и закрывает соединение. М начинает перекачивать бетонную смесь в ручном режиме; убедившись, что процесс перекачки идет нормально, и получив сигнал от бетонщиков о поступлении первых порций бетонной смеси в распределительный рукав, М переводит работу насоса в автоматический режим с интенсивностью, соответствующей темпу бетонирования конструкции. С1 следит, чтобы поступающая бетонная смесь заполняла бункер на 5-10 см выше лопастей смесителя. При необходимости С1 удаляет гребком крупный заполнитель с решетки бункера.

Смена автобетоносмесителей. Незадолго до окончания выгрузки бетонной смеси к автобетононасосу подъезжает следующий автобетоносмеситель с готовой смесью. По окончании выгрузки М прекращает откачку, оставляя в бункере бетонную смесь в рабочем уровне. С1 убирает направляющий лоток разгруженного автобетоносмесителя и дает команду водителям на смену автобетоносмесителей. С1 заводит в бункер автобетононасоса направляющий лоток вновь установленного автобетоносмесителя и подает команду водителю выгрузить бетонную смесь. М начинает перекачивать бетонную смесь в конструкцию.

4. Прием и укладка бетонной смеси в конструкцию

Исполнители

Бетонщики IV разряда (Б1, Б4).

Бетонщики III разряда (Б2, Б5).

Бетонщики II разряда (Б3, Б6).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Приспособление для перемещения гибкого рукава - 2;

Вибратор глубинный ИВ-26 - 2.

Вибратор глубинный ИВ-17 - 2.

Лопата растворная - 2.

Рейка инвентарная - 2.

Защитные очки - 6.

Молоток.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

- разработать проект производства бетонных работ;

- оборудовать трассу световой и звуковой сигнализацией;

- установить опалубку и арматуру;

- проверить готовность конструкций к приему бетонной смеси;

- проверить герметичность соединений звеньев бетоновода;

- опробовать все механизмы для уплотнения бетонной смеси.

Бетонирование начинать с наиболее удаленной от автобетононасоса захватки.

При перерывах в работе более 30 мин (отсоединение звеньев, перерыв на обед и т.д.) бетоновод от бетонной смеси освободить.

Прием и укладка бетонной смеси направляет распределительный рукав в конструкцию, дает команду машинисту автобетононасоса начать подачу бетонной смеси. Поступающую смесь Б1 (Б4) равномерно распределяет по объему, перемещая рукав с помощью специального приспособления. При необходимости Б1 (Б4) дает команду машинисту изменить интенсивность подачи смеси.

Уплотнение бетонной смеси уплотняют бетонную смесь глубинными вибраторами. При этом наконечник вибратора бетонщик быстро погружает вертикально или немного наклонно в уплотняемый слой, с захватом ранее уложенного слоя на глубину 5-10 см. Бетонщик задерживает вибратор в таком положении 10-15 сек., после чего медленно вытаскивает наконечник из бетонной смеси для обеспечения заполнения бетонной смесью пространства, освобожденного наконечником, затем вибратор переставляется на другое место. Уплотнение прекращают после появления на поверхности цементного молока.

Выравнивание открытой поверхности. Открытую поверхность забетонированного фундамента Б1 (Б4), Б2 (Б5) и Б3 (Б6) выравнивают с помощью инвентарной рейки.

Переноска распределительного рукава. Б1 (Б4) дает команду машинисту автобетононасоса прекратить подачу бетонной смеси и включить насос в позицию "назад", чтобы освободить бетоновод от смеси. После выполнения команды бетонщики с помощью специального приспособления переносят рукав к следующему фундаменту.

В Опалубочные работы

При бетонировании монолитных перекрытий используется столовая или рамная опалубка "ДОКА".

Раскладка щитов опалубки на этажах, очередность бетонирования по захваткам, узлы крепления опалубки, места крепления подкосов, а также дополнительные требования при бетонировании с использование опалубки данного типа указываются в проекте, разработанном владельцем опалубки.

Разборка опалубки перекрытия разрешается после набора бетоном прочности не менее 70% от проектной.

При ведении монолитных работ на участках, не имеющих надежных ограждений, рабочие обязательно должны крепиться страховочным поясом с удлинителем во избежание падения с высоты. Места крепления указывает мастер или прораб.

3.3 Требования к качеству выполнения работ

Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством используемых материальных элементов, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса.

Для этого необходим контроль и его осуществляют на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.); при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций; при изготовлении и установке элементов опалубки; при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси; при приготовлении и транспортировке бетонной смеси; при уходе за бетоном в процессе его твердения.

Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Показатели свойств материалов определяют в соответствии с единой методикой, рекомендованной для строительных лабораторий.

В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке стали (наличие заводских марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении арматурных элементов и конструкций (правильность формы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки). После установки и соединения всех арматурных элементов в блоке бетонирования проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений.

В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для получения заданной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены в справочниках.

Перед укладкой бетонной смеси контролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество ее смазки.

На стадии приготовления бетонной смеси проверяют точность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси. Подвижность бетонной смеси оценивают не реже двух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от заданной более чем на ±1 см, а плотность - более чем на 3%.

При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цемента или схватывания.

На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока.

При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя.

Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируемых блоков.

В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении бетонной смеси с противоморозными добавками; температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию раствора солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя.

При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспортной и приемной тары.

Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и фунтового основания - за выполнением этих работ.

Температуру бетона контролируют на участках, подверженных наибольшему охлаждению (в углах, выступающих элементах) или нагреву (у электродов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, а также в ряде массивных блоков бетонирования). Результаты замеров записывают в ведомость контроля температур.

Прочность бетона контролируют в соответствии с требованиями, изложенными выше, и путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси, в следующие сроки: при выдерживании по способу "термоса" и с предварительным электроразогревом бетонной смеси - три образца после снижения температуры бетона до расчетной конечной, а для бетона с противоморозными добавками - три образца после снижения температуры бетона до температуры, на которую рассчитано количество добавок; три образца после достижения бетоном конструкций положительной температуры и 27-суточного выдерживания образцов в нормальных условиях; три образца перед загружением конструкций нормативной нагрузкой. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2...4 ч для оттаивания при температуре 15...20 °С.

При всех методах зимней технологии необходимо проверять прочность бетона в конструкции неразрушающими методами или путем испытания высверленных кернов, если контрольные образцы не могут быть выдержаны при режимах выдерживания конструкций.

На все операции по контролю качества выполнения технологических процессов и качества материалов составляют акты проверок (испытаний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект.

Таблица 3.2 -Состав операций и средства контроля

Этапы работ	Контролируемые операции	Контроль (метод, объем)	Документация
Подготовительные работы	Проверить: - наличие акта освидетельствования ранее выполненных работ; - выполнение очистки поверхности нижележащего слоя от мусора, грязи, снега и наледи; - ровность поверхности нижележащего слоя или фактическую величину заданного уклона; - вынесение отметок чистого пола; - установку маячных реек (расстояние между рейками, надежность крепления, отметка верха реек); - установку пробок в местах расположения проемов отверстий, анкеров.	Визуальный То же Измерительный, не менее 5 измерений на 50-70 кв.м поверхности Измерительный Технический осмотр Визуальный	Акт освидетельствования скрытых работ, общий журнал работ
Укладка бетонной смеси	Контролировать: - соблюдение технологии укладки бетонной смеси, (качество заглаживания поверхности и степень уплотнения бетона); - толщину укладываемого бетона; - качество заделки рабочих швов.	Визуальный Измерительный Визуальный	Общий журнал работ
Приемка выполненных работ	Проверить: - фактическую величину прочности бетона; - соблюдение заданных размеров толщин, плоскостей, отметок и уклонов; - внешний вид поверхности пола; - сцепление покрытия пола с нижележащим слоем.	Измерительный То же Визуальный Технический осмотр	Акт приемки выполненных работ
Контрольно-измерительный инструмент: рулетка, уровень строительный, двухметровая рейка, нивелир, линейка металлическая.
Операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), геодезист - в процессе выполнения работ. Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

Таблица 3.3 -Технические требования к устройству монолитных участков в перекрытиях

Допускаемые отклонения: - в расстоянии между: - отдельно установленными рабочими стержнями 20 мм; - рядами сетки 10 мм; - от проектной толщины защитного слоя бетона при его толщине до 15 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкции: - до 100 мм + 4 мм; - от 101 мм до 200 мм + 5 мм; - местных неровностей поверхности бетона при проверки двухметровой рейкой 5 мм.



Таблица 3.4 -Технические требования к устройству монолитных покрытий

Допускаемые отклонения: поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой не должны превышать для: - асфальтобетонных покрытий 6 мм; - цементно-бетонных, цементно-песчаных и других видов бетонных покрытий 4 мм; - от заданного уклона покрытий 0,2% соответствующего размера помещения, но не более 50 мм; - по толщине покрытия - не более 10% от проектной. Уступы между покрытиями и элементами окаймления пола не более 2 мм.

При проверке сцепления монолитных покрытий с нижележащими элементами пола простукиванием не должно быть изменения характера звучания.

Не допускаются:

? зазоры и щели между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками);

? выбоины, трещины, волны на поверхности покрытий;
разрезка монолитных покрытий на отдельные карты, за исключением многоцветных покрытий (с установкой разделительных жилок).

Повышение качества конструкций непосредственно связано с соблюдением норм точности на все операции монолитного строительства:

? геодезические и монтажные работы, учет известных допусков на изготовление элементов и деталей, определяющих на данном этапе эксплуатации оснастки;

? монтаж арматуры и точность фиксации положения рабочих стержней;

? послойную укладку и уплотнение смеси;

? режимы тепловой обработки и выдерживания бетона.

3.4 Потребность в материально-технических ресурсах

Потребность в машинах, оборудовании и механизмах представлена в таблице 3.6.

Таблица 3.6- Ведомость потребности в оснастке, инструменте, инвентаре и приспособлениях

Наименование оснастки, инструмента, инвентаря и приспособлений	Марка, ГОСТ, организация-разработчик, номер рабочего чертежа	Технические характеристики	Назначение	Коли-чест-во на звено, шт.
1	2	3	4	5	6
Строп 4-ветвевой	4СК1-10.0/5000 ГОСТ 25573-82*	Грузоподъемность, т	10,0	Подъем и подача к месту работ арматуры и бетонной смеси	1
		Длина стропа, м	5,0
		Масса, кг	94,4
Строп кольцевой	СКК 1-8,0/6000 ГОСТ 25573-82*	Грузоподъемность, т	8,0	Подъем и подача к месту работ арматуры	1
		Длина стропа, м	6,0
		Масса, кг	25,0
Переносной контейнер для сварочного оборудования и материалов	Проект № 435-0.00.0 ОАО ПКТИпромстрой	Габаритные размеры, мм:	2000Ч2000Ч2250	Хранение и транспортировка сварочного оборудования	1
		Масса с оборудованием, кг	2180
Лестница приставная	Проект № 1045.06 СКБ Мосстрой	Размеры, м:		Предназначена для спуска в котлован и подъема из него	2
		высота	3,90
		ширина	0,65
		Масса, кг	42,5



Таблица 3.7 - Ведомость потребности машин, механизмов и оборудования

Наименование	Тип, марка	Технические характеристики	Назначение	Количество на звено, шт.
1	2	3	4	5	6
Кран	РДК-25	Длина стрелы, м	27.5	Погрузочно-разгрузочные работы	1
		Грузоподъемность, т	0,95
		Вылет стрелы, м	16,4
		Высота подъема крюка, м	25
Автобетононасос	СБ-126Б	Производительность, м3/час	65	Подача и распределение бетонной смеси в конструкцию	1
		Дальность подачи бетонной смеси со стрелы наибольшая, м	18
		Масса автобетононасоса, т	17
		Количество секций стрелы, шт.	3
		Высота загрузки бункера, м	1,4
Автобетоносмесители	СБ-126	Объем доставляемого бетона, м3	4	Доставка бетонной смеси к автобетононасосу	4
		Высота разгрузки, м	1,43
		Масса загруженного автобетоносмесителя, т	16
Сварочный полуавтомат специальный ПШ-116 (комплект)	ПДФ-502 УХЛ2	В комплект входят: подающее устройство, держатель для электродной проволоки, держатель для сварки порошковой проволокой, выпрямитель ВДУ-506УЗ, комплект проводов, запасные и сменные части.		Сварка арматурных стержней	2
		Масса, кг	350
Виброплощадка (на базе вибратора ИВ-98)	ЭВ-262	Мощность, кВт	0,55	Уплотнение бетона и выравнивание горизонтальных поверхностей бетона	1
		Синхронная частота колебаний, Гц	4
		Напряжение, В	26
		Частота питающей сети, Гц	50
		Масса, кг	40
		Размеры, мм с	50Ч550Ч320
Вибратор глубинный	ИВ-56	Частота тока, Гц	200	Уплотнение бетона	2
		Наружный диаметр корпуса, мм	76
		Частота колебаний, мин"1	11000
		Длина рабочей части, мм	450
		Масса, кг	19
		Напряжение, В	127/220
		Мощность, кВт	0,8
		Ресурс работы вибратора, ч	500
Трансформатор понижающий	ТСЗИ-1,6	Понижающая мощность, кВт	1,6	Питание виброплощадки и глубинных вибраторов	1
		Напряжение питающей сети, В	220/380
		Частота питающей сети, Гц	50
		Выходное напряжение, В	36
		Масса, кг	21
Комплект аппаратуры для ручной резки стали с применением бензина	КЖГ-1Б	Толщина разрезаемой стали, мм	от 3 до 350	Резка арматурной стали	1
		Емкость бачка, л	6
		Масса комплекта, кг	11,5

Потребность в основных материалах, изделиях и конструкциях на устройство плиты размерами в плане 26Ч14,2 м и толщиной 0,6 м приведена в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Ведомость потребности в материалах, изделиях и конструкциях

Измеритель конечной продукции - 1 плита

Наименование материалов, изделий и конструкций, марка, ГОСТ, ТУ	Ед. изм.		Исходные данные		Потребность на измеритель конечной продукции
		Обоснование нормы расхода	Единица измерения по норме	Объем работ в нормативных единицах	Норма расхода
1	2	3	4	5	6	7
Арматурные стержни диаметром 25 мм. Сталь класса А-III, ГОСТ 5781-82*	т	Рабочий проект				35,2
Электроды диаметром 4 мм, ГОСТ 9466-75*	т	Е6-12.1	100 шт. стыков	17,6	0,01	0,176
Сетка металлическая проволочная	м2	Технологическая карта	м рабочего шва	96		96
Бетонная смесь	м3	Е6-1.17	100 м3	2,2	101,5	223,2
Проволока стальная обвязочная	т	Е6-55.6	т	15	0,004	0,06
Опалубочная система фирмы «Мева» в комплекте	М (периметр плиты)	Рабочий проект	м (периметр плиты)	80,4	шт. щитов	102
Доборный элемент	м	Рабочий проект	м	1,4	м	1,4

Потребность в технологической оснастке, инструменте, инвентаре и приспособлениях должна определяться в соответствии с данными, приведенными в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Ведомость потребности в оснастке, инструменте, инвентаре и приспособлениях

Наименование оснастки, инструмента, инвентаря и приспособлений	Марка, ГОСТ, организация-разработчик, номер рабочего чертежа	Технические характеристики	Назначение	Коли-чест-во на звено, шт.
1	2	3	4	5	6
Лом	ЛО-24	Диаметр, мм	24	Выравнивание арматурных стержней и каркасов	1
Молоток слесарный	ГОСТ 11042-90	Масса, кг	0,5	Зачистка поверхности стержней и форм	1
Щетка ручная из проволоки	ОСТ 17-830-80	Размеры, мм:		Зачистка торцов и боковых поверхностей стержней	2
		длина	310
		ширина	90
		высота с ручкой	50
Лопата	ЛР и ЛКП-1 ГОСТ 19596-87*	-		Распределение бетонной смеси	3 и 2
Гладилка	ГБК-1	Ширина, м	0,5	Заглаживание поверхности бетона	2
Закрутчики	ЗВА-1АЗВА-1Б ТУ 67-399-82	Диаметр стержней арматуры, мм, не более	25	Скручивание вязальной проволокой стержней арматуры между собой	2 2
		Диаметр вязальной проволоки, мм	1,0
		Масса, кг	0,4
Зубило слесарное, 20Ч60	ГОСТ 7211-86*	Масса, кг	0,1	Рубка металла, зачистка сварных швов	2
Плоскогубцы комбинированные	ГОСТ 5547-93	Масса, кг	0,2	Раскручивание и перекусывание проволоки
Рулетка измерительная металлическая	ЗПК-320 АУГ/1 ГОСТ 7502-98	-		Измерение длин
Отвес стальной строительный	ОТ-400 ГОСТ 7948-80	Масса, кг	0,4	Проверка вертикальности
Уровень строительный	УС2-300 ГОСТ 9416-83	Длина, мм	300	Проверка горизонтальных и верт.поверхностей
		Масса, кг	9,24
Штангенциркуль	ШЦ-1-125 ГОСТ 166-89*	-		Проверка диаметра арматуры
Каска строительная	ГОСТ 12.4.087-84	-		Средство защиты головы	13
Рукавицы специальные	Тип Г ГОСТ 12.4.010-75*	-		Средство защиты рук	13 пар
Очки защитные, закрытые с прямой вентиляцией	ЗП2 ГОСТ 12.4.011-89			Средство защиты глаз	2
Щиток защитный для электросварщика	Тип НН ГОСТ 12.4.035-78*	-		Средство защиты глаз	2
Сапоги резиновые	ГОСТ 12.4.011-89	-		Средство защиты ног	13 пар

Выбор крана



Рисунок 3.1 - Грузовые характеристики крана

Кран гусеничный РДК-25 (производства TAKRAF Германия) стреловой, самоходный на гусеничном ходу, дизель-электрический, полноповоротный, грузоподъемностью 25 тонн. Вид рабочего оборудования Стреловое, башенно-стреловое.

Технические характеристики монтажного гусеничного крана РДК-250

? Максимальный вылет 21,75 м

? Минимальный вылет 3,75 м

? Скорость подъема груза 7,37/0,37 м/мин

? Скорость опускания груза 15,6/0,4 м/мин

? Частота вращения поворотной платформы 0,27 об/мин

? Грузоподъемность - 25 т.

? Длина стрелы 12,5 - 35,3 м.

? Гусек жесткий - 5 м.

? Маневровый гусек - 10, 15, 20 м.

? Максимальный вылет стрелы с жестким гуськом - 26 м.

? Максимальная высота подъема крюка - 38,4 м.

? Грузоподъемность крана при максимальном вылете стрелы на вспомогательном подъеме - 0,4 тонны.

? Привод дизель-электрический или от ЛЭП напряжением 380 В.

? Вес крана без рабочего оборудования - 41,3 т.

? Расход дизельного топлива при работе от дизель-генератора, при 70% нагрузке составляет 15 литров/час.

? Скорость передвижения крана, м/мин: рабочая - 16,6, транспортная - 19,5

? Длина (без коренной стрелы) 6275 мм;

? Длина (с коренной стрелой) 16875 мм;

? Ширина 3225 мм;

? Высота (со сложенным порталом) 3350 мм;

? Угол поворота платформы 360 °;

? Масса крана (с основной стрелой) 41,9 тонн.

3.5 Охрана окружающей среды и правила техники безопасности

грунт архитектурный помещение освещение

Инструкция по охране труда и технике безопасности для бетонщика.

3.5.1 Общие требования

До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних предметов, мусора и грязи, а в зимнее время - от снега и льда и посыпать их песком.

Работать в зоне, где нет ограждений открытых колодцев, шурфов, люков, отверстий в перекрытиях и проемов в стопах, запрещается. В темное время суток, кроме ограждения в опасных местах, должны быть выставлены световые сигналы.

Бетонщик обязан работать в выданной ему спецодежде, спецобуви и содержать их в исправности. Кроме того, он должен иметь необходимые для работы предохранительные приспособления и постоянно пользоваться ими.

Во избежание поражения током запрещается прикасаться к плохо изолированным электропроводам, неогражденным частям электрических устройств, кабелям, шинам, рубильникам, патронам электроламп и т. д.

При получении инструмента надо убедиться в его исправности: неисправный инструмент надлежит сдать, в ремонт.

Работать механизированным инструментом с приставных лестниц запрещается

При подноске материалов-заполнителей и бетонной смеси рабочие должны знать, что предельно допускаемой груз:

для женщин 20 кг

для подростков женского пола 10 кг

для подростков мужского пола 16 кг

Подростки до 16 лет к работе по переноске тяжестей не допускаются.

3.5.2 Транспортирование бетонной смеси

При подъеме бетонной смеси кранами необходимо проверять надежность крепления бадьи или контейнера к крюку крана, исправность тары и секторного затвора. Расстояние от низа бадьи или контейнера в момент выгрузки до поверхности, на которую происходит выгрузка, не должно быть более 1 м.

3.5.3 Укладка бетонной смеси

Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить:

а) крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;

б) крепление к опорам загрузочных воронок, лотков и хоботов для спуска бетонной смеси в конструкцию, а также надежность скрепления отдельных звеньев металлических хоботов друг с другом;

в) состояние защитных козырьков или настила вокруг загрузочных воронок.

При укладке бетонной смеси с не ограждаемых площадок на высоте более 3 м, а также при бетонировании конструкций, имеющих уклон более 30 град. (карнизы, фонари, покрытия) бетонщики и обслуживающие их рабочие должны рa6oтaть с применением предохранительных поясов, прикреплённых к надежным опорам.

Бетонировать стыки сборных элементов на высоте до 5,5 м следует с обычных лесов, а при большей высоте - со специальных подмостей

Выдача бетонной смеси в тот или иной виброхобот должна производиться по указанию производителя работ или мастера с помощью заранее обусловленной сигнализации

При подаче бетонной смеси по виброхоботам необходимо, чтобы:

а) звенья виброхоботов присоединялись к страховому канату;

б) вибраторы были надежно соединены с хоботом;

в) лебедки и стальные канаты для оттяжки хобота надежно закреплялись;

г) нижний конец хобота был закреплен, причем прочность закрепления следует систематически проверять;

д) во время выгрузки бетонной смеси никто не должен находиться под виброхоботом.

3.5.4 Уплотнение бетонной смеси вибраторами

Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора.

До начала работы корпус электровибратора должен быть заземлен.

Работа с вибраторами па приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.

При работе с электровибраторами необходимо надевать резиновые диэлектрические перчатки или боты

Во избежание падения вибратора следует прикрепить его к опоре конструкции стальным канатом.

Прижимать руками переносный вибратор к поверхности уплотняемого бетона запрещается; перемещать вибратор вручную во время работы разрешается только при помощи гибких тяг.

При поливке бетона или опалубки бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на него воды.

Спускаться в приямок виброплощадки во время ее работы не разрешается.

Стоять на форме или на бетонированной смеси при ее уплотнении, а также на виброплощадке, вибровкладышах или на раме формовочной машины при их работе запрещается.

По окончании работы вибраторы и шланговые провода следует очистить от бетонной смеси и грязи, насухо вытереть и сдать в кладовую, причем провода надо сложить в бухты. Очистку вибратора можно производить только после отключения его от сети. Обмывать вибраторы водой запрещается.

3.5.5 Производство бетонных работ в зимних условиях

До работы с химическими ускорителями твердения бетона бетонщик должен пройти специальный инструктаж по безопасному обращению с химикатами, а также медицинское освидетельствование. Следует помнить, что хлористый кальций, применяющийся в качестве ускорителя схватывания и твердения бетона, опасен для кожи лица и рук, а хлорная известь и ее водные растворы являются сильными окислителями, способными выделять газообразный хлор.

Лица, моложе 18 лет, на работы по приготовлению хлорированных растворов не допускаются.

При работе с хлористым кальцием или при применении хлорной извести и хлорированных смесей необходимо надеть респиратор или противогаз и резиновые перчатки.

Рабочие, бетонирующие конструкции, подвергаемые электропрогреву, должны пройти специальный инструктаж по безопасным способам работы. Работающие вблизи прогреваемых участков должны быть предупреждены об опасности поражения электрическим током.

Прогреваемые участки бетона должны быть ограждены, а в ночное время хорошо освещены. Ограждения устанавливают на расстоянии не менее 3 м от границы участка, находящегося под током.

Электропрогрев железобетонных конструкций должен осуществляться при напряжении не выше 110 В.

Перед выгрузкой бетонной смеси бетонщик обязан удостовериться в правильности расположения арматуры и электродов. Расстояния между электродами и арматурой должны быть не менее 5 см. Бетонную смесь, необходимо выгружать очень осторожно, не сдвигая электроды.

Работать на площадке, где производится электропрогрев бетона, не разрешается.

Ходить или перевозить бетон в зоне электропрогрева, находящийся под напряжением, разрешается только по специально устроенным ходам и подмостям.

3.6 Технико-экономические показатели

Работы по устройству монолитной железобетонной плиты выполняются комплексной бригадой:

машинист крана - 5 разряда -1 человек;

такелажники 2 - разряда - 2 человека;

арматурщики - 3 разряда - 2 человека;

2 разряда - 1 человек электросварщики;

3 разряда - 1 человек;

Плотники 4 разряда - 1 человек;

2 разряда -1 человек;

Бетонщики 4 разряда - 1 человек;

2 разряда - 2 человека;

машинист автобетононасоса 4 разряда - 1 человек;

слесарь строительный 4 разряда - 1 человек;

ИТОГО: 14 человек.

Таблица 3.9 - Калькуляция затрат труда и машинного времени на устройство фундаментной плиты с помощью автобетононасоса

Измеритель конечной продукции - 1 плита

Наименование технологических процессов	Ед. изм.	Объем работ	Обоснование (ЕНиР)	Нормы времени	Затраты труда
				рабочих, чел.-ч.	машиниста, маш.-ч., (работа машин, маш.-ч.)	рабочих, чел.-ч.	машиниста, маш.-ч., (работа машин, маш.-ч.)
1	2	3	4	5	6	7	8
Установка опалубки	м2	128	Е4-1-34 Г Табл. 5 №3а	0,22	-	28,16	-
Подача арматуры автокраном	100 т	0,106	Е1-7 №28	13	6,4	1,4	0,68
Установка плоских каркасов	шт.	615	Е4-1-44 Табл. 1	0,79	-	8,046	-
	т	10,185
Установка и вязка арматуры отдельными стержнями диаметром 25 мм	т	0,454	Е4-1-46 №2	8,5	-	3,859	-
Сварка узлов соединений арматуры	т	10,639	Е4-146 Прим. 2	6,375	-	67,824	-
Подача бетонной смеси к месту укладки автобетононасосом	100 м3	0,113	Е4-1-48 Табл. 5 № 2	18	6,1	2,04	0,67
Укладка бетонной смеси	м3	112,5	Е4-1-49 Табл. 2 №15	0,57	-	64,7	-
Уход за бетонной поверхностью	100 м2	6,25	Е4-1-54 № 9, № 10, № 11	0,62	-	3,9	-
Демонтаж опалубки	м2	128	Е4-1-34 Г Табл. 5 б3	0,09	-	11,52	-

Продолжительность работ по устройству монолитной железобетонной плиты с помощью автобетононасоса определяется календарным графиком производства работ .

Технико-экономические показатели при устройстве плиты составляют:

затраты труда, чел.-дн.

- Рабочих - 21,23;

- Машиниста - 0,95;

затраты машинного времени, маш.-см. - 0,95;

- продолжительность работ, дн. - 10.

4. организационный РАЗДЕЛ

4.1 Общая часть

Настоящий раздел выполнен в составе проекта для объекта капитального строительства «Здание центрального пункта управления дорожного движения (ЦПУ ДД)».

Раздел разработан в соответствии с действующими нормами и правилами, инструкциями и рекомендациями по организации строительства и производству работ.

Основанием для разработки данного раздела проекта являются:

? Техническое задание.

? Перечень нормативных документов

Раздел разработан в соответствии с действующими нормами и правилами, инструкциями и рекомендациями по организации строительства и производству работ [1,4,6,8,9,10-13,15,17,19,29-49].

4.2 Характеристика условий строительства

4.2.1 Характеристика района по месту расположения объекта капитального строительства и условий строительства

Проект разработан на основании следующих документов: