Организация строительства магистрального подземного трубопровода

Работы по снятию плодородного слоя проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 17.4.3.02-85. При снятии, перемещении плодородного слоя почвы не допускается смешивание его с подстилающими породами. Плодородный слой снимается бульдозером и перемещается во временные отвалы, расположенные в зоне земляных работ, на хранение для дальнейшего использования при рекультивации земель по окончании строительно-монтажных работ.

Во время производства работ плодородный слой хранится в буртах и по окончании строительно-монтажных работ используется для рекультивации. Хранение плодородного слоя должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 17.4.3.02-85, то есть с учетом предотвращения подтопления, засоления, загрязнения его промышленными отходами, твердыми предметами, камнем, щебнем, галькой, строительным мусором.

Биологическая рекультивация выполняется силами землепользователей и включает комплекс агротехнических и фитомелиоративных мероприятий, направленных на улучшение агрохимических, биохимических и других свойств почвы.

В состав биологической рекультивации входят следующие виды работ:

- глубокое рыхление почвы;

- культивация почвы;

- боронование почвы;

- внесение минеральных и органических удобрений;

- посев многолетних трав с поливом водой;

- укрепление плодородного слоя почвы прикатыванием.

4.4 Сварочно-монтажные работы

Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений должно выполняться в соответствии с СП 86.13330.2012 «Магистральные трубопроводы».

Сварочно-монтажные работы на трассе будут производиться с применением следующих технологий:

- комбинированная ручная-электродуговая сварка корневого слоя шва электродами LB-52U + автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М-300;

- ручная электродуговая сварка электродами с основным видом покрытия.

Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

- произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных техническими условиями на поставку труб);

- очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега;

- выправить или обрезать деформированные концы и повреждения поверхности труб;

- очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 15 мм;

- усиление заводских швов снаружи трубы следует удалить до величины от 0,5 до 1,0 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.

- удалить шлифованием на неизолированной поверхности трубы царапины, риски, задиры глубиной до 5% от нормативной толщины стенки, при этом толщина стенки не должна выходить за пределы минусового допуска на толщину стенки регламентированным в ТУ на трубу;

- не разрешается производить ремонт любых повреждений поверхности трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок кромок свариваемых элементов. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан, а требуемая разделка кромок выполнена специализированным станком, при этом металл резаных кромок должен быть удален станком на величину не менее 1,0 мм;

- после обрезки участка с недопустимыми дефектами произвести УЗК контроль сплошным сканированием всего периметра участка трубы, прилегающего к торцу, на ширину не менее 40 мм;

- при выявлении расслоений после УЗ контроля обрезать трубу на расстояние не менее 300 мм от торца и произвести дополнительный УЗ контроль кромок на наличие расслоений.

Сборка труб должна производиться на внутренних центраторах гидравлического или пневматического типов.

Сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно, производится с применением наружных центраторов.

При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок не должно превышать 2,0 мм. Допускаются локальные смещения кромок до 3,0 мм при общей протяженности участков с указанными смещениями не более 1/6 периметра свариваемого соединения.

Непосредственное соединение без дополнительной обработки свариваемых торцов на трассе разнотолщинных соединений труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается, если разность нормативных толщин стенок стыкуемых элементов не превышает 2,0 мм.

При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали.

Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем сварки между стыкуемыми элементами переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. Маркировку (клеймение) следует выполнять маркерами (несмываемой краской) на наружной поверхности трубы на расстоянии от 100 до150 мм от края изоляции в верхней полуокружности трубы.

Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается.

В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях.

Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем сварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.

При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.

При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.

Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 40°С.

При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

Монтаж трубопроводов следует выполнять только на инвентарных подкладках. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.

К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики (операторы сварочных установок), прошедшие аттестацию.

Перед началом сварочных работ на объекте сварщики (операторы) должны пройти допускные испытания.

Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

Все сварочно-монтажные работы осуществляются в соответствии с операционными технологическими картами сборки и сварки, согласованными с генеральным субподрядчиком.

4.5 Изоляционно-укладочные работы

Изоляционно-укладочные работы на строительстве магистрального трубопровода должны выполняться в соответствии с ВСН 004-88, СП 36.13330.2012, СП 106-34-96, ГОСТ Р51164-98, ВСН 012-88, ВСН 008-88.

Рассматриваемый комплекс очистных и изоляционно-укладочных работ включают в себя:

- изоляция сварных стыков трубопровода;

- укладку трубопровода.

До начала производства работ по изоляции сварных стыков подрядчиком проводится входной контроль качества поступивших изоляционных материалов, который включает проверку:

- наличия сертификатов на все виды поступивших изоляционных материалов;

- соответствия муфт и манжет проектным данным.

Сварка секций изолированных труб должна производиться с использованием инвентарных лежек, на которые затем выкладываются плети или сплошная нитка трубопровода.

Изоляция сварных стыков труб непосредственно на трассе и укладка трубопровода в траншею должны выполняться только раздельно.

Ремонт изоляционного покрытия труб производится при необходимости соответственно после изоляции сварных стыков на трубосварочной базе и непосредственно на трассе магистрального трубопровода перед его укладкой в траншею.

Поставка труб для строительства предусматривается с заводским антикоррозийным покрытием.

Изоляция сварных стыков труб выполняется непосредственно на трассе.

Изоляция стыков труб термоусаживающимися муфтами должна выполняться в такой последовательности:

- предварительная очистка изолируемой стальной поверхности трубы и подготовка заводского изоляционного покрытия;

- предварительный нагрев поверхности, подлежащей изоляции до +50 - +60єС;

- финишная очистка изолируемой поверхности пескоструйным аппаратом и придание шероховатости зоне с заводским изоляционным покрытием;

- подготовка изоляционных материалов;

- подогрев зоны сварного стыка пропановой горелкой;

- приготовление двухкомпонентного эпоксидного праймера и нанесение праймера;

- установка на зону сварного стыка термоусаживающейся манжеты;

- установка замковой ленты;

- термоусадка манжеты;

- ремонт заводского изоляционного покрытия и поврежденных манжет;

- контроль качества покрытия.

Температура подогрева зоны сварного стыка регламентируется ТУ на изоляционный материал и контролируется контактным термометром с диапазоном измерения от 0°С до +50°С.

Надвиг муфты на подогретый стык производится после удаления с нее упаковки.

Производят термоусадку манжеты, нагревая ее мягким желтым пламенем пропановых горелок одновременно от сварного шва в одну, затем в другую сторону, непрерывно перемещая горелки вокруг трубы по диаметру трубы.

После укладки средней части муфты нагрев и укладку следует продолжать от середины к краям.

При образовании на муфте гофр необходимо прекратить нагрев этих мест, а нагревать ровные соседние участки.

Для ускорения выравнивания поверхности муфт следует применять прикатывающие ролики из фторопласта.

Укладку трубопровода в траншею и его засыпку допускается производить при температуре неостывшего изоляционного покрытия стыка не выше 60°С.

Все сквозные повреждения изоляционного покрытия, повреждения с оставшимся на трубе слоем полиэтилена толщиной менее 1,5 мм подлежат ремонту:

- отслоившееся от металла трубы покрытие удаляется;

- поврежденный участок тщательно очищается от грязи, наледи и влаги на расстоянии не менее 200 мм от краев оставляемого покрытия (переход к металлу трубы должен иметь угол скоса не более 30°);

- поверхность металла трубы в месте повреждения очищается от ржавчины стальными проволочными щетками, от пыли и влаги - протирочной тканью.

Изоляция стыков и ремонт заводской изоляции производится в соответствии с технологической картой, утверждённой и согласованной в установленном порядке. Изоляция кранов и фасонных изделий производится по технологической карте, утверждённой и согласованной в установленном порядке.

Укладка трубопровода выполняется цикличным способом, с использованием монтажных полотенец ПМ. Укладка производится с бермы траншеи. Колонна трубоукладчиков движется по берме траншеи.

При выполнении укладочных работ следует применять амортизирующие монтажные приспособления, исключающие возможность повреждения изоляционного покрытия.

Металлические части этих приспособлений, контактирующих с трубой, необходимо снабдить прокладками из эластичного материала.

Трубопровод должен укладываться в траншею на подготовленное основание, исключающее повреждение изоляционного покрытия, без провисания его отдельных участков.

Образующиеся «пазухи» должны засыпаться мягким грунтом с послойной его подбивкой.

При перемещении и укладке в траншею нефтепродуктопровода диаметром 1420 мм должно использоваться не менее четырех трубоукладчиков, соответствующих по грузоподъемности и моменту устойчивости.

При этом трубоукладчики поднимают трубопровод с земли на высоту, достаточную для работы монтажников, производящих изоляцию стыков манжетами (не более 0,5 - 0,7 м).

При укладке трубопровода в траншею в условиях осложненного рельефа также должна быть использована дополнительная пара трубоукладчиков, что позволяет избежать как поломки нефтепродуктопровода, так и опрокидывания трубоукладчиков.

Перед началом работ должны быть выполнены следующие операции:

- траншея вырыта в полный профиль на проектную глубину, ширина по дну выдержана в соответствии с рабочими чертежами;

- дно траншеи спланировано и зачищено, со дна и откосов удалены камни, корневища и другие твердые предметы;

- сварочные работы закончены, качество сварных стыков проконтролировано, трубопровод размещен на бровке траншеи;

- получено разрешение представителя заказчика на производство изоляционно-укладочных работ.

4.6 Электрохимическая защита трубопровода

Строительство сооружений электрохимической защиты осуществляется в соответствии с РД-153-09.4-039-99 «Нормы проектирования электрохимической защиты магистральных трубопроводов и площадок магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов».

Строительство сооружений электрохимической защиты осуществляется в две стадии:

- на первой стадии выполняются следующие работы:

а) разметку трасс участка производства работ, ВЛЗ и кабелей, подготовку строительной площадки;

б) строительство лежневых проездов;

в) доставку оборудования установки катодной защиты, монтажных узлов, деталей, метизов, инструмента, приспособлений и материалов;

г) разработку грунта в траншеях и котлованах;

д) сооружение анодных и защитных заземлений, монтаж и укладку протекторов;

е) прокладку подземных коммуникаций;

ж) монтаж катодных и контрольных электрических выводов от трубопроводов, а также контактных соединений анодных, защитных заземлений и протекторных выводов;

з) установку и закладку в сооружаемые фундаменты несущих опорных конструкций для монтажа оборудования;

и) обратную засыпку с трамбовкой после установки оборудования.

Работы первой стадии ведутся одновременно с основными строительными работами по технологической части трубопровода.

- во второй стадии необходимо осуществлять работы по установке оборудования, подключение к нему электрических кабелей, проводов и индивидуальное опробование электрических коммуникаций и установленного оборудования.

Работы второй стадии выполняются после окончания основных видов строительных работ и одновременно с работами специализированных организаций, осуществляющих пуск, опробование и наладку средств и установок электрохимической защиты по совмещенному графику.

4.7 Очистка полости и испытание трубопроводов

Полость трубопровода до испытания должна быть очищена от окалины и грата, а также от случайно попавших при строительстве внутрь трубопроводов грунта, воды и различных предметов.

Очистка полости трубопроводов выполняется одним из следующих способов:

- промывкой с пропуском очистных поршней или поршней-разделителей;

- продувкой с пропуском очистных поршней, а при необходимости и поршней-разделителей;

- продувкой без пропуска очистных поршней.

Очистка полости линейной части и лупингов трубопроводов должна, как правило, выполняться продувкой воздухом с пропуском поршня-разделителя.

Очистка полости подземных трубопроводов должна производиться после укладки и засыпки.

На трубопроводах, монтируемых без внутренних центраторов, следует производить предварительную очистку полости протягиванием очистных устройств в процессе сборки трубопроводов в нитку.

Промывке с пропуском очистных поршней или поршней-разделителей следует подвергать трубопроводы, испытание которых предусмотрено в проекте гидравлическим способом.

При промывке трубопроводов перед очистными поршнями или поршнями-разделителями должна быть залита вода в объеме 10-15 % объема полости очищаемого участка. Скорость перемещения очистных поршней или поршней-разделителей при промывке должна быть не менее 1 км/ч.

Продувке с пропуском очистных поршней должны подвергаться трубопроводы диаметром 219 мм и более, укладываемые подземно и наземно.

При продувке очистные поршни пропускаются по участкам трубопровода протяженностью не более чем расстояние между линейной арматурой под давлением сжатого воздуха или газа, поступающего из ресивера (баллона), создаваемого на прилегающем участке.

Продувка считается законченной, когда после вылета очистного устройства из продувочного патрубка выходит струя незагрязненного воздуха или газа.

Если после вылета очистного устройства из трубопровода выходит струя загрязненного воздуха или газа, необходимо провести дополнительную продувку участка.

Если после вылета очистного устройства из продувочного патрубка выходит вода, по трубопроводу дополнительно следует пропустить поршни-разделители.

При застревании в трубопроводе в процессе продувки или промывки очистного устройства это устройство должно быть извлечено из трубопровода, и участок трубопровода подлежит повторной продувке или промывке.

Испытание трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями) или пневматическим (воздухом, природным газом) способом для газопроводов.

При всех способах испытания на прочность и герметичность для измерения давления должны применяться проверенные опломбированные и имеющие паспорт дистанционные приборы или манометры класса точности не ниже 1 и с предельной шкалой на давление около 4/3 от испытательного, устанавливаемые вне охранной зоны.

О производстве и результатах очистки полости, а также испытаниях трубопроводов на прочность и проверки их на герметичность необходимо составить соответствующие акты.

Выводы

Топливно-энергетический комплекс - сложная межотраслевая система добычи и производства топлива и энергии (электроэнергии и тепла), их транспортировки, распределения и использования.

Одним из самых эффективных видов транспорта жидких и газообразных продуктов является трубопроводный транспорт.

Трубопроводное строительство в нашей стране превратилось в одну из передовых высокомеханизированных отраслей строительной индустрии.

На строительстве магистральных трубопроводов эксплуатируется значительное количество общестроительной техники (экскаваторов, бульдозеров, кранов), а также несколько десятков типов специальных машин и механизмов (трубоукладчиков, траншейных экскаваторов, трубогибочных станков, трубовозов). Одновременно разрабатывается большое число новых машин и механизмов.

В ходе выполнения данного курсового проекта были рассмотрены основные вопросы, связанные со строительством и проектированием магистрального подземного газопровода.

Были произведены соответствующие расчеты по определению толщины стенки трубопровода, его прочности и устойчивости, а также определение радиусов упругого изгиба на поворотах в вертикальной и горизонтальной плоскостях, перемещение свободного конца трубопровода.

Размещено на Allbest.ru